Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Проект варочного отделения пивоваренного завода производительностью 4,7 млн. дал пива в год - файл Варочный цех на 4,7 млн дал пива (Автосохраненный).docx


Проект варочного отделения пивоваренного завода производительностью 4,7 млн. дал пива в год
скачать (213.8 kb.)

Доступные файлы (2):

Варочный цех на 4,7 млн дал пива (Автосохраненный).docx122kb.05.06.2010 14:20скачать
на 4,7 млн дал пива в год.dwg

содержание
Загрузка...

Варочный цех на 4,7 млн дал пива (Автосохраненный).docx

  1   2   3
Реклама MarketGid:
Загрузка...
Содержание


Введение

3

1 Выбор, обоснование и описание технологической схемы




1.1 Выбор и обоснование технологической схемы

5

1.2 Описание технологической схемы производства

10

2 Расчёт продуктов

12

3 Расчёт и подбор оборудования

28

Заключение

38

Список используемой литературы

39





Введение
Пиво – древний напиток, ему более 9 тыс лет. Зародившееся в древнем Вавилоне оно распространилось в древнем Египте, Персии, Греции, Риме и других странах Европы. Тогда хмель ещё не применяли, вместо его использовали другие травы: корицу, имбирь, можжевельник и т.д. с началом использования хмеля считается начало производства пива. Хмель – самая дорогая культура в производстве пива.

Пиво – игристый, освежающий напиток с характерным хмелевым ароматом и горьким вкусом. Вследствие насыщенности углекислым газом и содержания небольшого количества этилового спирта пиво не только утоляет жажду, но и повышает общий тонус организма человека.

В пиве кроме воды, этилового спирта и диоксида углерода содержится значительное количество питательных и биологически активных веществ: белков, углеводов, микроэлементов и витаминов. В нём содержится почти все витамины: В1, В2, Н, В6, РР и ряд других, т.к. дрожжи – носители всех витаминов. Это отличает пиво от других алкогольных напитков и позволяет причислить его к напиткам питания. Калорийность 1 литра пива составляет 400 – 800 ккал., из них 50 % приходится на спирт, его экстракт легко и полностью усваивается организмом.

Основное сырье для производства пива является ячменный солод, хмель и вода. Также для производства некоторых сортов пива часть солода заменяется несоложеными зернопродуктами (дробленым ячменем, рисовой крупой, гречихой и др.).

Вкус и аромат пива определяют экстрактивные вещества, которые были извлечены из зернового сырья, горькие и ароматические вещества хмеля, а также алкоголь, диоксид углерода и другие продукты брожения.

Основной процесс при производстве пива – это сбраживание содержащихся в сусле сахаров в спирт и двуокись углерода, для этого, прежде всего надо превратить первоначально нерастворимые составляющие солода в сбраживаемые сахара. Это превращение и растворение составляющих является целью производства солода, который затем используется для получения сусла. Тем самым создается исходная основа для сбраживания сусла в бродильном и лагерном отделении. А приготовление сусла происходит в варочном цеху.

Производство охмеленного сусла состоит из трех основных процессов:

1) затирание – перевод экстрактивных веществ из перерабатываемого солода в раствор. Затирание включает смешивание дробленого солода, несоложенного зернового сырья с водой, нагревание и выдержку полученной смеси при определенном температурном режиме.

Цель затирания состоит в экстрагировании растворимых веществ солода и несоложенного зерна и превращение под действием ферментов большей части нерастворимых веществ в растворимые вещества.

2) фильтрации осахаренного затора; после осахаривания сусло, а после и промывные воды необходимо отделять от нерастворимых частиц солодовой 

дробины. Необходимо, чтобы сусло и промывные воды в сусловарочный котел поступали прозрачными и не увлекали за собой мелкие нерастворимые частицы, которые мешают в ходе дальнейшего производства.

3) охмеление сусла путем кипячения его с хмелем, целью которого является стабилизация состава сусла и ароматизация его хмелем. Кипячением достигается упаривание сусла до установленной концентрации начального сусла, экстрагирование ароматических и горьких веществ, разрушение ферментов, коагуляция белков, стерилизация сусла.

Основными аппаратами для приготовления сусла являются заторные, фильтрационный и сусловарочный аппараты, которые соединены между собой трубопроводами в единую систему, называемую варочным агрегатом.

В схеме агрегата имеются насосы для перекачивания заторной массы, мутного сусла и горячего охмеленного сусла.


1 Выбор, обоснование и описание

технологической схемы
1.1 Выбор и обоснование технологической схемы
Оборудование варочного отделения используется для производства охмеленного сусла. Оно размещается в отдельном специально предназначенном для этого корпусе.

Здание должно находиться вблизи котельной и бродильного отделения, чтобы подвод пара, воды и электроэнергии были как можно короче и не возникали осложнения при транспортировке охмеленного сусла на холодильные аппараты, а из них в бродильное отделение. Вблизи варочного отделения должно быть место для отвода пивной и хмелевой дробины. Канализация варочного отделения должна быть достаточных размеров и оборудована так, чтобы в канализацию не попадали грубые частицы пивной и хмелевой дробины, которые ухудшают качество сточных вод.

Современные варочные агрегаты рассчитаны на получение высокого выхода при хорошем качестве сусла. Для этого они оснащены рядом дополнительных устройств, ориентированных в первую очередь на возможно более полное выщелачивание дробины. Поэтому современные варочные агрегаты превосходят по выходу экстракта старые варочные цеха с традиционным оснащением.

Варочные цехи пивоваренных заводов оснащаются главным образом, агрегатами цилиндрической формы на 3,0 и 5,5 тонн, а в последнее время и на 9-10 тонн единовременной засыпи зернопродуктов. Агрегаты засыпью 1 и 1,5 тонн утратили своё значение и на новых заводах не устанавливаются.

Варочные агрегаты могут быть двух -, четырех -, шестиаппаратными.

Агрегаты с двумя аппаратами изготовляют для небольших предприятий. Он состоит из заторно-фильтрационного чана и сусловарочного котла, одна и та же емкость наполняется дважды, но для разных целей. Заторно-фильтрационный чан служит для затирания и осахаривания затора, отделения сусла от дробины и последующего выщелачивания дробины горячей водой. Для последней операции в нем устанавливают фильтрационные сита. При затирании под фильтрационное дно проникают неосахаренные частицы дробленого солода, которые могут вызвать затруднения при осахаривании или снизить выход экстракта.

За 24 часа на нем можно получить только две варки, так что обслуживающий персонал используется нерационально.

Для больших заводов более пригодны агрегаты, состоящие из четырех посуд, так называемые парные варочные агрегаты. Они состоят из двух заторных аппаратов для затирания затора и отварок, одного фильтрационного чана (без обогрева) для отделения сусла от дробины и одного сусловарочного котла для кипячения сусла с хмелем.



На больших пивоваренных заводах используется шестипосудные варочные агрегаты, состоящие из двух заторных котлов, двух фильтрационных чанов и двух сусловарочных котлов.

Для повышения оборачиваемости, особенно крупных аппаратов, дополнительно устанавливают промежуточные сборники для горячего сусла, а также сборники промывных вод.

Аппараты агрегатов цилиндрической формы, относительно больших размеров занимают помещения высотой до 14 метров и располагаются на двух площадках. Наличие двух изолированных площадок затрудняет наблюдение за работой агрегатов и усложняет их обслуживание.

На небольших и относительно старых предприятиях аппараты варочного цеха расположены так, что фильтрационный чан располагается несколько выше и вблизи сусловарочного котла, так что сусло течет через фильтрационную батарею в котел самотеком.

В настоящее время все аппараты располагаются на одном уровне.

В современные варочные цехи включают также дробильное отделение.

Типовые варочные агрегаты имеют еще один существенный недостаток, заключающий в диспрапорции между производительностью отдельных аппаратов. В следствии разной длительности производственных операций оборачиваемость четырехаппаратного варочного агрегата лимитируется медленной работой фильтрационного аппарата, в связи с тем не превышает четырех оборотов в сутки, а шестиаппаратного - не более шести из-за недостаточной оборачиваемости заторных аппаратов.

Поэтому разработаны конструкции варочных агрегатов 3 и 10 тонн единовременной засыпи, позволяющие повысить производительность варочных цехов при тех же засыпях зернопродуктов на 25-28%. Кроме того, трех тонные агрегаты РЗ-ВВЦ-З, 5,5тонный 10-тонный РЗ-ВВЦ-10 размещаются на одной отметке, что упрощает управление агрегатом.

Зарубежными фирмами выпускаются варочные агрегаты прямоугольного сечения. Однако большинство из них не получили широкого распространения. Особого внимания заслуживают 10-тонные варочные агрегаты фирмы “Steinechtr”. В следствии того, что все аппараты, кроме фильтрационного, в этих агрегатах имеют прямоугольную форму, они наиболее компактно компонуются и обладают повышенным теплообменом, что ускоряет оборачиваемость агрегата. Кроме того, конструкция фильтрационного аппарата обеспечивает интенсивное фильтрование сусла и быстрое удаление дробины из аппарата. По такому типу сконструированы варочные агрегаты Е-23 засыпью 5,5 тонн.

Установка одного 10-тонного варочного агрегата вместо двух 5-тонных позволяет увеличить производительность варочного цеха в 1,5 – 1,7 раза, сократить около 10 человек обслуживающего персонала. Контроль и управление всеми технологическими операциями автоматизированы и осуществляются с помощью программирующего устройства с центрального пульта управления.



Различают в основном две группы транспортных средств которые применяются на пивоваренных заводах: механические, пневматические, с помощью которых сыпучий материал перемещается по трубопроводам потоком воздуха.

Механические транспортные средства перемещают материал механическим путем. Различают: нории или элеваторы для вертикального перемещения, шнековые транспортеры, скребковые цепные транспортеры, ленточные транспортеры для горизонтального перемещения.

Пневматические транспортные средства для перемещения бестарных сыпучих материалов наряду с механическим транспортом на солодовенных и пивоваренных предприятиях широко применяют пневмотранспорт. Здесь ячмень или солод перемещаются по трубопроводам мощным воздушным потоком.

Преимущества пневмотранспорта заключается в следующем: можно перемещать большие массы сырья, потребность в площадях не велика, в установке не остается остатков, нет опасности возгорания, пневмотрубопроводы можно делать изогнутыми. Однако следует заметить, что при использовании пневмотранспорта возрастает энергопотребление.

Существует два вида пневмотранспорта: всасывающие установки с разрежением в транспортном трубопроводе, нагнетательные пневмоустановки с избыточным давлением в транспортном трубопроводе.

Количество засыпи, применяемой для каждой варки, необходимо точно регистрировать. Это важно для внутрипроизводственного контроля, поскольку позже понадобиться знать, насколько эффективно было использовано израсходованное сырье. Это выполняют путем расчета экстракта в варочном цехе и после этого путем расчета расхода количества солода на пива.

Контроль количества засыпи осуществляется с помощью автоматических весов. Находят применение в основном две различные системы:

  • опрокидывающиеся весы;

  • весы с открывающимся днищем, которые выпускаются в механическом или электронном исполнении.

Кроме этого, довольно распространены тензометрические весовые устройства для взвешивания пустых или наполненных емкостей. С их помощью можно взвешивать также целый бункер с помолом.

При затирании ферменты для расщепления веществ солода должны иметь возможность в них проникнуть. При увеличении степени измельчения площадь воздействия ферментов возрастает, в связи с чем улучшается расщепление веществ.

После окончания процесса затирания проводится процесс получения сусла, представляющий собой фильтрационный процесс, при котором оболочки (шелуха ) – в зависимости от вида примененного материала.



В настоящее время стремятся получить: сухое мучнистое тело, которое при дроблении можно измельчить в любой степени, и как можно более влажные и эластичные оболочки.

Степень измельчения солода оказывает значительное влияния на объем и фильтрующую способность дробины.

На пивоваренных предприятиях чаще всего используют дробилки для сухого дробления. В них сухой солод измельчается между попарно расположенными вальцами. По числу вальцов различают дробилки двух-, четырех-, пяти- и шести- вальцовые.

После вальцов предварительного дробления помол не должен содержать целых зерен. После вальцов для мякинных оболочек крупа, прилипшая к шелухе, должна быть размолота, а сама шелуха не должна получать сильных повреждений. Вальцы для крупки должны давать тонкую крупку, а не муку, так как она может препятствовать процессу фильтрования.

Сухие оболочки очень хрупкие и легко разрушаются при дроблении, но они нужны при фильтровании затора как материал для создания фильтрующего слоя. Этот процесс называется кондиционированием.

При кондиционированном сухом дроблении солод увлажняется за 1 – 2 минуты перед дроблением с помощью насыщенного пара или воды при температуре 30 – 35 0 С . Увлажнение повышает влажность в оболочках.

Преимущества данного метода состоят в том, что оболочки становятся значительно эластичнее и лучше сохраняются, объем оболочек увеличивается на 10 – 20%, поэтому получается более рыхлый фильтрующий слой и достигается повышенная скорость фильтрования затора, возрастает выход и конечная степень сбраживания, быстрее достигается полнота осахаривания, определяемая по йодной пробе при затирании.

Недостатком является лишь некоторое повышение затрат на приобретение и обслуживание оборудования, в особенности это относится к необходимости более частой очистки дробилок.

Применяются также и молотковые дробилки, которые выпускаются следующих конструкций с горизонтально расположенным валом ротора, с вертикально расположенным валом ротора, то есть в виде дробилок с вертикальным ротором.

Дробилка мокрого помола состоит из корпуса солододробилки, над которым установлен бункер с коническим выпуском. В этом бункере осуществляется увлажнение солода.

Взвеси горячего сусла следует удалять, так как для дальнейшего производства пива они не только бесполезны, но и вредят качеству. Удаление взвесей горячего сусла осуществлялось раньше с помощью холодильной тарелки или отстойного чана, а сегодня большей частью с помощью вирпула, а иногда также центрифуги (сепаратора) или путем сепарирования.

Холодильная тарелка является “ класcическим ” аппаратом для удаления взвесей горячего сусла. В течение 0,5 – 2 часов, когда сусло находится в холодильной тарелке, взвеси осаждаются и тем лучше, чем тоньше уровень сусла в тарелке. Белковый отстой от холодильных тарелок содержит еще 

большое количество сусла, кроме того, эта часть сусла в значительной степени инфицирована. Поэтому белковый отстой после холодильных тарелок требует дополнительной обработки.

Работа с холодильной тарелкой требует больших трудозатрат, этот вид оборудования сейчас почти не применяют.

Отстойные чаны Б7-ВОБ, Б7-ВОВ, к варочным агрегатом предназначены для осаждения белковых веществ из пивного сусла в процессе его предварительного охлаждения до температуры 60 – 70 0 С и для аэрации сусла воздухом при заполнении чана.

В отличии от холодильной тарелки, отстойный чан имеет крышку, которая должна уменьшать опасность контаминации.

В большой степени для удаления взвесей горячего сусла применяют вирпул (гидроциклонный аппарат). Он представляет самый элегантный способ удаления взвесей горячего сусла и является наиболее экономичной альтернативой всем другим способам их удаления.

Вирпул – это вертикальная цилиндрическая емкость без встроенных элементов, в которую горячее охмеленное сусло закачивается тангенциально. Этим достигают в емкости закручивание потока, которое действует так, что взвеси в форме конуса осаждается в центре дна емкости.

Достоинством гидроциклонных аппаратов является стерильность процесса, так как сусло подается в аппарат и выходит из него при температуре 900 С.

Аэрация сусла при более высоких температурах приводит к его сильному окислению. Из – за окисления в сусле повышается цветность и появляется нехарактерная горечь. Однако наличие кислорода, безусловно, необходимо для размножения дрожжей. При анаэробных условиях размножение дрожжей тормозится и брожение протекает вяло. Этот недостаток устраняется путем оптимальной аэрации холодного сусла. Известно, что дрожжи для размножения нуждаются в кислороде. Отсутствие аэрации немедленно повлияет в негативную сторону на скорость брожения и размножения дрожжей.

Аэрация холодного сусла для снабжения дрожжей кислородом является единственным случаем во время всего производства пива, когда целенаправленно осуществляется подача кислорода. Этот кислород потребляется дрожжами за несколько часов и не вредит качеству сусла.

Чтобы растворить воздух в холодном сусле, его следует тонко распылить в турбулентном потоке, перемешать с холодным суслом. При этом стремятся к достижению содержания кислорода 8 – 9 О2/л. Чтобы этого достичь, нужно израсходовать большое количество или спеченного металлического порошка, аэрационные устройства с трубками Вентури

(смесительные форсунки), аэрационные устройства с воздуха.

Из устройств для аэрации сусла находят применение: свечи из керамики двухкомпонентными форсунками, аэрационные устройства со статическим смесителям, центробежные смесители.



Взвеси горячего сусла следует удалять, так как для дальнейшего производства пива они не только бесполезны, но и вредят качеству. Удаление взвесей горячего сусла осуществлялось раньше с помощью холодильной тарелки или отстойного чана, а сегодня большей частью с помощью вирпула, а иногда также центрифуги (сепаратора) или путем сепарирования.

В данном курсовом проекте был выбран варочный агрегат Р3-ВВЦ-10 на 10 т. единовременной засыпи зернопродуктов.

Все оборудование варочного агрегата размещается на одной отметке, что значительно облегчает обслуживание. Агрегат делает 5,4 оборотов в сутки.

Конструкция фильтрационного аппарата обеспечивает интенсивное фильтрование затора и быстрое удаление дробины из аппарата. Для ускорения процесса осветления сусла используется гидроциклонный аппарат РЗ-ВГЧ-10.

Измельчение прессованного шишкового хмеля на дробилках мокрого помола обеспечивает его экономию до 15%.
^ 1.2 Описание технологической схемы производства
Солод, ячмень из силосов ленточным конвейером (поз.1) поступает на норию (поз.2). Солод и несоложеные зернопродукты (рис, карамельный солод, ячмень) взвешивается на весах (поз.3) и из склада зернопродуктов поступает с помощью винтового конвейера (поз.4) в бункер (поз.5) суточного запаса солода и бункера (поз. 7) для суточного запаса несоложёного сырья.

Из бункера солод поступает в полировочную машину (поз.6), отделённые на ней примеси направляются на реализацию, а очищенный солод в надвесовой бункер (поз. 11). Из надвесового бункера солод поступает на автовесы (поз. 10). Взвешенный солод поступает в подвесовой бункер (поз. 12), затем в солододробилку (поз. 15), через магнитную колонку (поз.14).

Несоложеные зернопродукты из бункеров (поз.7) поступают в магнитный сепаратор (поз. 8) для отделения металлических примесей, а затем после взвешивания на автовесах (поз. 10) в промежуточный бункер (поз. 13). Дальше несоложенные зернопродукты поступают на дробление в дробилку для несоложеного сырья (поз. 16) через магнитную колонку (поз.14).

Из солододробилок (поз. 15) и дробилки несоложеного сырья (поз. 16) сырье поступает, через распределительные краны (поз. 17), в заторные аппараты (поз. 18) на затирание. Далее перекачивают отварки из аппарата в фильтрационный чан (поз. 19), куда из сборника горячей (поз. 20) воды постоянно подают горячую воду. Мутное сусло в начале фильтрации из приемной фильтрационной батареи насосом (поз. 29) возвращают в фильтрационный аппарат (поз. 19). Промывную воду от промывки дробины собирают в сборник (поз. 25). Прозрачное сусло из фильтрационного аппарата (поз. 19) насосом (поз. 29) перекачивается в сусловарочный аппарат 

(поз. 21). Хмель подвозится электроталью из склада хмеля и задается в хмеледробилку (поз. 23) в виде шишек, где проходит мокрое дробление. Хмелевую дробину перекачивают в сусловарочный аппарат (поз. 21), где происходит кипячение сусла с хмелем. Затем охмеленное сусло с помощью насоса перекачивают в сборник горячего сусла (поз. 24). Для ускорения осветления сусла имеется гидроциклонный аппарат (поз. 26), представляющий собой цилиндрической формы с конической крышкой, вогнутым внутрь днищем с уклоном к сливному отверстию. Далее по суслопроводу сусло подаётся в бродильное отделение.


2 Расчёт продуктов
В производстве выбранных сортов используется сырье по качеству отвечающее ГОСТам:

ГОСТ 5060-86 – Ячмень пивоваренный;

ГОСТ 21947-76 – Хмель;

ГОСТ 29294-92 – Солод светлый;

ГОСТ 29294-92 – Солод карамельный;

ГОСТ 29294-92 – Солод третикалевый;

ГОСТ 2874-82 – Вода питьевая;

ГОСТ 62-92-93 – Крупа рисовая;

ГОСТ 21-94 – Сахар;
По заданию производительность завода: 4,7 млн. дал пива в год, а ассортимент продукции представлен в таблице 1.
Таблица 1 – Ассортимент пива.


Наименование пива

Количество, %

Количество, млн дал

Славянское

20

0,94

Брестское специальное

25

1,175

Зубр

15

0,705

Старажытнае

15

0,705

Брестское темное

25

1,175


В таблице 2 представлено распределение разливаемого пива по сортам.
Таблица 2 – Планируемый розлив пива по сортам.


Сорт пива

Бутылки

ПЭТ

Кеги

%

млн дал

%

млн дал

%

млн дал

Славянское

70

0,658

0

0

30

0,282

Брестское

специальное

70

0,8225

0

0

30

0,3525

Зубр

0

0

70

0,4935

30

0,2115

Старажытнае

0

0

70

0,4935

30

0,2115

Брестское

темное

100

1,175

0

0

0

0


Производственные рецептуры и качественные показатели сортов пива представлены в таблице 3.


Таблица 3 – Производственные рецептуры и качественные показатели сортов пива.


Наименование показателя

Сорт пива

Славянское

Брестское специальное

Зубр

Стара-жытнае

Брестское темное

Концентрация нач. сусла,%

11

12

14

12

13

Дейст-я степень сбраживания,%

50

50

50

50

50

Сод.гор-х в-в,г/дал

0,85

1,05

1,3

0,8

2

Главное брожение,сут.

7

6

11

8

8

Дображивание,сут.

21

42

30

30

30

Брожение в ЦКТ,сут.

14

0

0

0

0

Сырье:
















Солод светлый,%

90

85

100

80

70

Ячмень,%

0

15

0

0

0

Рис,%

10

0

0

0

0

Сахар,%

0

0

0

0

0

Солод карамельный,%

0

0

0

20

30


В таблице 4 и 5 представлены справочные данные, необходимые для расчетов: потери на каждой технологической стадии приготовления пива и качественные показатели используемого сырья.
Таблица 4 – Производственные потери.
Потери,%

Сорт пива
Славянское

Брестское специальное

Зубр

Старажытнае

Брестское темное

Экстракта в дробине

1,75

2,2

1,75

2,7

2,7

Сусла в хмелевой дробине

5,8

5,8

6

6

6,3

В бродильном цехе

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

При добр-ии и фильтрации

2,3

2,44

2,44

2,3

2,44


При розливе в бутылки

2,5

1,5

1,5

2

1,5

При розливе в кеги

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

При розливе в ПЭТ

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5
Таблица 5 – Качественные показатели сырья.


Сырье

Влажность,%

Экстрактивность,%

Солод светлый

5,6

76

Ячмень

14,5

75

Рис

15

85

Сахар - песок

0,15

99,55

Солод тритикалевый

4,2

83,5

Солод карамельный

6

72

Хмель

13

3,6


Расчет продуктов проводим на 100 кг зернопродуктов расходуемых для каждого наименования пива с последующим пересчетом на 1 дал и годовой выпуск продукции.
^ 2.1 Определение выхода экстракта в варочном отделении

Количество полированного солода Qпс рассчитывается с учётом потерь солода при полировке Пп:

Qпс = Qс * (100 - Пп) / 100, кг

Потери солода при полировке:

Qп = Qс * Пп / 100, кг

где Qc - масса солода, кг

Qn - количество солода после полировки, кг

Пп - потери при полировке солода,% [1].
а) «Славянское». Готовится с применением 90% светлого солода и 10% риса, т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 90 кг светлого солода и 10 кг риса.

Количество полированного солода составляет:

Qпс = 90 * (100 - 0,1) / 100 = 89,91 кг.

Потери солода при полировке составляет:

Qп=90*0,1/100=0,09 кг.

Влажности солода составляет Wс’ = 5,6% и риса Wр” = 15% [1], тогда количество сухих веществ Qсв в заторе составляет [1]:

Qсв = Qпс * (100 - W) / 100, кг

В солоде – Qcв’ = 89,91 * (100 - 5,6) / 100 = 84,875 кг;

В рисе – Qсв” = 10 * (100 - 15) / 100 = 8,5 кг.



Всего сухих веществ в сырье составит:

Qсв.общ = 84,875 + 8,5 = 93,375 кг.

Экстрактивность солода (Э) принимаем 76%, а риса – 85% от массы сухих веществ [1]. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье находим по формуле:

Qэв = Qсв * Э / 100, кг

В солоде – Qэв’ = 84.875 * 76 / 100 = 64,505 кг;

В рисе – Qэв” = 8,5 * 85 / 100 = 7,225 кг.

Всего экстрактивных веществ содержится:

Qэв.общ = 64,505 + 7,255 = 71,73 кг.

При приготовлении пивного сусла часть экстрактивных веществ теряется с дробиной, тогда потери экстракта составят [1]:

Qпэ = Q * Пэ / 100, кг

где Q – количество зернового сырья (100 кг);

Пэ – потери экстракта в варочном цехе, применительно к сорту

пива,%.

Для данного пива Пэ = 1,75%, тогда

Qпэ = 100 * 1,75 / 100 = 1,75 кг.

Следовательно, в сусло перейдет экстрактивных веществ (Эс):

Эс = Qэв.общ – Qпэ, кг

Эс = 71,73 – 1,75 = 69,98 кг.

Количество сухих веществ в дробине:

Эдрсв = Qсв.общ - Эс, кг

Qдрсв = 93,375 – 69,98 = 23,395 кг.

б) «Брестское специальное». Готовится с применением 85% светлого солода и 15% ячменя, т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 85 кг светлого солода и 15 кг ячменя.

Qпс = 85 * (100 - 0,1) / 100 = 84,915 кг;

Qп=85*0,1/100=0,085 кг.

Wс’ = 5,6%; Wя” = 14,5%; [1]

В солоде – Qcв’ = 84,915 * (100 - 5,6) / 100 = 80,16 кг;

В ячмене – Qсв” = 15 * (100 – 14,5) / 100 = 12,825 кг;

Qсв.общ = 80,16 + 12,825 = 92,985 кг.

Эc’ = 76%; Эя” = 75%; [1]

В солоде – Qэв’ = 80,16 * 76 / 100 = 60,92 кг;

В ячмене – Qэв” = 12,825 * 75 / 100 = 9,619 кг;

Qэв.общ = 60,92 + 9,619 = 70,54 кг.

Пэ = 2,2% [1]:

Qпэ = 100 * 2,2 / 100 = 2,2 кг;

Эс = 70,54 – 2,2 = 68,34 кг;

Qдрсв = 92,985 – 68,34 = 24,645 кг.


в) «Зубр». Готовится с применением 100%, т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 100 кг светлого солода.

Qпс = 100 * (100 - 0,1) / 100 = 99,9 кг;

Qп=100*0,1/100=0,1 кг.

Wс’ = 5,6%; [1]

В солоде – Qcв’ = 99.9 * (100 - 5,6) / 100 = 94,3056 кг;

Эc’ = 76%; [1]

В солоде – Qэв’ = 94,3056 * 76 / 100 = 71,67 кг.

Пэ = 1,75% [1]:

Qпэ = 100 * 1,75 / 100 = 1,75 кг;

Эс = 71,67 – 1,75 = 69,92 кг;

Qдрсв = 94,3056 – 69,92 = 24,383 кг.
г) «Старажытнае». Готовится с применением 80% светлого солода и 20% карамельного солода, т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 80 кг светлого солода и 20 кг карамельного солода.

Qпс = 80 * (100 - 0,1) / 100 = 79,92 кг;

Qп=80*0,1/100=0,08 кг.

Wс’ = 5,6%; Wк.с” = 6%; [1]

В солоде – Qcв’ = 79,92 * (100 - 5,6) / 100 = 75,444 кг;

В карамельном солоде – Qсв” = 20 * (100 – 6) / 100 = 18,8 кг;

Qсв.общ = 75,444 + 18,8 = 94,244 кг.

Эc’ = 76%; Эк.с” = 72%; [1]

В солоде – Qэв’ = 75,444 * 76 / 100 = 57,338 кг;

В карамельном солоде – Qэв” = 18,8 * 72 / 100 = 13,536 кг;

Qэв.общ = 57,338 + 13,536 = 70,874 кг.

Пэ = 2,7% [1]:

Qпэ = 100 * 2,7 / 100 = 2,7 кг;

Эс = 70,874 – 2,7 = 68,174 кг;

Qдрсв = 94,244 – 68,174 = 26,071 кг.
д) «Брестское темное». Готовится с применением 70% светлого солода и 30% солода карамельного, т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 70 кг солода и 30 кг солода карамельного.

Qпс = 70 * (100 - 0,1) / 100 = 69,93 кг;

Qп=70*0,1/100=0,07 кг.

Wс’ = 5,6%; Wк.с” = 6%; [1]

В солоде – Qcв’ = 69,93 * (100 - 5,6) / 100 = 66,014 кг;

В солоде карамельном – Qсв” = 30 * (100 – 6) / 100 = 28,2 кг;

Qсв.общ = 66,014 + 28,2 = 94,214 кг.

Эc’ = 76%; Эк.с” = 72%; [1]

В солоде – Qэв’ = 66,014 * 76 / 100 = 50,171кг;

В солоде карамельном – Qэв” = 28,2 * 72 / 100 = 20,304 кг;

Qэв.общ = 50,171 + 20,304 = 70,475 кг.

Пэ = 2,7% [1]:



Qпэ = 100 * 2,7 / 100 = 2,7 кг;

Эс = 70,475 – 2,7 = 67,775 кг;

Qдрсв = 94,214 – 67,775 = 26,439 кг.
^ 2.2 Определение количества промежуточных продуктов и готового пива

2.2.1 Горячее сусло

Согласно проведенному расчету в сусло переходит следующее количество экстрактивных веществ, приведенные в таблице 6, [1].
Таблица 6 – Показатели пива по сортам


Наименование пива

Эс

е, %

d20

Славянское

69,98

11

1,0442

Брестское специальное

68,34

12

1,0484

Зубр

69,92

14

1,05685

Старажытнае

68,174

12

1,0484

Брестское темное

67,775

13

1,0526


Где Эс– количество экстрактивных веществ, перешедших в сусло, кг;

е – массовая доля сухих веществ в начальном сусле, кг;

– плотность сусла при 20˚С, кг/л.
а) Масса сусла (М) рассчитывается по формуле [1]:

Мс = Эс * 100 / е, кг

1. Славянское – Мс = 69,98 * 100 / 11 = 636,18 кг;

2. Брестское специальное – Мс = 68,34 * 100 / 12 = 569,5 кг;

3. Зубр – Мс = 69,92 * 100 / 14 = 499,43 кг;

4. Старажытнае – Мс = 68,174 * 100 / 12 = 568,12 кг;

5. Брестское темное – Мс = 67,775 * 100 / 13 = 521,35 кг.
б) Объём сусла при 200С составляет [1]:

Vс = Мс / d20 , л

1. Славянское – Vс = 636,18 / 1,0442 = 609,25 л;

2. Брестское специальное – Vс = 569,5 / 1,0484 = 543,21 л;

3. Зубр – Vс = 499,43 / 1,05685 = 472,56 л;

4. Старажытнае – Vс = 568,12 / 1,0484 = 541,89 л;

5. Брестское темное – Vс = 521,35 / 1,0526 = 495,3 л.
в) С учётом коэффициента расширения пересчитываем объём горячего сусла, Крас = 1,04 [1], тогда

Vг.с = Vс * Крас, л



1. Славянское – Vг.с = 609,25 * 1,04 = 633,62 л;

2. Брестское специальное – Vг.с = 543,21 * 1,04 = 564,94 л;

3. Зубр – Vг.с = 472,56 * 1,04 = 491,46 л;

4. Старажытнае – Vг.с = 541,89 * 1,04 = 563,57 л;

5. Брестское темное – Vг.с = 495,3 * 1,04 = 515,11 л.
2.2.2 Холодное сусло

Учитываются потери сусла (Пхд) – по рецептуре в хмелевой дробине, отстое при сепарировании.

Vх.с = Vг.с * (100 – Пхд) / 100, л

1. Славянское – Vх.с = 633,62 * (100 – 5,8) / 100 = 596,87 л;

2. Брестское специальное – Vх.с = 564,94 * (100 - 5,8) / 100 = 532,17 л;

3. Зубр – Vх.с = 491,46 * (100 – 6) / 100 = 461,97 л;

4. Старажытнае – Vх.с = 563,57 * (100 – 6) / 100 = 529,76 л;

5. Брестское темное – Vх.с = 515,11 * (100 – 6,3) / 100 = 482,66 л.
2.2.3 Сбраживание по периодической схеме

Количество нефильтрованного и фильтрованного пива зависит от способа сбраживания пивного сусла.

Периодическим способом сбраживают следующие сорта пива:

1. Брестское специальное;

2. Зубр;

3. Старажытнае;

4. Брестское темное.

Определяем объем молодого пива [1]:

Vм.п = Vх.с * (100 – Пб) / 100, л

где Пб – потери при брожении, согласно рецептуре;

1. Брестское специальное – Vм.п = 532,17 * (100 – 2,5) / 100 = =518,87 л;

2. Зубр – Vм.п = 461,97 * (100 – 2,5) / 100 = 450,42 л;

3. Старажытнае – Vм.п = 529,76 * (100 – 2,5) / 100 = 516,52 л;

4. Брестское темное – Vм.п = 482,66 * (100 – 2,5) = 470,59 л.

Потери в цехе дображивания и фильтрования Пдф,% составляет

1. Брестское специальное – 2,44%;

2. Зубр –2,44%;

3. Старажытнае – 2,3%;

4. Брестское темное – 2,44%.

Определяем объем фильтрованного пива:

Vф.п = Vм.п * (100 – Пдф) / 100, л

1. Брестское специальное – Vф.п = 518,87 * (100 – 2,44) / 100 = =506,21 л;

2. Зубр – Vф.п = 450,42 * (100 – 2,44) / 100 = 439,43 л;

3. Старажытнае – Vф.п = 516,52 * (100 – 2,3) / 100 = 504,64 л;

4. Брестское темное – Vф.п = 470,59 * (100 – 2,44) / 100 = 459,11л.



При расчёте объёма нефильтрованного пива предварительно необходимо рассчитать потери при дображивании (Пд), которые представляют собой разность между суммарными потерями в отделении дображивания и фильтрования (Пдф) и потерями при фильтровании пива (Пф):

Пд = Пдф – Пф, %

где потери при фильтровании (Пф) для данных сортов пива равно 1,55, тогда Пд составит:

1. Брестское специальное – Пд = 2,44 – 1,55 = 0,89%;

2. Зубр – Пд = 2,44 – 1,55 = 0,89%;

3. Старажытнае – Пд = 2,3 – 1,55 = 0,75%;

4. Брестское темное – Пд = 2,44 – 1,55 = 0,89%.

Определяем объём нефильтрованного пива:

Vнф.п = Vмп * (100 – Пд) / 100, л

1. Брестское специальное – Vнф.п = 518,87 * (100 – 0,89) / 100 = =514,25 л;

2. Зубр – Vнф.п = 450,42 * (100 – 0,89) / 100 = 446,41 л;

3. Старажытнае – Vнф.п = 516,52 * (100 – 0,75) / 100 = 512,65 л;

4. Брестское темное – Vнф.п = 470,59 * (100 – 0,89) / 100 = 466,4 л.
2.2.4 Сбраживание в ЦКТ

В ЦКТ сбраживают следующие сорта пива:

  1. Славянское.

Определяем объем молодого пива [1]:

  1. Славянское – Vм.п = 596,87 * ( 100 – 2,5) / 100 = 581,95, л.

Определим потери в ЦКТ (Пб,%):

Пб = Пбд – Пф, %

где Пбд – потери в отделении брожения и дображивания пива в ЦКТ, %;

Пф – потери при фильтровании, %.

1.Славянское – Пб = 4,65 – 1,55 = 3,1%.

Определяем объем нефильтрованного пива по формуле:

Vнф.п = Vх.с * (100 – Пб) / 100, л

1. Славянское – Vнф.п = 596,87 * (100 – 3,1) / 100 = 578,38 л.

Определяем объем фильтрованного пива по формуле:

Vф.п = Vх.с * (100 – Пбд) / 100, л

1. Славянское – Vф.п = 596,87 * (100 – 4,65) / 100 = 569,12 л.
2.2.5 Товарное пиво

Товарное пиво рассчитывается с учётом потерь при розливе (Пр) [1]. Потери товарного пива при розливе в бутылки для: брестского специального, зубра, брестского темного – 1,5%; славянского – 2,5%; старажытного – 2. При розливе в кеги и ПЭТ для всех сортов пива составляет 0,5%. Если предполагается, что: в бутылки разливается по 70% славянского и брестского специального, и 100% брестского темного; в кеги по 30% славянского,

брестского специального, зубра, старажытного; в ПЭТ по 70% зубра и старажытного, то суммарные потери составят для:



1. Славянское – (2,5 * 70 + 0,5 * 30) / 100 = 1,9 %;

2. Брестское специальное – (1,5 * 70 + 0,5 * 30) / 100 = 1,2%;

3. Зубр – (0,5 * 70 + 0,5* 30) / 100 = 0,5%;

4. Старажытнае – (0,5 * 70 + 0,5 * 30) / 100 = 0,5%;

5. Брестское темное – 1,5 * 100 / 100 = 1,5%.

Товарное пиво рассчитывается по формуле: [1]

Vт.п = Vф.п * (100 – Пр) / 100, л

1. Славянское – Vт.п = 569,12 * (100 – 1,9) / 100 = 558,31 л;

2. Брестское специальное – Vт.п = 506,21 * (100 – 1,2) / 100 = =500,14 л;

3. Зубр – Vт.п = 439,43 * (100 – 0,5) / 100 = 437,23 л;

4. Старажытнае – Vт.п = 504,64 * (100 -0,5) / 100 = 502,12 л;

5. Брестское темное – Vт.п = 495,11 * (100 – 1,5) / 100 = 452,22 л.
^ 2.3 Расчёт суммарных видимых потерь по жидкой фазе

Общие видимые потери по жидкой фаза определяются по разности объемов горячего сусла и товарного пива [1]:

Пж.ф = Vг.с – Vт.п, л

1. Славянское – Пж.ф = 633,62 – 558,31 = 75,31 л;

2. Брестское специальное – Пж.ф = 564,94 – 500,14 = 64,8 л;

3. Зубр – Пж.ф = 491,46 – 437,23 = 54,23 л;

4. Старажытнае – Пж.ф = 563,57 – 502,12 = 61,45л;

5. Брестское темное – Пж.ф = 515,11 – 452,22 = 62,89 л.

Или в % по отношению к объему горячего сусла [1]:

П%ж.ф = Пж.ф / Vг.с * 100, %

1. Славянское – П%ж.ф = 75,31 / 633,62 * 100 = 11,89%;

2. Брестское специальное – П%ж.ф = 64,8 / 564,94 * 100 = 11,47%;

3. Зубр – П%ж.ф = 54,23 / 491,46 * 100 = 11,03%;

4. Старажытнае – П%ж.ф = 61,45 / 563,57 * 100 = 10,90%;

5. Брестское темное – П%ж.ф = 62,89 / 515,11 * 100 = 12,20%.
^ 2.4 Определение расхода вспомогательных материалов: хмеля, молочной кислоты.

2.4.1 Расход хмеля [1]:

,

где Гс.х – норма расхода хмеля на 1 дал горячего сусла для данного

сорта пива по рецептуре, г;

α – массовая доля α-кислот,%;

П%ж.ф – потери по жидкой фазе для определенного сорта пива,%;

W – влажность хмеля, %.




Таблица 7 – Расход хмеля на каждый сорт пива


Наименование пива

Норма горьких веществ, г/дал

Славянское

0,85

Брестское специальное

1,05

Зубр

1,3

Старажытнае

0,8

Брестское темное

2
  1   2   3



Скачать файл (213.8 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru