Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Лекции - Оперативно-производственное планирование - файл 1.doc


Лекции - Оперативно-производственное планирование
скачать (535.5 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc536kb.19.11.2011 14:46скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

  1   2
Реклама MarketGid:
Загрузка...
Оперативно-производственное планирование

Рекомендуемая литература:

  1. Соломатин «Управление производством»

  2. Игнатов, Захаров «Организация и планирование машиностроительного производства»

  3. Поршнева, Румянцева, Соломатина «Управление организацией»

  4. Сочко «Организация оперативного планирования»

  5. Некрасова, Скворцова «Организация и планирование машиностроительного производства»

  6. Ретенко «Организация и планирование машиностроительного производства»

Введение
Учебные вопросы:

  1. Содержание, задачи, требования и функции ОПП

  2. Место оперативного управления в производственной деятельности

  3. Особенности разработки оперативно-календарных планов

  4. Система оперативно-календарного планирования производства

  5. «Выталкивающая» и «вытягивающая» системы оперативно-календарного планирования



  1. Содержание, задачи, требования и функции ОПП


Оперативное планирование производства направлено на детализацию плана производства продукции предприятия и его подразделений и является частью бизнес-планирования.

На стадии оперативного производственного планирования плановые органы разрабатывают детализированные планирования заданий для каждого производственного подразделения (цеха, участка) на квартал, месяц, неделю, день, сутки, смену. Также осуществляется текущее руководство производством, процессом изготовления продукции и ежедневный контроль выполнения задания каждым производственным подразделением.

Цель ОПП – обеспечение координации работы цехов, участков, рабочих мест по срокам выполнения плановых заданий.

^ Задачи ОПП определяются системой экономических требований производства в части обеспечения.

  1. выполнение плана выпуска готовой продукции по количеству и ассортименту

  2. ритмичность выпуска готовой продукции на основании равномерного и комплексного хода производства на каждом участке

  3. планомерная загрузка оборудования и рабочих

  4. достижение минимальной длительности производственного цикла и сокращения количества незавершенного производства.


Пути воздействия оперативного планирования на экономику
машиностроительного предприятия



1.Улучшение выполнения производственного плана




2.Повышение производительности труда




3.Улучшение использования производственного оборудования




4. Снижение себестоимости




5. Ускорение оборачиваемости оборотных средств, увеличение рентабельности




4.1. Экономия основной заработной платы рабочих




4.2. Экономия материалов




4.3. Экономия косвенных расходов




  1. Улучшение выполнения производственного плана

    1. Своевременное выполнение производственных заданий и плана реализации продукции

    2. Систематическое увеличение выпуска при тех же основных производственных фондах

    3. Соблюдение обязательств по кооперированию

    4. Бесперебойное освоение новых изделий и обеспечение комплексного выполнения заделов

  2. Повышение производительности труда

    1. Ликвидация вынужденных простоев, уплотнение рабочего дня

    2. Улучшение обслуживания мест

    3. Улучшение специализации производственных участков, рабочих мест

    4. Работа более крупными партиями по устойчивым графикам и повышение навыков труда

  3. Улучшение использования производственного оборудования

    1. Равномерность загрузки оборудования

    2. Своевременное проведение профилактических ремонтов

    3. Переналадка оборудования строго по графику

    4. Ликвидация простоев по организационным причинам

  4. Снижение себестоимости

    1. Экономия основной заработной платы рабочих

      1. Сокращение сверхурочных работ

      2. Сокращение затрат на исправление брака

      3. Сокращение затрат на оплату простоев

    2. Экономия материалов

      1. Сокращение вынужденных замен материалов в связи с перебоями со снабжением

      2. Внедрение рационального группового распределения

      3. Сокращение потерь от брака

    3. Экономия косвенных расходов

      1. Уменьшение и упрощение учета и документирования

      2. Ликвидация сверхурочных работ по вывозу и отгрузке продукции

      3. Экономия относительной величины расходов по обслуживанию производства на основе рациональной работы вспомогательных хозяйств по графику

      4. Уменьшение относит. величины условных расходов на единицу продукции при росте объема выпуска

  5. Ускорение оборачиваемости оборотных средств, увеличение рентабельности

    1. Установление графика завоза материалов и сокращение излишних запасов

    2. Сокращение некомплектных изделий

    3. Сокращение производственного цикла

    4. Равномерность отгрузки продукции, уменьш. сбытовых запасов

    5. Сокращение и ликвидация выплат за просрочку выполняемых обязательств

Создать модель процесса – спроектировать перемещение и преобразование ресурсов с определенной скоростью. Наиболее приемлемая модель – модель типа расписание.

Расписание – совокупность сведений о последовательности и времени свершения события, процессов в данном месте или в отдельных частях процесса в разных местах. Основой для разработки модели работы любого подразделения предприятия служит согласованный в пространстве и во времени цикл изготовления единицы продукции или ее части. Составленный в табличной или графической форме модель принято называть план-график. Системные свойства планов-графиков работы предприятия непосредственно связаны во времени с внешней средой, т.е. с другими системами.
Генеральный директор




Директора по направлениям
Заместители директоров по направлениям Начальник цеха




Отделы/сектора Заместители начальника цеха
Бюро Старшие мастера
Мастера




Бригадиры




Рабочие


Функции Оперативно-производственного планирования


  1. Объемный расчет по предприятию и производственным подразделениям

  2. расчеты календарно-плановых нормативов организации, производственного процесса, в т.ч. определение межоперационных заделов, длительности производственного цикла изготовления изделия и его элементов, определение величины незавершенного производства, расчет партии запуска изделий, определение сроков опережения запусков производства по фазам и стадиям обработки деталей и изготовления изделий

  3. разработка календарных графиков запуска-выпуска изделий

  4. установление оперативно-производственных заданий производственным подразделениям предприятия (цехам, участкам, рабочим местам)

  5. оперативное регулирование, учет, контроль выполнения плановых заданий


Для рациональной организации оперативно-производственного планирования разрабатывают годовой календарный план изготовления продукции. При его разработке устанавливают общий объем задания по каждому виду изделия и динамику выпуска изделий по месяцам планируемого года.

Календарное распределение годовой программы определяется сроками поставок продукции в соответствии с хозяйственными договорами.
^ Такой план необходим для:

  1. своевременной технической, инструментальной и материальной подготовки производства

  2. своевременного запуска в производство заказов и изделий, а также для регулирования заделов

  3. проведения определенной специализации цехов и производственных участков в процессе их подготовки к выполнению предстоящих работ

  4. обеспечения равномерной загрузки производственных мощностей, организации ритмичной работы предприятия.


В массовом и крупносерийном производстве при общем росте выпуска выделяются 3 основных варианта распределения годового задания отдельных наименований изделий по месяцам:

1 вариант. Равномерный выпуск при стабильной потребности в данных изделиях.

2 вариант. Равномерно-нарастающий выпуск при растущей потребности в данных изделиях, выраженной систематическим увеличением заказов.

3 вариант. Нарастающий по параболе выпуск с переходом на равномерно-нарастающий выпуск для вновь осваиваемых изделий.
В мелкосерийном и единичном производстве распределение выпуска по месяцам года сводится к компоновке годовой программы выпуска в календарном разрезе.
В сфере действия оперативное планирование производства подразделяется на 2 уровня:

  1. Межцеховое – на уровне предприятия

  2. Внутрицеховое – на уровне цеха.


Межцеховое оперативное планирование осуществляет координацию деятельности производственных цехов предприятия по изготовлению деталей, сборке узлов, изделий, выпуску товарной продукции в соответствии с договорными сроками, зафиксированными в производственной программе. Координация деятельности цехов реализуется по средствам разработки производственных программ с указанием номенклатуры подлежащих изготовлению изделий, их количества, трудоемкости и сроков выпуска.

На уровне внутрицехового планирования согласуется работа участков, бригад, рабочих мест основного и вспомогательного производства. Координация работ организуется по средствам разработки участкам производственных программ и сменно-суточных заданий.
По решаемым задачам ОПП разделяют на 2 этапа:

1 этап. Оперативно-календарное планирование (ОКП)

2 этап. Оперативное управление производством (ОУП).
ОКП охватывает функции расчета, оформления и доведения до исполнителей плановых заданий, конкретизированных по содержанию, количеству и срокам.

Оперативное управление производством охватывает функции систематического контроля и руководство выполнения этих заданий, текущую координацию взаимосвязанных процессов, предупреждение, ликвидацию отклонений от сроков выполнения плановых заданий.


^ 2. Место оперативного управления в производственной деятельности.
Оперативное управление производством характеризуется принятием управленческим персоналом решений складывающейся или сложившейся производственной ситуации.

На межцеховом уровне оперативное управление осуществляется для решения принципиальных вопросов снятия, замены запущенных в производство изделий, включения в программу выпуска новых изделий, обеспечения внешних поставок комплектующих изделий, использования внутренних материальных, трудовых, финансовых ресурсов.

Временной горизонт оперативного управления для цеха в целом может быть в пределах месяца, для участков, бригад и рабочих мест в интервале недели и смены.

Для межцехового уровня этот интервал расширяется от месяца до года. Работы по оперативному управлению производством выполняются в реальном масштабе времени, не допуская перерывов в процессе изготовления и сборки изделий.

В настоящее время процедуры оперативного управления все больше переплетаются с технологией и регулированием (диспетчеризацией) производства.

Повседневное выполнение управленческим персоналом функций по оперативному учету, контролю и анализу хода производства является основой для выработки вариантов регулирующих воздействий на ход производства, таким образом, ОУП осуществляется на основе непрерывного повседневного слежения за ходом производства, оказания целенаправленного воздействия на коллективы цехов, участков, бригад, рабочих, для обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ.

Это достигается:

  1. строгим распределением работ на короткие промежутки времени (декада, неделя, сутки, смена) в цехах (на участках, в бригадах) в подетальном и узловом разрезах, а для рабочих мест в подетально-пооперационном виде

  2. четкой организацией сбора и обработки информации о ходе производства

  3. комплексным использованием вычислительной техники в подготовке вариантов управления решениями

  4. повседневным анализом и владением управленческим персоналом производственной ситуацией в каждом звене предприятия

  5. своевременным принятием решений и организацией работы по предупреждению нарушений в ходе производства или для быстрого его восстановления в случае отклонения от запланированной траектории управления.



^ 3. Особенности разработки оперативно-календарных планов.
Оперативно-календарный план определяет в соответствии с производственной программой перечень и сроки запуска и выпуска каждой партии деталей на короткие плановые периоды. Его составление – это сложная и трудоемкая работа, требующая предварительного глубокого анализа реальных условий производства в каждом цехе, появления характерных особенностей и рационализации элементов в сложившейся системе планирования. В цехах, занимающихся серийным производством, имеются детали, производство которых в каждом из планируемых месяцев может носить не всегда стабильный характер. Это означает, что запуск и выпуск каждой партии деталей будет подчинен определенным требованиям. Либо сборке изделия, либо условиям поддержания на нормативном уровне оборотных и страховых заделов в цеховых кладовых и на центральном складе готовых деталей.

Необходимо определить основополагающие факторы, определяющие процесс разработки наиболее рационального варианта ОКП плана запуска-выпуска деталей:

  1. В серийном производстве для каждой партии деталей определяется периодичность запуска в обработку (число запусков). Если число запусков отдельной партии отдельной детали больше одного, то в оперативном календарном плане выпуск каждой партии деталей следует чередовать с соответственно-рассчитанной периодичностью запуска-выпуска, добиваясь равных промежутков времени между выпусками партий деталей одного наименования.

  2. Важным критерием эффективности ОКП служит обеспеченность полной загрузки станков, и особенно, занятости рабочих, для чего широко используется многостаночное обслуживание. В результате этого простои рабочих сводятся к минимуму.

  3. Обрабатываемые детали можно разделить на ведущие и комплектующие. Ведущие отличаются от всех других наиболее длительным технологическим циклом обработки и служат основой для сборки отдельных крупных сборочных соединений и изделий, поэтому всегда необходимо стремиться к тому, чтобы обработка ведущих деталей и их подача на сборку всегда проходила своевременно и без задержек. Это значит, что обработке этих деталей надо дать «зеленый свет».

  4. Чтобы определить сроки начала обработки каждой партии деталей необходимо знать очередность их запуска. Она зависит от заделов на складе и потребностей цеха (участка) в этих деталях на все время до выхода очередной партии деталей из обработки, таким образом, чем меньше готовых деталей в заделе и чем больше остаточный производственный цикл, отражающий время, необходимое для обработки деталей этого наименования на операции, приходящегося на момент составления календарного плана, тем выше приоритет этой детали для запуска в обработку и наоборот.

  5. ОКП разрабатывается на основе подетальной производственной программы и, в сущности, представляет собой расписание работ по дням недели. По каждой детали имеются конкретные сроки запуска в обработку и выпуска из обработки. ОПК может разрабатываться с разной степенью детализации укрупненных в разрезе партий деталей, в соответствии с расчетными циклами их обработки и дифференциации, т.е. в пооперационном разрезе в каждой партии деталей.

  6. Разработка плана – дело сложное и определенным моментом в ОКП является не срок выполнения каждой операции, а так называемые, контрольные операции обработки деталей: запуск на первую операцию, выпуск партии с промежуточной операции для передачи ее в термический, гальванический или другой, смежный по техпроцессу, выпуск ведущей детали с последней операции (или комплекта деталей для передачи их на сборку).

  7. ОКП разрабатывается на 1-2 недели.


Функции межцехового ОКП возложены на планово-экономический или планово-производственный отдел (управление). Функции внутрицехового планирования возложены на планово-диспетчерское бюро.

Функции оперативного управления производством в целом по предприятию возложены на директора по производству или на главного диспетчера и подчиненный ему аппарат Производственно-диспетчерского управления (отдела), а в масштабе цеха – на начальника ПДБ цеха.
^ Функции оперативно-производственного планирования


Уровень планирования

Этапы планирования

Календарное планирование

Оперативное управление (диспетчирование)

Межцеховой

  1. Согласование работы цехов, обеспечение комплектности и сроков поставки продукции

  2. определение исходных календарно-нормативных данных для расчета заданий

  3. составление оперативно-месячных производственных программ и календарного плана производства для предприятия и цехов

составление соответствующих внутрисменных заданий.


  1. Учет и контроль выполнения календарно-плановых заданий по предприятию и цехам.

  2. контроль за обеспечением цехов всем необходимым для выполнения программы

  3. ликвидация отклонений от календарных планов межцеховых передач

Внутрицеховой

  1. Составление месячных производственных программ и календарных планов производства для участков, линий и бригад

  2. составление заданий и календарных планов работы участков, линий и бригад на декаду, неделю, сутки, смену

  3. составление сменно-суточных заданий для участков, линий, бригад, рабочих мест.

  1. Учет и контроль выполнения календарно-плановых заданий по цеху, участкам, рабочим местам

  2. оперативное обеспечение участков и рабочих мест материалами, заготовками, технологической оснасткой, инструментом

  3. текущее регулирование хода производства в цехе, ликвидация отклонения от графика и производственных неполадок.



  1. ^ Система оперативно-календарного планирования производства


Ход производственного процесса во всех подразделениях предприятия должен быть подчинен единому ритму выпуска готовых изделий сборочным цехом. Работа сборочного цеха регулируется в соответствии со сроками отгрузки готовой продукции, определенными договорами, учитывающими спрос на неё. Каждый экземпляр готовой продукции состоит из множества различных элементов (деталей, узлов), которые изготавливаются в разных цехах и должны быть поданы на сборку в обусловленный срок, поэтому возникает необходимость в подаче изделий сборочному цеху тогда, когда это необходимо. Для согласования работы подразделений предприятия и стыковки её с конечным переделом используют различные методы, которые принято называть системами оперативно-календарного планирования (ОКП).

^ Система ОКП – метод комплектования календарных заданий цехам и согласование их работы во времени.

Отличительные черты:

  1. степень централизации

  2. выбранная планово-учетная единица


По степени централизации различают:

    • централизованную систему ОКП,

    • децентрализованную систему ОКП.


По методу передачи обрабатываемых предметов из цеха в цех, с участка на участок:

  • Выталкивающие («принудительные») системы ОКП,

  • Вытягивающие (по требованию) системы ОКП.


При централизованной системе весь объем межцехового планирования, и основная часть внутрицехового осуществляется заводоуправлением. Это система широко применяется при массовом производстве и при предметной специализации цехов в производстве других типов (единичном, серийном, крупно серийном).

Децентрализованная система межцехового планирования осуществляется по укрупненным показателям, а детализация программы цеха и отдельных его участков возлагаются на цеховые органы оперативного планирования (ПДБ, планово-распределительное бюро). Эта система применяется с меньшей или большей степенью децентрализации в серийном и единичном производстве со сложной структурой производства цехов.

В зависимости от принятых в календарном плане планово-учетных единиц различают подетальную и комплектную системы.

При подетальной системе основным методом комплектования календарных заданий является набор конкретных заготовок деталей, сборочных единиц для каждого отрезка времени планового периода (неделя, смена, сутки, час). Применение этой системы требует разработки сложного календарного плана, предусматривающего программу выпуска и движения деталей каждого наименования по всем основным технологическим стадиям соответствия с календарно-плановыми нормативами и строгое согласование работы основных производственных подразделений по срокам запуска, выпуска и передачи из цеха в цех по каждой позиции.

Комплектная система ОКП. При таких системах разработка календарных заданий цехам и согласование их работы ведется не по деталям каждого наименования, а по укрупненным показателям – комплектам деталей на узел, машину, заказ, на определенный объем работы, выраженный в нормо-часах, рублях, либо других объемных единицах. Календарные задания участкам по конкретным деталям и срокам их запуска и выпуска разрабатываются цеховыми органами ОКП, т.е. децентрализировано.

Различают:

  1. Комплектно-узловую,

  2. Комплектно-цикловую (групповую),

  3. Машинно-комплектную,

  4. Условно машинно-комплектную,

  5. Суточно-комплектную,

  6. Комплектно-позаказную системы ОКП.


При комплектно-узловой системе разработка календарных заданий цехам и согласование их работы во времени осуществляется по конструктивным узлам. В каждый такой узел входит комплект конкретных заготовок и готовых деталей, необходимых для его сборки, которые должны быть поданы или переданы к определенному сроку. При этом сроки запуска-выпуска комплекта деталей по цехам определяется, исходя из длительности производственного цикла ведущей детали. Система отличается простотой общезаводских расчетов и малым числом позиций календарного плана.

При комплектно-цикловой (групповой) системе разработка календарных заданий цехам и согласование их работы во времени выполняется по укрупненным группам (комплектам) различных деталей машин, но имеющих часть одинаковых календарно-плановых нормативов, входит в такую группу комплект конкретных деталей, разных конструктивных узлов, имеющих одинаковый или схожий технологический маршрут или одинаковую длительность производственного цикла (или опережения) и периода запуска-выпуска партий деталей.

Машинно-комплектная система. При этой системе разработку календарных заданий цехам и согласование их работы во времени осуществляют по укрупненным комплектам (группам) деталей, идущих на данную конкретную машину. Система отличается крайней простотой межцеховых оперативных программ. Задание и учет выпуска продукции цехами в заводском масштабе ведется по комплектовочным номерам машин. Цеху сообщается номер машины и дата выпуска комплекта на неё. Иногда для упрощения указывают порядковый номер только последней машины, подлежащей укомплектованию в предстоящем месяце.

^ Условно машинно-комплектная система. При данной системе, разработанной и впервые внедренной на Новочеркасском электровозостроительном заводе, календарные задания цехам и согласование их работы устанавливается по комплектам деталей, идущих на условную машину, за которую обычно принимается ведущее изделие, имеющее наибольший удельный вес по трудоемкости в основной программе завода. В условный машинокомплект по каждому цеху включаются детали всех изделий, предусмотренных программой завода в расчете на одну базовую машину. Применение данной системы эффективно при устойчивой номенклатуре и структуре производственной программы продукции, выпускаемой в серийном производстве.

При суточной комплектной системе календарные задания цехам на каждые сутки устанавливается в виде условного комплекта деталей для всех, предусмотренных программой изделий в объеме среднесуточной потребности в них. Применение этой системы эффективно в мелкосерийном и серийном производстве, с меняющейся номенклатурой выпуска и при отсутствии в производственной программе ведущего изделия, имеющего наибольший удельный вес.

^ Комплектно-позаказная система. При данной системе календарное задание и согласование работы цехов устанавливается по комплектам деталей и узлов, идущих на изготовление изделий по заказу и подлежащих выпуску в плановом периоде. Система применяется в мелкосерийном и единичном производстве с длительным циклом подготовки производства и непосредственного изготовления изделия.


  1. «Выталкивающая» и «вытягивающая» системы оперативно-календарного планирования


На Коломенском заводе применяется «выталкивающая» система, которая также характерна для западных предприятий.
«ВЫТАЛКИВАЮЩАЯ» система

Каждый цех предприятия, а в цехе участки получают задание, основанное на программе завода. Цех организует работу по выполнению этого задания и сдает свою продукцию на склад следующего цеха или промежуточный склад участка, независимо от потребности в ней в данный момент.

Перед запуском на следующую операцию выполняется контроль качества (предварительный). При стабильном выпуске продукции это обеспечивает ритмичную работу всех подразделений предприятия в целом и такой метод планирования работы принято называть «выталкивающей» системой ОКП.

Недостатки:

Между цехами и участками образуются значительные производственные запасы, заделы, что требует дополнительных затрат на хранение, а при изменении спроса на конечную продукцию заделы могут быть вообще не востребованы. Таким образом, возникает значительное увеличение запасов по одним деталям, в то время как по другим наблюдается дефицит.

Задел измеряется в натуральных единицах, т.е. в штуках, а при переводе его в денежные единицы (рубли) получаем незавершенное производство.

«Вытягивающая» система

Японский концерн Тойота впервые применил данную систему. Суть её состоит в том, что работа смежных цехов и участков согласуется во времени и пространстве на основании не календарно-плановых нормативов движения предметов в производстве, а заказом последнего цеха, участка предыдущему, т.е. по ходу техпроцесса. При этом конкретизировано по суткам, сменам, часам план-график выпуска данных изделий разрабатывается только для конечного передела, т.е. сборочного цеха, а обрабатывающим и заготовительным цехам устанавливается план выпуска заготовок и деталей в объеме среднесуточной потребности без указания сроков передачи их н6а следующую стадию техпроцесса.

В основе данной системы лежат 3 основных принципа:

  1. работа не большими партиями или поштучно

  2. обработка деталей точно вовремя

  3. высокое качество обработки, исключающее необходимость в промежуточном контроле

Работа малыми партиями возможна только при сведении затрат времени и средств на переналадку оборудования к минимуму.

Обработка деталей «точно во время» при обеспечении высокой ритмичности производства по графику, а высокое качество при системе бездефектного труда и самоконтроля. Документами, с помощью которых организуется «вытягивающая» система ОКП являются карточки «КАНБАН».
«Выталкивающая» система

1




К




Ск




2




К




Ск

.….

ГП


1 - № операции

К – контроль

Ск – склад

ГП – готовая продукция

«Вытягивающая» система

заказ



1




2




3




4




ГП


техпроцесс

Особенности ОПП в организации
Учебные вопросы:

  1. Производственная программа и производственная мощность предприятия

  2. Нормативно календарные расчеты ООП

    1. Сущность календарно плановых нормативов и их особенности

    2. Расчет такта и ритма производства

    3. Расчет партии изготовления деталей и серии выпуска изделий

    4. Расчет длительности производственного цикла

    5. Расчет опережения запуска-выпуска

    6. Расчет величины производственных заделов

  3. Особенности календарного планирования опытного производства

  4. Основные положения по составлению сменно-суточных заданий



^ 1. Производственная программа и производственная
мощность предприятия

Производственная программа- это развернутый и подробный план производства продукции отражающий объем, номенклатуру, ассортимент и качество продукции.

В рыночных условиях производственная программа предприятия формируется на основе маркетинговых условий. Эти исследования проводятся в двух направлениях:

-поиск соответствующего сегмента рынка

-оценка возможности выпуска продукции


^ Состав производственной программы предприятия


Производственная программа предприятия




Номенклатура и ассортимент продукции




Основная профильная продукция




Кооперированные поставки




Товары и услуги для населения







Изделия новой техники




Продукция на экспорт




Изготовление опытных образцов и освоение производства новой продукции





Программа работы основных производственных цехов




Программа вспомогательных цехов и хозяйств






Номенклатура и ассортимент продукции являются основными показателями производственной программы.

^ Номенклатура продукции – это перечень различных изделий, определяющий основные направления производства и его специализацию.

Ассортимент продукции – это разновидности продукции, определённого наименования, различающиеся технико-экономическими характеристиками (размерами, качеством, внешним видом).

С позиции предприятия, чем меньше ассортимент, тем проще организация и технология производства и тем ниже производственные затраты и выше рентабельность. Потребитель же, напротив, заинтересован в расширении ассортимента продукции и его постоянном обновлением.


Р=П/Зпр.
Р - рентабельность производства

П - прибыль

Зпр - затраты на производство
В условиях рыночной экономики производственная программа ориентируется на потребителя и исходит из маркетинговых результатов (исследований). Отдел маркетинга должен проводить комплексное изучение рынка, их проблем и перспектив, изучать спрос с учётом требования рынка и возможностей предприятия, анализировать экономическую конъюнктуру и рекламировать продукцию предприятия. Принятая и утверждённая производственная программа доводится до каждого цеха, участка и конкретизируется по отдельным узлам, деталям, сборочным единицам. Для обеспечения выполнения производственной программы, необходимо наличие материальных, финансовых и трудовых ресурсов, а так же, разнообразных по своему назначению средств труда, их количество характеризуется производственной мощностью. В целях согласования планируемого объема выпуска продукции с производственными возможностями предприятия, проводится расчёт производственной мощности предприятия.

^ Производственная мощность – это максимально возможный выпуск продукции, за определённый период времени, заданной номенклатурой и количественных соотношениях при полном использовании имеющегося производственного оборудования и площадей, с учётом применения прогрессивной технологии, организации производства и труда.

Производственная мощность измеряется, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство продукции:

  1. В натуральных показателях (штуки, тонны)

  2. В стоимостном выражении (товарная продукция, отгруженная продукция, реализованная продукция)

  3. В трудовом выражении

Производственная мощность предприятия определяется в соответствии с мощностями ведущих цехов. Производственная мощность цеха с мощностями участка, и участка с мощностью имеющегося оборудования. Исходными данными для расчёта производственной мощности является номенклатура продукции, объём производства каждого вида продукции, трудоёмкость изготовления и единицы каждого вида продукции, состав оборудования и его количества по видам, эффективный фонд времени работы оборудования, проектируемый ввод или вывод из эксплуатации оборудования. Существенное значение имеет прирост производственной мощности, которая достигается путём технического переоснащения и совершенствование организации производственного процесса.

Производственная мощность на начало года называется входной, а на конец года – выходной производственной мощностью. Так как часть оборудования в течение года может выводиться из рабочего режима (Например: для капитального ремонта) или наоборот вводиться, то для плановых отсчётов используют среднегодовую производственную мощность.
Мср.г.= Мнв*n1/12 - Мл*n2/12
Мср.г. – среднегодовая мощность

Мн – начальная мощность

Мв – мощность ввода

12 – месяцев

Мл – ликвидированная мощность

n1 – число полных месяцев с момента ввода мощностей в действие до конца года

n2 – число полных месяцев с момента выбытия мощностей до конца года


^ 2.1 Сущность календарно-плановых нормативов, их особенности
Календарно-плановые нормативы являются основой для расчёта всех видов оперативных планов в организации. Их значение возрастает в современных условиях хозяйствования организации, когда важнейшим фактором дальнейшего развития производства становится интенсификация, а так же в связи с созданием автоматизированных систем управления производством. В массовом производстве, где производственные участки построены в основном виде поточных линий ОПП, должно обеспечить чёткую работу каждой линии и синхронность в работе всех линий. Выполнение этой задачи во многом зависит от уровня календарно-плановых нормативов. Важнейшими календарно-плановыми нормативами в массовом производстве являются тафты (рифмы) выпуска и запуска деталей, сборочных единиц и изделий, сюда же регламенты работы линий, нормативы заделов.

^ В серийном производстве важнейшими календарно-плановыми нормативами является: размер партии одновременно-обрабатываемых деталей, сборочных единиц изделий, длительность производственного цикла изготовления изделий, а так же отдельных сборочных единиц и деталей, периодичность запуска-выпуска партии изделий, величина опережений, нормативы заделов.

Особенностью ОПП в единичном производстве является слаборазвитая по сравнению с массовым и серийным производством оперативная база, и основными календарно-плановыми нормативами являются графики выполнения заказа, цикловые графики производства, объёмные расчёты загрузки оборудования и величины календарных опережений.



    1. ^ Расчет такта и ритма производства


Величина такта определяется на основе полученного планового задания и фонда времени на его выполнение:

r (млн./шт.) = Fq / Q

Q – объем выпуска (задание) в шт.
Такт составляет основу ритмичной работы топочных линий. При поштучной передаче изготавливаемых на линии изделий с одной операции на другую ритм производства равен такту.

При передаче изделий транспортными партиями ритм производства вычисляется:

Rn = r x p

R – ритм производства в мин.

р – размер транспортной партии или партии передачи


    1. ^ Расчет партии изготовления деталей и серии выпуска изделий


Партия деталей – это число одинаковых деталей, которое непосредственно обрабатывается в производстве с однократной затратой подготовительно-заключительного времен, т.е. без переналадки оборудования.

^ Серия изделий – количество единовременно или беспрерывно запускаемых на сборку или выпускаемых готовых изделий.
Положительные экономические последствия увеличения партии:

  1. сокращение затрат на переналадку оборудования (заработная плата наладчиков и основных работников);

  2. увеличение фонда времени оперативной работы оборудования (сокращение потери времени на переналадке);

  3. повышение производительности труда рабочих (за счет уменьшения потери времени и роста навыка);

  4. упрощение планирования и сокращение учетных операций.



Отрицательные экономические последствия увеличения партии:


  1. увеличение запасов изделий (деталей заготовок) на складах и как следствие увеличение размера складских площадей, затрат на хранение изделий и оборотных средств;

  2. увеличение длительности производственного цикла в цехах.


Расчет минимального размера партии:

N min = tпз х (1 – α) / t шт х α

N min - минимальный размер партии

tпз – время на переналадку оборудования по ведущей операции (подготовительно-заключительное время);

t шт – штучное время по той же ведущей операции;

α – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (0,02 – 0,12)

Крупносерийное производство 0,02 – 0,05

Серийное 0,03 – 0,08

Мелкосерийное 0,05 – 0,12

Расчет оптимального размера партии основан на суммарных минимальных затратах:

n
2 Nг x S нал. / Sq x Кн
опт =

Nr – годовой объем выпуска (шт.)

S нал. – затраты на наладку и подготовительные работы по запуску

S q – себестоимость деталей

Кн – нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хранение (представляет долю от себестоимости изделия)

S хр. = S q х Кн

S хр. – затраты на хранение
Расчет ориентировочной партии:

n ор = φ х Nr

φ – коэффициент, определяющий максимальное отношение размера партии к годовым прогнозам выпуска (от 0,05 для мелкосерийного производства, до 0,02 для крупносерийного)
^ Важные особенности расчета размера партии.

Расчет размера партии проводится по ведущим операциям:

- в литейных цехах – по формовке

- в кузнечно-прессовых цехах – по ковке или штамповке

- в механических цехах – по операциям с наиболее трудоемкой наладкой

- в сборочных – по операциям, оснащенным наиболее сложным приспособлением

Размер партии оказывает влияние на периодичность ее повторения.

Расчет периодичности:

Rj = nj / Nдн.j

Rj – периодичность

nj – размер партии

Nдн.j – дневной выпуск

Rj = Fqj x nj / Nмес.j

Nмес.j – месячный выпуск

Fqj – месячный действительный фонд времени


    1. ^ Расчет длительности производственного цикла


Под производственным циклом понимается промежуток времени между запуском партии на первую операцию и выпуском ее с последней (измеряется в сменах, работе или календарных днях). На его основе согласуется работа цехов и участков по изготовлению партии деталей во времени и устанавливается величина заделов.

Длительность цикла определяется временем выполнения технологических, транспортных, контрольных операций и естественных процессов и временных промежутков и перерывов (межоперационных, междусменных и на выходные дни). Поскольку время выполнения вспомогательных операций (контроля, транспортны) незначительно по сравнению с временем межоперационных промежутков, то в практике при расчете длительности производственного цикла учитывается три его составляющие:

Тц = Тт + Те + Тмо

Тт – длительность технологического цикла (смена)

Те – длительность естественных процессов (остывание, сушка, старение)

Тмо – длительность межоперационного пролеживания

Тт = 1 / Тсм х n Кпар х (tшт i / Кпаррмi Kрасчi) +(t n-3i) [смен]

Тсм – длительность смены

n – размер партии

Кпар – коэффициент параллельности

Коп – число операций

tшт i – штучное время для выполнения i-ой операции

Кпаррмi – количество параллельных рабочих мест

Kрасчi – коэффициент, учитывающий перерасчет норм времени

t n-3i – предварительно-заключительное время

Длительность цикла обработки значительно уменьшается не только за счет уменьшения размера партии и за счет уменьшения времени переналадки (подготовительно-заключительное время).

Время межоперационного пролеживания зависит в основном от степени загруженности рабочих мест, средней продолжительности изготовления партии и количества, закрепленных за рабочим местом операций. Обычно при переходе от одной операции к другой среднее время пролеживания партии предусматривается равным от половины до целой смены.

Тмо = (0,5…1) Тсм (часы)

Тмо = -2,95 + 0,564 К30 (часы)

К30 – коэффициент закрепления операции (1-50)

1 – крупносерийное производство

50 – единичное производство

Общая длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется:

Тц = 1/Тсм [n Кпар tшт -кi / Кпаррмi Kрасчi + Тмооп-1)]

tшт –кi – штучно-калькуляционное время

tшт –кi = tшт + (tn-3 / n)

Приближенная средняя длительность производственного цикла изготовления партии деталей может быть определена по суммарному значению фактически намеченных остатков деталей в заделе, и их расходу за определенный период (например, месяц).

Тц = / d Крд

Крд – количество рабочих дней в месяце

Оi – остаток деталей на начало (конец) каждого рабочего дня

d – средне-дневной расход

Оначi + Прi – Рi = Оконi

Прi –приход изделий

Рi – расход изделий


    1. ^ Расчет опережения запуска-выпуска


Под опережением понимается время начала или окончания предыдущей операции или частей производственного процесса по отношению к последующим. Оно характеризует отрезок времени на который необходимо заранее осуществить запуск или выпуск деталей в предыдущем по ходу технологического процесса производственное подразделение по отношению к данному.

Различают общие и частные опережения запуска выпуска.

Под общим опережением понимается время с дня запуска в производство партии деталей в первом по ходу технологического процесса цехе до дня – момента окончания сборки первой готовой машины с деталями этой партии.

Под частным опережением понимается опережение запуска-выпуска в предыдущем цехе по сравнению с временем – моментом запуска-выпуска первой партии в последующем цехе.

Опережение состоит из двух элементов: времени технологического опережения и резервного (страхового).

Технология опережения определяется длительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе при равенстве или уменьшении по ходу технологического процесса партий в кратное число раз, численно равно суммарной длительности производственного цикла всех цехов:

Тто = Тцi

Тто – время технического опережения

Кцех – количество цехов

Тцi – производственный цикл

Резервное опережение – промежуток времени между выпуском партии данных деталей в предыдущем цехе и запуском ее в последующем.


    1. ^ Расчет величины производственных заделов


Под производственным заделом понимается количество заготовок, деталей, сборочных единиц (шт.), находящихся в данный момент на разных стадиях производственного процесса (неоконченных обработкой, сборкой, испытанием). Денежные затраты на задел (его стоимость) называются незавершенным производством.

Наличие определенного количества деталей в заделе – это главное условие, обеспечивающее ритмичную работу завода и его отдельных производственных подразделений.

Задел – это гарантия своевременного запуска и выпуска партий на любой стадии производства. Однако чрезмерный производственный задел также не желателен, т.к. приводит к изменению запасов, ухудшает оборачиваемость.

Производственные заделы образуются как внутри цеха - цикловые и технологические, так и между цехами – складские заделы.

Цикловой или технологический задел – это количество деталей, находящихся в производственном процессе цеха в данный момент. В серийном производстве он определяется размером партий, периодом ее запуска – выпуска и длительностью ее изготовления.

Величина заделов партии определяется:
Zy=Ty/R
Zy – величина задела в партии

Ty – время цикла изготовления

R – ритм
Для определения объемов незавершенного производства необходимо знать величину циклового задела:
Zy=n х Ty/R
n- величина размера партии

Межцеховые заделы, складские состоят из оборотных и страховых резервов. Оборотные заделы в серийном производстве возникают лишь при различных величинах размера партии или периодичности запуска-выпуска в смежных цехах.

Страховые заделы представляют собой постоянный запас деталей между цехами, предназначенный для обеспечения бесперебойной работы цеха при возможных задержках подачи очередной партии.


  1. ^ Особенности календарного планирования опытного производства


Основной задачей ОПП на условиях опытного производства является обеспечение качественного выполнения запланированного комплекса работ, в установленные или сокращенные сроки, при возможно меньших затратах средств на разработку.

Трудности:

  1. Вероятностный характер ряда результатов.

  2. Отсутствие или неустойчивость нормативов.

Существует 2 метода планирования опытного производства с помощь:

- линейный график

- сетевой график

Линейный график используется при несложных разработках с небольшим количеством подразделений исполнителей.

Сетевой график позволяет организовать четкую согласованную работу большого количества подразделений исполнителей, показать, как правильно используются типовые и сетевые графики, которые строятся на основе типового перечня стадий и этапов работ с учетом структурной схемы изделия.

Каждая работа и событие сетевого графика в своем шифре несут нужную для планирования информацию. Причем плановоучетной единицей в календарных планах является работа.

Рациональность составленного плана работ определяется степенью использования производственной мощности подразделений опытного производства.
Ki=Qi/Mi
Qi- весь объем работ (человеко/час, норм/час)

^ Mi- мощность в трудовом выражении (человеко/час), пропускная способность соответствующих подразделений

Ki- коэффициент использования производственной мощности.

Если K>1,то возникает опасность невыполнения плана по данному виду работ.

Если K<1,то имеет место некоторый резерв мощности.

Оперативный контроль хода производства и учет выполненных работ, осуществляется путем выполнения работ по сетевому графику и сопоставления фактически выполненного объема работ с запланированным.
  1   2



Скачать файл (535.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации