Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Дипломная работа - Совершенствование системы оперативно-производственного планирования на примере литейного цеха - файл Диплом_оперативно-производственное планирование.doc


Дипломная работа - Совершенствование системы оперативно-производственного планирования на примере литейного цеха
скачать (68 kb.)

Доступные файлы (1):

Диплом_оперативно-производственное планирование.doc363kb.08.11.2009 20:06скачать

содержание
Загрузка...

Диплом_оперативно-производственное планирование.doc

1   2   3
Реклама MarketGid:
Загрузка...
ГЛАВА 2. АНАЛИЗ СИСТЕМЫ ПЛАНИРОВАНИЯ НА ПРИМЕРЕ

^ ЛИТЕЙНОГО ЦЕХА №1 ООО «ЛИТЕЙНЫЙ ЗАВОД «РОСАЛИТ»


2.1. Характеристика субъекта хозяйствования


Литейное производство Заволжского моторного завода под воздействием требований рынка и экономических условий достигло стадии перерождения в самостоятельную структуру – ООО «Литейный завод «РосАЛит».

ООО «Литейный завод «РосАЛит» находится в г.Заволжье, расположенном в 60 км от столицы Приволжского федерального округа - Нижнего Новгорода, с которым его связывает автомобильная и железнодорожная дороги. В Заволжье несколько крупных промышленных предприятий - Нижегородская ГЭС, ОАО «ЗЗГТ», ОАО «ЗМЗ».

Днем рождения ООО «Литейный завод «РосАЛит» считается 20.04.2006г.

Литейный цех №1 является структурным подразделением ООО «Литейный завод «РосАЛит» (приложение 1).

Специализация цеха – выпуск сложных алюминиевых отливок методами литья в кокиль, под низким давлением с применением песчаных стержней.

Песчаные стержни изготавливаются методами Cold-Box и Beach-Box. Очистка сплавов проходит с помощью флюсов, инертных газов и пенокерамических фильтров. Производство ведется как на отечественном, так и зарубежном оборудовании. Сильная техническая база предприятия позволяет изготовить практически любую продукцию - от небольшой крышки до корпуса маховика грузовых автомобилей, а так же наладить серийный или массовый выпуск продукции.

Системы моделирования литейных процессов LVMFlow и проектирования литейной оснастки (по трехмерной математической модели) на основе CAD/CAM системы Unigraphics обеспечивают на этапе разработки технологического процесса выбор оптимального варианта литейной технологии, позволяют реально сократить сроки подготовки производства новых изделий.

Преимущества производства методом литья в кокиль: высокий уровень механизации, возможность выпуска продукции до 23 500 тонн в год, развес выпускаемой продукции от 0,03 кг до 47,5 кг, финишная дробеметная обработка.

Только высокое качество продукции способно обеспечить предприятию лидерство и конкурентоспособность в своей отрасли. Для достижения этих целей специалисты «РосАЛита» приобрели современное контрольно-диагностическое оборудование: рентгеновскую установку, трехмерные контрольно-измерительные машины.

В настоящее время для предприятия очень остро стоит вопрос совершенствования системы планирования производства – это:

- знание того, где, когда и в каких объемах расходуются ресурсы предприятия;

- прогноз того, где, для чего и в каких объемах необходимы дополнительные финансовые ресурсы;

- умение обеспечить максимально высокий уровень отдачи от использования ресурсов.


2.2. Общая последовательность разработки производственных планов

на предприятии

Оперативно-производственное планирование представляет собой завершающий этап внутрипроизводственного планирования. Оно органически связано с технико-экономическим планированием, являясь его продолжением, осуществляемым в ходе выполнения годового плана.

Особенность оперативно-производственного планирования состоит в том, что разработка плановых заданий производственным подразделением сочетается с организацией их выполнения.

Главная задача оперативно-производственного планирования состоит в организации слаженной работы всех подразделений предприятия (объединения) для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленных объёме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов.

В процессе оперативно-производственного планирования:

- разрабатываются календарно-плановые нормативы;

- разрабатывается план выпуска продукции предприятием по месяцам года;

- разрабатываются оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов, деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (а иногда и часовым графикам);

- выполняются объёмные расчёты загрузки оборудования и площадей;

- организуется сменно-суточное планирование;

- организуется оперативный учёт хода производства, контроль и регулирование его (диспетчирование).

Оперативное планирование слагается из:

- календарного планирования;

- оперативного регулирования хода производства - диспетчирования.


Календарное планирование - это детализация годового плана производства продукции предприятия по срокам запуска-выпуска каждого вида продукции и своевременное доведение этих показателей до каждого основного цеха, а внутри его - до каждого производственного участка и рабочего места.

Оно включает также и оперативный учёт выполнения сменно-суточных заданий и месячной производственной программы рабочими, бригадами, коллективами участка основного цеха.

Оперативное управление и регулирование хода производства осуществляются диспетчированием, т. е. путём систематического учёта и контроля за выполнением сменно-суточных заданий и применения профилактических мероприятий, устраняющих причины, нарушающие ритмичный ход производства и срывы выполнения планов.

Оперативное планирование по месту его выполнения подразделяется на:

- межцеховое;

- внутрицеховое.

Межцеховое планирование направлено на поддержание слаженной, ритмичной работы основных цехов, обеспечение их бесперебойного снабжения и обслуживания вспомогательными цехами и службами.

Исходными данными межцехового планирования являются сводный план реализации продукции и портфель заказов.

Межцеховое планирование осуществляется производственно - диспетчерским отделом (ПДО) завода. В функции этого отдела входят:

- разработка оперативно-календарных нормативов;

- взаимная увязка содержания и сроков календарных графиков работы цехов основного и вспомогательного производств и обслуживающих служб;

- составление и выдача основным цехам квартальных и месячных календарных планов производства продукции;

- оперативный учёт и диспетчирование выполнения календарного плана цехами.

Внутрицеховое планирование направлено на ритмичное выполнение участками и их рабочими местами заданной месячной программы. Внутрицеховое планирование и управление выполняется в цехе производственно-диспетчерским отделением (ПДО).

В зависимости от номенклатуры изготовляемых изделий и степени устойчивости элементов конструкции в оперативном планировании применяют две системы: подетальную и комплектную.


Характеристика подетальной системы ОПП

Характерные признаки

Собственно подетальная
система

Система непрерывного планирования

Планово-учётная единица

Деталь

Деталь

Сутко-комплект

Календарно-плановые нормативы

Размер партии, производственный цикл, опережения по запуску, страховой задел

Размер партии, ритм и цикл производства изделий, заделы

Состав сутко-комплекта, опережения по запуску и выпуску, размеры партии

Форма планового задания

Квартальная и месячная подетальная программа и графики по запуску и выпуску для каждой детали

Квартальная и месячная подетальная программа с установленным ритмом выпуска

Квартальная и месячная подетальная программа, картотеки обеспеченности

Область применения

Небольшая номенклатура изделий с общим количеством деталей и узлов (серийное производство)

Средняя номенклатура деталей, имеющих устойчивую программу выпуска (крупносерийное производство)

Небольшая номенклатура изделий, имеющих стабильную программу и незначительное число изменений (серийное производство)



Характеристика комплектной системы ОПП

Характерные признаки

Комплектно-машинная

Комплектно-узловая

Комплектно-технологическая

Плановый комплект

Планово-учётная единица

Цеховой машино-комплект

Конструкторский узел

Группа технологически однородных деталей с общим сроком службы

Группа деталей с разным циклом изготовления и с общим сроком подачи на сборку

Календарно-плановые нормативы

Задел, величина партии, опережение по выпуску комплекта

Цикл, опережение по узлу, размер партии и задел

Группа опережений, направления межцеховых передач, размер партии, цикл

Форма планового задания

Месячная программа и график по выпуску машино-комплектов

Месячная программа и график по выпуску в узлах

Месячная программа и график поставки деталей в номерах комплектов цехам-потребителям

Месячная программа в номерах комплектов цехам-потребителям

Область применения

Большая номенклатура изделий (мелкосерийное и серийное производство)

Большой цикл изготовления изделия (единичное и мелкосерийное производство)

Устойчивая номенклатура изделий, значительные циклы обработки, большая номенклатура изделий, узлов (серийное и крупносерийное производство)


Единичное производство характеризуется большим количеством заказов на изготовление разнообразной продукции единицами и реже малыми, не повторяющимися партиями. При этом в одних изделиях преобладают литейные работы, в других кузнечные, в третьих - механические и т. д. Следовательно, оперативное планирование должно так сгруппировать заказы для запуска, чтобы обеспечить наилучшее сочетание сроков изготовления заказов с равномерной загрузкой основных цехов.

Это важнейшее условие должно учитываться при составлении календарной производственной программы единичного производства на каждый месяц планируемого периода.

Чтобы такое условие выдержать, на многих предприятиях при приёме заказа от заказчика и заключении с ним договора, прежде чем указывать срок выполнения заказа, делают предварительный расчёт производственного цикла изготовления заказа.

Следующей отличительной особенностью планирования единичного производства является включение в цикл изготовления заказа всех стадий подготовки производства и изготовления изделия, а именно:

- разработка конструкции изделия (если на изделие нет от заказчика готовой технической документации);

- разработка технологии изготовления изделия;

- нормирование затрат труда;

- проектирование и изготовление необходимой оснастки;

- изготовление, испытание и доводка изделия.

В единичном производстве оперативное управление осуществляется позаказной системой, при которой планируемой единицей является заказ на изделие, а для сложных многодетальных изделий - сборочное соединение.


Характеристика позаказной системы ОПП

Характерные признаки

Позаказная система

Планово-учётная единица

Заказ или его часть в виде конструкторского узла, товарокомплекта и т. д.

Календарно-плановые нормативы

Цикл и межцеховые опережения

Форма планового задания

Месячное задание по заказам в соответствии с возможностями цеха

Область применения

Единичное (опытное производство)



Оперативное планирование в единичном производстве включает:

- расчёт производственного цикла выполнения заказа;

- построение объёмно-календарного графика выполнения отдельных заказов и сводного по всем заказам;

- расчёт календарных сроков опережений в работе цехов;

- расчёт загрузки оборудования и производственных площадей в планируемом периоде;

- ежесменный учёт выполнения заказов.

Расчёт производственного цикла по каждому заказу начинается с распределения трудоёмкости заказа по видам работ и расчёта потребного числа рабочих мест Ср (оборудования):

, (7)

где Тк - трудоёмкость данного вида работ по заказу (объём товарной продукции);

Fдо - действительный фонд времени работы оборудования.

На основе таких расчётов и с учётом возможного межоперационного прослеживания деталей формируют по каждому заказу объёмно-календарный график выполнения заказа.

График строят в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с испытательного или сборочного цеха. По графику определяют общий цикл изготовления заказа, который сопоставляют с заданным сроком.

Для заказов с коротким производственным циклом (менее месяца) и незначительным числом цехов-исполнителей (один-два) объёмно-календарный график не составляют.

Сводный объёмно-календарный график выполнения всех заказов необходим для взаимной увязки работ по заказам во времени и для более полного использования оборудования и площадей.

При построении сводного объёмно-календарного графика может случиться:

- что сроки выполнения одинаковых работ по разным заказам на одном и том же оборудовании совпадут, и оно оказывается перегруженным;

- что сроки окончания работ по одному заказу и начала работ по другому на одном и том же оборудовании не совпадут, и это оборудование оказывается недогруженным.

В обоих случаях необходимо откорректировать сроки выполнения работ, предусмотренные графиками выполнения отдельных заказов. При этом нужно определить мероприятия по ликвидации узких мест и догрузить недогруженное оборудование.

Чтобы сводный объёмно-календарный график отвечал перечисленным требованиям, ПДО цехов рассчитывают загрузку оборудования и использования производственных площадей, находя оптимальный вариант использования имеющихся мощностей.

Сводный объёмно-календарный график ежемесячно корректируют с учётом данных о выполнении месячной программы основными цехами, о состоянии незавершённого производства по заказам, о новых заданиях министерства и заказах, принятых предприятием.

Одновременно уточняются номенклатура и объём работ по включённым ранее заказам. С учётом этих особенностей окончательно уточняется сводный объёмно-календарный график заказов и на основании его ПДО выдаёт каждому цеху месячную производственную программу работ, в которой указаны объём работ по каждому заказу и сроки их выполнения.

Планово-диспетчерское отделение цеха, получив из ПДО завода месячную производственную программу, распределяет предусмотренные в ней работы по производственным участкам, производит объёмные расчёты для правильного использования мощностей и устранения диспропорций в загрузке оборудования.

Иногда в дополнение к месячной программе ПДО цеха до начала планируемого периода выдаёт мастерам уточнённые графики распределения работ по более коротким плановым периодам (декада, неделя).

При определении сроков запуска и выполнения отдельных работ руководствуются длительностью циклов, текущими потребностями и состоянием незавершенного производства.

Выполнение месячных заданий (графиков) должно быть полностью обеспечено комплектами рабочих чертежей и другой технической документацией, материалами, заготовками, полуфабрикатами, деталями, инструментом, производственной документацией и др.

Основой планово-распределительной работы на смену является сменно-суточный план, в котором задания конкретизируются на каждые сутки и смену для каждого рабочего.

Реальность сменных заданий должна обеспечиваться заблаговременной и тщательной оперативной подготовкой производства. В сменные задания включаются только такие работы, для которых подготовлены технологическая документация, оснастка, материалы и заготовки.

На каждую работу, указанную в сменном задании, рабочий получает наряд. При выполнении работы и принятии её контролером ОТК наряд рабочего закрывается, а в сменном задании мастер делает отметку о принятии работы.

Оперативный учёт выполнения программы основными цехами в единичном производстве осуществляется по данным выполнения сменно-суточного задания каждым участком. Объектами оперативного учёта служат выработка рабочих, движение деталей по операциям, поступление заготовок, простои рабочих, брак, сдача готовой продукции.

Учёт осуществляется на основе первичной документации:

- выработка рабочих - по рабочим нарядам;

- движение деталей в производстве - по маршрутным картам;

- поступление заготовок и сдача готовой продукции - по накладным.

На основании данных выполнения сменно-суточных заданий и накладных на сданную продукцию мастер делает отметку в графике участка о ходе выполнения месячной программы по каждой сдаточной позиции.

В машиностроении преобладают предприятия с серийным типом производства, для которого характерно изготовление одного изделия разных модификаций или нескольких видов изделий сериями различной величины.

Под серией понимается число изделий, одинаковых по конструкции и технической характеристике. Для серийного производства характерна обработка деталей и сборочных единиц партиями.

Под партией понимается планируемое и учитываемое число одинаковых деталей или сборочных единиц, одновременно запускаемых в производство и обрабатываемых с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Межцеховое планирование в серийном производстве характеризуется следующими особенностями:

- движение производства во времени определяется календарно-плановыми нормативами, на основе которых разрабатываются оперативные планы;

- закрепление номенклатуры деталей и узлов за цехами и рабочими местами приобретает постоянный характер в соответствии с их специализацией;

- номенклатура цеховых программ строится комплектно (на изделие, узел, группу);

- количественные задания определяются по комплектовочным номерам;

- календарное распределение заданий осуществляется в виде назначения сроков запуска и выпуска партий деталей.

Внутрицеховое планирование серийного производства характеризуется тем, что при комплектной системе количественные задания участкам определяются в подетальных номенклатурно - количественных позициях, устанавливаемых расчленением комплектов, предусмотренных планом цеха; в программе на месяц устанавливаются сроки запуска и выпуска соответствующих партий деталей.

При подетальной системе ПДО выдает цехам программу на месяц по каждой детали.

В основе планирования серийного производства лежат календарно-плановые нормативы. Они включают:

- размер партии изготовления изделия;

- нормативный размер партий и периодичность их запуска;

- производственный цикл;

- опережение запуска-выпуска партий деталей, узлов и изделий;

- нормальный уровень заделов и общего незавершенного производства.

Используя эти нормативы, строят календарные графики работы производственных бригад и участков.

На системе опережений разработан машино-комплектный метод планирования.

Сущность его заключается в том, что задания цехам устанавливают в комплектах деталей на изделие. В программе по каждому изделию указывают порядковые номера, подлежащие укомплектованию деталями каждого цеха в течение планируемого периода.

Сборочному цеху указывают последний номер каждого готового изделия, которое должно быть выпущено в планируемом периоде. Остальным цехам задание устанавливают с учётом нормативной величины опережений.

Ведущие инженеры ПДО, осуществляющие планирование производства в цехах основного производства, ежемесячно рассчитывают программу выпуска товарной продукции по номенклатуре и ежеквартально по запуску деталей в производство.

Программа цехам составляется в два этапа.

На первом этапе на основании технической спецификации и расцеховки изделий для каждого цеха определяют список узлов, комплектов или деталей, подлежащих изготовлению в планируемом месяце, и рассчитывают их количество.

На втором этапе на основании норм времени на детали, комплекты или узлы рассчитывают общую трудоёмкость программы и сопоставляют её с пропускной способностью цехов.

Если загрузка оказывается больше пропускной способности, разрабатывают организационно-технические мероприятия, обеспечивающие выполнение программы (например, может быть увеличено число смен работы оборудования или введено дополнительное оборудование).

При расчёте программ заготовительным цехам важной задачей ПДО является своевременный расчёт программы запуска продукции, чтобы в соответствии с ней отдел материально-технического снабжения и отдел комплектации успели своевременно поставить основным цехам материалы, полуфабрикаты и покупные изделия.

Оперативно-плановая работа в цехе заключается:

- в распределении заданной цеху программы по отдельным производственным участкам, а на участках - по рабочим местам;

- в оперативной подготовке к выполнению заданий;

- в оперативном регулировании хода производственного процесса;

- в учёте хода производства.

Программу цеха распределяют по его участкам с учётом их специализации.

При технологической специализации участка ПДО формирует его программу, исходя из более полной загрузки оборудования, минимального межоперационного пролеживания партий деталей и соблюдения сроков их поставок участкам или цехам-потребителям.

При наличии предметных участков распределение программы облегчается благодаря закреплению определённой номенклатуры деталей за каждым участком. Это создает объективные предпосылки для ритмичной работы.

По номенклатуре деталей или сборочных единиц, закреплённых за участком, ПДО выдаёт мастеру участка календарный график запуска-выпуска партий в каждую декаду (неделю) планируемого месяца.

В зависимости от обеспеченности и подготовки рабочих мест мастер с плановиком устанавливают очерёдность запуска партий по дням каждой декады (недели).

В крупносерийном производстве оперативное планирование осуществляется на основе стандарт-плана, который предусматривает изготовление деталей в опредёленной и постоянной последовательности, с запуском и выпуском постоянного их количества, в строго определённые сроки внутри планового периода, с равномерной по дням этого периода загрузкой рабочих мест.

Основными предпосылками для составления стандарт-плана являются:

- постоянство номенклатуры деталей;

- стабильность технологического процесса;

- закрепление деталей за определёнными участками, а в последних - за рабочими местами;

- постоянный размер партий деталей;

- равная или кратная периодичность их выпуска в производство.

Оперативная подготовка производства заключается в том, что работники планово-диспетчерского отделения:

- проверяют фактическое состояние заделов деталей и узлов, находящихся в производстве;

-получают со склада отдела снабжения необходимые материалы, полуфабрикаты, а для сборочных участков и цехов - готовые детали и комплектующие изделия;

- проверяют наличие оснастки, необходимой для выполнения задания;

- проверяют наличие технической документации (чертежей, технологических карт) и выписывают всю планово-учётную документацию (рабочие наряды, маршрутные карты и т. п.).

Текущее оперативное планирование осуществляется на основе систематического учёта фактического хода производства, сравнения его с предварительно намеченными календарными сроками.

Испытанной формой такой постоянной оперативно-плановой работы является сменно-суточное планирование. Оно позволяет в текущем порядке регулировать ход выполнения месячного плана.

В ПДО на основании данных о выполнении сменно-суточного плана ведётся учёт хода производства продукции, а сам сменно-суточный план становится основным документом для ежедневного диспетчерского совещания у начальника цеха.

Оперативный учёт осуществляется на основе первичных документов и охватывает сдачу готовой продукции, межцеховые передачи, ход производственного процесса по цехам и участкам.

Учёт обеспеченности цеха ведётся в цеховых складах на основе картотеки прихода-расхода материалов, полуфабрикатов, покупных готовых изделий, а в ПДО цеха - на основе графиков обеспеченности сборки.

Поступление и выдача материалов оформляется лимитно-заборной картой, приходно-расходными накладными или комплектовочной ведомостью. Незавершённое производство на участках учитывают путём периодической инвентаризации.

Работники ПДО цехов ежедневно на основании выполнения сменно-суточных заданий оформляют рапорт на сдачу готовых деталей и сборочных единиц и направляют его ведущему инженеру ПДО, который в графике ежедневной сдачи делает отметки по каждой позиции.

ПДО цеха в соответствии с размерами партий, их циклами и графиками выпуска сборочных соединений определяет сроки запуска-выпуска деталей, входящих в сборочное соединение, и составляет для каждого участка месячное задание, на основании которого сменный мастер или распорядитель участка составляет сменное задание каждому рабочему с учётом его квалификации, производительности и т. д.

С помощью сменных заданий ПДО цеха и мастер участка ведут текущую корректировку загрузки рабочих мест и выполнения подекадных и месячных заданий. По окончании смены сменный мастер или распорядитель работ оформляет рапорт о выполнении сменного задания.

Рапорт о выработке продукции за смену оформляется мастером и контролером БЦК, передаётся нормировщику для проверки норм времени и расценок, а затем поступает на оплату в бухгалтерию.

Рапорт служит документом для учёта выполнения плана участком.

В массовом производстве оперативное планирование ведётся по каждой детали. С ритмом выпуска изделий цехом окончательной сборки согласованы ритмы остальных поточных линий. Ритмичная работа находит отражение в ежедневном выпуске одинакового или равномерно нарастающего количества продукции в соответствии со сменным или часовым графиком.

Нормативно-календарные расчёты в массово-поточном производстве включают:

- установление регламента работы поточных линий;

- установление цикла изделия;

- установление нормы незавершённого производства в виде внутрилинейных и межлинейных заделов.

Внутрилинейные заделы обеспечивают бесперебойную работу рабочих мест поточной линии; межлинейные заделы - начальную операцию смежных поточных линий и по своему назначению подразделяются на:

- транспортные;

- оборотные;

- страховые.

Транспортный межлинейный задел представляет собой запас деталей, находящийся на транспортном устройстве, связывающем две смежные поточные линии или склад с поточной линией. Он необходим для своевременной подачи деталей с одной поточной линии на следующую или из цеха-изготовителя в цех-потребитель.

Оборотный межлинейный (складской) задел необходим при различной сменности работы смежных линий и при подаче деталей на поточную линию с серийного участка.

Страховой межлинейный (резервный) задел создаётся между поточными линиями на случай увеличения их производительности или при задержке подачи деталей. На практике величина этого задела различна: для задела между линиями внутри цеха - до 1/2 смены, между цехами - одна и более смен.

Первостепенное значение для бесперебойной работы поточных линий имеет поддержание заделов на заданном уровне и их незамедлительное восстановление, а также поддержание оборудования и инструмента в постоянной готовности к эксплуатации.

Здесь важное значение имеют принудительная смена инструмента, профилактический осмотр оборудования и его текущий ремонт в выходные дни или в подготовительную смену. Учёт выработки за смену определяется количеством деталей, принятых контролером с последней операции.

Подсистема АСУП по оперативному управлению основным производством состоит из двух взаимоувязанных частей:

- информационно-вычислительной;

- контрольно-диспетчерской (управляющей).

Информационно-вычислительная часть выполняет следующие задачи:

- составление и выдача отделам снабжения и основным цехам подетальных месячных планов производства, расчёт среднесуточного темпа для цехов поточного производства;

- составление и выдача цехам по линиям связи месячных календарных графиков (и суточных заданий); заготовительным и сборочным цехам - календарных графиков сборки машин по их модификациям; всем цехам - графиков очерёдности подач на главный конвейер оригинальных деталей для машин разных модификаций;

- выдача руководителям цехов и участков справочной информации с начала месяца и на каждые сутки (смену) о ходе выполнения плана в количественном и стоимостном измерении, то же по запасным частям, по сдаче агрегатов и машин в отдел сбыта, о простое оборудования, браке;

- посылка извещения в контрольно-диспетчерские пульты цехов и предприятия о дефиците деталей для главного конвейера.

Контрольно-диспетчерская часть включает оперативное управление движением деталей, обеспечением рабочих мест, вводом производственных резервов.

Заключительным этапом оперативного планирования является диспетчирование производства, под которым понимается централизованное руководство работой всех органов предприятий на основе плана-графика, а также систематического учёта и контроля текущего хода производства.

Для осуществления функций диспетчирования в составе ПДО предприятия создаётся диспетчерская служба. Основной задачей этой службы является поддержание бесперебойного и ритмичного хода производства в соответствии с заданным планом запуска-выпуска продукции на всех стадиях её изготовления.

Основными принципами диспетчирования являются:

- централизация;

- плановость;

- оперативность;

- профилактика отклонений от заданного графика работ.

Централизация диспетчерской деятельности означает осуществление её из единого центра (ПДО) и обязательность распоряжений главного или сменного диспетчера предприятия для всех начальников цехов и отделов, а внутри цеха - для всех мастеров и работников цеховых служб.

Плановость выражается в ведении диспетчирования на основе месячного и сменно-суточных планов, в соблюдении сроков запуска-выпуска партий, всемерном поддержании хода производственного процесса в заданном ритме и в соответствии с заданным сменным планом.

Оперативность диспетчерской службы основывается на конкретности руководства, широкой осведомлённости о состоянии работы в любом звене предприятия, осуществлении систематического контроля за ходом производственного процесса по графику и принятия эффективных и незамедлительных мер по устранению возникающих отклонений от запланированного хода работ.

Профилактика отклонений заключается в контроле качества сменно-суточных планов, их обеспеченности необходимыми материальными ресурсами, технологической оснасткой и оборудованием, хорошим знанием пропускной способности каждого производственного участка и их слабых сторон, в разработке совокупности профилактических мероприятий, позволяющих знать все факторы, ведущие к отклонению производства от плана, и не допускать появления таких отклонений.

Оперативный контроль выполнения планов цехами осуществляется ведущими инженерами ПДО, закреплёнными за определёнными цехами, и сменными диспетчерами ПДО с диспетчерского пульта предприятия.

Оперативный контроль охватывает:

- ежесменный учёт сдачи цехами по графику деталей, сборочных единиц и изделий;

- состояние межцеховых передач и состояние заделов в производстве;

- равномерность хода производства;

- выявление отклонений и их своевременное устранение.

Контроль равномерности хода производства в течение смены в цехах осуществляется централизованно из ПДО, где круглосуточно дежурят диспетчеры и операторы, поддерживающие постоянную связь с планово-диспетчерскими бюро (ПДБ) цехов.


2.3. Использование системы СПУ в цехе.


Основными параметрами, характеризующие систему оперативного планирования, являются планируемые стоимостные и временные показатели выполнения, как отдельных процессов, так и всего комплекса работ. Каждая предусмотренная в оперативном плане работа требует на свое осуществление определенных затрат рабочего времени, материальных, трудовых, финансовых и других производственных ресурсов. Оперативное планирование прежде всего связано с критериями минимизации затрат времени на выполнение отдельных процессов и всего комплекса работ, минимизации расходования материальных ресурсов.

Следовательно, к основным планируемым параметрам в оперативном планировании относятся такие временные показатели, как: продолжительность выполнения работ, критический путь, резервы времени свершения событий.

Для каждого i-го события устанавливаются:

1) ранний срок наступления i-го события – Tni (как наиболее ранний из возможных сроков наступления события в рамках заданной продолжительности работ). Расчет ранних сроков выполнения событий ведется от исходного до завершающего таким образом:

Tni=to-i( max to-i), (8)

где max to-i максимальное время выполнения всех работ, ведущих к данному событию.

2) поздний срок наступления события – Tpi ( наиболее поздний из возможных сроков наступления события, не срывающих, однако сроков выполнения последующих работ). Поздний срок свершения событий определяется разностью между продолжительностью критического пути и максимальной длительностью следующим за данным (i-ым) событием путей к завершающему по следующей формуле:

Tni=Lкр-ti-c(max ti-c), (9)

где Lкр — продолжительность критического пути; max ti-c — максимальная длительность пути от данного события до завершающего.

При этом ранний срок (Тp) равен продолжительности максимального из предшествую­щих данному событию путей. А поздний срок (Тn) составляет разность между продолжительностью критического пути и длительнос­тью максимального из последующих за данным событием путей до завершающего.

Кроме того, для каждой работы определяются раннее и позднее окончания работы и резерв времени.

Резерв времени выполнения события — это такой промежуток времени, на который может быть отсрочено свершение этого события без нарушения планируемых планом сроков окончания проектных работ. Резерв времени свершения каждого события определяется разностью между поздним и ранним сроками выполнения этого события по следующей формуле:

Ri=Tni-Tpi, (10)

где Tni- ранний срок наступления i-го события, Tpi – поздний срок свершения события.

Разница между длиной критического пути и любого другого пути называется полным резервом времени.

Rn=Lкр-Li (11)

Полный резерв пути показывает, на сколько в сумме может быть увеличена продолжительность всех работ, принадлежащих данному пути.

Важным плановым свойством полного резерва времени является тот факт, что его можно использовать частично или полностью для увеличения длительности выполнения какой-либо работы. При этом, естественно, уменьшается резерв времени всех остальных работ, лежащих на этом пути, поскольку полный резерв времени принадлежит всем работам, находящимся на данном пути.

Рассмотрим прежде всего оптимизацию оперативного плана по критерию минимизации затрат времени на выполнение отдельных процессов и всего комплекса работ. Общий срок свершения всех работ в плане следует сокращать в первую очередь за счет уменьшения критического пути. Этот шаг основан на анализе временных показателей плана и не требует больших затрат материальных и финансовых ресурсов. Анализ плана проводится с целью выравнивания продолжительности наиболее напряженных путей. В общем виде коэффициент напряженности любого полного пути определяется отношением его длительности (Li) к критическому пути (Lкр):

Кн= (12)

В таблице 1 приведен план производства в литейном цехе №1.

Информация, необходимая для построения таблицы была получена в производственно-диспетчерском отделе (маршруты движения деталей и узлов по цехам основного производства), в экономическом отделе (продолжительность выполнения работ по производству продукции в цехе, объем реализованной продукции, а также распределение и использование поступающих извне сырья, материалов, комплектующих изделий, топлива и другого оборудования и трудовых ресурсов), в информационно-вычислительном центре были получены данные о нормах расхода материалов и комплектующих для производства продукции, трудоемкость производственной программы в разрезе производимого изделия, а в отделе труда и заработной платы – данные о фактической трудоемкости цехов.

Таблица 1. План производства

Производство

Подразделения предприятия

Основное производство

Реализованная продукция

План объем производства

Подразделения предприятия

01

02

04

05

07

08

23

24

26

Основное производство

01

1,61

0,67

14,65

0,01

0,45

0,07

0,26

0,02

0,6

66165,4

66183,73

02

0,145

0,89

1,508

0,05

0,73

0,22

8,45

11,57

0,017

37377,6

37401,22

04

6,864

0,06

0,64

0,18

6,45

0,09

82,7

-

0,7

67952,5

68050,20

05

0,534

-

1,285

0,42

12,08

0,02

2,3

-

-

47219,3

47689,93

07

9,7

0,013

0,016

1,25

11,5

-

0,94

-

-

79592,5

79615,92

08

4,837

16,87

56,19

4,84

0,04

129,1

1,35

4,44

0,73

209404,5

209622

23

2,52

0,28

3,7

0,1

4,6

40,8

4

0,07

-

155140

155196

24

-

0,01

-

1,41

-

0,61

0,01

1,32

-

33866

33869,9

26

0,62

0,013

0,096

0,173

0,3

0,07

-

0,01

-

2689,5

2690,7


































699407

700701


Сырье, материалы, комплектующие изделия руб.





26,83


15,22


78


8,43


36,2


162,6


100


24,4


1,9







Расход машинного времени маш/ч





2,62


1,34


2,14


0,743


0,84


0,67


1,14


0,19


0,01







Действующая трудоемкость н/ч





0,297


0,61


0,34


0,16


0,35


1,044


0,53


0,21


0,02







Действующая трудоемкость,

руб.





1,43


5,75


1,696


0,6


1,92


9,15


5,05


1,69


0,01








Планируемый объем производства продукции получим путем суммирования по строке материальных затрат и объема реализованной продукции в прошлом месяце.

Производственная программа продукции на сентябрь месяц 2009г. составляет 700701 тыс.руб. (получена путем суммирования планируемого объема производства по цеху в марте месяце). Разделив 700701руб. на учетную цену 647 руб., получим план производства равный 1083шт. Потребность в сырье, материалах, комплектующих изделиях, машинном времени и плановая трудоемкость в сентябре 2009 года приведены в таблице 2.


Таблица 2. Потребность в ресурсах

Плановые показатели

Потребность

на единицу

Потребность

на выпуск

1. Сырье, материалы, комплектующие изделия, руб.

453,53

491172,99

2. Расход машинного времени, маш/час

9,693

10497,519

3.Трудоемкость производственной программы н/ч

3,561

3856,56

4. Трудоемкость производственной программы, руб.

27,296

29561,568


В таблице 3 представлен перечень выполняемых работ в цехе при производстве продукции с указанием продолжительности выполнения той или иной работы (в н/ч), а также ее кодом.

Таблица 3. Перечень работ

Наименование работ

Исполнитель

Продолжительность

Код работы

Заготовительные работы по получению, складированию и выдаче материалов

ПДО

30,4

0-1

Подготовка основных материалов

Участок 30-30

49,6

0-2

Подготовка вспомогательных материалов

Участок 30-34

12

1-3

Выдача сплава

Участок 30-30

24

1-4

Выдача стержней

Участок 30-34

52

1-7

Литье продукции

Участок 30-31

68

2-5

Складирование отливок

Участок 30-31

0

3-4

Транспортировка на выбивку, выбивка

Участок 30-30

34,5

4-6

Транспортировка на обрубку, складирование

Участок 30-30

40

4-7

Обрубка

Участок 30-32

19,6

4-9

Зачистка

Участок 30-32

56

5-7

Термообработка

Участок 30-32

44

6-9

Дробеметная обработка

Участок 30-32

16

7-8

Гидроиспытание

Участок 30-32

64

7-9

Исправление

Участок 30-32

85

7-10

Сдача продукции

Участок 30-32

60

8-10

Складирование

Участок 30-02

64

9-10


Рассчитаем плановые параметры получившегося плана.

1. Расчет ранних сроков свершения событий проводиться в прямой последовательности от исходного до конечного.

Tni=to-i( max to-i), (13)

где max to-i максимальное время выполнения всех работ, ведущих к данному событию.

Тро=0

Тр1=t0-1=30,4

Тр2=t0-2=49,6

Тр3=t0-1-3=30,4+12=42,4

Tp4=max(t0-1-3=42,4; t0-1-4=54,4)=54,4

Аналогично ранний срок свершения событий для всего перечня выполняемых работ.

Ранний срок свершения события соответствует критическому пути графика: Lкр=301,6 н/ч.

Расчет поздних сроков свершения событий проводится в обратном порядке от конечного к исходному:

Tni=Lкр-ti-c(max ti-c), (14)

где Lкр — продолжительность критического пути; max ti-c — максимальная длительность пути от данного события до завершающего.

Tn10=301,6

Tn9=Lкр-t9-t10=237,6

Tn8=Lкр-t8-10=241,6

Tn7=Lкр-tmax(t7-9-10=128;t7-10=85;t7-8-10=76)=173,6

Аналогично для всех остальных событий.

Резервы времени свершения отдельных событий представляют собой разность между поздними и ранними сроками свершения событий.

В таблице 4 приведены основные параметры графика, характеризующие продолжительность выполняемых работ, ранние и поздние сроки свершения событий, а также имеющиеся в плане резервы времени.


Таблица 4. Продолжительность работ

№ события

Продолжительность Тож

Показатели событий







Ранний срок, Tр

Поздний срок, Tп

Резерв времени, R

0

0

0

0

0

1

30,4

30,4

109,6

79,2

2

40,6

49,6

49,6

0

3

12

42,4

133,6

91,2

4

24

54,4

133,6

79,2

5

68

117,6

117,6

0

6

34,5

88.9

193,6

104,7

7

148

173,6

173,6

0

8

16

191,6

241,6

50

9

127,6

237,6

237,6

0

10

209

301,6

301,6

0


Расчет резервов времени подтверждает, что критический путь в графике проходит через события 0-2-5-7-9-10 с нулевыми значениями резервов времени. Выполненные расчеты будут использованы при анализе плана. Для этого определим коэффициенты напряженности (Кн) всех полных путей по формуле:

Кн=Li/Lкр (15)

Данные представлены в таблице 5.

Таблица 5. Параметры плана производства



Полные пути сетевого графика

Коэффициент напряженности

1

184,9

0,61

2

126

0,42

3

167,4

0,56

4

210,4

0,69

5

158,4

0,51

6

222,4

0,74

7

170,4

0,54

8

177,9

0,59

9

138

0,46

10

196,9

0,65

11

167,4

0,56

12

158,4

0,53

13

210,4

0,52

14

249,6

0,83

15

258,6

0,86


Вычисленные коэффициенты позволяют классифицировать работы по зонам: критическую (Кн>0,8), подкритическую ( 0,6<=Кн<=0,8), резервную( Кн<0,6).

К первой зоне относятся работы, которые соответствуют коэффициентам напряженности, равным Кн1, Кн2. Вторую зону составляют работы с коэффициентами Кн5, Кн6, Кн10, Кн11, Кн14. В резервную зону входят Кн3, Кн4,Кн7,Кн8, Кн9, Кн12, Кн13, Кн15. Чем ближе коэффициент к 1, тем сложнее выполнить работу в установленные сроки.

^ ГЛАВА 3. ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ СИСТЕМЫ

ОПЕРАТИВНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ НА ПРИМЕРЕ

ЛИТЕЙНОГО ЦЕХА №1 ООО «РОСАЛИТ»


3.1. Предложения по совершенствованию системы планирования


Совершенствование системы планирования представляет процесс улучшения организации выполнения комплекса работ с учетом срока его выполнения. Совершенствование проводится с целью сокращения критического технологического пути, выравнивания коэффициентов напряженности работ, рационального использования ресурсов. Это достигается:

- перераспределением всех видов ресурсов как временных, так и трудовых, материальных, при этом перераспределение ресурсов должно идти как правило из зон менее напряженных, в зоны, объединяющие наиболее напряженные работы;

- сокращением трудоемкости критических работ за счет передачи части работ на другие пути, имеющие резервы времени;

- параллельным выполнением работ критического пути.

При попытках эффективного улучшения составленного плана необходимо дополнительно ввести к оценкам сроков фактора стоимости работ.

Важнейшей комплексной проблемой совершенствования системы планирования является минимизация стоимости, которая характеризует наименьшие суммарные издержки на осуществление всего комплекса запланированных работ. Рассмотрим частную оптимизацию плана основного производства путем минимизации стоимости комплекса работ при заданной продолжительности выполнения плана.

При использовании метода "время-стоимость" предполагаем, что уменьшение продолжительности работы пропорционально возрастанию ее стоимости. Каждая работа характеризуется продолжительностью t, которая находиться в пределах:

a(ij)<=t(ij)<=b(ij), (16)

где a(ij) - минимально возможная продолжительность работы (ij), которую только можно осуществить в условиях разработки; b(ij)- нормальная продолжительность выполнения работы (ij).

При это стоимость c(ij) работы (ij) заключена в границах от c min(ij) (при нормальной продолжительности работы) до c max(ij) (при экстренной продолжительности работы). Тогда изменение стоимости работы c(ij) при сокращении ее продолжительности будет равно:

С(ij)= [b(ij)-t(ij)]*h(ij) (17)

Величина h(ij) показывает затраты на ускорение работы (ij) на единицу времени:

h(ij)= (18)

Оптимизация плана с учетом стоимости предполагает использование резервов времени работ. Продолжительность каждой работы, имеющей резерв времени, увеличивают до тех пор, пока не будет исчерпан этот резерв или пока не будет достигнуто верхнее значение продолжительности b(ij). При этом стоимость выполнения проекта, равная до оптимизация

С= (19)

уменьшиться на величину:

C== (20)

Стоимость выполнения плана производства будет равна сумме продолжительностей работ, выраженных в денежной форме:

С= 1544,4+6210+1831,68+648+2070,6+9882+5454+1825,2+10,8=29476,68

При оптимизации и расчете экономической эффективности сетевого графика основного производства попытаемся для работ имеющих резервы времени выполнения, аналитически описать зависимость между продолжительностью работ и затратами на их выполнение. Будем исходить из такого экономического предположения, что величина затрат на выполнение той или иной работы находится в обратной зависимости от затрат рабочего времени на ее выполнение. С ускорением работ затраты возрастают и наоборот. Причем при минимальной продолжительности работ их стоимость становится максимальной и наоборот.

Кривая является гиперболой и задается аналитическим выражением y=k/x.

В нашем случае работам, имеющим резервы времени выполнения соответствуют коды: (0-1),(1-3),(1-4), (4-6),(7-8).

Для выполнения работы по получению, складированию, и выдаче материалов

(0-1)требуется затратить 30,4 нормочасов. Стоимость этой работы 1544,4 руб. получена исходя из действующей трудоемкости в руб. в цехе.

Зависимость стоимости работ от ее продолжительности опишем функцией: y(0-1)=1544,4* 30,4/x

Для определения минимально-возможной продолжительности работы (0-1) сократим действующую трудоемкость 30,4 нормочасов на 20% (применив для этого автопогрузчики, взамен мостовых кранов). Получим 24,32 нормочасов и в соответствии с функцией стоимость работы составит 1930,49 руб. Нормальную продолжительность выполнения работы (0-1) найдем путем увеличения действующей трудоемкости на 40%, что будет равно 42,56 нормочасам, стоимость – 1103,07.

Для последующих работ (1-3),(1-4),(4-6),(7-8) зависимости стоимости работ от продолжительности выполнения зададим соответственно формулами:

y(1-3)= 28847,2/х

у(1-4)= 49694,4/х

у(4-6)= 63192,96/х

у(7-8)= 24710,4/х,

где х - минимально-возможная или нормальная продолжительность выполнения работ.

Аналогично установим минимально возможные и нормальные продолжительности, а также их стоимости для каждой работы. По формулам рассчитаем затраты на ускорение работы на единицу времени и изменение стоимости работы при сокращении ее продолжительности.

Стоимость нового плана равна С=29476,58-2805,43=26671,15, то есть уменьшилась на 9,5%.

Рассчитаем критический путь оптимизированного плана: Lкрит=301,6, остальные полные пути и коэффициенты напряженности всех полных путей приведены в таблице 6.

Таблица 6. Параметры плана производства
1   2   3



Скачать файл (68 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации