Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Металлорежущие инструменты - файл стм.docx


Металлорежущие инструменты
скачать (1199 kb.)

Доступные файлы (1):

стм.docx1285kb.26.02.2010 15:30скачать

содержание
Загрузка...

стм.docx

Реклама MarketGid:
Загрузка...


МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ДОНЕЦКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Отчёт

По дисциплине: Системы технологий конструирования

На тему: Металлорежущие инструменты для токарной обработке

Выполнила студентка гр. ТМ зск

Преподаватель
2009г


Отчёт


Стр. 21 Рисунков 26 Источников 3

В данном отчете мы ознакомимся с металлорежущими инструментами применяемые для обработки деталей на токарных станках. Рассмотрим виды режущих инструментов и для каких операций их используют.


^ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ ИНСПРУМЕНТ, РЕЗЦЫ, СВЁРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ.



Содержание
Введение……………………………………………………………………………………………………………..4

Металлорежущие инструменты для токарной обработке……………………………….5

1 Режущий инструмент для проточки деталей (резцы)…………………………………….5

2 Инструменты для обработки отверстий………………………………………………………..10

2.1 Сверла…………………………………………………………………………………………………………..10

2.2 Зенкеры………………………………………………………………………………………………………..14

2.3. Развертки…………………………………………………………………………………………………….16

3. Нарезание резьбы………………………………………………………………………………………….18

Заключение………………………………………………………………………………………………………..20

Литература………………………………………………………………………………………………………….21


Введение
Металлорежущий инструмент явля

ется одним из важнейших орудий про

изводства. Он используется при обра

ботке резанием всевозможных деталей на металлорежущих станках. При этом срезается часть материала заготовки в виде стружки до получения требуемой поверхности детали.

В настоящее время в машинострое

нии используется большое количество разнообразных режущих инструментов. Например, широко применяются токар

ные резцы, имеющие одну режущую часть и такие сложные инструменты, как протяжки, имеющие несколько де

сятков режущих зубьев.

Металлорежущие инструменты пред

назначены для изготовления различных деталей. При этом режущие кромки ин

струмента внедряются непрерывно или последовательно в материал заготовки, срезая его в виде стружки.

Поэтому при обработке резанием фор

ма детали будет предопределяться фор

мой и размерами режущих кромок, ко

торыми инструмент срезает материал заготовки, а также движениями его от

носительно заготовки. [1]


Металлорежущие инструменты для токарной обработке

1 Режущий инструмент для проточки деталей (резцы)

Одним из наиболее простых и распро

страненных металлорежущих инстру

ментов является резец. Резцы приме

няются на токарных, револьверных, строгальных и других станках. В зависи

мости от вида станка и рода выполняе

мой работы применяются резцы различ

ных типов.

В донной работе мы рассмотрим резцы для обработки деталей на токарных станках.

Сначала рассмотрим элементы резца.

Резец состоит из рабочей части — головки и тела, или стержня. Стержень служит для закрепления резца. Режу

щая часть головки резца (рис. 1.1) огра

ничена передней и задними (главной и вспомогательной) поверхностями. В ре

зультате пересечения передней и задних поверхностей образуются главная и вспомогательная режущие кромки. Наи

более часто резцы имеют прямолиней

ные режущие кромки. Форма режущей части резца определяется конфигура

цией и расположением передней и задней поверхностей. Расположение ука

занных поверхностей и режущих кромок в пространстве характеризуется рядом углов, называемых углами резца. Углы резца γ (передний) и α (задний), измеря

емые на главной режущей кромке в се

чении Б Б, называют главными, а углы γг и αг, измеряемые на вспомога

тельной кромке в сечении А А, на

зывают вспомогательными. Положение режущих кромок резца определяется углами в плане φ(главный) и φг (вспо

могательный) и углами наклона λ. Уг

лы φ,. φг, λ, γ, а, αг определяют поло

жение режущих кромок и передних и задних Плоскостей резца в простран

стве. Они обычно выбираются по соответ

ствующим справочникам в зависимости от условий резания и проставляются на чертеже резца.

Рисунок. 1.1. Элементы резц

Основные типы токарных резцов изображены на рис. 1.2.



Для об

точки наружных поверхностей враще

ния, т. е. цилиндрических валиков, ко

нических поверхностей большой дли

ны и им подобных деталей, применяют проходные резцы.

Проходные резцы бы

вают прямые (рис. 1.2, а) и отогнутые (рис 1.2, б). Отогнутые резцы получили широкое применение из-за их универ

сальности, большей жесткости, возмож

ности вести обработку в менее доступ

ных местах.

Отогнутыми резцами можно работать при продольной и поперечной подачах и вести обточку поверху, подрезку торцов, снятие фасок.

Проходные рез

цы могут быть черновые и чистовые. Чисто Рисунок 1.2 Токарные резцы вые резцы имеют больший радиус закругления, что обеспечивает получе

ние более чистой обработанной поверх

ности. Если необходимо получить осо

бенно чистую и гладкую поверхность, применяют широкие лопаточные рез

цы. Эти резцы работают с большой подачей.

Проходные упорные резцы (рис. 1.2, в) имеют угол в плане φ = 90° и приме

няются при обточке ступенчатых вали

ков и подрезке буртиков, а также при точении нежестких деталей.

Подрезные резцы предназначаются для обточки плоскостей, перпендикуляр

ных оси вращения, подрезки торцов на проход (рис. 1.2, г). Эти резцы работают с поперечной подачей.

Расточные рез

цы служат для обработки отверстий (рис. 1.2, д, е). Они работают в менее благоприятных условиях, чем проход

ные резцы для наружной обточки. Рас

точные резцы должны иметь меньшие поперечные размеры, чем обрабатыва

емое отверстие. Они получаются длин

ными. Вылет резца должен быть боль

ше длины растачиваемого отверстия. В силу малой жесткости расточные рез

цы склонны к вибрациям, что не дает возможности снимать стружку большо

го сечения.[1]



Гладкие сквозные отверстия растачивают проходными резцами; ступенчатые и глухие — упор

ными расточными резцами [2]

Отрезные резцы служат для отреза

ния материала от прутков сравнитель

но небольшого диаметра (рис. 1.2, ж). Они выполняются с оттянутой головкой, т. е. ширина головки выполняется мень

ше ширины тела резца. Длина оттянутой головки выбирается из расчета свобод

ной отрезки заготовки. Отрезные резцы работают в весьма тяжелых условиях, так как их рабочая часть имеет малую жесткость, а отвод стружки из зоны ре

зания затруднен. Головка резца имеет относительно малую толщину. Чтобы не ослаблять в значительной степени головку, для отрезных резцов приходит

ся принимать небольшие значения уг

лов (порядка 1—3°) в плане φг и задних углов αг на вспомогательных боковых режущих кромках. Это приводит к воз

растанию трения, особенно при неточ

ной установке резца или его некачест

венной заточке. Поэтому при работе отрезными резцами, оснащенными твер

дым сплавом, часто происходят выкра

шивания и сколы режущей части, а так

же отрывы пластинки от державки рез

ца. Для повышения прочности соединения пластинки с державкой целесооб

разно пластинку, снабженную скоса

ми, напаивать в угловой паз державки (рис. 1.3, а), что соответственно увеличи

вает площадь прилегания ее к державке. Кроме того, боковые стенки паза препятствуют смешению пластинки под дейст

вием

Рисунок 1.3. Схемы режущих частей отрезных резцов боковых усилий, возникающих в процессе работы резца.

С целью повышения прочности и жест

кости головки высота ее делается боль

ше высоты стержня (рис. 1.3, б).

Отрезной резец при работе обычно не срезает весь металл среза, так как в определенный момент отрезаемая заго

товка отламывается и в центре остается не срезанный стержень. Если необходимо полностью обработать один из торцов, не оставляя на нем центрального стерж

ня, то главную режущую кромку резца оформляют под углом φ = 75 ÷80°(рис. 1.3, в), в то время как у обычных отрезных резцов угол в плане φ = 90°.

Находят применение также отрезные резцы с симметричной ломаной режу

щей кромкой (рис. 1.3, г) с углами в плане φ = 60 80°. Такое оформление режущей части резца облегчает его вре

зание в заготовку, улучшает условия схода стружки, снижает возможность увода резца. С этой же целью на отрез

ных резцах с 

углом φ = 90° выполняют фаски ƒ с обеих сторон размером 1— 1,5 мм под углом 45°.

Существуют также резцы оснащенные твердым сплавам

В настоящее время резцы, оснащенные пластинками твердого сплава, по сущест

ву вытеснили резцы из быстрорежущей стали и находят широкое применение в машиностроении. По конструкции ре

зец является простым инструментом. Он представляет собой пластинку твердого сплава, закрепленную на призматическом стержне — державке. Форма пластинки твердого сплава может быть различ

ной. В промышленности находят при

менение резцы с призматическими

Рисунок. 21. Типы твердосплавных резцов плас

тинками (рис. 1.4, а), резцы с многогран

ными пластинками (рис. 1.4, б) и резцы с круглыми чашечными пластинками (рис. 1.4, в).

Наиболее распространенная конструк

ция резца состоит из державки с припаян

ной призматической пластинкой твердо

го сплава.

На рис. 1.5, с приведен ре

зец с механическим креплением много

гранной пластинки , свободно насажен

ной на штифт ^ 2, запрессованный в дер

жавке 4. Клин 3 прижимает пластинку к штифту и к опорной поверхности. Дополнительное крепление пластинки создается усилиями резания.

Для повышения производительности труда при точении применяют резцы, оснащенные пластинками с круговой режущей кромкой. Пластинки периоди

чески могут

Рисунок. 1.5. Сборные резцы с многогранными пластинками вручную поворачиваться вокруг своей оси, поэтому в работу вступают новые, неизношенные участки кромки и повышается стойкость инстру

мента. Вращение пластинок с круговы

ми режущими кромками может осущест

вляться за счет трения при скольжении стружки по передней поверхности. При этом скорость вращения пластинки за

висит от угла наклона, характера работы и способа базирования и крепления пластинки. Устойчивое вращение резца получается при К = 30 Ч- 80°. Различ

ные участки режущей кромки круглого самовращающегося резца периодически выходят из зоны резания и охлаждаются, в результате их стойкость во много раз превышает стойкость резцов обычных конструкций. Основные затруднения при внедрении круглых резцов связаны с воз



никновением интенсивных вибраций, вследствие снятия ими широких и тон

ки стружек, со сложностью их изготов

ления и не универсальностью.

К числу перспективных режущих ин

струментов относятся алмазные резцы, имеющие высокую стойкость и обеспечи

вающие высокое качество обработки.

Алмазные резцы применяются для декоративного точения деталей, вместо их полирования, с целью получения вы

сокой чистоты и блеска внешних поверхностей, а также для тонкого точения и растачивания цилин

дрических и конических поверхностей. Алмазное точение позволяет получить 1-й и 2-ой классы точности при чистоте 3 обработанной поверхности в пределах 9—10 класса.

Высокая чистота обработанной поверх

ности обеспечивается острой режущей кромкой алмазного резца, у которой радиус округления ρ

менее 1 мкм, а ше

роховатость находится в преде-

Рисунок.1.6 Алмазные резцы лах 12— 13 класса чистоты.

На практике применяются алмазные резцы, пластина которых впаяна в за

крытый паз державки (рис. 1.6, а). ОТ повышен

ного износа инструмента. применяют резцы с открытой передней поверхнос

тью (рис. 1.6, б), что облегчает их пере

точку и снижает интенсивность износа. Однако использование открытого паза не всегда обеспечивает надежное крепле

ние алмаза в державке. Креп

ление алмаза е помощью пайки позво

ляет получать резцы простой конструк

ции и использовать алмазы небольшой величины. Наряду с напайными резцами полу

чили широкое распространение резцы с механическим креплением алмазов (рис. 1.6, в). Известно несколько кон

струкций алмазных резцов с механи

ческим креплением. Прогрессивным является крепление с применением про

межуточных вставок 2. Вставка изготов

ляется методом порошковой металлур

гии. Она прессуется и спекается вместе с алмазом и затем обрабатывается по профилю паза в державке резца, и шлифуются рабочие грани алмаза. Крепле

ние вставки 2 вместе с алмазом 1 произ

водится винтом 3, прижимной планкой 4, опирающейся на штифт 5. Для проч

ного крепления алмаза 2/3 части его длины должны прижиматься планкой. Поэтому изготавливать малогабаритные алмазные резцы с механическим креп

лением трудно.[1]



Существуют еще фасонные резцы. Фасонным называют резец, режущие кромки которого имеют форму, определяющуюся формой профиля детали. Фасонные резцы обеспечивают высокую производительность, однородность формы профиля и точность размеров обрабатываемых деталей и приме

няются в крупносерийном и массовом производстве.

Фасонные резцы можно разделить на следующие группы: 1) по форме — круглые (рис. 1.7, а—в, е)у призматические (рис. 1.7, г и д) и стержневые (рис. 1.7, ж); 2) по установке относительно детали призматические резцы делятся на резцы с радиально расположенной режущей кромкой (рис. 1.7, г) и тангенци-

Рисунок. 1.7. типы фасонных резцов альные (рис. 1.7,д) 3) по расположению оси — с парал

лельным расположением оси относительно оси детали (рис. 1.7, а—в) и с наклонным расположением оси или базы крепления (рис. 1.7, в); 4) по форме образующей поверхности — круглые резцы с кольцевыми образующими (рис. 1.7, а и б), круглые с винтовыми образующими (рис. 1.7, в), призматические с плоскими образующими (рис. 1.7, г и д). Резцы с наклонным расположением оси или базы (рис. 1.7, е) ввиду их сложности применяют редко, в случае, когда форма детали (например, на участке аб) не позволяет применить резцы с параллельным рас

положением оси. [3]


2. Инструменты для обработки отверстий

2.1 Сверла

Сверло представляет собой режущий инструмент для обработки отверстий в сплошном материале, либо для рас

сверливания отверстий при двух одно

временно происходящих движениях: вра

щении сверла вокруг его оси и поступа

тельном движении подачи вдоль оси инструмента.

В промышленности применяются сле

дующие основные типы сверл: спираль

ные, перовые, пушечные, ружейные, для кольцевого сверления, центровочные, специальные. Сверла изготовляются из быстрорежущей стали марок Р18, Р12, Р9, Р6МЗ, Р9К5 и др.

Спиральное свер

ло является основным типом сверл, наи

более широко распространенным в про

мышленности (рис. 45). Оно использу

ется при сверлении и 

рассверливании отверстий диаметром до 80 мм и обеспе

чивает обработку отверстий по 4—5-му классам точности и с чистотой поверх

ности 2—3-го классов. Спиральные свер

ла состоят из следующих основных час

тей: режущей, направляющей или кали

брующей, хвостовика и соединительной. Режущая и направляющая части в со

вокупности составляют рабочую часть сверла, снабженную двумя винтовыми канавками.

Режущая часть спирального сверла состоит из двух зубьев, которые в процессе сверления своими режущими кромками врезаются в материал заго

товки и срезают его в виде стружки. Это основная часть сверла. Условия работы сверла определяются главным образом конструкцией режущей части сверла.

Направляющая часть сверла необ

ходима для создания направления при работе инструмента. Поэтому она име

ет две направляющие винтовые ленточ

ки, которые при сверлении соприкаса

ются с рабочей поверхностью направля

ющей втулки и со стенками обработан

ного отверстия. Направляющая часть имеет вспомогательные режущие кром

ки — кромки ленточки, которые уча

ствуют в оформлении (калибровании) поверхности обработанного отверстия. Кроме этого направляющая часть свер

ла служит запасом для переточек ин

струмента. Она обеспечивает также уда

ление стружки из зоны резания.

Хвостовик служит для закрепления сверла на станке. Он с помощью цилин

дрической шейки соединяется с рабочей частью сверла. Наиболее часто рабочая часть сверла изготовляется из быстро

режущей стали, а хвостовик из стали 45. Рабочая часть и хвостовик соединя

ются сваркой. В промышленности ис

пользуются также твердосплавные свер

ла. Режущая часть этих сверл осна

щается пластинками твердого сплава либо твердосплавными коронками. У твердосплавных сверл малого диаметр полностью вся рабочая часть может изготовляться из твердого сплава.
Рисунок. 2.1.1. Элементы спирального сверла



Перовые сверла (рис. 2.1.2, а) являются наиболее простыми по конструкции. Они применяются при обработке твердых по

ковок, а также ступенчатых (рис. 2.1.3, б) и фасонных отверстий.

Рисунок. 2.1.2. Перовое сверло Рисунок. 2.1.3 Многокромочные сверла для глубокого сверления

К недостаткам перовых сверл относят

ся большие отрицательные передние уг

лы, плохое направление сверл в отвер

стии, затруднительные условия отвода стружки, малое число переточек.

При глубоком сверлении отверстий, диаметр которых более 20 мм, применяет

ся сверло, имеющее четыре направляющие ленточки (рис. 2.1.3 , а). Это способ

ствует лучшему центрированию его в отверстии.

Глубокое сверление отверстий сравни

тельно малого диаметра производится удлиненными спиральными сверлами. Наиболее удачными являются спираль

ные сверла с отверстиями для подачи ох

лаждающей жидкости под давлением в зо

ну резания, что способствует улучшению отвода стружки и повышению стойкости инструмента (рис. 2.1.3, б). Однако при свер

лении на глубину, равную восьми диа

метрам и более, стабильный отвод струж

ки этими сверлами не обеспечивается.

Шнековые сверла служат для обра

ботки отверстий глубиной до 30— 40 диаметров в чугуне (рис. 2.1.4).

В отличие от стандартных сверла шне

ковые имеют больший угол наклона вин

товых канавок со = 60° и увеличенную толщину сердцевины, равную 0,3—0,35 диаметра сверла. Диаметр сердцевины не

Рисунок. 2.1.4. Шнековые сверла изменяется по длине сверла, в то

время как у стандартных сверл он увеличивает

ся при перемещении от режущей части к хвостовику



При обработке глубоких отверстий сравнительно больших диаметров при

меняются сверла для кольцевого свер

ления (рис. 2.1.5). Кольцевое сверло пред

ставляет собой полый цилиндр, на торце которого закреплены

Рисунок. 2.1.5. Сверло для кольцевого сверления режущие зубья, число которых колеблется от трех до двенадцати. На наружной поверхности кольцевого сверла прорезаны стру

жечные канавки, расширяющиеся к не

рабочему торцу для облегчения удаления стружки.

Особую группу сверл составляют цен

тровочные сверла, предназначенные для обработки центровых отверстий (рис. 2.1.6). Они бывают простые (рис. 2.1.6, а), ком

бинированные (рис. 2.1.6, б), комбиниро

ванные с предохранительным конусом (рис. 2.1.6, в).

Простые спиральные сверла отличают

ся от обычных спиральных сверл толь

ко меньшей длиной их рабочей части, так как ими производится сверление отвер

стий небольшой длины. Они применяют-

Рисунок. 2.1.6. Сверла центровочные ся при обработке высокопрочных материа

лов, в то время как комбинированные сверла часто ломаются.

Комбинированные сверла изготов

ляются двухсторонними и предназначе

ны для одновременной обработки как цилиндрической, а также и конической поверхностей центрового отверстия. Это приводит к повышению производитель

ности обработки.

Комбинированные сверла с предохра

нительным конусом позволяют обраба

тывать не только цилиндрическую и ко

ническую поверхность центрового от

верстия, но и поверхность предохрани

тельного конуса с углом при вершине, равным 120°.

Для сверления отверстий под штифты конусностью 1 : 50 применяют кониче

ские сверла (рис. 2.1.7). Кромка ленточки таких сверл имеет прямую конусность, соответствующую конусности просвер

ленного отверстия, выполняет роль ре

жущей

кромки и формирует коническую поверхность отверстия.




Рисунок. 2.1.7. Сверло коническое

Наиболее распространены сверла с пластинками твердого сплава при об

работке отверстий средних размеров. Оно представляет собой стальной кор

пус с впаянной в гнездо на переднем тор

це пластиной твердого сплава, образую

щей режущую часть (рис. 2.1.8).
Рисунок.1.2.8. Сверла, оснащенные твердосплавными пластинками

2.2 Зенкеры

Зенкеры применяются для увеличе

ния диаметров цилиндрических отвер

стий, с целью повышения их точности и чистоты поверхности, получения отвер

стий заданного профиля, а также для обработки торцовых поверхностей. Ки

нематика резания при зенкеровании, по

добно сверлению, сводится к враще

нию зенкера вокруг своей оси и посту

пательному движению подачи вдоль оси инструмента.

По виду обработки зенкеры разделя

ются на следующие основные группы:

Цилиндрические зенкеры, служащие для расширения на 1,0—8 мм цилин

дрических отверстий (рис. 2.2.1, а);
Рисунок. 2.2.1. Типы зенкеров

Цилиндрические зенкеры с направля

ющей цапфой, предназначенные для об

работки цилиндрических углублений под головки винтов (рис. 2.2.1, б);

Конические зенкеры для обработки ко

нических углублений под головки вин

тов, гнезд под клапаны, снятия фасок и т. п. (рис. 2.2.1, в),



Торцовые зенкеры для зачистки тор

цовых плоскостей бобышек, приливов и т. п. (рис. 2.2.1, г).

По способу крепления зенкеры делят

ся на хвостовые и насадные. Они могут быть цельными и сборными, изготов

ленными из инструментальных сталей и твердосплавными.

Цилиндрические зенкеры для расши

рения отверстий наиболее широко рас

пространены в промышленности. Они позволяют получить отверстие 4-го клас

са точности и чистоту обработанной по

верхности в пределах 3—5-го классов.

Цельный цилиндрический зенкер со

стоит из режущей части (рис. 2.2.2), направ

ляющей или калибрующей части, шейки и хвостовика. В отличие от сверла ци

линдрический зенкер имеет большее чис

ло зубьев и увеличенный диаметр серд

цевины, благодаря чему повышается жесткость инструмента, обеспечивается лучшее направление его в отверстии. Глу

бина резания при зенкеровании меньше, чем Рисунок. 2.2.2. Элементы цилиндрического зенкера при сверлении, поэтому у зенкера отсутствует поперечная кромка, а его режущие кромки имеют сравнительно небольшие размеры и располагаются на периферии.

Хвостовики служат для крепления зен

кера на станке. Они бывают конической или цилиндрической формы. Наиболее распространенные зенкеры с коническим хвостовиком.

Чтобы обеспечить соосность цилин

дрического углубления с предваритель

но обработанным отверстием, зенкеры для цилиндрических углублений снаб

жаются направляющей цапфой. Она изготовляется как одно целое с зенке

ром (рис. 2.2.3, а)

или съемной (рис. 2.2.3,6). Зенкеры со съемной цапфой проще затачивать, так как заточка торцовых зубьев производится

Рисунок. 2.2.3. Зенкеры для цилиндрических при снятой цапфе. У зенкеров же с цапфой, изготовленной как одно целое с корпусом, при пере

точках стачивается и направляющая цапфа, в результате чего после ряда переточек зенкер стоно-



вится непригод

ным для работы.

Главные режущие кромки зенкера располагаются на торце в плоскости, перпендикулярной его оси. Число зубьев рассматриваемого ' инструмента принимается равным четырем.

Зенкеры для конических углублений (рис. 2.2.4) предназначаются для обработки конических отверстий небольшой глу

бины. Они имеют прямые зубья с

Рисунок. 2.2.4. Зенкер для ионических углублений плос

кой передней поверхностью. В зависи

мости от размеров число зубьев кониче

ского зенкера колеблется от 6 до 12.

Разработаны также конструкции зен

керов с механическим креплением круглых пластинок, у которых угол в плане φ непрерывно изменяется по длине кро

мок (рис. 2.2.5). В корпусе 1 закрепляются пластины 2 при помощи центрального винта 3

Рисунок. 2.2.5. Зенкер с круглыми пластинками штока 4 и винта 5

Диаметр в начале режущей части зен

кера выполняется меньше диаметра предварительно обработанного отверстия на 1—2 глубины резания

2.3. Развертки

Развертывание представляет собой про

цесс обработки отверстий с целью полу

чения повышенной чистоты и точности. Развертка — это многозубый инстру

мент, который подобно сверлу и зенкеру в процессе обработки совершает вращение вокруг своей оси (главное движение) и поступательно перемещается вдоль оси, совершая движение подачи.

Развертывание позволяет получить от

верстие 2—3-го класса точности и 7—8-го класса чистоты обработанной поверх

ности.

По форме обрабатываемого отверстия развертки можно разделить на цилинд

рические, применяемые для обработки, круглых цилиндрических отверстий, и конические, используемые для обработки конических отверстий (рис. 2.3). По спо

собу применения различают развертки машинные и ручные. Ручные развертки применяются для развертывания отвер

стий вручную, а машинные используются на различных станках (сверлильных, токарных, револьверных и др.). Раз

вертки могут быть хвостовые и насадные, цельные и сборные, постоянного диа

метра и регулируемые. Развертки от

носительно малого диаметра изготов

ляются с цилиндриче

ским или кониче

ским хвостовиком, который служит для ее закрепления на станке, либо в ворот

ке с квадратным отверстием при работе вручную.

Развертки цельные являются наиболее простыми по конструкции, но не могут регулироваться по диаметру. Поэто

му находят применение разжимные и сборные развертки с быстрорежущими и твердосплавными вставными зубьями, которые после износа и переточек мо

гут быть отрегулированы на требуемый размер, что повышает срок службы их. Разжимные развертки используются при ремонте всевозможных машин (рис. 2.3.1, а). Они позволяют в определенных пре

делах регулировать размер диаметра. Это дает возможность применять одну и ту же развертку при обработке отверстий различных диаметров. На рис. 2.3.1, б изображена развертка, у которой вставные зубья с рифлениями закрепляются с помощью клина. Эта конструкция допускает регулировку по диаметру перестановкой зубьев на риф

лениях, с их последующим шлифованием по диаметру и заточкой. Во избежание осевого сдвига предусматриваются упор

ные кольца.

Для обработки конических отвер

стий применяют конические развертки (рис. 2.3.1, в).

При этом отверстие, предвари

тельно обработанное, может быть цилин

дрическим или коническим

Отверстия с небольшим припуском развертываются Рисунок 2.3.1 Виды разверток на конус за один проход. При обработке же конических отверстий, когда требу

ется снимать значительный припуск, используют комплект конических раз

верток.

Черновая развертка имеет ступени на зубьях, расположенные по винтовой ли

нии. Торцовыми кромками каждой сту

пени развертка срезает узкие стружки, свободно размещающиеся в канавках. Эта развертка превращает цилиндриче

ское отверстие в ступенчатое. Для развертывания отверстий в ме

таллических листах применяют ко

тельные развертки (рис. 2.3.1, г). Они име

ют винтовые зубья, направление кото

рых обратно направлению вращения. Это предупреждает самозатягивание и заедание развертки при работе.



^ 3.Нарезание резьба

В технике используются разнообраз

ные типы резьб. Наибольшее распрос

транение получила цилиндрическая резь

ба. По форме профиля резьбы бывают треугольные, трапецеидальные, прямо

угольные, радиусные и др. Резьбы могут быть однозаходные и многозаходные, на

ружные и внутренние, правые и левые.
Рисунок 3.1. Резьбовые резцы

Наиболее простым инструментом, ра

ботающим по рассматриваемой схеме, является резьбовой фасонный резец (рис. 3.1). Резьбовые резцы служат для нарезания наружной и внутренней резьбы остроугольного, трапецеидаль

ного, прямоугольного профилей. По кон

струкции они разделяются на стерж

невые (рис. 3.1,а), призматические (рис. 3.1, б) и круглые (рис. 3.1, в). Рассматри

ваемые резцы отличаются друг от друга только формой и размерами задней по

верхности, и способами закрепления на станке

Более простыми в изготовлении явля

ются круглые фасонные резьбовые рез

цы, устанавливаемые на специальной державке и перетачиваемые по передней поверхности. Резьбовые гребенки используются, главным образом, при нарезании резьб мелкого шага и в мягких материалах. Гребенками можно нарезать резьбу за один или несколько проходов. Резьбо

вая гребенка представляет собой не

сколько объединенных в единой конст

рукции резьбовых резцов.

Аналогично резьбовым резцам, резьбовые гребенки могут быть стержневые (рис. 3.2 а), при

зматические (рис. 3.2, б) и круглые (рис. 3.2, в).

Рисунок 3.2. Резьбовые гребенки

Наиболее широко распространены круглые гребенки, как более простые в изготовлении и допускающие достаточ

но большое количество переточек.

Круглые гребенки обычно проектиру

ются с винтовой задней поверхностью, с углом подъема, равным углу подъема резьбы детали, и только при небольших углах подъема обрабатываемой резьбы они изготовляются с кольцевыми вит

ками. Для деталей с правой наруж

ной резьбой применяются гребенки с левой резьбой, а для деталей с левой



Инструменты, у которых в единой конструкции объединено не

сколько резьбовых

гребенок, называю

метчика ми и

Рисунок. 3.3. Метчик плашками.

Метчики используются для обработки внутренних, а плашки — наружных резьб. Метчик состоит из рабочей части и хвостовика (рис. 3.3). Рабочая часть включает ряд зубьев, которые подобно резьбовым гребенкам, имеют режущую и калибрующую части. Режущая часть метчика выполняет основную работу по образованию профиля резьбы. Она имеет угол в плане φ, благодаря чему обеспечивается распределение работы ре

зания на всю длину режущей части. Калибрующая часть служит для зачист

ки и окончательной калибровки наре

заемой резьбы, а также для направле

ния метчика в работе.[2]

Плашка во внутренней полости имеет нарезку и при наверты

вании на деталь нарезает наружную резьбу обычно за один проход. Существует несколько видов плашек: резьбонарезные цельные и разрезные, которые могут быть круглые, квадратные и шестигран

ные (рис. 343, а—в); трубчатые резьбонарезные (рис. 343, е)\ к сле

сарным клуппам. Работа плашки аналогична работе метчика, только в отличие от последнего

Рисунок. 343. Типы резьбонарезных плашек плашка нарезает не внутреннюю, а наружную резьбу. Чаще применяются круглые плашки. Они предназначены для нарезания резьбы и для калибрования (зачистки) предварительно обработанной резьбы.[3]

В от

личие от метчиков, плашка не имеет хвостовика. Для установки и закрепле

ния предусмотрены на наружной по

верхности конические гнезда, в которые входят крепежные винты и прижимают плашку нерабочим торцом к торцу плашкодержателя. [2]


Заключение

В ходе изучения отчета я ознакомилась с металлорежущим инструментом применяемым для обработки деталей на токарных станках таких как: резцы служат для обработки наружных поверхностей деталей. Они бывают: проходные отогнутые и прямые, проходной упорный, подрезные, расточные, отрезные резцы, резцы оснащенные твердым сплавом, резцы со сменными пластинками, алмазные и др. Существуют инструменты для обработки отверстий: сверла, зенкеры и развертки. Также применяется инструмент для нарезания резьбы: резцы, метчики, плашки и гребенки. Без этих инструментов не существовало бы идеальных и настолько разнообразных форм деталей, которые в свою очередь нашли свое применение в наше время.

Литература

Металлорежущий инструмент. Родин П.Р. Издательское объединение «Выша школа» 1974, 400с. [1]

Технология конструкционных материалов: Учебник для машиностроительных специальностей вузов/ А.М.Дальский,И.А.Арутюнова.Т.М.Барсуков и др. Под общ. ред.А. М.Дальского. – 2-е изд., перераб. и доп.- «Машиностроение», 1985г.-448с.,ил. [2]

Аршинов 0. Д., Алексеев Г Л. Резание металлов и peжущий инструмент. Изд. 3-е, перераб. и доп. Учебник для ма

шиностроительных техникумов М., «Машиностроение», 1976г. 410с. с ил.[3]


Скачать файл (1199 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru