Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Курсовой проект - Проектирование технологических процессов для сборки вала ведущего и механической обработки детали вал - файл Пояснительная.docx


Курсовой проект - Проектирование технологических процессов для сборки вала ведущего и механической обработки детали вал
скачать (2495.1 kb.)

Доступные файлы (13):

Thumbs.db
вал заготовка.cdw
Вал стандарт.cdw
Пояснительная.docx1669kb.08.06.2011 22:42скачать
радиально-сверлильная.cdw
размерный анализ.cdw
сборка1!!!!.cdw
спецификация10.cdw
таблица.docx370kb.16.06.2011 01:21скачать
токарная гидрокопировальная.cdw
точность обработки.cdw
шлифовальная.cdw
шпоночно-фрезерная.cdw

содержание
Загрузка...

Пояснительная.docx

Реклама MarketGid:
Загрузка...
Реферат

Курсовой проект на тему: “Проектирование технологических процессов для сборки вала ведущего и механической обработки детали вал”

Радченко Марии Витальевны, Луганск 2011.

Данная пояснительная записка содержит 47 листов формата А4, 4 таблицы. Графическая часть выполнена на 2 листах формата А1 и 1 листе формата А2 , и 1 листе формата А3.

В курсовом проекте решены следующие вопросы: разработаны технологические процессы сборки и механической обработки, произведен технологический контроль чертежа изделия; анализ детали на технологичность, выбран вид заготовки и обоснован метод ее получения, выбран вариант технологического маршрута и выполнено его технико-экономическое обоснование, произведен размерный анализ технологического процесса, установлены схемы и содержание технологических операций, рассчитаны режимы резания, произведено техническое нормирование операций; выполнен расчет точности технологических операций механической обработки.


ЗАГОТОВКА, ДЕТАЛЬ, СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, МАТЕРИАЛ, ПРИСПОСОБЛЕНИЕ, ИНСТРУМЕНТ, ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИПУСК, ДОПУСК, РЕЖИМ РЕЗАНИЯ, РАЗМЕРНАЯ ЦЕПЬ, НОРМА ВРЕМЕНИ.



Содержание

Реферат

Содержание

Введение

1.Разработка технологического процесса сборки.

1.1. Исходные данные для проектирования.

1.2. Служебное назначение изделия и описание его работы.

1.3.Технологический контроль чертежа изделия и технических условий на его изготовление с выявлением и решением сборочных размерных цепей.

1.4.Определение фондов времени, типа производства и организационной формы сборки.

1.5.Выбор методов достижения технических требований при сборке.

1.6.Анализ технологичности конструкции изделия.

1.7.Разработка технологической схемы сборки.

1.8.Разработка технологических операций сборки и их нормирование.

1.9.Синхронизация сборочных операций и составление циклограммы сборки.

2.Разработка технологического процесса механической обработки.

2.1.Исходные данные для проектирования.

2.2.Служебное назначение, анализ чертежа и технических требований на изготовление детали.



2.3.Анализ технологичности конструкции детали.

2.4.Анализ производственной программы, определение типа и организационной формы производства.

2.5.Выбор вида заготовки и обоснование способа ее получения. Проектирование чертежа заготовки.

2.6.Выбор и обоснование технологических баз, определение последовательности методов (маршрута) обработки.

2.7. Выбор варианта технологического маршрута и его технико-экономическое обоснование.

2.8.Размерный анализ технологического процесса, расчет припусков, определение межоперационных размеров.

2.9. Проектирование технологических операций механической обработки.

2.9.1.Установление содержания и схемы выполнения операции.

2.9.2. Выбор средств технологического оснащения (оборудования, приспособления, режущего и измерительного инструментов).

2.9.3.Расчет режимов резания.

2.9.4.Техническое нормирование операций.

2.10. Расчет точности технологических операций механической обработки.



Введение

Одной из важнейших задач технологии машиностроения - является сокращение удельного веса механической обработки резанием за счет повышения точности обработки заготовки и экономичности их изготовления.

Необходимость экономии материальных ресурсов предъявляет высокие требования к рациональному выбору заготовок, к уровню их технологичности, в значительной степени определяющей затраты на технологическую подготовку производства, себестоимость, надежность и долговечность изделий.

Машиностроение располагает большим количеством способов получения деталей, необходимых народному хозяйству. Это многообразие, с одной стороны, дает возможность существенно повысить эксплуатационные характеристики машин и механизмов за счет использования, а в некоторых случаях и улучшения свойства исходного материала, с другой – создает большие сложности при выборе рационального, экономичного способа получения той или иной детали.

Для принятия правильного решения необходим комплексный анализ технико-экономической эффективности рассматриваемых вариантов, при сравнении которых следует помнить об их народнохозяйственном аспекте, учитывать хозрасчетные интересы предприятий.

Но во всех случаях принятый вариант должен способствовать повышению эффективности труда, снижению материалоемкости, повышению производительности и улучшению качества изделий.



В условиях рынка на предприятиях всех форм собственности остро стоит вопрос сокращения производственных затрат на всех этапах выпуска продукции, т.к. это является залогом успеха в конкурентной борьбе.

При разработке курсового проекта для решения вышеуказанных задач необходимо предусмотреть следующие мероприятия:

1.Обеспечить высокую синхронизацию потока, что даст возможность увеличить загрузку оборудования по времени, свести к минимуму оборотные заделы;

2.Выбрать оптимальные режимы резания, обеспечивающие высокую производительность и в то же время достаточную стойкость инструмента, максимальную загрузку оборудования по мощности;

3.Выбрать наиболее прогрессивный, дешевый и точный метод получения заготовки, что позволит снизить расход металла.

На базовом предприятии – ОАО «ХК «Лугансктепловоз» производится изготовление тепловозов 2ТЭ116, электровозов 2ЕЛ-5, электропоездов постоянного и переменного тока, дизель - поездов. Главный недостаток - устаревшее оборудование и, в связи с этим, завышенные режимы резания и трудоемкость обработки, а также недостаточно высокое качество обработки.



1.Разработка технологического процесса сборки

1.1. Исходные данные для проектирования.

1) Сборочный чертеж – 2ЭТ116.40.35.017 СБ - вал ведущий.

2) Технические условия на изготовление, приемку и эксплуатацию изделия, представлены на графической части курсового проекта ПК 17.04.000 СБ.

4) Годовая программа выпуска изделия N=25000штукв год

1.2. Служебное назначение изделия и описание его работы.

Формулирование служебного назначения изделия включает в себя перечень условий, в которых изделие должно работать и производить продукцию (в широком понимании) необходимого качества и количества. Условия работы изделия вытекают из технологического процесса изготовления продукции, для производства которой это изделие предназначено. Они складываются из комплекса показателей с допустимыми отклонениями, которые характеризуют качество выпускаемой продукции, потребляемой энергии, режимы работы изделия и т.п. Из описания назначения и конструкции изделия становится известным, какие детали и их поверхности имеют основное, решающее значение для выполнения технологичного процесса.

Вал 2ТЭ116.40.35.127 входит в вал ведомый 2ТЭ116.40.35.017 редуктора 2ТЭ116.40.35.001 тепловоза 2ТЭ116У. Редуктор является передаточным звеном между электродвигателем и мотор - компрессором.

Вал вместе с шестерней передает крутящий момент . все сопрягаемые поверхности вала выполнены по 7 квалитету.



На вал напрессовывается шестерня, втулка, шарикоподшипники и фланец.

Сборку деталей с гарантированным натягом производят до упора в смежную деталь. При запрессовке фланца сопрягаемые поверхности на прилегание по краске.

Чертеж сборки представлен на рис. 1.

Рис.1 Вал ведущий в сборе.

1— фланец; 2 — вал; 3 — шестерня; 4 — гнездо подшипника; 5 — крышка; 6 — втулка; 10 – кольцо; 15 - подшипник.

1.3.Технологический контроль чертежа изделия и технических условий на его изготовление с выявлением и решением сборочных размерных цепей.

В технических условиях указывается точность сборки, характер сопряжений поверхностей, их герметичность, жесткость стыков, моменты 

затягивания резьбовых соединений, точность балансировки вращающихся частей и др.

1.Детали, поступающие на сборку, должны быть выполнены в соответствиии с техническими требованиями детальных и узловых чертежей.

2.Посадку подшипника по внутреннему кольцу кроизводить с предварительным подогревом в маслянной ванне д t = 90 -100 C

3.Детали с конусно-прессовыми посадками должны быть предварительно проверены на прилегание сопрягаемых поверхностей по краске. Пятна контакта должны располагаться равномерно по поверхности и занимать не менее 75% поверхности сопряжения. Доводку поверхностей при необходимости по эталонным, сопряженным между собой конусам. Совместная притирка сопрягаемых деталей не допускается. Сборку деталей с горантированным натягом производить до упоры в смежную деталь. При этом осевой натяг должен соответствовать размерам Xmin=4 мм, Xmax =7 мм. Для обеспечения указанного натяга допускается подшлифовка торца фланца поз.1.

4.Перед сборкой сопрягаемые поверхности с гарантированным натягом обезжирить, охватывающие детали нагреть до t = 200 C-210 C и посадить до полного упора при этом фланец поз.1. закрепить специальной пробкой, которую снять после остывания.

5.Собранный узел должен вращаться в подшипниках легко, без заеданий.

6.При транспортировке собранного узла детали поз.4 и 5 связать проволокой в 2 точках.



7.При необходимости фланец поз.1. снимать при помощи гидрораспресовки.

1.4.Определение фондов времени типа производства и организационной формы сборки.

Ориентировочно тип производства определяют по производственной программе.

Определение типа производства

Таблица 1

Производство

Годовая программа выпуска изделий, шт.

крупных

средних

мелких

Мелкосерийное

3 – 10

5 – 25

10 – 50

Среднесерийное

10 – 50

25 – 200

51 – 500

Крупносерийное

>50

>200

>500

В данном случае, программа выпуска – 25000 штук в год. Следовательно, производство крупносерийное. При наличии типового технологического процесса сборки с известной производительностью технологических операций тип производства определяется по такту сборки. Такт сборки, мин:

, (мин.)

где - действительный годовой фонд времени работы рабочего – сборщика, час, =2030 час; - число смен работы; - годовая программа выпуска изделий в год, шт.



Если такт сборки близкий или меньший средней продолжительности операций, то сборку ведут по принципу массового производства, если значительно превышает среднюю продолжительность операций – по принципу серийного производства.

τ = 60* 386525000 = 9,28 мин

В зависимости от типа производства и характера собираемых изделий выбирают организационную форму сборки: поточную или непоточную.

При поточной сборке технологический процесс расчленяют на отдельные операции, закрепленные за отдельными рабочими местами. Сборка производится на конвейерах, непрерывно или прерывисто двигающихся (массовое и крупносерийное производства), рольгангах, стационарных стендах или специализированных рабочих местах.

1.5.Выбор методов достижения технических требований при сборке.

Для обеспечения технических требований при сборке необходимо учесть следующие методы:

1.Проверить внешним осмотром комплектность и качество сборки, , отсутствие забоин, заусенцев, острых кромок.

2.Проверить осевой натяг фланца (поз.1) на валу(поз.2) в холодном состоянии до напрессовке.

3.Проверить и определить внешним осмотром процент прилегания конических поверхностей вала и фланца. Предъявить СТК.



4.Проверить фланец(поз.1) и вал(поз.2) на прилегание сопрягаемых поверхностей по краске.


^

1.6. Анализ технологичности конструкции изделия.


Проанализировав конструкцию узла, установили, что узел расчленяется на рациональное число составных частей с учетом принципа агрегатирования. При сборке узла повторных промежуточных разборок и сборок не требуется. Компоновка узла дает свободный доступ к местам, требующим контроля и регулировки. Точность обработки сопрягаемых поверхностей назначена обосновано. Оценив необходимость пригоночных работ при сборке, отказались от выполнения пригоночных работ за счет повышения точности сопряжения при механической обработке. Установили возможность обеспечения совмещения сборочных баз с измерительными, от которых задаются размеры и которые выдерживаются при сборке.
^

1.7. Разработка технологической схемы сборки


На основе изучения служебного назначения изделия определили технологический вид сборки. После этого приступили к составлению схемы сборки. Технологическая схема сборки является основной для проектирования технологического процесса сборки и обеспечивает наглядное изображение сборочного процесса. Данная схема сборки представлена на листе графической части ПК 17.04.000.СБ.
^

1.8. Разработка технологических операций сборки и их нормирование


На основе разработанных технологических схем узловой и общей сборки

выявили основные сборочные операции. Каждый переход технологического процесса отображает его содержание. Нормирование 

сборочных операций выполнили расчетно-аналитическим методом по формуле

tшт=to+tв+tобс+tотд

где to – основное время, мин; tв - вспомогательное время, мин; tобс - время обслуживания рабочего места, мин; tотд - время отдыха и личных потребностей рабочего, мин;

Результаты расчета трудоемкости по операциям отображены в маршрутно-операционных картах сборки.

По числу изделий, которые устанавливаются для сборки, схемы операций делятся на одно- и многоместные, по числу инструментов – на одно - и многоинструментальные, по последовательности работы сборочных инструментов операции могут быть последовательного, параллельного и последовательно-параллельного выполнения.

^ Узловая сборка

мин

Нагреть гнездо подшипника (позиция 4) и установить на плиту

3,5

Запрессовать подшипник (позиция 15) в гнездо подшипника (позиция 4) до упора в бурт

12,2

15,7

^ Общая сборка

Установить вал (позиция2) в подставку конусом вниз. Обезжирить посадочные поверхности шестерни (позиция 3)и вала (позиции 2)

4,05

Нагреть шестерню (позиция 3) в индукционном нагревателе до 200°…210°С и посадить на вал (позиция 2) до упора в бурт, дать остыть

4,05

Одеть прокладку (позиция 7) на вал (позиция 2)

0,49

Посадить гнездо подшипника в сборе (позиция 4) на вал 200°…210°С до упора подшипника в бурт. Дать остыть

7,25



Нагреть кольцо (позиция 10)до 90°…100°С и посадить на вал (позиция 2) до упора в торец подшипника. Дать остыть

4,05

Нагреть втулку до 200°…210°С и насадить на вал (позиция 2) до упора в кольцо (позиция 10). Дать остыть

4,05

Одеть прокладку (позиция 7) на гнездо подшипника (позиция 4) и установить вторую прокладку (позиция 7) на гнездо подшипника (позиция 4). Совместить крепежные отверстия (позиция 4, 7 – 2 шт)

0,98

Установить крышку (позиция 5) в гнездо подшипника (позиция 4), совместить крепежные отверстия деталей позиций 4,5,7 -2 шт и связать их проволокой в двух точках

5,5

Установить фланец (позиция 1) на вал (позиция 2) до упора и замерить осевой натяг между торцем фланца (позиция 1) и втулки (позиция 6). Предъявить СТК

11,5

Нагреть фланец (позиция 1) в индукционном нагревателе. Посадить на концевую часть вала (позиция 2), до упора в торец втулки (позиция 6), закрепить пробкой М20×1,5. Дать остыть

13,63

Открутить пробку М20×1,5 крепления фланца (позиция 1)

0,58

Проверить вращение вала ведущего подшипника вручную (2-3 оборота)

0,39

Переместить вал ведущий и уложить на стеллаж

1,17

Предохранить при длительном хранении от попадания пыли, грязи, коррозии бумагой

0,7

57,93

1.9. Синхронизация сборочных операций и составление циклограммы сборки

После нормирования сборочных переходов по их трудоемкости произвели разбивку технологического процесса сборки на сборочные 

операции путем включения нескольких переходов в каждую из них. Составленная циклограмма сборки приведена в таблице 2.

Таблица 2.

п/п

Наименование и содержание операции

^ Трудоемкость, мин

плотность человек

Тшт, мин

Календарное время, мин

10

20

30

40

50

τ

τ

τ

τ

τ

 

^ Узловая сборка

 

05

Слесарно-сборочная:сборка гнезда подшипника

15,7

2

7,85

 

 

 

 

 

 

 

 

^ Основная сборка

 

10

Слесарно-сборочная (сборка вала и шестерни)

7,65

1

7,65

 

 

 

 

 

 

15

Слесарно-сборочная ( сборка гнезда подшипника)

7,25

1

7,25

 

 

 

 

 

 

20

Слесарно-сборочная ( сборка кольца, втулки, прокладки)

9,08

1

9,08

 

 

 

 

 

 

25

Слесарно-сборочная (сборка крышки)

5,5

1

5,5

 

 

 

 

 

 

30

Слесарно-сборочная (сборка фланца, перемещение на стеллаж, упаковка в бумагу)

26,97

3

8,94

 

 

 

 

 

 




Тсб = 46,04 мин

 



2. Разработка технологического процесса механической обработки.

2.1 Исходные данные для проектирования.

Технические требования:

Деталь – вал черт. 2ЭТ116.40.35.127

Заготовка - штамповка

Материал – сталь 40 ГОСТ1050-88

Масса – 6,0 кг.

Годовой объем выпуска деталей – 25000 шт.

2.2 Служебное назначение, анализ чертежа и технических требований на изготовление детали.

Вал 2ТЭ116.40.35.127 входит в вал ведомый 2ТЭ116.40.35.107 редуктора 2ТЭ116.40.35.001 тепловоза 2ТЭ116У. Редуктор является передаточным звеном между электродвигателем и мотором – компрессором. Вал вместе с шестерней передает крутящий момент. Все сопрягаемые поверхности вала выполнены по 7 квалитету.

На вал напрессовываются шестерня, втулка, шарикоподшипники и фланец. Сборку деталей с гарантированным натягом производят до упора в смежную деталь.

Технические требования на изготовление детали :

1. Допускается изготовлять из стали 45 ГОСТ 1050-88 и

стали 38 .С ГОСТ 4543-71.

2. НВ = 302...255 (d =3,5...3,8 мм)

3. При проверке вала в центрах допускается биение :

а)поверхностей А,Б,В и Г не более 0,02 мм



б)поверхности Д - не более 0,05 мм

4. Овальность и конусность поверхностей Б, В и Г не более 0,01 мм

5. Конус проверять согласованным калибром на прилегание по краске. Прилегание должно быть не менее 75 % поверхности сопряжения

6. Допускается выполнять канавку для выхода шлифовального

круга по варианту III

7. Неуказанные предельные отклонения размеров Н14, h14, IT14/2

8. Клеймить клеймо СТК

2.3 Анализ технологичности конструкции детали.

Технологичность оценивают по двум уровням – качественному и количественному.

Качественные показатели:

  • возможность получения заготовки наиболее экономичным способом с размерами и формами близкими к готовой детали.

В нашем случае возможно получить заготовку вала – штамповкой.

  • возможна одновременная обработка нескольких заготовок;

  • на детали имеются удобные базовые поверхности;

  • характеристика материала детали;

  • заданные допуски и параметры шероховатости поверхностей можно достичь;

  • возможна обработка вала высокопроизводительным инструментом.

Количественные показатели:

1. Коэффициент использования материала КИМ



Ким = МдМз = 6,08 = 0,75

где – масса детали; – масса заготовки. 1

2. Коэффициент точности обработки – Кт

Кт= 1 - 1Аср = 1 - 19,28 = 0,89.

где Аср – средний квалитет точности обработки поверхности.

Аср = n1+ 2*n2+3*n3+…+19*n19n1+n2+…+n19 = ΣАi*nii=119ni ,

Аср = 6*3+11*1+12*33+1+3 = 9,28

Где 1..19 –соответствующие квалитеты поверхности; n1, n2…n19 - число поверхностей детали соответствующего квалитета; Аi - квалитет точности i-ой поверхности.

Конструкция детали считается технологичной, если Кт > 0,8

3. Коэффициент шероховатости- Кш

Кт= 1 – 1Бср = 1 – 17,05=0,86, где Бср - средняя величина числового значения шероховатости

Бср= 100n100+ 50n50+…+0,025*n0,025+ 0,0125n0,0125n100+n50+…+n0,0125 = ΣБ*nini ,

Бср=12,5*4+1,6*44+4 = 7,05

Деталь является технологичной, если значение всех показателей находятся в пределах 0,71.Следовательно, деталь «вал»- технологична.



2.4.Анализ производственной программы, определение типа и организационной формы производства.

Основной формой организации производства в крупносерийном и массовых производствах является поточная, которая характеризуется расстановкой средств технологического оснащения в порядке выполнения технологичных операций, специализацией рабочих мест и наличием такта выпуска :

τ = 60* FдNr,

где Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования при двухсменном режиме работы;

Fд = Fн ∙ τ = 3984∙ 0,97 = 3865 час

где Fн – номинальный годовой фонд времени в часах;

Fн = (365 – λ - m) ∙ t ∙ z,

где λ – количество выходных дней в году;

m – количество праздничных дней в году;

t – продолжительность рабочей смены в час;

z – количество рабочих смен в сутки; Z = 2

η– коэффициент, учитывающий простой оборудования в ремонте по графику ППР.

При двухсменной работе =0,97

Fн = (365 – 106 – 10) ∙ 8 ∙ 2 = 3984 (час)

τ = 60* 386525000 = 9,28

2.5 Выбор вида заготовки и обоснование способа ее получения. Проектирование чертежа заготовки.

На выбор заготовки влияют следующие показатели: технологическая характеристика материала детали, ее назначение, конфигурация, размеры и масса, точность и качество поверхностей детали, тип производства и объем выпуска.

Деталь – вал черт. 2ЭТ116.40.35.127

Материал – сталь 40 ГОСТ1050-88

Масса – 6,0 кг.

Объемной горячей штамповкой формоизменяют заготовку в штампах под действием внешних сил.

Последовательность техпроцесса изготовления штампованной поковки следующая: резка исходного металла на заготовки, нагрев заготовок горячая штамповка, обрезка заусенца, термообработка поковок и очистка их от окалины, правка и контроль поковок.

Кривошипные горячештампованные прессы (КГШП) предназначены для горячей штамповки поковок из сортового проката в открытых и закрытых штампах.

КГШП предназначены для относительно точной штамповки различных поковок. Преимущества: меньшие припуски на механическую обработку; более высокая производительность.



Поковка вала относится к группе IV подгруппа Б осесиметричные поковки, изготовляемые осадкой в торец или осадкой с одновременным выдавливанием.

Ориентировочная величина расчетной массы поковки, кг :

(1, стр18)

где – масса детали, кг;

– расчетный коэффициент,

Мз=6 х 1,5=9 (кг)

Конструктивные характеристики поковки :

Класс точности поковки устанавливается в зависимости от технологического процесс и оборудования для изготовления – Т4 (1,табл.П1.1),Так как штамповка открытая.

Группа стали – М2 (1,стр.18),так как Сталь40 – сталь, с массовой долей углерода 0,4 %

Степень сложности поковки определяется путем отношения массы Gм штамповки к массе Gф геометрической фигуры, в которую она вписана – Gф=Vф,  

Vф, = π × D24 ×H = 3,14 ×(722 ×1,052)4 × 296 × 1,05 = 1,4 м3

Gф= 1,4 × 7,8 = 10,92 кг

GпGф = 910,92 = 0,8

Так как GпGф > 0,63, степень сложности С1



Конфигурация поверхности разъема штампа – П(плоская)

Исходный индекс для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы, марки стали, степени сложности и класса точности поковки , принимаем - 13(1, табл. 2.8).

Размеры штамповки.

∅ 60+2,2+0,3×2 = 65 (мм);

∅72 + (2,5 + 0,3) ×2= 77,6 (мм); принимаем ∅78 мм;

5 + (1,7 + 0,3) × 2 = 9 (мм);

58 + (1,8 + 0,3) × 2 = 62,2 (мм); принимаем 62 мм;

142 + (2,0 + 0,3) × 2 = 146,6 (мм); принимаем 147 мм;

296 + (2,5 + 0,3) × 2 = 301,6 (мм); принимаем 302 мм.

Допускаемые отклонения размеров (1,табл.2.14)

∅65-1,0+1,8 ; ∅78-1,0+1,8 ; 9-0,8+1,4 ; 62-0,8+1,6 ; 147-1,0+1,8 ; 302-0,2+2,4

Дополнительная величина смещения по поверхности разъема штампа – 0,8 мм (1, табл. 2.15).

Величина остаточного слоя – 1,0 мм (1, табл.2.16)

Высота заусенца на поковки по контуру обрезки облоя не должна превышать 5 мм, т.к. масса поковки 9 кг.

Дополнительное наибольшее отклонение от концентричности пробитого в поковке отверстия – 0,8 мм (1, табл.2.18).



Дополнительное отклонение при изогнутости – 0,6 мм(1, табл. 2.9).

Допуск радиусов закруглений -1,0 мм (1. Табл.2.22).

Кузнечные напуски :

Так как оборудование – прессы с выталкивателями, то штамповочные уклоны:

На наружной поверхности – 5 град;

На внутренней поверхности – 7 град.

2.6 Выбор и обоснование технологических баз, определение последовательности методов (маршрута) обработки.

Маршрут обработки выбирают исходя из требований рабочего чертежа и принятой заготовки. При составлении технологического маршрута руководствуются следующими общими правилами:

  • каждая последующая операция должна уменьшать погрешность и улучшать качество поверхности;

  • в первую очередь следует обрабатывать поверхности, которые будут служить технологической базой для дальнейших операций;

  • отделочные операции производить в самом конце технологического процесса, так как при этом уменьшается опасность повреждения чисто обработанных поверхностей;

  • обработку поверхностей с точным взаимным расположением следует по возможности включать в одну операцию и выполнять за одно закрепление заготовки;

  • 

  • последовательность обработки должна обеспечить требуемое качество выполнения детали.

Технологический контроль назначать после тех этапов обработки, где возможно повышенное количество брака.

Любая деталь обрабатывается в четыре этапа.

I этап – обрабатываются те поверхности, которые в дальнейшем являются технологическими базами – операция 05 и 10.

II этап – основное снятие припуска – операции 15-20

III этап – обеспечение требуемой точности размеров – операции 30 -60

IV этап – обеспечение требуемого качества обрабатываемых поверхностей – операции 65.

Количество переходов (операций) необходимых, определяется по коэффициенту уточнения.

Общий коэффициент уточнения определяются по формуле:

,

где n – количество переходов.

Результаты выбора количества переходов заносятся в таблицу

2.7. Выбор варианта технологического маршрута и его технико-экономическое обоснование.

Наиболее экономичный вариант техпроцесса выбираем, сопоставляя технико-экономические показатели, характеризующие сравниваемые 

варианты. Полная оценка производится по сравнению себестоимости изготовления детали предлагается два варианта тех кругошлифовальной операции при обработки вала:

Кругошлифовальный станок модели 3У142

Кругошлифоравальный станок модели 3Б161

Себестоимость изготовления детали (токарная обработка)

,

где М – себестоимость изготовления заготовки за вычетом возвращаемой суммы за сдачу отходов.

,

где – себестоимость изготовления заготовки

G – Масса реализуемого отхода материала на деталь в кг.

а – цена 1 кг отходов

Так как затраты на материал остаются одинаковыми для двух вариантов, то их не учитываем.

L – заработная плата производственных рабочих;

LH – заработная плата наладчиков с начислениями;

R – расходы на ремонт оборудования;

А – расходы на амортизацию оборудования.



W – расходы на амортизацию и эксплуатацию инструмента

Т.к. в качестве приспособлений в обеих вариантах применяется токарный патрон, то составляющей V можно пренебречь.

Е – расходы на электроэнергию потребляемую оборудованием.

При выполнении N операций обработки заработная плата с начислениями (станочников)

где 1,14 – коэффициент учитывающий расходы по социальному страхованию и на дополнительную заработную плату;

l – часовая заработная плата станочника на данной операции;

tш – норма штучного времени на операцию, час.

I вариант – обработка на станок модели 3У142

II вариант – обработка на станок модели 3Б161

Заработная плата наладчиков:

где lH – часовая заработная плата наладчика



ТН – длительность наладки, мин

m – количество партий в течении года;

N – годовая программа, шт.

I вариант

II вариант

Расходы на ремонт оборудования:

где Gp – затраты на выполнение всех видов ремонтных работ за межремонтный цикл на одну ремонтную единицу;

rp – категория сложности ремонта выражаемая числом ремонтных единиц данного станка;

к – число станков для обработки деталей;

Тмр – межремонтный цикл станков×час

Ремонтосложность станков: (по нормативам планово-предупредительного ремонта)



Кругошлифовальный станок модели 3У142:

Ремонтосложность механической части – 47

Ремонтосложность электрической части – 30

Кругошлифоравальный станок модели 3Б161

Механическая часть – 40

Электрическая часть –28

Расходы на электроэнергию

где – суммарная установленная мощность всех электродвигателей станка, кВт.

 и  – коэффициенты использования установленной мощности по времени и по величине соответственно;

произведение  = 0,50,9;

S7 – цена 1 квт.ч электроэнергии;

t0 – основное время на операцию.

Расходы на вспомогательные материалы (смазочные масла, смазочно-охлаждающие жидкости).

Расходы на амортизацию станков

где – ежегодные амортизационные отчисления в гр-н., принимаемые равным 10 % цены станка.

коэффициент загрузки станка по времени.

Все данные заносим в таблицу 5

Таблица 4

Показатели

Обозначение

Сравниваемые варианты

Заработная плата 

станочников



L

19,24

2,55



Заработная плата наладчиков

LН

0,07

0,015

Расходы на ремонт оборудования

R

6,625

3,68

Расходы на электроэнергию

Э

4,26

2,61

Расходы на амортизацию станков

А

3,5

2,47

33,7

11,3

Принимаем вариант обработки на кругошлифовальном станок модели 3У142

2.8.Размерный анализ технологического процесса, расчет припусков, определение межоперационных размеров.

Целью данного анализа является определение технологических размеров для каждой операции и допусков на них, общих припусков и размеров заготовки.

Необходимо определить:

а) возможность выполнения линейных чертежных размеров;



б) операционные линейные размеры с допусками;

в) размеры заготовки с допусками

Строим размерную схему технологического процесса

Выбираем корень размерной схемы -4. Находим припуски, согласно таблице точности обработки[2, стр. 188] Принимаем припуски на черновую обработку равные 1,5 мм, на чистовую обработку - 1 мм, припуск на шлифование – 0,5 мм.

Размер Б051

Б051max = A3min - (z5min+z6min+z7min) = 148,02 -3 = 145,02

TБ051 = 0,4 мм

Б051min = Б051max- TБ051 = 145,02 – 0,4 = 144,62

Б051 = 145-0,38+0,02 мм

Размер Б052 совпадает с размером А1

Размер Б151

Б151min = Б052max - Б051min- z7min = 296 -144,62 – 1,5 =149,88

TБ101 = 0,4

Б101max = Б101min+ TБ101 = 149,88 + 0,4 = 150,28

Б101 = 150,28-0,4

Размер Б151

Б151min = Б052max - A2min + z3min+z4min = 296 – 141,25 + 1 +0,5 =156,25

TБ151 = 0,19

Б151max = Б101min+ TБ151 = 156,25 +0,19 = 156,44

Б151 =156,25+0,19

Размер Б201

Б201max = Б101max - z5min = 150,28 – 0,5 = 149,78

TБ201 = 0,12

Б201min = Б201max - TБ201 = 149,66

Б201 = 149,66+0,12

Размер Б251

Б251max = Б151min - z3min = 156,25 – 1,0 = 155,25

TБ251 = 0,16

Б251min = 155,25 - TБ251 = 155,25 – 0,16 = 155,09

Б251 = 155-0,09+0,25



Размер Б301

Б301max = Б201min - z5min = 149,66 – 0,5 = 149,16

TБ301 = 0,025 мм

Б301min = Б301max - TБ301 =149,16 – 0,025 = 149,135

Б301 = 146,16-0,025

Размер Б351

Б351max = Б251min - z4min = 155,09 – 0,5 =154,59

TБ31 = 0,025 мм

Б351min = Б351max - TБ351 =154,59- 0,025 = 154,565

Б351 =154,59-0,025

Размер В1

В1min = z1min + А1min + z8min = 1,5 + 294,5 + 1,5 =297,5

TВ1 = 2,9 мм

В1ном = В1min + НОТ= 297,5 + 1 =298,5

В1 = 298,6-1,0+1,9

Размер В2

В2min = А2min - (z2min+z3min+z4min) = 141,75 – 3 = 138,75

TВ2 = 2,9 мм

В2ном = В2min + НОТ = 138,75 + 1 = 139,75



В2 = 139,75-1,0+1,9

Размер В3

В3min = А3min - (z5min+z6min+z7min) = 148 – 3=145

TВ2 = 2,9 мм

В3ном = В3min + НОТ =145 +1=146

В3 =146-1,0+1,9

2.9. Проектирование технологических операций механической обработки.

Для сокращения времени обработки переходы выбираем так, чтобы была возможность обработки двух поверхностей одновременно. В размерном анализе показана подрезка двух торцов одновременно, что позволяет конструкция вала.

В отдельную операцию внесена черновая и чистовая обработки вала.

Расчет режимов резания

Операция 10 - Фрезерно-центровальная

Исходные данные :

Оборудование – Фрезерно-центровальный станок полуавтомат модели МР71

Приспособление – специальное призматическое

Обрабатываемая деталь – вал черт. 2ЭТ116.40.35.127

Материал – сталь 40 ГОСТ1050-88

Масса заготовки – 9 кг

Структура операции



I позиция

1 переход – установить и снять заготовку

2 переход – фрезеровать торцы вала одновременно в размер 296-0,5

II позиция - сверлить центровые отверстия формы «В» (ГОСТ14034-74) в торцах вала [ 2, стр. 155, табл. 3.45]

Определение режима резания и основного времени t0 для 2-го перехода – фрезерования торцев вала [ 1, стр. 281]

Величина минимального припуска для диаметра 56,4 мм и 60 мм zв = 1,5 мм [ 2, стр. 188, табл. 3.87] . Выбор режущего инструмента - фреза торцевая насадная со вставными ножами из твердого сплава [ 1, стр. 187, табл. 94], ГОСТ 24360-80 технические требования. Диаметр фрезы [ 1, стр. 281] D =(1,25-1,5)B, где В – ширина фрезерования. D = (1,25-1,5)· 60 = 75 – 90 (мм), согласно [ 1, стр. 187, табл. 94] выбираем фрезу диаметром 100мм, число зубьев -10.

Материал твердого сплава [ 1, стр. 117, табл. 3 ] – Т15К6

Глубина резания равна припуску t = zв = 1,5 мм

Подача при черновом фрезеровании [ 1, стр. 283, табл. 33 ] при мощности свыше 10 кВт Sz = 0,15 мм/зуб [ 4, стр. 135 ]

Скорость резания – окружная скорость фрезы [ 1, стр. 282 ]

V = DqCv Tm tx Sz yBu zp · Kv (м/мин),

Где из [ 1, стр. 286, табл. 39 ] Cv = 332, q = 0,2, x = 0,1, u = 0,2, p = 0, m = 0,2

Тфрезы = 180 мин [ 1, стр. 290, табл. 40 ], т.к. многоинструментальная обработка (2-мя фрезами одновременно), следовательно, стойкость увеличивается на коэффициент изменения стойкости Кти [ 1, стр. 264, табл. 7 ] для двух инструментов Кти = 1+1,72= 1,35

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывая фактические условия резания Кv = KMv · Knv · Kuv [ 1, стр. 282], где KMv- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [ 1, стр. 261],

KMv = 1 (750/1000)1 = 0,75 . Knv= 0,8 [ 1, стр. 263, табл.5], Kuv = 1,15

Кv =0,75 · 0,8 · 1,15 = 0,69

Подставив значения получим Vр = 1000,2 ∙332 1800,2 1,50,1 0,150,4600,2 100 · 1,15 =155,7 м/мин

Рассчитываем число оборотов шпинделя = 495,8 об/мин

Ближайшее меньшее значение оборотов по паспорту станка [ 4, стр. 195]

n = 456 . Фактическая скорость резания V = π D n1000 = 3,14 ∙100 ∙4561000 =143,2 м/мин

Минутная подача Sмин = Sz ·z ·n = 0,15 ·10 ·456 = 684 мм/мин

Рабочий ход фрезы Lрх = Dфр + Lрез + lвр + lпер = 100 + 50 + 10 =160



Основное время при фрезеровании определяется tо фр = Lрх Sмин = 160684 = 0,23 мин

Определяем режимы резания и tо для 3-х переходов сверления центровых отверстий [ 1, стр. 276]. Центровое отверстие формы «В» имеет размеры [ 4, стр. 155, табл. 3,45]

D = 56,4мм, d = 5 мм, l = 55мм, l1= 0 мм, l2 = 35мм, d2 = 27мм

Глубина резания [ 1, стр. 276] t = 0,5 D = 0.5 ·5 = 2,5 мм

Подача при сверлении стали [ 1, стр. 277, табл. 25 ] S0 = 0,11 мм/об.

Скорость [ 1, стр. 276] V = DqCv Tm S y · Kv (м/мин), из [ 1, стр. 278, табл. 28 ] , Cv = 7,0 , q = 0,40, m = 0,2, у = 0,70. Стойкость Т = 25 мин [ 1, стр. 279, табл. 30 ], т.к. работают одновременно 2 центровых сверла, учитывается коэффициент Кти = 1+1,72= 1,35 [ 1, стр. 247, табл. 7 ]. Общий поправочный коэффициент

Кv = KMv · Kиv · Kеv [ 1, стр. 276], где KMv = 1 (750/1000)0,9 = 0,77

Kиv = 1 , Kеv = 1,0

Кv = 0,77 ·1·1 = 0,77 , тогда V = 7 · 50,4250,2 ·1,35 · 0,11 0,7 · 0,77 = 18,62м/мин. Определяем расчетную частоту вращения nр = 1000 Vрπ D = 1000 ∙18,623,14 ∙5 = 1186 об/мин. Принимаем ближайшее меньшее значение по паспорту станка n = 958 об/мин , фактическая скорость резания V = π D n1000 = 3,14 ∙5 ∙4561000 = 7,16 м/мин.

Минутная подача Sмин = S0 ·n = 0,11 ·958 = 105,38 мм/мин.



Основное время для сверл tо св = Lрх Sмин = 2 ·20,15105,38 = 0,3 мин

Глубина резания 2, 5 мм.

Подача при сверлении стали [ 1, стр. 277, табл. 25 ] S0 = 0,11 мм/об.

Скорость [ 1, стр. 276] V = DqCv Tm S y · Kv (м/мин), из [ 1, стр. 278, табл. 28 ] , Cv = 7,0 , q = 0,40, m = 0,2, у = 0,70. Стойкость Т = 25 мин [ 1, стр. 279,

табл. 30 ], т.к. работают одновременно 2 центровых сверла, учитывается коэффициент Кти = 1+1,72= 1,35 [ 1, стр. 247, табл. 7 ]. Общий поправочный коэффициент

Кv = KMv · Kиv · Kеv [ 1, стр. 276], где KMv = 1 (750/1000)0,9 = 0,77

Kиv = 1 , Kеv = 1,0

Кv = 0,77 ·1·1 = 0,77 , тогда V = 7 · 50,4250,2 ·1,35 · 0,11 0,7 · 0,77 = 26,48 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения nр = 1000 Vрπ D = 1000 ∙26,483,14 ∙5 = 1352 об/мин. Принимаем ближайшее меньшее значение по паспорту станка n = 1300 об/мин , фактическая скорость резания V = π D n1000 = 3,14 ∙5 ∙13001000 = 27 м/мин.

Зенкеруем отверстие. Глубина резания 0,75 мм. Подача при сверлении стали [ 1, стр. 277, табл. 25 ] S0 = 1 мм/об.

Скорость [ 1, стр. 276] V = DqCv Tm tx S y · Kv (м/мин), из [ 1, стр. 278, табл. 28 ] , Cv = 16,2 , q = 0,4, m = 0,2, , x =0,2 ,у = 0,5. Стойкость Т = 25 мин [ 1, 

стр. 279, табл. 30 ], т.к. работают одновременно 2 центровых сверла, учитывается коэффициент Кти = 1+1,72= 1,35 [ 1, стр. 247, табл. 7 ]. Общий поправочный коэффициент

Кv = KMv · Kиv · Kеv [ 1, стр. 276], где KMv = 1 (750/1000)0,9 = 0,77

Kиv = 1 , Kеv = 1,0

Кv = 0,77 ·1·1 = 0,77 , тогда V = 7 · 50,4250,2 ·0,750,2 · 0,11 0,7 · 0,77 = 14.25 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения nр = 1000 Vрπ D = 1000 ∙14.253,14 ∙5 = 62.75 об/мин. Принимаем ближайшее меньшее значение по паспорту станка n = 60.5 об/мин , фактическая скорость резания V = π D n1000 = 3,14 ∙5 ∙60.51000 = 15 м/мин.

Нарезаем резьбу. Глубина резания 1,5 мм

Определяем норму времени на 05 операцию : tшт = t0 +tвсп + tобсл + tотд

t0= tо фр + tо св = 0,23 + 0,3 = 0,53 мин

tвсп = tвсп уст + tвсп оп = 0,1 +0,7 = 0,8 мин , т.к. tвсп уст = 0,7 [ 5, стр. 77, часть 1 , карта 13, лист 2], tв + t0 = t0п = 0,53 + 0,8 = 1,33 мин.

tобсл + tотд = tдоп = 8% t0п = 8/100 ·1,33 = 0,1 мин

tшт = 1,33 + 0,1 = 1,43 мин

Операция 55 Кругошлифовальная

Исходные данные :

Оборудование – Кругошлифовальный станок модели 3У142



Приспособление – центра, поводковый патрон

Обрабатываемая деталь – вал черт. 2ЭТ116.40.35.127

Материал – сталь 40 ГОСТ1050-88

Масса заготовки – 9 кг

Структура операции

1 переход – установить и снять заготовку

2 переход – шлифовать диаметр 60+0,003+0,023

Выбор инструмента – шлифовальный круг прямого профиля 600×50×205 24А32С26К [1, стр. 253], связка керамическая [1, стр. 247], диаметр круга 600 мм [1, стр. 253], незакаленная сталь – электрокорунд белый [1, стр. 242],

зернистость -32 [2, стр. 257, табл. 3.133], С2 –твердость, 6К –структура на керамической основе. [2, стр. 256]

Скорость резания [1, стр. 251, табл. 55]

Скорость круга Vк = 35 м/сек, Vз = 30 м/мин , Sпрод = 0,003.

Частота вращения шпинделя шлифовального круга

nкр = 1000 Vк 60 π d = 1000·35 ·603.14 ·600 = 1004 об/мин, принимаем [1, стр. 30] по паспорту

nкр =1270 об/мин, тогда Vк = π D nk1000*60 = 3,14 ·600 ·1270 1000·60 = 39,8 м/сек

Частота вращения шпинделя заготовки

= 1000 Vз π dз = 1000·303,14 ·60 = 159,2 об/мин [1, стр. 31] принимаем по паспорту nз = 150 об/мин, тогда Vз =π D nз1000 = 3,14 ·60 ·150 1000=28,26 м/мин

Припуск на шлифование [2, стр. 195, табл.30] 0,3 мм/диам. При врезном шлифовании zв = 0,32 = 0,15 мм на сторону



Основное время 2 перехода : t0 = (zвSпрод ·nз )· К = 0,150,03 ·159,2 · 1,7 = 0,1 мин

Где К = 1,7 – зависит от точности шлифования .

Определение нормы времени на операцию 55

tшт = t0 +tвсп + tобсл + tотд, мин

tв + t0 = t0п, t0 = 0,4 мин

tв = tв уст + tв 0п =1,6 + 0,1 = 1,7 мин [ 5, стр. 60, часть 1 , карта 1, лист 2],

t0п =0,4 + 0,4 = 0,8 мин, tдоп = 8% t0п = 8/100 ·0,4 = 0,03 мин, тогда

tшт = 0,8 + 0,03 = 0,83 мин

Расчет точности технологических операций механической обработки.

Целью расчета точности обработки является:

Определение суммарной погрешности механической обработки.

Разработка мероприятий, снижающих влияние элементарных погрешностей на суммарную точность.

Результаты расчета оформлены в виде таблицы на листе графической части проекта.

05 Фрезерно-центровальная операция. Обработка торцов 1 и 8

Выполняется на фрезерно-центровальном полуавтомате станке модели МР71.

Выдерживаемый размер L = 295-0.5 мм.

∆у = 160 мкм = 0,16 мм [1, стр. 43, табл.14] – установка в приспособлении с пневматическим приводом с штампованной базой заготовки для размера 295 мм



∆1 обр = 8 ·1,25 = 10мкм = 0,01 мм [1, стр. 60, табл.23] – допуск на прямолинейность поверхностей

∆2 обр = 20 мкм = 0,02 мм [1, стр. 60] – допуск перпендикулярности

∆о = ∆1 о2 +∆2 о2 = 0,012+0,022 = 0,023 мм

∆н = 190 мкм = 0,19 мм [1, стр. 70, табл.24] – для однократной обработки

∆Σ = ∆у2 +∆ о2+∆н2 = 0,162+0,0232+0,192= 0,25 мм

Т >∆Σ , 0,5 > 0,25 - точность удовлетворительная.

Выдерживаемый размер L = 145-0.38+0.02

∆у = 140 мкм = 0,14 мм [1, стр. 43, табл.14] – установка в приспособлении с пневматическим приводом с штампованной базой заготовки для размера 145 мм

∆2 обр = 20 мкм = 0,02 мм [1, стр. 60] – допуск перпендикулярности

∆о = ∆1 о2 +∆2 о2 = 0,012+0,022 = 0,023 мм∆1 обр = 8 ·1,25 = 10мкм = 0,01 мм [1, стр. 60, табл.23] – допуск на прямолинейность поверхностей

∆н = 30 мкм = 0,03 мм [1, стр. 70, табл.24] – для однократной обработки

∆Σ = ∆у2 +∆ о2+∆н2 = 0,142+0,0232+0,032= 0,16 мм

Т >∆Σ , 0,4 > 0,16 - точность удовлетворительная.

10 Токарная гидрокопировальная. Черновая обработка поверхностей 6, 7 и 5



Выполняется на токарном многорезцовом копировальном полуавтомате модели 1716Ц. Выдерживаемый размер L = 140+0,8 мм.

∆у = 120 мкм = 0,12 мм [1, стр. 43, табл.14] – установка в приспособлении с пневматическим приводом с черновой базой заготовки для размера 140 мм

∆о = 40 мкм = 0,04 мм[1, стр. 56, табл.23] – для токарных многорезцовых копировальных полуавтоматов, диаметр обработки до 160 мм.

∆н =140 мкм = 0,14 мм [1, стр. 70, табл.23] –для черновой обработки

∆Σ = ∆у2 +∆ о2+∆н2 = 0,122+0,042+0,142 = 0,1876 мм

Т >∆Σ , 0,8 > 0,1876 - точность удовлетворительная.

15 Токарная гидрокопировальная. Черновая обработка поверхностей 2, 3, 4

Выдерживаемый размер L = 146+0,8 мм.

∆у = 120 мкм = 0,12 мм [1, стр. 43, табл.14] – установка в приспособлении с пневматическим приводом с черновой базой заготовки для размера 146 мм

∆о = 40 мкм = 0,04 мм[1, стр. 56, табл.23] – для токарных многорезцовых копировальных полуавтоматов, диаметр обработки до 160 мм.

∆н =140 мкм = 0,14 мм [1, стр. 70, табл.23] –для черновой обработки

∆Σ = ∆у2 +∆ о2+∆н2 = 0,122+0,042+0,142 = 0,1876 мм.

Т >∆Σ , 0,8 > 0,1876 - точность удовлетворительная.



20 Токарная гидрокопировальная. Чистовая обработка поверхностей 6, 7 и 5

Выдерживаемый размер L = 142-0,26 мм.

∆у = 60 мкм = 0,06 мм [1, стр. 43, табл.14] – установка в приспособлении с пневматическим приводом для размера 142 мм.

∆о = 50 мкм = 0,05 мм[1, стр. 56, табл.23] – для токарных многорезцовых копировальных полуавтоматов, диаметр обработки до 160 мм.

∆н =30 мкм = 0,03 мм [1, стр. 70, табл.23] –для чистовой обработки

∆Σ = ∆у2 +∆ о2+∆н2 = 0,062+0,052+0,032 = 0,083 мм.

Т >∆Σ , 0,26 > 0,083 - точность удовлетворительная.

Выдерживаемый размер L = 58+0,74 мм.

∆у = 80 мкм = 0,08 мм [1, стр. 43, табл.14] – установка в приспособлении с пневматическим приводом для размера 58 мм.

∆о = 40 мкм = 0,04 мм[1, стр. 56, табл.23] – для токарных многорезцовых копировальных полуавтоматов.

∆н =20 мкм = 0,02 мм [1, стр. 70, табл.23] –для чистовой обработки

∆Σ = ∆у2 +∆ о2+∆н2 = 0,082+0,052+0,142 = 0,11 мм.

Т >∆Σ , 0,74 > 0,11 - точность удовлетворительная.

25 Токарная гидрокопировальная. Чистовая обработка поверхностей 6, 7



Выдерживаемый размер L = 148+0,2 мм.

∆у = 140 мкм = 0,14 мм [1, стр. 43, табл.14] – установка в приспособлении с пневматическим приводом для размера 148 мм.

∆о = 23 мкм = 0,023 мм[1, стр. 56, табл.23] – для токарных многорезцовых копировальных полуавтоматов.

∆н =30 мкм = 0,03 мм [1, стр. 70, табл.23] –для чистовой обработки

∆Σ = ∆у2 +∆ о2+∆н2 = 0,142+0,0232+0,032 = 0,16 мм.

Т >∆Σ , 0,2 > 0,16 - точность удовлетворительная.

30 Шпоночно-фрезерная операция.

Выдерживаемый размер L = 79,8±0,3 мм.

∆у = 0,5 Тд (1sinα+ 1 ) = 0.5 ·0.6(1sin90°- 1 ) = 0.04 мм [1, стр. 43, табл.14] – установка по наружной цилиндрической поверхности, в призме при обработке паза.

∆о = 23 мкм = 0,023 мм[1, стр. 56, табл.23] – для шпоночно-фрезерных станков .

∆н =20 мкм = 0,02 мм [1, стр. 70, табл.23]

∆Σ = ∆у2 +∆ о2+∆н2 = 0,042+0,0232+0,022 = 0,05 мм.

Т >∆Σ , 0,6 > 0,05 - точность удовлетворительная.

Выдерживаемый размер L = 22 ±0,26 мм.



∆у = 0,5 Тд (1sinα+ 1 ) = 0.5 ·0.52(1sin90°- 1 ) = 0.036 мм [1, стр. 43, табл.14] – установка по наружной цилиндрической поверхности, в призме при обработке паза.

∆о = 23 мкм = 0,023 мм[1, стр. 56, табл.23] – для шпоночно-фрезерных станков.

∆н =20 мкм = 0,02 мм [1, стр. 70, табл.23]

∆Σ = ∆у2 +∆ о2+∆н2 = 0,0362+0,0232+0,022 = 0,148 мм.

Т >∆Σ , 0,52 > 0,148 - точность удовлетворительная.

35 Радиально-сверлильная операция. Обработка наклонного отверстия на поверхности 7

Выдерживаемый размер L = 32 ±0,3 мм.

∆у = 55 мкм = 0,055 мм [1, стр. 43, табл.14]

∆о = 23 мкм = 0,023 мм[1, стр. 56, табл.23] – для радиально-сверлильных станков.

∆н =20 мкм = 0,02 мм [1, стр. 70, табл.23]

∆Σ = ∆у2 +∆ о2+∆н2 = 0,0552+0,0232+0,022 = 0,06 мм.

Т >∆Σ , 0,6 > 0,06 - точность удовлетворительная.

40 Кругошлифовальная операция.

Выдерживаемый размер Ø 60+0,003+0,023мм.

∆у = 60 мкм = 0,06 мм [1, стр. 43, табл.14] – установка на чистообработанную базу.

∆о = 0,004 мм, т.к. ∆1 обр (допуск круглости) + ∆2 обр(постоянство диаметров в продольном сечении) = 1+3=4 мкм = 0,004 мм[1, стр. 63, табл.23]

∆н =20 мкм = 0,02 мм [1, стр. 70, табл.23]

∆Σ = ∆у2 +∆ о2+∆н2 = 0,062+0,004+0,022 = 0,06 мм.

Т >∆Σ , 0,026 < 0,06 - точность не удовлетворительная. Применяем дополнительное тонкое шлифование.

∆у = 60 мкм = 0,06 мм [1, стр. 43, табл.14] – установка на шлифованную базу.

∆о = мм, т.к. ∆1 обр (допуск круглости) + ∆2 обр(постоянство диаметров в продольном сечении) = 0,4+ 1,2 =1,6 мкм = 0,0016 мм[1, стр. 63, табл.23]

∆н =6 мкм = 0,006 мм [1, стр. 70, табл.23]

∆Σ = ∆у2 +∆ о2+∆н2 = 0,062+0,0016+0,0062 = 0,006 мм.

Т >∆Σ , 0,026 > 0,006 - точность удовлетворительная.

45 Кругошлифовальная операция.

Выдерживаемый размер Ø720,12 мм.

∆у = 60 мкм = 0,06 мм [1, стр. 43, табл.14] – установка на чистообработанную базу.

∆о = 0,004 мм, т.к. ∆1 обр (допуск круглости) + ∆2 обр(постоянство диаметров в продольном сечении) = 1+3=4 мкм = 0,004 мм[1, стр. 63, табл.23]

∆н =20 мкм = 0,02 мм [1, стр. 70, табл.23]

∆Σ = ∆у2 +∆ о2+∆н2 = 0,062+0,004+0,022 = 0,06 мм.

Т >∆Σ , 0,12 > 0,06 - точность удовлетворительная.

Выдерживаемый размер Ø 60+0,02+0,059 мм.

∆у = 60 мкм = 0,06 мм [1, стр. 43, табл.14] – установка на чистообработанную базу.

∆о = 0,004 мм, т.к. ∆1 обр (допуск круглости) + ∆2 обр(постоянство диаметров в продольном сечении) = 1+3=4 мкм = 0,004 мм[1, стр. 63, табл.23]

∆н =20 мкм = 0,02 мм [1, стр. 70, табл.23]

∆Σ = ∆у2 +∆ о2+∆н2 = 0,062+0,004+0,022 = 0,06 мм.

Т >∆Σ , 0,079 > 0,06 - точность удовлетворительная.

Выдерживаемый размер Ø 60+0,003+0,023мм.

∆у = 60 мкм = 0,06 мм [1, стр. 43, табл.14] – установка на шлифованную базу.

∆о = мм, т.к. ∆1 обр (допуск круглости) + ∆2 обр(постоянство диаметров в продольном сечении) = 0,4+ 1,2 =1,6 мкм = 0,0016 мм[1, стр. 63, табл.23]

∆н =6 мкм = 0,006 мм [1, стр. 70, табл.23]

∆Σ = ∆у2 +∆ о2+∆н2 = 0,062+0,0016+0,0062 = 0,006 мм.

Т >∆Σ , 0,026 > 0,006 - точность удовлетворительная.



Заключение

В курсовом проекте разработаны техпроцессы сборки ведущего вала и механической обработки вала 2ТЭ116.40.35.017. Рассмотрено служебное назначения вала в сборе. Выбрана заготовка – штамповка для вала и произведен расчет ее размеров. Подобраны оборудование, оснастка, инструмент для механической обработки вала . Выполнен размерный анализ и анализ точности технологического процесса механической обработки вала, которые вынесены на листы графической части проекта.

По сравнению с заводским техпроцессом получено снижение трудоемкости за счет замены оборудования и применения более прогрессивного . Заготовка – штамповка имеет минимальные припуски на обработку, что приводит к экономии металла.



Список использованной литературы

Справочник технолога машиностроителя. Под.ред. А.Г.Косиловой, Р.К. Мещерякова. М., Машиностроение, 1985 в 2-х томах.

Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога машиностроителя. М., Издательство стандартов, 1992 г.

Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Л., Машиностроение, 1975 г.

Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Горбацевич А.Ф, В.Н. Чеботарев, «Высшая школа», Минск, 1970г.

Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. М., Машиностроение, 1974г.

Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Технологические методы получения заготовок» Луганск ВУГУ, 1999 г.

Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине: «Технология обработки типовых деталей и сборки машин» Луганск, ВНУ им.Даля, 2004 г.


Скачать файл (2495.1 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru