Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Курсовая работа - Проектирование машиностроительного производства - файл Курсач по ПМП ACER.doc


Курсовая работа - Проектирование машиностроительного производства
скачать (152.9 kb.)

Доступные файлы (5):

Курсач по ПМП ACER.doc523kb.28.08.2007 19:34скачать
планировка.bak
планировка.cdw
Чертеж фланца 32165760032.bak
Чертеж фланца 32165760032.cdw

содержание
Загрузка...

Курсач по ПМП ACER.doc

  1   2
Реклама MarketGid:
Загрузка...
СОДЕРЖАНИЕ
Введение................................................................................................................4

1. Расчет приведенной программы выпуска…………………………………...6

2. Расчет технологического оборудования.........................................................9

3. Расчет необходимого количества участников производства……………....13

3.1 Расчет численности основных производственных рабочих……………...14

3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих...........................................15

3.3 Расчет ИТР…………………….......................................................................16

4. Разработка плана участка.................................................................................17

4.1 Выбор типа производственного здания........................................................19

4.2 Технологическая планировка участка...........................................................19

5. Выбор межоперационного и внутрицехового транспорта...........................22

6. Организация инструментального хозяйства..................................................23

7. Система уборки стружки.................................................................................24

8. Система доставки СОТС................................................................................26

9. Расчет технико-экономических показателей проекта……………………..28

Список используемой литературы.....................................................................30


ВВЕДЕНИЕ
Проектирование - является первым и основным этаном капитального строительства. Обеспечивающим созданием новых и реконструкцию действующих механосборочных и вспомогательных цехов и малых предприятий машиностроительного профиля. Проектирование является сложным и трудоемким процессом, в ходе которого одновременно решаются технические, экономические и организационные задачи. Основной целью проектирования является разработка наиболее экономичных проектов цехов и малых предприятий, обеспечивающих выпуск высококачественной продукции при наиболее благоприятных условиях труда.

При разработке проектов реконструкции существующих или создания новых цехов необходимо не только хорошо знать передовую технологию производства, но и основные задачи, которые необходимо решить на каждом этапе технологического проектирования. Для обеспечения высокой технико-экономической эффективности в проекте должны быть одновременно решены связанные между собой экономические, технические и организационные задачи с учетом необходимости экологической чистоты производства.

Главным и решающим подразделением машиностроительного завода являются производственные цеха. От качества и работы которых зависит эффективность всей производственной деятельности предприятия в целом. Поэтому проектирование цехов является важнейшей частью проектирования завода. При этом основные производственные и вспомогательные цеха многих машиностроительных заводов, особенно крупных, представляют собой вполне самостоятельные организационные единицы, имеющие в своем составе все необходимое для выполнения определенных технологических процессов или для изготовления определенных элементов изделий.

Механосбороч­ное производство организуют в самостоя­тельные механические и сборочные цехи или объединенные механосборочные цехи, состоя­щие из механических и сборочных отделений.

При наличии на предприятии нескольких меха­нических, сборочных или механосборочных цехов каждый из них специализируется на выпуск определенных изделий, узлов и де­талей.

Организация механосборочного производ­ства зависит от конструктивных и технологи­ческих особенностей выпускаемых изделий, серийности производства и размера годового выпуска.

Наиболее совершенной формой организации производства является такая, при которой получение заготовки, механическая обра­ботка, сборка, окраска и упаковка объеди­нены в единый непрерывный технологиче­ский процесс. Ее применяют при массовом производстве. В большинстве же случаев производство группируют по отдельным це­хам в соответствии с особенностями техноло­гического процесса. Изделия, предусмотрен­ные

программой, распределяют по отдельным цехам по узловому, технологическому или смешанному признакам.

Целью разработки и осуществления технологического и производственного процессов является получение конечного продукта машиностроения готового изделия, детали, узла, При этом любой технологический процесс реализуется в виде оснастки, станков, производственных зданий, людей, осуществляющих данный процесс.

В курсовом проекте по технологическому проектированию предприятий рассмотрены основные методы расчетов технико-экономических и организационных показателей производственного участка, отражающие технологический процесс изготовления данной детали, а также спроектирована планировка механического участка.

Грамотно сделанные расчеты, позволяют инженеру-руководителю правильно организовать работу на участке, максимально использовать производственную мощность участка (цеха), выявить пути повышения производительности труда, отдачи производственных фондов, снижения себестоимости продукции, максимально снизить время на вспомогательные операции (транспортирование).

Согласно заданию, на курсовой проект необходимо спроектировать участок механической обработки детали «Фланец», при серийном типе производства и мощностью участка 100-120 тыс. н/ч. В проекте будет проведен расчет производственной программы, потребного количества оборудования, определена численность работающих, рассчитаны площади, необходимые для размещения оборудования, разработана планировка участка.

^ 1 РАСЧЕТ ПРИВЕДЕННОЙ ПРОГРАММЫ ВЫПУСКА.
Программу механического цеха составляют в двух видах: укрупненном и поде­тальном.

Подетальную производственную программу составляют только для изделия-представи­теля.

Программу, указанную в задании на про­ектирование, подвергают анализу и приводят к виду, удобному для проектирования. Все расчеты ведутся по точной, приведенной или условной производственной программе. Проектирование по точной программе ведут в основном при массовом и крупносерийном производствах, связанных с большими объемами технологических разработок и большой точ­ностью расчетов, ввиду использования мето­дов поточного производства.

Проектирование по приведенной программе ведут в том случае, когда часть изделий, предусмотренная заданием на проектирова­ние, не обеспечена полностью чертежами и другими исходными данными.

При наличии большой номенклатуры из­делий, схожих по конструкции, иногда даже при наличии всех чертежей, нет необходи­мости разрабатывать технологические про­цессы на все изделия программы. В этом случае расчеты ведут по приведенной программе.

При проектировании цехов по приведен­ной программе всю номенклатуру изделий, предусмотренных заданием, разбивают на группы. В каждую группу входят изделия, сходные по конструкции и технологии изго­товления.

В каждой группе намечают изде­лие-представитель, по которому ведут все последующие расчеты. В качестве изделий-представителей принимают наиболее харак­терные изделия данной группы, и к ним предъ­являют определенные требования:

  • число изделий-представителей должно быть преобладающим в годовой программе;

  • общая годовая трудоемкость изделий-пред­ставителей должна составлять значительную величину от общей годовой трудоемкости, данной группы;

  • наличие в группе изделий близких анало­гов, сходных по конструктивным признакам, габаритным размерам и массе.

В данном случае получают наиболее точ­ные результаты. На практике часто отсту­пают от этих требований, снижая точность расчетов.

Приводимые изделия должны быть обеспе­чены чертежами общих видов изделий, чер­тежами наиболее характерных деталей, а также данными характеристик деталей по массе для возможности последующих сопо­ставлений.

В практике проектирования, принято при­водимые изделия данной группы приравни­вать к изделию-представителю с учетом соот­ношений по массе, серийности программы, сложности механической обработки и других параметров.
Общий коэффициент приведения:

К=К1К2К3….Кn,

где К1 , К2 – коэффициенты приведения по массе, серийности, сложности;

Кn – коэффициент любого параметра, учитывающего особенности рассматриваемых изделий;

Коэффициент приведения по сложности К3 учитывает различие и сложность конструкций и является в основном субъективным, зависящим в большей степени от квалификации проектанта.

Коэффициент приведения по массе определяется по формуле:

К1=3√ (Qx/Q),

где Q и Qx – массы изделия-представителя и приводимого изделия.

Приведенная программа определяется по формуле:

Nприв=Nзап. К

Таблица 1.1 Приведенная программа

№п/п

Изделие

Заданная програм-ма

Изделие представитель

Коэффициент приведения

Приведенная программа,

Nприв. вып.

К1

К2

К3

К

1

Фланец

600

Фланец

1

1

1

1

600

2

Корпус

550

Фланец

1,2

1,1

1

1,32

726

3

Ухо

300

Фланец

0,85

2

1

1,7

510

4

Кронштейн

420

Фланец

0,96

1,43

1

1,37

575

5

Наконечник

120

Фланец

0,45

5

1

2,25

270

6

Опора

535

Фланец

1,3

1,12

1

1,46

781

7

Плита

490

Фланец

1,7

1,22

1

2,07

1014

8

Вилка

280

Фланец

0,56

2,14

1

1,2

336


После расчета приведенной программы проводим расчет программы запуска Nзап. определяем по формуле:

Nзап. =Nвып+α Nвып +β Nвып , (1.3)

где α - коэффициент запасных частей, α=0,03;

β - коэффициент производственных потерь, β=0,02.

Годовую трудоемкость изготовления деталей находим из уравнения:

Тгод=Nзапt, (1.4)

где t - трудоемкость изготовления детали.

Годовую программу запуска и выпуска сводим в таблицу 1.2
Таблица 1.2 Номенклатура выпускаемых изделий



п/п

Наименование

детали

Т, н/ч

Nвып., шт

Ком-плект-ность, шт.

Nвып, шт.

Nзап., шт.

Tгод,

н/ч

1

Фланец

8,48

600

1

600

630

5342,4

2

Корпус

3,27

726

4

2904

2199

7190,73

3

Ухо

1,23

510

10

5100

5355

6586,65

4

Кронштейн

2,6

575

8

4600

4830

12558

5

Наконечник

1,92

270

20

5400

5670

10886,4

6

Опора

3,5

781

16

12496

13421

46973,5

7

Плита

6,76

1014

2

2028

2129

14392,04

8

Вилка

4,3

336

4

1344

1411

6067,3

Итого

109997,02


В таблицу 1.3 сводим расчет веса годовой программы запуска деталей,

Таблица 1.3 Beс годовой программы запуска деталей



Наименование

детали


Марка материала


Nзап., шт.


Beс детали, кг

Beс годовой

годовой программы

запуска, кг.

черн.

чист.

черн.

чист.

1

Фланец

12Х18Н10Т

630

0,635

0,150

400,05

94,50

2

Корпус

12Х18Н10Т

2199

1,36

0,98

2990,64

2155,02

3

Ухо

12Х18Н10Т

5355

0,23

0,19

1231,65

1017,45

4

Кронштейн

12Х18Н10Т

4830

2,10

1,56

10143,0

7534,80

5

Наконечник

12Х18Н10Т

5670

1,45

1,12

8221,5

6350,40

6

Опора

12Х18Н10Т

13421

2,651

1,86

35579,071

24963,06

7

Плита

12Х18Н10Т

2129

5,263

4,426

11204,927

9422,954

8

Вилка

12Х18Н10Т

1411

2,56

2,01

3612,16

2836,11

Итого













73382,998

54374,294



^ 2. РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Потребное количество технологического оборудования можно определить одним из следующих методов:

а) по штучной технически обоснованной норме времени или по штучно-калькуляционному времени;

б) по суммарной трудоемкости на виды работ;

в) по часовой производительности оборудования;

г) по цикловому времени изготовления изделия;

д) по удельным показателям.

Число единиц оборудования указанного вида при значительной загрузке определяют по формулам, применяемым при проектировании механических цехов, т. е. исходя из затрат времени для выполнения годовой программы и фонда времени.

Для технологического проекта число единиц оборудования подсчитывается отдельно по номенклатуре и каждому типоразмеру.

Расчет оборудования для серийного производства наиболее точным методом может быть выполнен по технически обоснованному штучному времени.

Тогда для расчета количества необходимого оборудования в соответствии с разработанным технологическим процессом и нормой времени, полученной для каждой операции и типоразмера оборудования, используем ряд формул.

Для определения трудоемкости изготовления деталей по определенному виду работ с учетом конкретных моделей оборудования:

Ti год=Nзап. Ti,

где Ti – трудоемкость по видам работ.

Все данные сводим в таблицу 2.1.


Таблица 2.1 Трудоемкость изготовления деталей по видам работ

Вид

обработки


Модель оборудования

Тгод, н/ч

Фла-нец

Кор-пус

Ухо

Крон-штейн

Нако-неч-ник

Опора

Плита

Вил-ка

Токарная

16К20

567

593,7

-

2221,8

4422,6

7918,4

-

1340,5

Фрезерная


6М13ГН-1

617,4

2199

-

1159,2

-

-

745,2

-

6Р12

2022,3

2858,7

4658,9

4347

2891,7

7381,6

2129

1693,2

Сверлильная

2А135

567

1099,5

696,15

1932

1304,1

12750

3832,2

1580,3

Слесарная


Верстак

1379,7

131,94

481,95

579,6

283,5

1207,9

425,8

1255,8

Шлифов.

3060АН

169,47

-

-

1642,2

1190,7

16507,8

6961,8

-

Контрол.

Стол контр-й

























Маркир.

Рабочий стол

18,9

18,9

18,9

18,9

18,9

18,9

18,9

18,9

Взвешива-ние

Весы

69,3

69,3

69,3

69,3

69,3

69,3

69,3

69,3

По данным приведенным в таблице 1.4 , рассчитываем количество необходимого технологического оборудования по формуле:

SP1= Тгод/Fg*m,

где Fg - действительный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену;

Fg=FH*K;

где FН - номинальный годовой фонд времени работы оборудования при восьмичасовой рабочей смене;

FН=8N-8,

где N - число рабочих дней в году, N=246 дней;

FН=8*246-8=1960.

К- коэффициент ремонта, К= 0,92…0,98, принимаем К=0,96;

Fg=1960*0,96=1882 ч;

m - число рабочих смен , m=2;

Рассчитываем количество токарных станков.

Sp (16К20)=17064/(1882*2)=4,53.

Принимаем число токарных станков 16К20 S'p=5 станков.

Рассчитываем коэффициент загрузки оборудования, показывающий занятость оборудования при выполнении работ по формуле:

Кз= Sp/ S'p,

Коэффициент загрузки станка 16К20:

Кз=4,53/5=0,91.

Используя эти формулы, находим необходимое количество н коэффициент загрузки технологического оборудования используемого на участке. Результаты расчетов сводим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 Потребное количество оборудования

№ п/п


Модель оборудо-вания


Суммарная трудо-емкость

работ Тгод, н/ч


Количество

оборудования

Кз



Мощность, кВт

Одного станка

Сум-марная

Расчет-ное,

Sp

Приня-тое

S'p

1

2

3

4

5

6

7

8

1

16К20

17064

4,53

5

0,91

11

55

2

6М13ГН-1

4720,8

1,25

2

0,63

7,5

15

3

6Р13

27982,4

7,43

8

0,93

14

112

4

2А135

23761,3

6,31

7

0,90

4,5

31,5

5

3060АН

26471,97

7,00

7

1,00

3,75

26,25

6

Верстак

5746,19
















7

К.стол



















8

Раб. стол

151,2
















9

Весы











































Итого



















Определяем средний коэффициент загрузки станков:

Кз ср=(Кз (16К20)+Кз (6М13ГН1)+ Кз (6Р13)+ Кз (2А135)+ Кз (3060АН))/5=

=(0,91+0,63+0,93+0,90+1,00)/5=0,87

Строим график загрузки оборудования.

^ 3. РАСЧЕТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА УЧАСТНИКОВ ПРОИЗВОДСТВА
Состав и число работающих механических и сбороч­ных цехов определяются характером производственного процесса, степенью его автоматизации, уровнем кооперации и специализа­ции вспомогательных служб в масштабах корпуса или завода, структурой и степенью автоматизации системы управления про­изводством.

Широкое использование автоматических линий в крупносе­рийном и массовом производстве, увеличение удельного веса станков с ЧПУ и ГСП в серийном производстве приводят к умень­шению удельного веса производственных рабочих в составе ра­ботающих механосборочных цехов. Вместе с этим возрастает удельный вес инженерно-технических работников и вспомога­тельных рабочих в связи с усложнением оборудования. Однако широкое использование средств вычислительной техники и авто­матизированных систем управления, призванных повысить про­изводительность инженерного труда, и внедрение автоматизи­рованных систем технической диагностики современного обору­дования, облегчающее его обслуживание, обеспечивают сокраще­ние численности всех работающих.

Создание централизованных складов, централизованных ре­монтных и инструментальных служб в масштабах корпуса, а иногда и завода при четком управлении способствует уменьше­нию, численности вспомогательных рабочих. Численность слу­жащих (счетно-конторского персонала) уменьшают благодаря введению автоматизированных систем учета продукции на всех этапах ее создания и выполнению расчета заработной платы ра­ботающих на ЭВМ.

Расчет числа работающих в зависимости от этапа проектиро­вания, степени детализации проектных решений ведут по-разному.

При технико-экономическом обосновании проектов применяют укрупненные методы расчета числа работающих. Далее в про­цессе проектирования полученные результаты корректируют по мере уточнения структуры цеха, планировки оборудования, схемы управления производством.

К производственным рабочим механических и сборочных цехов относят станочников и наладчиков оборудования, слесарей

для выполнения ручных и механизированных операций обра­ботки, пригонки и сборки, мойщиков деталей и других рабочих, непосредственно занятых выполнением операций технологиче­ского процесса обработки деталей и сборки машин.
^ 3.1 РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ ОСНОВНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ
Общее количество ОПР в механическом цехе определяем по формуле:

Рстан.= Fg *m* S'pз/Fdвн* Кмо,

где Fg - действительный годовой фонд времени, Fg =1882 ч;

m - количество смен в сутки, m=l смены;

S'p - принятое количество станков;

Кз - средний коэффициент загрузки оборудования;

Fd - действительный годовой фонд времени рабочего;

Fd= FН Кп,

где FH - номинальный фонд времени, FН=1960 ч;

Кп - коэффициент потерь рабочего времени по уважительной причине Кп=0,84...0,9, принимаем Кр=0,9;

Fd=1960*0,9=1764 ч.

Квн - коэффициент выполнения норм;

Кмо - коэффициент многостаночного обслуживания.

Для операций выполняемых на станке 16К20

Рстан.(16К20)=1882*2*5*0,95/1764*1*1=10,14.

Принимаем 11 человек. Аналогично рассчитываем численность остальных ОПР.

Расчеты численности ОПР сводим в таблицу 3.1

Таблица 3.1. Численность основных производственных рабочих

№п/п

производетвенные

рабочие, в том

числе

Численность работачих,

чел

1

Токарь

11

2

Сверловщик

15

3

фрезеровщик

19

4

Шлифовщик

15

5

Слесарь

4

6

Маркировщик

2

Итого:

66


Расчет численности слесарей составляет:

Рслес=(0,03...0,08) Рстан.,

Рслес =(0,03...0,08)60=(1,8…4,8)

Принимаем 4 человека.

^ 3.2 РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ
Общее количество вспомогательных рабочих рассчитывается в процентном отношении от числа производственных рабочих. Для серийного производства число ВР составляет 20-25 % от ОПР,

Число ВР находим из зависимости

Рвспом=20-25%( Рстан + Рслес + Рмарк.),

Рвспом=0,2….0,25(60+4+2)=(13,2…16,5) человек.

Распределение вспомогательных рабочих по профессиям производим

согласно нормативам, численность вспомогательных рабочих сводим в таблицу 3.2

Таблица 3.2 Численность ВР

№ п/п

Вспомогательные рабочие, в том числе

Доля от основных рабочих, %

Численность, чел.

1

2

3

4

1

Наладчик

11,3...12,5

8

2

Электрик

1,3...1,6

1

3

Контролер

4,1...5,3

3

4

Грузчик

2,5...3,1

2

5

Уборщица произв-х помещений

1,3...1,9

1

6

Слесарь-ремонтник

5...6

4

Итого

19

Принимаем ВР по таблице 3.2 19 человек.
^ 3.3 РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ ИТР

Данные категории работающих обслуживают как основное, так и вспомогательное производство цеха, поэтому численность их определяется в процентном отношении от суммарной численности производственных и вспомогательных рабочих.

Количество ИТР составляет 15-21%,

РИТР=0,16(ОПР +ВР)

РИТР=0,2(66+12)=12,5.

Принимаем 13 человек.

Таблица 3.3 Численность ИТР

№ п/п

ИТР

Численность работающих

1

2

3

1

Начальник участка

1

2

Мастер

4

3

Технолог

4

4

Нормировщик

4

Итого

13


^ 4. РАЗРАБОТКА ПЛАНА УЧАСТКА
Площадь механического цеха по своему назначению делится на производственную, вспомогательную и служебно-бытовых по­мещений.

К производственной площади относится площадь, занятая станками, верстаками и стендами межоперационной сборки, проходами и проездами между рядами станков (не магистральных), складами заготовок у станков, склизами, рольгангами и другим транспортным оборудованием.

К вспомогательной площади относятся площади, занятые вспомогательными служ­бами: ремонтным, инструментальным хозяй­ствами, складами и кладовыми и другими вспомогательными службами, а также ма­гистральными проездами, обслуживающими разные цехи.

К площади служебно-бытовых помещений относятся площади, занятые раздевалками, душевыми, санитарными узлами, пунктом медицинской помощи, а также площадь, занимаемая администрацией цеха и другими техническими и конторскими службами по обслуживанию производства.

При технологических расчетах учитывают только производственную и вспомогательную площади.

Сумма производственной и вспомогатель­ной площадей является общей площадью цеха.

Площадь служебно-бытовых помещений учитывают в строительной части проекта.

Размер площади цеха определяют различ­ными методами в зависимости от того, ве­дутся ли предпроектные расчеты или разра­ботка технического проекта.

Основным показателем по определению площади цеха является удельная общая площадь, приходящаяся на один производ­ственный станок.

Величина удельных площадей зависит от характера производства, габаритных раз­меров принимаемого оборудования, а такжа особенностей планировки. Эти показатели для укрупненных расчетов принимают по данным выполненных проектов для анало­гичных производств.

При расположении в корпусе нескольких механических цехов с общим вспомогатель­ным хозяйством для всего корпуса удобнее при определении размера площади механи­ческого цеха пользоваться показателем удель­ной производственной площади на один производственный станок. В этом случае вспомогательную площадь принимают в % от всей производственной площади.

При разработке технического проекта ук­рупненные показатели удельных площадей используются для разработки предваритель­ной компоновки всех отделений и участков, а также отдельных, цехов, располагаемых в одном корпусе.

Окончательный размер площади опреде­ляется путем распланировки всего обору­дования, рабочих мест, подъемно-транспорт­ных устройств с учетом установленных нор­мами технологического проектирования раз­рывов между отдельными типами оборудо­вания и шириной проходов и проездов, а также необходимых вспомогательных служб.

Планировка оборудования дает возмож­ность проверить целесообразность принятой схемы здания (ширина пролетов, длина здания и число пролетов).

Производственную площадь цеха определяем по удельным нормам.

Удельной площадью на один станок считается площадь, занимаемая станком, тумбочкой станочника, рабочим, местом для складирования заготовок и готовых деталей и проходами.

Величина удельной площади зависит от габарита станка и принимается по таблице 4.1

Таблица 4.1 Удельная площадь станков

Класс станков

Габариты станков, мм

Удельная площадь, fуд, м2

1

2

3

Мелкие

До 1500x750

5...9

Средние

1500x750…3500x2000

10...16

Крупные

3500x2000…5000x3000

18...60

Особо крупные

Св. 5000x3000

70...170

Присвоим классы выбранному нами оборудованию и заносим результаты в таблицу 4.2.

Таблица 4.2 Классы выбранного оборудования

Модель станка

Габариты, мм

Класс

1

2

3

16К20

2995х1190х1500

средний

6М13ГН-1

4000х2640х2855

крупный

6Р13

2570х2252х2430

средний

2А135

1240х810х2563

мелкий

3060АН

2030х1820х2130

средний
  1   2



Скачать файл (152.9 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru