Logo GenDocs.ru


Поиск по сайту:  


Курсовая работа - Организация предметно-замкнутого участка механической обработки деталей Фланец и Корпус пироклапана - файл 1.docx


Курсовая работа - Организация предметно-замкнутого участка механической обработки деталей Фланец и Корпус пироклапана
скачать (326.6 kb.)

Доступные файлы (1):

1.docx327kb.16.11.2011 03:32скачать


1.docx

Реклама MarketGid:
Федеральное агентство по образованию


ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ


«ВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ»


(ГОУВПО «ВГТУ»)


Факультет автоматизации и роботизации машиностроения

Кафедра инженерной экономики


КУРСОВАЯ РАБОТА


по дисциплине «Организация производства и менеджмент предприятия»


Тема «Организация предметно-замкнутого участка механической обработки

деталей Фланец и Корпус пироклапана»


Воронеж 2010




Замечания руководителя




Содержание


Задание 4

Введение 5

1 Проектирование организации производства на участке 6

1.1 Расчет потребности в оборудовании для создания участка 6

1.2 Определение типа производства на участке 7

1.3 Выбор формы организации производства на участке 7

1.4 Схема размещения оборудования на участке 8

1.5 Состав работающих на участке 10

1.6 Организация оплаты труда на участке 12

2 Расчет экономических показателей спроектированного

предметно-замкнутого участка 15

2.1 Определение потребности в инвестициях для

организации спроектированного участка 15

2.2 Определение плановой себестоимости продукции 17

2.2.1 Составление сметы общепроизводственных расходов 17

2.2.2 Расчет себестоимости продукции 20

2.3 Технико-экономические показатели проектируемого ПЗУ 24

3 Организация ремонта оборудования на участке 25

Заключение 32

Библиографический список 33




Воронежский государственный технический университет

Кафедра инженерной экономики


ЗАДАНИЕ

На курсовую работу по курсу «Организация производства и менеджмент предприятия»


Исходные данные по курсовой работе:


Наиме

нование операции

Станок

Стоимость оборудования, тыс.р.

Разряд работы

Время на операцию, мин.

tшт

tм

tпз

А

Б

А

Б

А

Б

1

Токарный с ЧПУ 16К20Ф3

2400

4

10

6,30

10

7,8

0,11

0,2

2

Токарный с ЧПУ 16К20Ф3

2400

4

-

16,83

-

10,3

-

0,3

3

Токарный с ЧПУ 16К20Ф3

2400

4

-

11,72

-

5,8

-

0,3

4

Токарный с ЧПУ 16К20Ф3

2400

4

-

24,31

-

10,1

-

0,3

5

Токарный с ЧПУ 16К20Ф3

2400

4

-

18,52

-

13,2

-

0,3

6

Токарный с ЧПУ 16К20Ф3

2400

4

-

40,55

-

15,6

-

0,3

7

Ст. сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ ИР320ПМФ4

3300

5

5,0

26.2

2,1

16,1

0,12

0,4

Итого

-

-

-

15

122,48

12,5

89,5

0,23

2,4


Плановый объем выпуска изделия А - Фланец – 2700 шт./год; Б - Корпус пироклапана– 2700 шт./год.

Масса заготовки изделия Фланец – 0,3 кг; Корпус пироклапана – 1,4кг.

Масса отходов изделия Фланец – 0,1 кг; Корпус пироклапана – 0,4кг.

Работа в 1 смену.




Введение


Организация производства является обязательным условием эффективной работы любого предприятия, т.к. создает благоприятные возможности для высокопроизводительной работы трудовых коллективов, выпуска продукции хорошего качества, полного использования всех ресурсов предприятия, всестороннего развития личности в процессе труда.

Организация производства - вид деятельности, осуществляемый на всех уровнях иерархии управления - на национальном уровне, в отраслях и регионах, на предприятии.

Основными задачами организации производства на предприятии являются:

- экономия общественного труда за счет упорядочения связей и отно

шений в производственном процессе;

- усиление творческого характера труда работающих;

- обеспечение коллективной и личной заинтересованности работающих
в результатах труда;

- создание надлежащих условии для осуществления всех направлений
производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

Улучшение организации производства является малокапиталоемким путем развития производства и, как правило, требует значительно меньших затрат для достижения одинакового уровня эффективности по сравнению с мероприятиями технического и технологического характера. Это достигается на основе сокращения потерь рабочего времени и непроизводительных затрат труда; лучшей загрузки оборудования и использования его технических возможностей; уменьшения запасов товарно-материальных ценностей и сокращения времени пребывания предметов труда в производство.

Основной целью данной курсовой работы является закрепление теоретических знаний, полученных при изучении дисциплины, освоение методов организационно-экономических и плановых расчетов при решении конкретных производственных задач.




1 Проектирование организации производства на участке


1.1 Расчет потребности в оборудовании для создания участка


Количество оборудования по каждой операции определяется исходя из штучного времени обработки одного изделия, приведенной годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени оборудования по формуле:


, (1)


где Пр - расчетное число единиц оборудования;

Тшт – штучное время обработки одного изделия на i-ой операции, станко-ч;

Nпр –годовая программа выпуска изделий, шт. Nпр = 2700 шт.

Проведем расчет оборудования на каждую операцию, округляя число станков до требуемого количества, учитывая желательную загрузку станков для серийного типа производства (0,75 – 0,85), при этом в период проектирования поточного производства допускается перегрузка станков в пределах 10 - 12%.

Для токарных операций деталей А и Б:


(шт.)


Принимаем три станка 16К20Ф3.

Для сверлильно-фрезерно-расточной операции:


(шт.)


Принимаем один станок ИР320ПМФ4.

Рассчитаем коэффициент загрузки станков и результаты расчетов сведем в таблицу 1.

Коэффициент загрузки рассчитывается по формуле:


Кзаг = Прпр, (2)


где Ппр – число принятых станков.

Также в таблицу 1 занесем стоимость оборудования.




Таблица 1 – Расчет потребности в технологическом оборудовании

Наименование
оборудования

Тип
(модель)

Количество оборудования, шт.

Коэффициент загрузки

Стоимость оборудования, т.р.

расчетное

принятое

единицы оборудования

общая

1

2

3

4

5

6

7

Ст. токарный

16К20ФЗ

3,01

3

1,01

2400

7200

Ст. сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ

ИР320ПМФ4

0,75

1

0,75

3300

3300

Итого

-

-

5

0,88

-

10500


Среднее значение нормативного коэффициента загрузки оборудования по участку цеха должно быть не менее 0,75. В нашем случае оборудование загружено достаточно, поэтому догружать аналогичными операциями по обработке других деталей нет необходимости.


1.2 Определение типа производства на участке


Тип производства устанавливается по участку с помощью коэффициента закрепления операций, который рассчитывается как отношение количества операций, выполняемых на участке, к числу рабочих мест.


(3)


где Коni - число операций, выполняемых на i-м рабочем месте с учетом условной дозагрузки;

Крм - количество рабочих мест на участке.

Если К30=1, то тип производства массовый, 1<К30<10 - крупносерийный, 10<К30<20 - среднесерийный, К30>40 - единичный.

К30=9/4=2,25

Т.к. полученный коэффициент закрепления операции К30=2,25, то тип производства крупносерийный.


1.3 Выбор формы организации производства на участке


Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса, выраженное системой устойчивых связей.

Для участков механической обработки деталей наиболее распространенны

ми являются технологическая и предметная формы организации производства.

При предметной форме организации производства на участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, то он называется предметно-замкнутым. Предметное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшение длительности производственного цикла изготовления деталей. Данная форма имеет недостатки - при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость выполнения определенных видов работ, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования; расширение номенклатуры выпускаемой продукции, ее обновление обуславливает потребность в перепланировке производственных участков, изменении структуры парка оборудования. Дос

тоинства - возможность снижения общих расходов на транспортировку деталей, потребность в производственной площади на единицу оборудования.

Основываясь на приведенных выше рассуждениях, выбираем для проектируемого участка предметную форму организации производства.


1.4 Схема размещения оборудования на участке


Прежде чем изобразить схему расположения оборудования на участке, необходимо определить его площадь.

Производственная площадь участка, занимаемая непосредственно оборудованием и рабочими местами, определяется исходя из удельной площади на один станок и числа основных станков.

Схема участка приведена на рисунке 1.


Таблица 2 - Условные обозначения станков


Станок, модель

Обозначение

Токарный Токарный с ЧПУ 16К20Ф3




Ст. сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ ИР320ПМФ4






Рисунок 1 - Схема участка


Производственная площадь участка, занимаемая непосредственно оборудованием и рабочими местами, определяется исходя из удельной площади приходящейся на один станок и числа основных станков.

Определим габариты станков по нормативно-справочной литературе [5] и вынесем их в таблицу 3.


Таблица 3 – Габаритные размеры станков

Модель станка

Количество оборудования, шт.

Габаритные размеры в плане, мм

Удельная норма площади на 1 станок, м2

16К20Ф3

3

4350×2200

30

ИР320ПМФ4

1

5200х3650

30


Производственная площадь:

, (4)

где – удельная площадь на один средний станок, м2/стан.;

– удельная площадь на один крупный станок, м2/стан.;

– количество средних станков;

– количество крупных станков;

2).

Площадь, занимаемая проходами и проездами, находится процентным соотношением к производственной:

2).

Общая производственная площадь:

(5)

2).


1.5 Число рабочих станочников цеха определяется исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента выполнения норм по формуле:

, (6)

где Рст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;

Тшт.к - годовая трудоемкость станочных работ для данного типа оборудования, станко-ч;

Квн - коэффициент выполнения норм, Квн= 1;

Кмкоэффициент многостаночности, зависящий от числа обслуживаемых станков, Км = 1,2;

Фдр - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч.:

(7)

где – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени – неявки, установленные трудовым законодательством (10-12%).

Фдр = 252× 8 × 1× (1 – 10/100) = 1815 (ч).

(ед.)

Принимаем трех операторов 4-го разряда на токарные станки с ЧПУ.


Принимаем одного оператора 5-го разряда на станок ИР320ПМФ4 с ЧПУ. Полученные данные сведем в таблицу 4.


Таблица 4 – Расчёт потребного количества основных рабочих

Профессии

Раз-ряд

Кол–во обслужи-ваемых станков

Общая трудоемкость работ, выполненная за год, нормо-час

Количество рабочих, чел.

Расчетное

Принятое

Оператор ЧПУ (16К20Ф3)

Оператор ЧПУ (ИР320ПМФ4)


4


5


4


1


5242


1404


2,40


0,77


3


1


Итого

-

5

6646

-

4




Число вспомогательных рабочих определяется по нормам (таблица 5)


Таблица 5 – Ведомость вспомогательных рабочих

Профессия

Определя-ющий показатель

Нормы обслуживания на 1 рабочего

Расчёт-ное кол-во, чел.

Раз-ряд

Тариф-ный

коэф.

1. Наладчик

Единиц оборуд. на человека

8

0,63

4

2

2. Слесари по ремонту оборуд.

Единиц оборуд. на человека

25

0,20

3

1,7

3. Электромонтёры (дежурные)

Кол–во единиц оборудования в смену

50 – 80

0,12

3

1,7

4. Слесари по ремонту оснастки

Кол – во основных рабочих

40 – 50

0,08

3

1,7

5. Кладовщики

Кол – во основных рабочих

60

0,07

2

1,5

6. Водители электрокаров и автопогрузчиков

Кол – во тонн груза в смену

4,5 – до 1 кг

10 – до 6 кг

13,5 – до 30 кг

0,14

3

1,7

7. Слесарь по межремонтному обслуживанию

Единиц оборуд. на человека

20 – 30

0,25

5

2,2

8. Подносчик и раздатчик инструм.

Единиц оборуд. на человека

35 – 40

0,15

2

1,5

9. Распределители работ

Кол – во основных рабочих

100

0,04

4

2

10. Рабочие БЦК

% от численности основных рабочих

7

0,28

5

2,2

11. Уборщики производственных площадей

Убираемая площадь, м2

1400

0,06

1

1,3

12. Комплектов-щики

Человек

1 человек на участок

1

3

1,7

Итого

-

-

3,02

-

-


1.6 Организация оплаты труда на участке


Фонд зарплаты складывается из основной и дополнительной зар

платы. В основную входят тарифный фонд и различного рода доплаты, большую часть которых составляет премия, выплачиваемая из фонда заработной платы.

Тарифный фонд рабочих сдельщиков определяется по формуле:


, (8)


где Ризд - расценка на изделие типа i, руб.;

Ni – годовая программа выпуска изделий, шт.

Сдельная расценка на операцию определяется по формуле:


Риздi = Тшткi × Счасj/60, (9)


где Тшткi – штучно-калькуляционное время на i-ой операции;

Счасj – часовая тарифная ставка соответствующего разряда работ, взятая по тарифной сетке предприятия (ФГУП «ВМЗ»): для первого разряда Счас1 = 19,20 руб./ч., тогда для 5-го разряда Счас5 = 40,32 руб./час (К=2,1), для четвертого разряда Счас4 = 34,56 руб./час (К=1,8).


Проведем расчет сдельных расценок и результаты представим в таблицах 6 и 7


Таблица 6 – Расчёт сдельных расценок по операциям для изделия А - Фланец


№ опера-ции

Наименование операции

Разряд работ

Часовая тарифная ставка, Счас, руб.

Штучно-калькуляционное время, Тшт.к, мин

Сдельная расценка, руб.

015

Токарная с ЧПУ

4

34,56

10,0

5,76

020

Комбинированная с ЧПУ

5

40,32

5,0

3,36

Итого

-

-

-

15,0

9,12





Таблица 7 – Расчёт сдельных расценок по операциям для изделия Б – Корпус пироклапана

№ опера-ции

Наименование операции

Разряд работ

Часовая тарифная ставка, Счас, руб.

Штучно-калькуляционное время, Тшт.к, мин

Сдельная расценка, руб.

015

Токарная с ЧПУ

4

34,56

6,30

3,62

020

Токарная с ЧПУ

4

34,56

16,85

9,70

025

Токарная с ЧПУ

4

34,56

11,72

6,75

030

Токарная с ЧПУ

4

34,56

24,31

14,00

035

Токарная с ЧПУ

4

34,56

18,52

10,66

040

Токарная с ЧПУ

4

34,56

38,55

22,20

045

Комбинированная с ЧПУ

5

40,32

26,20

17,60

Итого

-

-

-

142,45

84,57


Сдельная расценка по изделиям А и Б вместе = 93,69 руб.

Тарифный фонд рабочих сдельщиков:

(руб.)

Тарифный фонд заработной платы рабочих–повремёнщиков (вспомогательных рабочих) определяется по формуле:


, (10)


где - численность рабочих-повремёнщиков, чел.;

- часовая тарифная 1-го разряда, руб./ч;

- средний коэффициент рабочих–повременщиков:


, (11)


где - число рабочих–повременщиков i-го разряда, чел.;

- тарифный коэффициент рабочих–повременщиков i-го разряда.

Таким образом, средний тарифный коэффициент рабочих–повременщиков составит:


Подставляя числовые данные в формулу (10), получаем:

(руб.)

Рассчитаем премии основных и вспомогательных рабочих, назначив их соответственно 40 и 25% от тарифного фонда заработной платы.

Премии основных рабочих:

(руб.)


Премии рабочих–повремёнщиков:

(руб.)

Определим заработную плату инженерно-технических работников. На спроектированном участке 1 мастер. Старший мастер организует работу двух мастеров, начальник участка управляет работой четырех старших мастеров, а начальник цеха руководит двенадцатью участками.

Согласно данному штатному расписанию определим оплату ИТР в месяц: мастер – 9000 р.; старший мастер – 12000 р.×0,5 = 6000 р.; начальник участка – 15000 р.×0,25 = 3750 р.; начальник цеха - 24000×0,1 = 2400 р. В сумме получим:

ЗИТР = 9000 + 6000 + 3750 + 2400 = 21150 (р.).

Оплата ИТР в год составит:

ЗгИТР = 21150×12 = 253800 (р.).

Расчёт фонда заработной платы различных категорий работников участка представлен в таблице 8.


Таблица 8 – Фонд заработной платы работников участка

Категория работаю-щих

Оплата по тарифу (окладу), тыс. р. в год

Премия

Фонд основ-ной зар-платы, тыс. р.

Дополнитель-ная зарплата, тыс. р.

Всего фонд зарплаты, тыс. р.

%

Сумма, тыс. р.

%

Сумма, тыс. р.

Основные рабочие


Вспомог. рабочие


Руководи-тели (ИТР)

252,963


192,591


253,800


40


25


30


101,185


48,148


76,140


354,148


240,739


329,940


10


10


10


35,415


24,074


32,994


389,563


264,813


362,934


Итого

699,354

-

225,473

924,827

-

92,483

1017,310


2 Расчет экономических показателей спроектированного предметно-замкнутого участка


2.1 Определение потребности в инвестициях для организации спроектированного участка


Создание участка механического цеха требует некоторых затрат: на технологическую подготовку производства; на закупку, установку и наладку технологического, подъёмно-транспортного оборудования; технологическую оснастку, инвентарь и хозяйственные принадлежности; а также затраты на здание, в котором разместится спроектированный участок.

Капиталовложения в оборудование рассчитывается по формуле:


К0 =КТОЭОПТКУ , (12)


где КТО , КЭО , КПТ , ККУ - капиталовложения соответственно в технологическое оборудование, энергетическое оборудование, подъёмно-транспортное оборудование, в средства контроля и управления, тыс. р.

Вложения в технологическое оборудование определяется:


, (13)

где Цoi - оптовая цена i-го оборудования i-го вида, тыс. р.;

КТЗ - коэффициент транспортно-заготовительных расходов, КТЗ = 0,7;

КС - коэффициент, учитывающий затраты на строительные работы, в том числе устройство фундаментов (КС =0,07–0,08);

КМН - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и наладку оборудования, КМН =0,1–0,15 от оптовой цены оборудования.

Суммарная стоимость оборудования найдена в разделе 1:


тыс.р.


Принимаем КТЗ =0,07; КС=0,075; КТЗ =0,12.


(тыс. р.)


Объём инвестиций в другие виды оборудования, технологическое оснащение, хозинвентарь определим укрупнённо по нормативам, рекомендованным методическими указаниями [2] .

Укрупнённо капиталовложения в энергетическое оборудование прини

маем равными 10% от стоимости технологического оборудования:


(тыс. р.)


Укрупнённо капиталовложения в подъёмно-транспортное оборудование принимаем равными 10% от стоимости технологического оборудования:


(тыс. р.)


Капиталовложения в средства контроля и управления не превышают 3% от стоимости технологического оборудования:


(тыс. р.)


Затраты на технологическую оснастку принимаем в размере 8% от стоимости технологического оборудования:


(тыс. р.)


Затраты на инвентарь и хозяйственные принадлежности долговременного пользования принимаем в размере 4% от стоимости технологического оборудования:


тыс. р.


Капиталовложения в здания определяются по формуле:


, (14)


где Sу – площадь участка цеха, м2;

Цзд – стоимость 1 м2 здания, тыс.р.; Цзд= 41 тыс.р.


Таким образом, получаем:


Кзд=345×41=14145 (тыс.р.)


Результаты расчета капитальных вложений в основные производственные фонды представлены в таблице 9.


Таблица 9 – Сводная ведомость капитальных вложений


Виды основ

ных фондов

Кол-во ед. обору

дова

ния

Балансо

вая стои

мость единиц оборудо

вания, тыс. р.

Балансовая стоимость основных фондов, тыс. р.

Норма амор

тизации, %

Годовая сумма амортизацион

ных отчисле

ний, тыс. р.

Технологическое оборудование, всего


6


13282,5

6,7

889,923

В том числе:

16К20Ф3

ИР320МФ4


4

1


1800

3300


Энергетическое оборудование

-

-

1328,25

4,4

58,443

Подъёмно-транспортное оборудование

-

-

1593,9

16,7

266,181

Средства контроля и управления

-

-

398,5

11,0

43,835

Технологическая оснастка

-

-

1062,6

20,0

212,52

Инвентарь и хоз. принадлежности

-

-

531,3

15,4

81,820

Здания

345

41

14145

1,2

169,740

Итого

-

-

34064,512

-

1722,462


2.2 Определение плановой себестоимости изделий


Расчет себестоимости продукции, изготавливающейся на ПЗУ согласно заданию, зависит от общих годовых затрат на их производство. Начать расчеты целесообразно с составления сметы косвенных (накладных) расходов.


2.2.1 Составление сметы общепроизводственных (косвенных) расходов


В данном разделе определим себестоимость изготавливаемого по разработанной технологии корпуса пироклапана и фланца, а так же рассчитаем общие годовые затраты на производство продукции на спроектированном участке.

Расчет текущих затрат начинаем с составления сметы общепроизводст

венных расходов, которые подразделяются на 2 группы: группа А — расходы на содержание и эксплуатацию оборудования; группа Б — цеховые расходы.

Составим смету расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Эксплуатация оборудования включает следующие затраты [18]:

а) на вспомогательные материалы (5% от стоимости технологического оборудования):


З вм=0,05*13282,5 = 664,125 (тыс.р.)


б) на силовую энергию, потребляемую для приведения в движение производственных машин и механизмов:


, (15)


где Мэ – суммарная установленная мощность электродвигателей оборудования, кВт;

kм – коэффициент загрузки электродвигателей по мощности, kм = 0,5;

kв – коэффициент, загрузки оборудования по времени, kв = 0,7;

kпс – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети предприятия, kпс = 1,06;

 - средний коэффициент полезного действия электродвигателей оборудования для металлорежущих станков, =0,65;

Цэ – цена 1 кВт/ч электроэнергии, р; Цэ=2,00 р.

Таким образом, получаем:


(тыс.р.)


в) затраты на сжатый воздух при эксплуатации оборудования:


, (16)

где Цв – цена 1 м3 сжатого воздуха, р.; Цв=2,53 р.;

N – количество оборудования, потребляющего сжатый воздух;

m – число смен работы оборудования.


Подставляя числовые данные в формулу (5.9), получаем:


Зв=4×2,53×5×1×253 = 12,801 (тыс.р.).


г) затраты на воду для производственных нужд:


, (17)


где Ц вод – цена 1 л воды, р.; Ц вод=19,6 р./л

Тогда получаем:


(тыс. р.)


д) основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование, была рассчитана выше, тогда с учетом начислений на социальное страхование (26%) всех вспомогательных рабочих получим:


= 332,871 (тыс.р.).


Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств принимаются в размере 1,5% от балансовой стоимости указанных средств:


З т.р.=0,015*(13282,5+1593,9)= 223,146 (тыс.р.).


Расходы на содержание и эксплуатацию транспортного оборудования укрупненно принимаем в размере 5% от стоимости транспортных средств:


Зсэт=0,05*1593,9 = 79,695 (тыс.р.).


Затраты на износ малоценных и быстроизнашиваемых инструментов принимается в размере 1,5% от капиталовложений в технологическую оснастку:


Имби = 0,015*1062,6 = 15,939 (тыс.р.).


Прочие расходы составляют 3% от общей суммы затрат по перечисленным выше статьям:


Зпр=0,03*(664,125 +60,246+8,095+216,563+332,871+223,146+79,695+

+15,939) = 0,03* 1600,680= 48,020 (тыс.р.).

Результаты расчета расходов на содержание и эксплуатацию оборудова

ния участка сводим в таблицу 10.


Таблица 10 – смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи расходов

Определение расходов

Сумма, тыс. руб.

1

2

3

  1. Амортизационные отчисления на оборудование

(см. таблицу 9, шестой столбец, графа Итого).

1722,462

  1. Эксплуатация оборудования

- затраты на вспомогательные материалы.

Звм =0,05×КТО

664,125

- затраты на силовую энергию, потребляемую для приведения производственных машин.




86,685

- Затраты на сжатый воздух




12,801

- Затраты на воду для производственных нужд




88,200

- Основная и дополнительная заработная плата




332,871

  1. Текущий ремонт оборудования, транспортных средств и дорогостоящего инструмента

З т.р.=0,015×( КЭОПТ)

223,146

  1. Расходы на содержание и эксплуатацию транспорта

Зсэт=0,05× КПТ

79,695

  1. Износ малоценных и быс-троизнашиваемых инструментов

Имби = 0,015КОСН

15,939

  1. Прочие расходы

Зпр =0,03×∑

48,020

Итого

-

2609,819


2.2.2 Расчёт себестоимости продукции


Расчёт себестоимости «Корпуса пироклапана» и «Фланца», изготавливаемого по разработанным технологиям, оформляем в виде таблицы 11.


Таблица 11 – Калькуляция себестоимости детали

Статьи затрат

Усл. обозначение

Расчет

Сумма руб.

А

Б

1

2

3

4




  1. Основные материалы





М0




, где

Нр-норма расхода материала на изделие, кг, Цм- оптовая цена материала, руб/кг, Цм = 375 р/кг

МоБ=375×1.4=525руб.

МоА=375×0,3=112,5руб.


112,5




525



2. Возвратные отходы




ОВ




Ов = Но∙Цо; Н0- норма отходов на деталь, кг; Цо - цена отходов, руб./кг

;

НоА =0,1 кг; ОвА=0,1×35=3,5 руб.

НоБ =0,4 кг; ОвБ=0,4×35=14 руб.



3,5




14



3. Основная зарплата основных призводственных рабочих

З0


З0=(Риздст))/Nгод,

ЗоА = 9,12 + 0,4∙9,12 = 12,76

ЗоБ =84,57+ 0,4∙84,57 = 81,3

12,76



118,39



4. Дополнительная заработная плата Зд основных производственных рабочих



Зд


, где

- % дополнит. зарплаты,


ЗдА = 12,76×0,10=1,28 руб.

ЗдБ= 118,39×0,10=11,84 руб.

1,28



11,84




5. Начисления на соц. нужды



Осоц




где - % начисл. за зарплату по соц. нуждам, (26%)

ОсоцА=(12,76+1,28)∙0,26 = 3.65 руб.

ОсоцБ=(118,39+11,84)∙0,26 = 33,85руб.

3,65



33,85





Продолжение таблицы 11

1

2

3

4

5

6. Износ спец. инструментов и приспособлений


Исп


Исп определяется сметной ставкой погашения этих затрат на единицу продукции


где Ссп - ставка погашения стоимости специальной оснастки.


ИспА = 0,69∙30,9 = 11,32

ИспБ = 0,69∙37,3 = 25,73


11,32


25.73

7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования


Рсэо


где Крсэо - процент расходов на содержание и эксплуатацию оборудования


где Русэо - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования участка на год, тыс.р.


РрсэоА=12,76×256,54=3273,45 руб.

РрсэоБ=118,39×256,54=30371,77руб.


3273,45

30371,77

9. Цеховые расходы

Цр

,

где - % цеховых расходов

=29,34 руб

=272,30 руб


28.3

263,59



Продолжение таблицы 11


1

2

3

4


Итого цеховая себестоимость

-


3443,11

31362,17

10. Общехозяйственные расходы

Рх

,


где Кх =130 %, к-т общехозяйственных расходов,

РхА=12.76×1.3=16,01руб

РхА=118,17×1.3=148,42руб.


16,58

153,62

Итого производственная себестоимость

Спр

Спр = СЦ + Рх,


СпрА = 632,72 + 121,78=754,5руб

Спрб = 1128,63 + 148,42=1277,05руб.


3459,69

31515,89

11. Коммерческие расходы

Рком

Рком = Спрком/100,

где Кком - % коммерческих расходов,

руб.

руб.


31,14

283,64

Итого полная себестоимость детали

Сп

Сп = Спр + Рком,

СпА = 3459,69+31,14=3490,83 руб

СпБ = 31515,89+283,64=31799,53 руб.


3490,83

31799,53


Годовые текущие издержки определяются по формуле:


И=Сп×Nг, (18)


Подставляя числовые данные в формулу (18), получаем:

ИА = 3490,83×2700= 9425,241 (тыс.р.).

ИБ = 1288,54×2700= 85858,731 (тыс.р.).


Годовые текущие издержки по цеховой себестоимости:



ИА = 3443,11×2700= 9296,397 (тыс.р.).

ИБ = 31362,17×2700= 84677,859 (тыс.р.).


2.3 Технико-экономические показатели проектируемого ПЗУ


Таблица 12 - Технико-экономические показатели проектируемого ПЗУ


Наименование показателя

Величина показателя

1 Абсолютные показатели

1.1 Годовой выпуск продукции:

- в натуральном выражении,

Фланец

Корпус пироклапана

- в стоимостном выражении (по цеховой себестоимости), тыс. p.

Фланец

Корпус пироклапана




2700

2700


3443,11

31362,17

1.2 Стоимость основных производственных фондов, тыс. р.


34064,512


1.3 Площадь участка, м2

140,4

1 .4 Численность основных рабочих, чел

4

1.5 Фонд заработной платы, тыс. р.

389,563

2 Относительные показатели

2.1 Выпуск продукции на одного производственного рабочего, тыс. р./чел (п.1.1:п.1.4),


8701,32

2.2 Фондоотдача, р/р (п. 1.1: 1.2),


1,02

2.3 Выпуск продукции на м2 производственной площади, тыс. р./м2 (п.1. 1:1.3),


247,90

2.4 Средняя загрузка оборудования, %

88

2.5 Фондовооруженность труда, тыс. р./чел (п. 1.2: 1.4)

8516,128





3 Организация ремонта оборудования на участке

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации.

Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода.

Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.

Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом предприятия и принятой формой организации ремонта. На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы.

К общезаводским подразделения относятся отдел (управление) главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей. К цеховым подразделениям относятся цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах (ЦРБ, КРБ).

Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического и др. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства. Ремонтно-механический цех (РМЦ) подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.

Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков РМЦ относятся демонтажное, заготовительное, механическое, слесарно-сборочное, кузнечное, сварочное, жестяницкое, восстановление деталей, окрасочное и другие отделения.

В состав цехово-ремонтной базы входят механическая мастерская, сле

сарный участок, ремонтные бригады, кладовая. Руководство ремонтными работами в цехах осуществляют механики цехов через мастеров и бригадиров. На большинстве заводов механики цехов административно подчинены начальникам производственных цехов. Виды и объемы выполняемых ремонтных работ в цехе обуславливают принятой на заводе формой организации ремонта оборудования.

Техническая база ремонтного хозяйства определяется типовой системой технического облуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ и ЦРБ и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и нестандартизованного оборудования, а также его модернизацию.

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Ее цель – сохранить в течении обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.

Регламентация этих положений изложена в документе «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования». Сущность системы заключается в том, что после обработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общих ходом производства на предприятии.

Типовая система предусматривает проведение технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования. Как по техническому обслуживанию, так и по ремонту оборудования предусматриваются вида и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стоимость, подготовка и организация выполнения работ, планирование, учет, стимулирование, анализ и надзор.

Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей. Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию значительно удлиняет сроки службы оборудования и сокращает затраты на плановые ремонты. Техническое обслуживание выполняется по время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями.

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков про

ведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные ремонты.

Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.

При капитальном ремонте проводятся полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации.

Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ.

Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования – оценки износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе эксплуатации без разборки.

Основной регламентации ремонтных работ является нормативная база типовой системы, которая предусматривает следующие основные нормативы: структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования; продолжительность межремонтных периодов; структуру и продолжительность цикла технического обслуживания; ремонтосложность; нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в работе и др.

Объем ремонтных работ определяет отдел главного механика, который составляет годовой план-график ремонта оборудования на основании структуры ремонтного цикла и других нормативов типовой системы. Этот план-график составляется в физических или условных (ремонтных) единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений. На его основе рассчитываются остальные технико-экономические показатели – трудоемкость работ, численность персонала, потребность в материалах, сметная стоимость ремонтных работ.

Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой цехов путем создания необходимых заделов или изыскания дополнительных мощностей на период вывода станка в ремонт. План-график ремонта оборудования содержит перечень установленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте.

Исходя из годового плана-графика завода, цеховые механики составляют месячные оперативные планы по ремонту оборудования своего цеха и выдают задания ремонтным бригадам. При централизованном ремонте организации ремонта план-график завода является производственной програм

мой ремонтно-механического цеха.

Общий объем ремонтных работ (в нормо-часах) распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами в зависимости от располагаемой ими мощности.

К проведению ремонтных работ и формы организации ремонта оборудования типовая система предусматривает обязательную подготовку. Своевременное проведение всех подготовительных работ значительно сокращает сроки ремонта, улучшает качество и снижает стоимость ремонтных работ. Подготовка к ремонту включает техническую, материальную и организационную подготовку.

Техническая подготовка предусматривает разработку конструкторской документации: альбома чертежей сменных деталей и узлов; паспорта оборудования; схемы управления; инструкции по регулировки и уходу за оборудованием в процессе эксплуатации; технологических карт разборки и сборки агрегатов и механизмов; типовых технологических процессов изготовления и ремонта запасных деталей; типовой оснастки и приспособлений для механизации трудоемких ремонтных работ.

При подготовке технической документации необходимо большую часть получать централизованно от специализированных конструкторских организаций или заводов-изготовителей, поставляющих уникальное и специальное оборудование.

Материальная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном приобретении или изготовлении запасных деталей и узлов, снабжении инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями. Наряду с технической и материальной подготовкой необходимо проводить организационные мероприятия по выводу оборудования в ремонт, согласование сроков ремонта с выполнением календарного плана производства на данном участке. Это обеспечивается созданием заделов, наличием подменных станков, сменность работы. В процессе организационной подготовки комплектующие ремонтные бригады, организуются и оснащаются рабочие места, определяются методы выполнения работ, формы стимулирования труда и другие мероприятия, обеспечивающие выполнение ремонта в установленные сроки.

Типовая система предусматривает создание специализированных бригад по капитальному ремонту механической части оборудования и комплексных бригад по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с ЧПУ. Форма оплаты труда ремонтников определяются конкретными условиями данного предприятия.

Технологическая последовательность основных этапов выполнения плановых ремонтов такова:

- подготовка к ремонту;

- проверка точности (до разборки);

- разборка станка на узлы;

- разборка узлов на детали;

- промывка деталей;



- уточнение ведомости дефектов, принятие технологических решений для восстановления или ремонта основных деталей;

- замена, подгонка деталей, сборка и регулирование узлов;

- общая сборка;

- регулировка станка;

- испытание станка;

- окраска станка;

- сдача техническому контролю.

Продолжительность ремонта сокращается и значительно улучшается качество, если все ремонтные нужда будут обеспечены запасными деталями и узлами, изготовленными на станкостроительных предприятиях или заводах.

Запасными деталями принято считать сменные части оборудования (машин), которые технологически и экономически целесообразно хранить в постоянно возобновляемом запасе. Производство запасных деталей и обеспечение ими предприятий является определяющим фактором организации ремонта к замене изношенных деталей и узлов новыми, их подгонке и регулировки механизмов.

Потребность в запасных деталях в известной степени может быть удовлетворена за счет многократного восстановления изношенных деталей, особенно трудоемких. Восстановление деталей путем хромирования, виброконтакной наплавки, поверхностной закалки, металлизации, азотирования и т.д. не требует дорогостоящего оборудования, обычно не превышает 35-50% стоимости новых деталей и значительно повышает срок их службы.

Техническое обслуживание оборудования осуществляется между плановыми ремонтами предусматривает ежедневную чистку и смазку оборудования и соблюдение правил его эксплуатации, своевременную регулировку механизмов и устранение мелких неисправностей.

В настоящее время вводится «Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования», придающая техническому обслуживанию регламентированный и профилактический характер.

Все работы по техническому обслуживанию четко регламентируются по содержанию, трудоемкости, периодичности выполнения и распределению по исполнителям. В зависимости от этих факторов предусмотрены следующие комплексы работ по техническому обслуживанию: Е, ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5.

В комплексе Е включены все работы, выполняемые производственными рабочими ежемесячно. По существу, это инструкции по эксплуатации и уходу за оборудованием.

Комплекс ТО-1 выполняется один раз в неделю и содержит работы по проверке устройств техники безопасности и механизмов, отказы которых могут привести к авариям.

Комплекс ТО-2 выполняется один раз в месяц и предусматривает проверку органов управления, крепежных деталей и т.п.



Комплекс ТО-3 выполняется один раз в три месяца, то-4 и то-5 – соответственно через 6 и 12 месяцев. При этом каждый комплекс предусматривает более сложные и трудоемкие работы и в то же время включает работы предшествующие комплексов. Работы ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4 и ТО-5 выполняются ремонтниками комплексных бригад.

Для технического обслуживания можно составить и структуру цикла, который включает: ежесменный осмотр, 4 пополнения смазки, 1 замену смазки, 1 частичный осмотр, 2 профилактические регулировки.

Ремонтный цикл – это период времени от момента ввода оборудования до его первого капитального ремонта или между двумя выполняемыми капитальными ремонтами. Основными характеристиками являются продолжительность ремонтного цикла и его структура. Для спроектированного участка ремонтный цикл будет иметь следующую структуру

КР – ТР – ТР – СР – ТР – ТР – СР – ТР – ТР – КР,

ТР – текущий ремонт, СР – средний ремонт, КР – капитальный ремонт.

Перечень работ по техническому обслуживанию должен составляться на каждый станок заводом-изготовителем, а их выполнение фиксироваться в карте регламентированного технического обслуживания.

Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскание более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся специализация и централизация ремонта оборудования, расширение передовых методов ремонта (узловой), внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация, совершенствование организации труда ремонтного персонала.

Важнейшим направлением следует считать всемерное расширение централизованной формы организации ремонта на основе специализации ремонтных работ, развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей. Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству.

Методы выполнения ремонтных работ многообразны: узловой, последовательно-узловой, «против потока» и др.

Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. При этом время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт.

При последовательно-узловой методе изношенные узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки).

Метод «против потока» используется для ремонта поточно-автоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы.



Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.

Важной задачей осуществления эффективной эксплуатации технологического оборудования является обеспечение его бесперебойной работы. Решение этой задачи возможно на основе создания специальной организационной системы, которая получила название «система полного технического обслуживания».

Цель системы полного технического обслуживания оборудования – обеспечение надежной и эффективной эксплуатации орудий труда до их износа с целью минимизации издержек за все время сроков службы. Система нацелена на минимизацию неполадок и дефектов в работе оборудования.

Создание системы полного технического обслуживания оборудования предполагает осуществление следующего комплекса мероприятий:

- формирование и поддержание оптимальной структуры парка оборудования с учетом особенностей выпускаемой продукции, технологии и объемов производства;

- обеспечение эффективной работы каждой единицы оборудования за счет конкретных усовершенствований как самого оборудования, так и системы его технического облуживания;

- изменение обязанностей всех работающих таким образом, чтобы каждый рабочий-оператор не только выполнял производственные функции, но и самостоятельно обслуживал то оборудование, на котором работает;

- систематическое повышение квалификации и обучение рабочих-операторов и обслуживание бригад;

- создание специальных организационных структур, ответственных за состояние оборудования и выполняющих функции календарного планирования ремонта, обеспечение запасными частями, осуществлении модернизации оборудования.




Заключение


По результатам расчетов, проведенных в ходе выполнения данной работы, можно заключить, что производство является прибыльным, а принятые организационные решения экономически целесообразны.

Так же в ходе данной курсовой работы закрепили теоретические знания, полученные при изучении дисциплины, освоили методы организационно-экономических и плановых расчетов при решении конкретных производственных задач.


Библиографический список


1. Организация производства и управление предприятием Учеб. для вузов/О.Г. Туровец, В.Н. Родионова и др.; Под ред. О.Г. Туровца. - Воронеж, 2005. – 384 с.

2. Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу “Организация производства и менеджмента предприятия” для студентов специальности 151001 “Технология машиностроения” очно-заочной и заочной форм обучения / Сост. А.В. Ростова. – Воронеж: Воронеж. гос. техн. ун-т, 2005. – 32 с..

3. Экономика предприятия: Учеб. пособие / Под ред. И.П. Кондратьевой. Воронеж: Изд-во ВГТУ, 2001. 114 с.

4. СТП ВГТУ 004-2003. Дипломное проектирование. Оформление Расчетно-пояснительной записки и графической части. - Воронеж, 2003.- 42 с.

5. Справочник технолога-машиностроителя. Том 2./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986. - 496 с..


5. http://turner.narod.ru/dir2/mesto.htm

6. http://delta-grup.ru/bibliot/16/20.htm


Реклама:





Скачать файл (326.6 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru