Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Бакалаврская дипломная работа - розрахунок та розробка технології виготовлення зубчастого колеса - сателіту - планетарного редуктора (укр.яз) - файл 2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА.docx


Загрузка...
Бакалаврская дипломная работа - розрахунок та розробка технології виготовлення зубчастого колеса - сателіту - планетарного редуктора (укр.яз)
скачать (882.9 kb.)

Доступные файлы (37):

1А3 вихідні дані.bak
1А3 вихідні дані.cdw
1 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА.docx140kb.22.06.2009 15:23скачать
2А3 эпюры.bak
2А3 эпюры.cdw
2а ВИБІР ОБЛАДНАННЯ.docx24kb.22.06.2009 15:07скачать
2Б ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНАї.docx92kb.22.06.2009 15:08скачать
2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА.docx169kb.22.06.2009 15:18скачать
3А3 сателит.bak
3А3 сателит.cdw
3 ПРОЕКТУВАННЯ ВЕРСТАТНОГО ПРИСТРОЮ.docx25kb.22.06.2009 15:10скачать
4А3 заготовка.bak
4А3 заготовка.cdw
5А1.bak
5А1.cdw
5А1а.bak
5А1а.cdw
6А2 015 зубонарізна.bak
6А2 015 зубонарізна.cdw
7А1 005 токарна.bak
7А1 005 токарна.cdw
8А2 патрон.bak
8А2 патрон.cdw
ВИСНОВКИ.docx17kb.22.06.2009 15:10скачать
ВСТУП.docx18kb.22.06.2009 14:38скачать
Додатки.docx13kb.22.06.2009 15:12скачать
Додаток А.docx13kb.22.06.2009 15:12скачать
Додаток Б.docx13kb.22.06.2009 15:15скачать
ЗМІСТ.doc39kb.22.06.2009 15:02скачать
ЛІТЕРАТУРА.docx20kb.22.06.2009 15:11скачать
МАРШ.КАРТА.docx26kb.22.06.2009 15:13скачать
ОПЕРАЦ.КАРТdocx.docx41kb.22.06.2009 15:14скачать
РЕФЕРАТ.docx18kb.22.06.2009 14:59скачать
СПЕЦИФИК.ПАТРОН.docx27kb.22.06.2009 15:26скачать
ТИТ.ЛИСТ КАРТ.docx14kb.17.05.2009 16:14скачать
ТІТУЛЬН.+ЗАВДННЯ.docx15kb.22.06.2009 14:58скачать
ЭСКИЗН.КАРТ.docx96kb.22.06.2009 15:15скачать

2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА.docx

Реклама MarketGid:
Загрузка...


2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 Вибір методу виготовлення заготовки

Розрізняють основні види заготовок зубчастих коліс при різних конструкціях і серійності випуску: заготівка з прокату; поковка, виконана вільним куванням на кувальному молоті; штампована заготівка в підкладних штампах, отримана на пресах; штампована заготівка в закріплених штампах, отримана на пресах і горизонтально-кувальних машинах.

Форма заготовок, отриманих вільним куванням на молотах, не відповідає формі готової деталі, але структура металу завдяки куванню покращується в порівнянні із структурою металу заготовки, відрізаною пилою від прутка.

Штампування заготовок в підкладних штампах виробляється на кувальних молотах, а також на фрикційних і гідравлічних пресах або на механічних кувальних пресах в дрібносерійному виробництві при температурі 950... 1100 °С. Заготовку деформують з торця.

Штампування заготовок в закріплених штампах на штампувальних молотах і кувальних пресах здійснюється як у відкритих, так і в закритих штампах у багатосерійному і масовому виробництві.

Штампування на механічних кувальних пресах має велику перевагу перед штампуванням на молотах, оскільки виходить точна штампована заготовка, припуски в якої менше на 30 %, ніж в заготовки, отриманої на молоті; і по конфігурації заготовка після кування преса ближче до готової деталі. Продуктивність штампування на пресах вища, ніж на молотах в 1,5— 2 рази, робота відбувається без ударів; на пресах можна штампувати і прошивати отвори.

Прокат дозволяє з найменшими питомими затратами виробляти вироби, які або повністю відповідають передбаченому конструктором




повздовжньому перетину деталі, або максимально наближається до нього.

З урахуванням проведеного вище аналізу різних типів заготовок для плоского зубчатого колеса, форми деталі, її маси та типу виробництва найраціональнішими методами отримання заготовки є штампування на ГКМ або з круглого прокату.

Для вибору більш економічного способу отримання заготовки потрібно провести порівняльний розрахунок декількох варіантів.

Розглянемо заготовку – поковку.

Розрахуємо ціну заготовки за формулою:

Sзаг=Ci1000∙Q∙kт∙kс∙kв∙kм∙kп-Q-q∙Sотх1000 (2.1)

де Ci - ціна сталі 40Х за 1 тонну;

Q – маса заготовки;

q – масса деталі;

Sотх - ціна стружки;

kт - коефіцієнт, що залежить від точності штампування;

kс – коефіцієнт, що залежить від групи складності заготовки;

kв - коефіцієнт, що залежить від маси заготовки;

kм - коефіцієнт, що залежить від марки матеріалу;

kп - коефіцієнт, що залежить від об’єму виробництва;

Розрахуємо масу заготовки:

Q=π∙D-d24∙h∙ρ (2.2)

де D – зовнішній діаметр заготовки;

d – внутрішні діаметр заготовки;

h – ширина заготовки;

ρ – щільність матеріалу.

Q=3,14∙1702-9024∙70∙7,8∙10-6=8,9кг

Вибравши коефіцієнти з таблиць [5], розраховуємо ціну поковки:

Sзаг=52001000∙8,9∙1∙0,87∙0,73∙1,13∙1,0-8,9-5,7∙9001000==30,33 грн

Розрахуємо коефіцієнт використання матеріалу:

Кв.м.=qQ (2.2)

Кв.м.=5,78,9=0,64

Розглянемо заготовку, вироблену з круглого прокату.

Розрахуємо ціну заготовки за формулою:

Sзаг=Ci1000∙Q-Q-q∙Sотх1000 (2.3)

де Ci - ціна сталі 40Х за 1 тонну;

Q – маса заготовки;

q – масса деталі;

Sотх - ціна стружки.

Розрахуємо масу заготовки, за допомогою об’єму та щільності матеріалу:

Q=π∙D24∙h∙ρ (2.4)

де D – діаметр заготовки;

h – ширина заготовки;

ρ – щільність матеріалу.

Q=3,14∙17024∙70∙7,8∙10-6=12,4 кг

Sзаг=32001000∙12,4-12,4-5,7∙9001000=33,65 кг

Розрахуємо коефіцієнт використання матеріалу:

Кв.м.=qQ

Кв.м.=5,712,4=0,46



Аналізуючи данні, приходимо до висновку, що ціна заготовки з круглого прокату дорожче, ніж поковки. Також коефіцієнт використання матеріалу при поковці більше, ніж при прокаті на 28%

0,64-0,460,64∙100%=28%.

Найбільш раціональним і економічно вигідним буде використання заготовки поковки.

2.2 Розробка маршруту виготовлення деталі. Вибір устаткування, пристосування та ріжучого інструменту

Маршрут виготовлення деталі сателіт складає 7 операцій. Операції йдуть в такій послідовності: токарна, протяжна, зубофрезерна, термообробка, прошивна, зубошевінгувальна та шліфувальна. Детальніше маршрут обробки наведено в таблиці 2.1 та в додатку А.

Таблиця 2.1 - Маршрут обробки деталі сателіт

Номер, найменування та зміст операцій
Ескіз обробки, базування

Обладнання, пристрої та

інструмент

1

2

3

005 Токарна поз.1завантажувальна; поз.3 точити торець, витримуючи розмір 1;

поз.5 точити отвір та фаску, витримуючи розміри 1,2;

Токарний багато-шпіндельний напівавтомат 1К282



1

2

3

поз.7 точити торець начисто, канавки та отвір, витримуючи розміри 1,2,3,4,5;
поз.2завантажувальна;

поз.4 точити поверхню та торець, витримуючи розміри 1,2;
поз.6 точити торець начисто та фаску, витримуючи розміри 1,2;
поз8. точити поверхню начисто та фаску, витримуючи розміри 1,2.

010 Протяжна протягувати начисто отвір, витримуючи розмір 1


Горизон-тально-протяжний верстат 7Б57


1

2

3

015 Зубофрезерна нарізати зуби, витримуючи розміри 1,2 та технічні вимоги

Вертикаль-ний зубофрезер-ний верстат 5А312

020 Термообробка

025 Прошивна калібрувати отвір
Горизон-тально-протяжний верстат 7Б57

030 Зубо-шевінгувальна шевінгувати зуби, витримуючи технічні вимоги
Зубошевінгу-вальний верстат 5702


1

2

3

035 Шліфувальна шліфувати попередньо та остаточно отвір, витримуючи розмір 1
Внутри-шліфуваль-ний верстат 3А227
Вибір металорізальних верстатів залежить від типу виробництва, методу обробки поверхні або декількох поверхонь, точності та шорсткості поверхонь, припуску на обробку, розробленого технологічного процесу та економічних витрат, які пов’язані з обробкою конкретної заготовки на вибраному верстаті. Технологічний процес механічної обробки розробляється з орієнтацією на звичайні верстати – верстати без програмного управління.

Щоб перевірити правильність вибраного устаткування наведемо коротку характеристику верстатів, використаних при обробці заданої деталі. Дані відносно потужностей двигунів знадобляться надалі для розрахунку режимів різання[5].

Токарний багатошпиндельний вертикальний напівавтомат 1К282

Найбільший діаметр оброблюваної заготовки - 250 мм;

Число шпінделей – 8;

Число швидкостей шпинделя – 50;

при нормальному виконанні – 42-628 хв-1;

при швидкохідному виконанні – 66-980 хв-1;

Число супортів – 7;

Найбільше переміщення супортів (вертикальне й горизонтальне) – 350мм;



Подача – 0,041-4,053 мм/об;

Потужність головного привода – 22кВт
Горизонтально-протяжний верстат 7Б55У

Номінальне тягове зусилля – 10т;

Довжина робочого ходу повзуна – 100..1250мм;

Швидкість робочого ходу повзуна – 1,5..11,5 м/хв;

Швидкість зворотнього ходу – 25м/хв;

Потужність електродвигуна – 17кВт
Вертикально-зубофрезерний верстат 5А312 для циліндричних коліс

Діаметр колеса, яке оброблюється, з прямим зубом – 320 мм;

Найбільший модуль по сталі – 6 мм;

Ширина колеса, яке оброблюється – 160 мм;

Найбільший діаметр шнекової фрези – 160 мм;

Кількість швидкостей шпинделя фрези – 12;

Числа обертів шпинделя фрези – 94-415 хв-1;

Подача стола – 2,5-100 м/хв;

Потужність електродвигуна приводу шнекової фрези – 7,5 кВт
Зубошевінгувальний верстат 5702В

Найбільший діаметр оброблюваної деталі: 320 мм;

Найбільший модуль: 6 мм;

Частота обертання шпинделя шевера, хв-1: 50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;

Ширина зубчатого вінця: 10…100 мм;

Найбільший діаметр фрез: 200 мм;

Діаметр шевера: 300мм;

Найбільша ширина шевера 40 мм;


Потужність електродвигуна головного руху: 3 кВт
Внутришліфувальний верстат з горизонтальним шпинделем 3А227

Найбільший діаметр оброблюваної деталі: 200 мм;

Діаметр шліфувального отвору: 20…100 мм;

Найбільша довжина шліфувального отвору: 125мм;

Найбільші розміри шліфувального кола:

діаметр : 100мм;

висота: 50 мм;

Найбільше переміщення стола: 450 мм;

Частота обертання шліфувального кола 4500; 6000;9000;12000 хв-1;

Частота обертання деталі 100…600 хв-1;

Загальна потужність електродвигунів: 12 кВт

Основуючись на вже розробленому маршруті обробки зубчастого колеса, обрані інструменти та пристрої записуємо до таблиці 2.2.

2.3 Вибір технологічних баз

Технологічна баз використовується для визначення положення заготовки або деталі в процесі виготовлення чи ремонту. В процесі обробки на верстатах необхідно визначити поверхні, лінії або точки відносно яких будуть орієнтовані інші поверхні заготовки, які обробляються на даному установі.

При механічній обробці необхідно дотримуватися принципу постійності баз, тобто, прагнути до використання однієї і тієї ж технологічної бази, не допускаючи без необхідності зміни технологічної бази. Прагнення виконати обробку на одній технологічній базі обґрунтовується тим, що зміна технологічної бази підвищує похибку взаємного розміщення поверхонь, оброблених відносно різних технологічних баз, вносячи додаткову похибку взаємного розміщення самих технологічних баз, від яких проводилась обробка поверхонь.


Скачать файл (882.9 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru