Загрузка...
скачать (882.9 kb.)
Доступные файлы (37):
| 1А3 вихідні дані.bak | |||
| 1А3 вихідні дані.cdw | |||
| 1 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА.docx | 140kb. | 22.06.2009 15:23 |  скачать |
| 2А3 эпюры.bak | |||
| 2А3 эпюры.cdw | |||
| 2а ВИБІР ОБЛАДНАННЯ.docx | 24kb. | 22.06.2009 15:07 | скачать |
| 2Б ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНАї.docx | 92kb. | 22.06.2009 15:08 | скачать |
| 2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА.docx | 169kb. | 22.06.2009 15:18 | скачать |
| 3А3 сателит.bak | |||
| 3А3 сателит.cdw | |||
| 3 ПРОЕКТУВАННЯ ВЕРСТАТНОГО ПРИСТРОЮ.docx | 25kb. | 22.06.2009 15:10 | скачать |
| 4А3 заготовка.bak | |||
| 4А3 заготовка.cdw | |||
| 5А1.bak | |||
| 5А1.cdw | |||
| 5А1а.bak | |||
| 5А1а.cdw | |||
| 6А2 015 зубонарізна.bak | |||
| 6А2 015 зубонарізна.cdw | |||
| 7А1 005 токарна.bak | |||
| 7А1 005 токарна.cdw | |||
| 8А2 патрон.bak | |||
| 8А2 патрон.cdw | |||
| ВИСНОВКИ.docx | 17kb. | 22.06.2009 15:10 | скачать |
| ВСТУП.docx | 18kb. | 22.06.2009 14:38 | скачать |
| Додатки.docx | 13kb. | 22.06.2009 15:12 | скачать |
| Додаток А.docx | 13kb. | 22.06.2009 15:12 | скачать |
| Додаток Б.docx | 13kb. | 22.06.2009 15:15 | скачать |
| ЗМІСТ.doc | 39kb. | 22.06.2009 15:02 | скачать |
| ЛІТЕРАТУРА.docx | 20kb. | 22.06.2009 15:11 | скачать |
| МАРШ.КАРТА.docx | 26kb. | 22.06.2009 15:13 | скачать |
| ОПЕРАЦ.КАРТdocx.docx | 41kb. | 22.06.2009 15:14 | скачать |
| РЕФЕРАТ.docx | 18kb. | 22.06.2009 14:59 | скачать |
| СПЕЦИФИК.ПАТРОН.docx | 27kb. | 22.06.2009 15:26 | скачать |
| ТИТ.ЛИСТ КАРТ.docx | 14kb. | 17.05.2009 16:14 | скачать |
| ТІТУЛЬН.+ЗАВДННЯ.docx | 15kb. | 22.06.2009 14:58 | скачать |
| ЭСКИЗН.КАРТ.docx | 96kb. | 22.06.2009 15:15 | скачать |
2Б ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНАї.docx
Реклама MarketGid:
Загрузка...
Використовуючи всі вище описані рекомендації, за чорнову базу приймаємо торцеву поверхню, а також зовнішню поверхню найбільшого діаметра. Використовуємо чорнову базу для підготовки чистової бази. За чистову базу приймаємо центральний циліндричний отвір деталі, який використовуємо на протязі практично всієї послідуючої обробки, таким чином притримуючись принципу єдності баз. На останній операції - шліфування центрального отвору - за базу приймаємо робочі поверхні зубців.
2.4 Проектування заготовки
Як вже було зазначено в п.1.2, обраний метод отримання заготовки – штампування на горизонтально-кувальній машині, яка являє собою горизонтальні кривошипні гарячештамповані преси зусиллям 6,3..125 МН. Типовим процесом є багатострумова висадка у відкритих штампах.
Поверхня рознімання штампу знаходиться у площині найбільшого габаритного розміру поковки. Таким чином порожнини штампів отримують неглибокими, облегшується їх заповнення.
По ГОСТ 7505-89 головними ознаками класифікації штампованих поковок є: точність виготовлення; група сталі; конфігурація поверхні роз’єму штампу; ступінь складності.
По точності виготовлення поковки можуть бути п’яти класів, які встановлюються в залежності від виду обладнання (технологічного процесу) по ГОСТ 7505-89.Клас точності даної заготовки – Т4.
Група сталі поковок визначається по вмісту вуглецю та легуючих елементів. Для сталі 40Х – М2 [3].
По конфігурації поверхні роз’єму штампа – з плоскою симетрично зігнутою поверхнею роз’єма [3].
Для визначення ступеню складності поковки розраховуємо допоміжний коефіцієнт:
С=GпGф (2.5)
де Gп – об’єм поковки;
Gф – об’єм простої фігури.
С=8,712,4=0,7
Отже ступінь складності поковки – С1[3]. Поковка виготовляється за 2 переходи.
По отриманим вище даним про заготовку, визначаємо вихідний індекс – 10 [3], який потрібен для подальшого визначення припусків та допусків поковки.
Назначаємо припуски на механічну обробку та допуски заготовки табличним методом. Результати заносимо до таблиці 2.3.
Таблиця 2.3 – Припуски на механічну обробку та допуски розмірів заготовки
| Розмір | Припуск | Допуск |
| 100 | 2∙1,6 | 1,6-1,1+0,5 |
| 172,5 | 2∙1,8 | 2,2-0,8+1,4 |
| 60 | 2∙1,6 | 1,6-0,5+1,1 |
Назначаємо штампувальні уклони, які залежать від форми та розмірів порожнини штампу в плані, її глибини, матеріалу поковки, метода штамповки і т.д. За довідковими даними[3] приймаємо: внутрішні уклони – 20; зовнішні – 10.
Для зменшення концентрації напружень в кутах струмів штампу, покращення заповнення порожнини штампу та зменшення зносу гострих кутів та кромок штампів назначаємо радіуси заокруглення 3 мм [3].
Ескіз заготовки наведено на рисунку 2.1
Рисунок 2.1 – Ескіз заготовки
2.5 Розрахунок режимів різання
Визначаємо режими різання табличним методом.
Розрахуємо режими різання для операції 005 позиції 5, яка проводиться на багатошпіндельному напівавтоматі 1К282. Визначаємо довжину робочого ходу супорту за формулою:
Lp.x=Lріз+y+Lдоп (2.6)
де Lріз – довжина різання;
y - підвід, врізання та перебіг інструменту;
Lдоп - додаткова довжина ходу, яка обумовлюється в деяких випадках особливостями наладки і конфігурацією деталей;
Вибираємо данні з маршруту обробки та табличних даних [6]:
Lріз=60мм; y=7 мм; Lдоп=0
Lp.x=60+7+0=67 мм
Глибина різання t = 1мм.
Призначаємо величину подачі супорта на оборот шпинделя [6]:
S0=0,6 ммоб
Уточнюємо величину подачі по паспорту верстата [5]:
S0=0,6 ммоб
Визначаємо стійкість інструменту по нормативам [6]:
Тр=60 хв
Розрахуємо швидкість різання за формулою:
V=Vтабл.∙К1∙К2∙К3 (2.7)
де Vтабл. – табличне значення швидкості;
К1 - коефіцієнт, який залежить від матеріалу, що оброблюється;
К2 - коефіцієнт, який залежить від стійкості та марки матеріалу ріжучою частини;
К3 - коефіцієнт, який залежить від виду обробки;
Vтабл.=125 мхв; К1=0,7; К2=1,55; К3=1 [6].
V=125∙0,77∙1,55∙1=135,6 мхв
Розрахуємо рекомендоване число обертів шпинделя станка за формулою:
n=1000∙Vπ∙d (2.8)
де V – розрахункова швидкість різання;
d – діаметр обробки.
n=1000∙135,63,14∙100=431,8 хв-1
Обираємо найближче значення числа обертів верстату [5]:
n=500 хв-1
Уточнюємо швидкість різання по прийнятому значенню числа обертів шпинделя, за формулою:
V=π∙d∙n1000 (2.9)
де d – діаметр обробки;
n – прийняте число обертів верстата.
V=3,14∙100∙5001000=157мхв;
Розрахуємо основний машиний час обробки за формулою:
tм=Lр.х.s0∙n; (2.10)
де Lр.х. - довжина робочого ходу супорту;
s0 - подача супорту на оборот шпинделя;
n - число обертів верстату.
tм=670,6∙500=0,22хв
Для визначення потужності різання необхідно розрахувати силу різання Рz.
Pz=Pzтабл∙К1∙К2 (2.11)
де К1 – коефіцієнт, який залежить від оброблюваного матеріалу;
К2 - коефіцієнт, який залежить від швидкості різання та переднього кута в плані при точінні сталі твердосплавним інструментом.
Рzтабл =30 кГ; К1 = 0,85; К2 = 1[6] .
Pz=30∙0,85∙1=24,6кГ
Отже потужність різання буде дорівнювати:
Nрез=Pz∙v6120 (2.12)
Nрез=24,6∙1576120=0,63кВт
Порівнюємо потужність різання з потужністю верстата:
Nвер∙ŋ≥Nрез (2.13)
22∙0,75≥0,63
16,5>0,63
Умова виконується.
Аналогічним методом розраховуємо режими різання на інші операції, визначені дані записуємо до таблиці 2.4
Таблиця 2.4 – Дані режимів різання, розрахованих табличним методом
-
Найменування операції
Швидкість різання V,м/хв
Подача S,мм/об
Глибина різання t,мм
Кількість проходів і,шт.
Частота обертання
n, 1/хв
Машиний час
То, хв.
Стійкість інструмента Т,хв
1
2
3
4
5
6
7
8
005Токарна
поз.3
157
0,6
1,2
1
500
0,14
60
поз.5
157
0,6
1
1
500
0,22
60
поз.7
125,6
0,2
0,4
1
400
1,1
60
поз.4 повздовж.
поперечн.
157
135,4
0,6
0,6
1,2
1,3
1
1
500
250
0,14
0,45
60
60
поз.6
125,6
0,2
0,4
1
400
1,1
60
поз.8
135,4
0,2
0,5
1
250
1,34
60
010 Протяжна
5
-
0,5
1
-
0,096
45
015 Зубофрезерна
39,25
2,6
-
2
125
8,95
160
025 Прошивна
5
-
-
1
-
0,096
45
030 Зубо-шевінгувальна
178
0,37
-
1
315
22,2
120
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 035 Шліфувальна чорн. чист. | 37,6869 37,6869 | 25 25 | 0,07 0,03 | 1 1 | 9000220 9000220 | 0,94 0,85 | - - |
2.6 Розрахунок технічних норм часу
Технічні норми часу в умовах серійного виробництва встановлюються розрахунково-аналітичним методом.
Розраховуємо норми штучно-калькуляційного часу на протяжну операцію 010, яка виконується на горизонтально-протяжному верстаті .
(2.14)
(2.15)
де - підготовчо-заключний час, хв;
- основний час, хв;
n – кількість деталей в налагоджувальній партії, шт;
- час на встановлення та зняття деталі, хв;
- час на закріплення та відкріплення деталі, хв;
- час приймання керування, хв;
- час на вимірювання деталі, хв;
- час на обслуговування робочого місця та відпочинок, хв;
к – поправочний коефіцієнт.
[5]
Час на вмикання або вимикання верстата кнопкою – 0,01хв; увімкнути робочий хід –0,01 хв. [5]Тоді:
[5]
Поправочний коефіцієнт на допоміжний час при серійному виробництві:
[5]
Допоміжний час:
(2.16)
Оперативний час:
(2.17)
Час на відпочинок та обслуговування робочого місця складає 6% від оперативного часу:
[5]
[5]
Кількість деталей в партії [5]:
(2.18)
де N – програма випуску деталей,шт;
a – періодичність запуску в днях (a=12).
Штучно-калькуляційний час:
Результати визначення часу на інші операції розраховуємо аналогічним чином. Всі дані заносимо до таблиці 2.5.
Таблиця 2.5 - Таблиця норм часу по операціям, хв.
| Номер та найме-нування операції | То | Тв | Топ | Тоб.ст | Тшт | Тп-з | n | Тш-к | ||
| Тус, Тзо | Туп | Тиз | ||||||||
| 005Токар-на | 4,49 | 0,47 | 0,515 | 0,44 | 7,12 | 0,43 | 7,55 | 30 | 236 | 7,67 |
| 015 Зубо-фрезерна | 8,95 | 0,32 | 0,1 | 0,17 | 10,04 | 0,6 | 10,64 | 21 | 236 | 10,73 |
| 025 Про-шивна | 0,096 | 0,063 | 0,03 | 0,15 | 0,9 | 0,054 | 0,954 | 11 | 236 | 1,1 |
| 030 Зубо-шевінгу-вальна | 22,2 | 0,32 | 0,1 | 0,2 | 23,35 | 1,4 | 24,75 | 21 | 236 | 24,84 |
| 035 Шліфу-вальна | 1,79 | 0,15 | 0,06 | 0,15 | 2,46 | 0,15 | 2,6 | 16 | 236 | 2,68 |
Скачать файл (882.9 kb.)
