Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Проект отделения брожения и дображивания пива пивоваренного завода производительностью 3,2 млн дал пива в год - файл Проект отделения брожения и дображивания пива пивоваренного завода производительностью 3,2 млн дал пива в год.docx


Загрузка...
Проект отделения брожения и дображивания пива пивоваренного завода производительностью 3,2 млн дал пива в год
скачать (796.4 kb.)

Доступные файлы (2):

Проект отделения брожения и дображивания пива пивоваренного завода производительностью 3,2 млн дал пива в год.docx184kb.27.05.2010 17:59скачать
Схема + компоновка+разрез.dwg

Проект отделения брожения и дображивания пива пивоваренного завода производительностью 3,2 млн дал пива в год.docx

  1   2   3   4
Реклама MarketGid:
Загрузка...
Содержание

Введение

4

1 Выбор, обоснование и описание технологической схемы




1.1 Выбор и обоснование технологической схемы

6

1.2 Описание технологической схемы производства

12

2 Расчёт продуктов

14

3 Расчёт и подбор оборудования

32

4 Расчёт расхода воды, пара, воздуха, электроэнергии, диоксида углерода, холода


44

5 Учет и отчетность производства пива

52

6 Микробиологический контроль

55

7 Охрана труда и техника безопасности

56

Заключение

61

Список используемой литературы

62




Введение

Пиво – древний напиток, ему более 9 тыс лет. Зародившееся в древнем Вавилоне оно распространилось в древнем Египте, Персии, Греции, Риме и других странах Европы. Тогда хмель ещё не применяли, вместо его использовали другие травы: корицу, имбирь, можжевельник и т.д. с началом использования хмеля считается начало производства пива. Хмель – самая дорогая культура в производстве пива.

Пиво – игристый, освежающий напиток с характерным хмелевым ароматом и горьким вкусом. Вследствие насыщенности углекислым газом и содержания небольшого количества этилового спирта пиво не только утоляет жажду, но и повышает общий тонус организма человека.

В пиве кроме воды, этилового спирта и диоксида углерода содержится значительное количество питательных и биологически активных веществ: белков, углеводов, микроэлементов и витаминов. В нём содержится почти все витамины: В1, В2, Н, В6, РР и ряд других, т.к. дрожжи – носители всех витаминов. Это отличает пиво от других алкогольных напитков и позволяет причислить его к напиткам питания. Калорийность 1 литра пива составляет 400 – 800 ккал., из них 50 % приходится на спирт, его экстракт легко и полностью усваивается организмом.

Основное сырье для производства пива является ячменный солод, хмель и вода. Из ячменя выращивают пивоваренный солод; из воды, солода и хмеля готовят пивное сусло, которое сбраживают в пиво, оно дображивает (созревает). Также для производства некоторых сортов пива часть солода заменяется несоложеными зернопродуктами (дробленым ячменем, рисовой крупой, гречихой и др.).

По цвету пиво делится на светлое и темноё, а в зависимости от применяемых дрожжей – на пиво низового и верхового брожения.

Около 90% производимого пива низового брожения приходится на светлые сорта, для которых характерны тонкий, слабовыраженный солодовый вкус, хмелевой аромат и хмелевая горечь. Их готовят из светлого пивоваренного солода с добавкой несоложёных материалов, воды, хмеля и хмелевых препаратов.

При производстве тёмных сортов пива используют также специальные сорта солода. Поэтому тёмное пиво имеет солодово–карамельный сладковатый вкус, менее выраженную хмелевую горечь и более интенсивную окраску по сравнению со светлыми сортами.

Производство пива – сложный и длительный биохимический процесс, который делится на технологию солода и технологию пива.

Технология солода: очистка и сортировка ячменя, замачивание ячменя, солодоращение, сушка свежепроросшего солода, освобождение сухого солода от ростков и его полировка. Технология пива характеризуется большим числом разнообразных процессов, которые сводятся в следующие стадии: приготовление пивного сусла, его брожение, дображивание (выдержка) и созревание, фильтрация, розлив готового пива.



Одной из основных стадий при производстве пива является брожение и дображивания сусла. При главном брожении происходит сбраживание сахаров в спирт, сопровождающее значительным уменьшением экстракта. Одновременно со сбраживание сахаров происходит ассимиляция азота из аминокислот сусла, органических и неорганических аммонийных солей сусла с образованием летучих и нелетучих кислот; различные окислительно-восстановительные процессы, которые обуславливают вкус пива.

При дображивании пива происходит созревание пива, его осветление, пиво придаётся соответствующий вкус и аромат.



1 Выбор, обоснование и описание технологической схемы

1.1 Выбор и обоснование технологической схемы

Сбраживание пивного сусла и созревание пива являются самыми длительными технологическими стадиями в пивоварении. Поэтому технологи и ученые многих стран стремятся сократить длительность приготовления пива за счет сокращения продолжительности процессов главного брожения и дображивания.

Брожение осуществляется периодическим (классическим) или непрерывным способами. При этом огромное значение имеют расы применяемых дрожжей. В пивоварении применяют дрожжи низового брожения, приспособленные к сравнительно низким температурам. Пивные дрожжи должны быть микробиологически чистыми, а также обладать способностью к хлопьеобразованию, быстро оседать на дно бродильного аппарата и давать прозрачный напиток с определенным вкусом и ароматом. К сильно сбраживающим и легко дающим хлопья относятся дрожжи низового брожения Фроберг, дрожжи рас V и 776. На пивоваренных заводах большое распространение получили дрожжи расы 776. Эти дрожжи считаются пригодными особенно для сбраживания сусла, приготовленного с добавкой несоложеных материалов или из солода, полученного солодованием ячменей с невысокой степенью прорастаемости. Из других дрожжей на пивоваренных заводах применяются расы 11,41,44 и др., различающиеся по бродильной энергии, способности к осаждению и энергии роста.

Дрожжи вводят в сусло в виде технически чистой культуры или семенных дрожжей. Под технически чистой культурой понимают дрожжи чистой культуры, размноженные до количества, достаточного для сбраживания сусла в объеме бродильного аппарата. Дрожжи, полученные в осадке после первого производственного брожения, называют семенными дрожжами первой генерации. Дрожжи, прошедшие n-е число брожений, называют семенными дрожжами n-й генерации. Обычно дрожжи используют до 10 генераций.

Дрожжи вводят в виде густой массы из расчета 0,4-0,6 л на 100 л сусла в его поток на пути следования в бродильный аппарат. Дрожжи поступают в суслопровод под давлением или засасываются потоком сусла. Внесение дрожжей в поток сусла благодаря их лучшему перемешиванию с суслом способствует быстрому началу брожения.

После окончания брожения и слива молодого пива дрожжи отбирают в специальные ванночки и передают их в дрожжевое отделение для промывки и обработки. Отобранные дрожжи промывают биологически чистой водой и процеживают через сито. Промытые дрожжи оставляют под слоем холодной воды. Ежедневный уход за дрожжами заключается в смене воды и поддержании температуры в ванночке около 1ºС. Под слоем холодной воды дрожжи могут храниться 4-6 суток. Если производственные дрожжи утрачивают бродильную способность или микробилогическую чистоту, их заменяют 

свежеприготовленными дрожжами, полученными разведением чистой культуры соответствующей расы.

Различают лабораторную и производственную стадии разведения чистой культуры дрожжей. Лабораторная стадия начинается с пересева чистой культуры дрожжей из пробирки и при последовательном пересеве культуры объем сусла увеличивается каждый раз примерно в 5 раз, с увеличением объема сусла до 10 л применяют медные колбы Карлсберга.

Производственная стадия разведения дрожжей чистой культуры осуществляется в установке Грейнера – это самая усовершенствованная и более современная установка, по сравнению с установками Ганзена и Линднера. Преимущество этого аппарата состоит в том, что его можно использовать для заводов различной мощности, занимает небольшую площадь, можно проследить за процессом размножения дрожжей, легко проверить микробиологические и органолептические показатели дрожжей, мойка и дезинфекция оборудования не составляет больших трудностей.

Для очистки дрожжей применяют различные сита. Вибрационные сита с отверстиями 0,4-0,6мм дают возможность отделить от жидких дрожжей, не разбавляя их водой, хмелевые смолы и дубильно-белковые вещества. Густые дрожжи с содержанием 10-16% сухого вещества движутся по наклонному ситу от одного конца к другому. Они проходят через сито, а хмелевые смолы и другие частички отстоя отводятся в сторону. Производительность сит размером 630х1250мм – 100-150л в минуту. /7/

Широко применяются для очистки дрожжей моечные аппараты с ротационными ситами, в которых дрожжи автоматически очищаются от всех примесей. Ротационные сита приводятся в движение гидротурбиной. Дрожжи смешиваются в эжекторе с водой и через распределитель подают на ротационные сита, где они промываются водой. Загрязнения задерживаются на сите и смываются косой струёй воды, так что ротационное сито подходит под распределитель дрожжей всегда чистым. При таком смывании водой удаляются легковесные клетки и микроорганизмы. Расход воды равен 4-6-кратному объёму дрожжей, но потери дрожжей велики и могут даже превышать 20% сухого вещества. /7/

Брожение по периодической схеме ведется в закрытых и открытых бродильных аппаратах. Наиболее распространены горизонтальные алюминиевые аппараты, применяемые как для главного брожения, так и для дображивания. Чистый алюминий, покрываясь тонкой оксидной пленкой, довольно устойчив против коррозии и не нуждается в дополнительном покрытии. Углеродистая сталь, из которой также выполняют аппараты, как материал вполне пригодна, однако она нуждается в защитных покрытиях, так как при взаимодействии с дубильными веществами и кислотами пиву сообщается неприятный вкус и темная окраска, пиво мутнеет. Танки для главного брожения оснащаются теплообменной поверхностью из расчёта 0,2м2 на 1м3 вместимости, а также моющимися головками. /4/



Танки для главного брожения оснащаются теплообменной поверхностью, заполнение и опорожнение аппаратов производят снизу.

Преимущество периодического брожения состоит в том, что легко можно определить органолептические показатели пива, изменение в поведении дрожжей; заполнение танков снизу дает малое пенообразование и меньшие потери диоксида углерода. Кроме этого легче следить за процессом брожения, стоимость аппаратов меньше. К недостаткам периодического способа брожения можно отнести длительность процесса, низкий коэффициент использования технологических емкостей, потребность в больших охлаждаемых площадях, значительный объем работ по мойке и дезинфекции оборудования.

Дображивание периодическим способом даёт возможность выровнять качество пива, получить более однородный вкус, цвет и химический состав продуктов. Но в течение двух суток аппарат должен быть заполнен, т.к. в незаполненном аппарате опасность инфицирования пива и создаются неблагоприятные условия для насыщения пива диоксидом углерода, вследствие его улетучивания. /1/

Сущность непрерывного батарейного способа заключается в перемещении с определенной скоростью бродящего сусла и молодого пива в системе соединенных между собой бродильных аппаратов для дображивания в непрерывном притоке и оттоке пива из последнего аппарата. Необходимая концентрация дрожжей в бродящем сусле обеспечивается непрерывным поступлением дрожжей в головной аппарат системы из непрерывно действующего дрожжегенератора и дополнительным размножением дрожжей в аппаратах брожения. Способ непрерывного брожения и дображивания в герметичной системе предусматривает использование нестерильного сусла. Задавать дрожжи непосредственно из чана в чан не рекомендуется. Полезнее хорошо их промывать и перед следующей задачей оставлять на некоторое время под водой. Промывка дрожжей в ваннах с процеживанием через сита является трудоемкой операцией и пригодна только для небольших заводов. /3/, /4/

Батарейный способ брожения и дображивания наиболее эффективен тем, что сокращается продолжительность этих процессов. Продолжительность главного брожения сокращается с 7 до 4 суток, а дображивания – с 21 до 10 суток, уменьшается удельная металлоемкость аппаратуры по сравнению с периодическим способом брожения в 1,3 раза. Однако увеличивается коэффициент использования производственной площади в 1,4 раза и невозможно проследить за отдельными стадиями брожения и дображивания.

Известен ряд способов полунепрерывного брожения. Интерес представляет доливной-перелевной способ брожения, состоящий в том, что охлаждённое сусло поступает в закрытый бродильный аппарат с мешалкой, в который добавляют 1л дрожжей на 1гл среды. После появления завитков, соединяют первый аппарат со вторым и перепускают содержимое пополам. Затем оба аппарата заполняют свежим суслом и аэрируют. Через 24ч второй аппарат соединяют с третьим и также перепускают содержимое пополам, доливают их свежим суслом, аэрируют, разбраживают их так до конца батареи.



При использовании этого способа сокращается продолжительность брожения, дрожжи более полно сбраживают сусло, но он требует большого внимания и наблюдений, повышенного контроля и строгое соблюдение режимов брожения. /4/

Для ускорения производства пива наиболее рациональным является брожение и дображивание пива в одном аппарате цилиндро – конической формы. Внедрение таких аппаратов происходит быстрыми темпами.

Прежде ЦКТ конструировались с произвольными размерами – до 40 м в высоту и свыше 10 м в диаметре. Сегодня к их размерам походят осторожно. На основе практических и экспериментальных данных был сделан вывод о т м, что в случае охлаждения через рубашки лучше не выходить за рамки определенных габаритных размеров.

Исследования показали, что на состав побочных продуктов брожения влияет высота сусла. Высота сусла в ЦКТ не должна превышать 20 м, Однако существует довольно много ЦКТ с уровнем сусла от 23 до 27 м. В настоящее время вместимость аппарата колеблется от 50 (высота 8м) до 1000м3 (высота 26м). При большой высоте столба сбраживаемого сусла в ЦКТ наблюдается сильная конвекция, способствуя его большему перемешиванию. Компактное осаждение дрожжей достигается охлаждением конусной части аппарата. При интенсивной аэрации сусла главное брожение при 13-140С заканчивается за 7 суток, а дображивание – за 5-7 суток. Аппарат имеет, как правило, 4 охлаждающие рубашки – 3 на цилиндрической части и одну – на конической. В ЦКБА возможны также и другие системы охлаждения. ЦКТ размещают как вне помещения, так и внутри.

К преимуществам аппарата можно отнести малую занимаемую производственную площадь, автоматизацию процесса, снижение капитальных затрат на строительство, увеличение производительности предприятия из-за ускорения брожения, возможности совмещения главного брожения и дображивания в одном аппарате, снижение потерь пива, легкий отъем дрожжей, лучший сбор диоксида углерода, меньшая стоимость мойки и дезинфекции.

К недостаткам применения ЦКТ относится сокращение сроков получения пива, что приводит к увеличению объема одной партии пива; ввиду больших сбраживаемых объемов и отсутствия перемешивания в заполняемом аппарате процесс сложно контролировать. /7/

Для получения продукта стабильного качества необходим постоянный контроль сырья и параметров процесса. При ускоренных режимах процесса могут возникнуть проблемы с высокой концентрацией в пиве диацетила. Трудно достигаются органолептические показатели пива, стоимость аппаратов более высокая по сравнению с горизонтальными.

В пивоварении для фильтрования применяют следующие виды фильтров: намывные, пластинчатые фильтр-прессы, камерные фильтры, чашечные и мембранные. На данном этапе масс-фильтры довольно редко применяются, т.к. требует высоких затрат ручного труда, значительных затрат энергии для 

промывки массы, малую поверхность фильтрования и низкую производительность фильтра.

Намывные фильтры – это фильтры, в которых фильтрование происходит через специальное фильтрующее средство, намываемое на фильтрованные перегородки. Различают два этапа процесса фильтрования: нанесение фильтрующего слоя и фильтрование с текущим дозированием. Кизельгуровое фильтрование происходит через мелкоячеистую ткань или через другую фильтрующую перегородку с мелкими отверстиями. Если наносить только тонкий кизельгур, то он проникал через подложку не задерживаясь, и пиво становилось бы ещё мутнее, чем было раньше. Первая фаза фильтрования – нанесение 1-го и 2-го предварительных слоёв и начало текущего дозирования – имеет особое значение в связи с возможностью попадания кислорода и ухудшения качества пива, поэтому применяют только деаэрированную воду, биологически чистую воду, что вызывает большие затраты. Также необходимо отметить: намывные фильтры требуют очень бережного отношения, что вызывает некоторые технологические неудобства; большая вероятность попадания кислорода, что приводит к помутнению пива и его нестабильности; очень большой расход воды при нанесении слоёв; возникают технологические трудности при быстром наполнении фильтра – возникают трещины и завихрения. /7/

Под пластинчатым фильтр-прессом понимают фильтр, который состоит только из пластин. Между этими пластинами укладываются фильтрующие слои, через которые происходит фильтрация. Пиво подводят сверху и снизу к каждой второй пластине, проникает через фильтркартон, и отводится из соседней пластины. Таким образом, между каждой плитой расположен фильтрующий слой. Достоинством этого фильтра является следующее: фильтры применяются для грубого, осветляющего, тонкого или стерилизующего фильтрования, одновременно может фильтроваться большое кол-во пива, такой фильтр гарантирует полное удаление дрожжей из пива, содержится высокоэффективный фильтрационный слой, достигается высокая фильтрация. Наряду с достоинствами есть и недостатки: фильтркартон можно промывать только противотоком, занимает много места и трудоёмок, воздух должен вытесняться, работу фильтра нельзя автоматизировать и необходимо мыть вручную, производственные расходы относительно высоки. Но несмотря на это, фильтр-прессы самые эффективные. /7/

Данные фильтры применяют для отделения мелких примесей. Для грубого фильтрования молодого пива применяют сепараторы различных марок: ВВС-2, ВВС-2М, ВПО, ВСП, А1-ВСО. /2/

Сепараторы ВВС-2М и А1-ВСО используют для осветления молодого пива, содержащего большое количество дрожжевых клеток (до 100 млн/мл). сепараторы герметизированы с целью предотвращения потерь диоксида углерода. Более мощные сепараторы, по производительности, ВСС-2М. Они имеют пульсирующую выгрузку, производительность 600-700 дал/час. Сепарация на производится под давлением 0,3 МПа на сепараторах ВВС и 0,5 МПа на сепараторах типа А1-ВСО. Производительность сепаратора ВСП - 300 дал/час, а 

марки ВПО – 600 дал/час. В процессе работы сепараторов создаётся напор, достаточный для подачи пива на фильтр и преодоления его сопротивления. /2/

Осветление пива осуществляется на специальных осветляющих центрифугах, называемых центробежными сепараторами. Сепараторы для осветления пива изготавливают производительностью от 100 до 600 дал/ч с потребной мощностью 5 кВт.

Если пиво потеряло углекислый газ из-за избыточного давления или повышенной температуры, может возникнуть необходимость восполнить в пиве перед его розливом содержание диоксида углерода. Этот процесс называется карбонизацией. Поскольку карбонизатор включен в линию после фильтра, то санитарное состояние его должно быть на должном уровне, для этого нужен повышенный контроль, чтоб не произошло инфицирование, поэтому пивовары заинтересованы в том, чтобы по возможности обойтись без карбонизатора.

Насосы, предназначенные для перекачивания пива, должны отвечать следующим требованиям: работать при разном противодавлении и быть саморегулирующими, не создавать турбулентности в струе пива и не вызывать вспенивания и дегазации его. Снижение давления, резкие толчки в процессе перекачивания пива вызывают потери углекислоты и, следовательно, ухудшают качество напитка. Для перекачивания пива при постоянном давлении применяются поршневые, роторные насосы с вращающимися поршнями, пластинчатые, винтовые и центробежные и насосы

В настоящее время в пивоварении все машины и установки изначально проектируются таким образом, чтобы они были приспособлены к системе безразборной мойки: системе CIP. Тем самым современное оборудование пивоваренного производства полностью исключает мойку вручную – от варочного цеха до линии розлива. Независимо от подобного решения на каждом пивоваренном заводе присутствуют такие элементы, как изгибы туб, муфты, клапаны и пр., которые не могут быть включены в циркуляционный контур. Чтобы иметь возможность в достаточной степени мыть и дезинфицировать и эти детали, существуют специальные ванны с дезинфицирующим раствором, куда можно помещать подобные элементы. На некоторых предприятиях встречаются также удлиненные ванны для дезинфекции и обеззараживания шлангов. Станция CIP включает в себя следующие емкости: один танк для свежей воды; танк для оборотной воды; танк для дезинфицирующего раствора или горячей воды; танк для раствора кислоты; танк для щелочного раствора; циркуляционный насос и другую арматуру. В качестве примера можно привести следующую последовательность операций: первичное ополаскивание водой; вытекание воды 1-3 мин; мойка щелочным раствором в режиме циркуляции при концентрации 1-2% и температуре 70ºС 30-50мин; вытекание раствора щелочи 1-3 мин; промежуточное ополаскивание водой 4-5 мин; вытекание воды 1-3 мин; мойка 1-2% раствором азотной кислоты 10-15 мин; вытекание раствора кислоты 1-3 мин; промежуточное ополаскивание водой 2-3 мин; вытекание воды 1-3 мин; промывка дезинфицирующим раствором 15-20 мин; вытекание раствора 1-3 мин; 

ополаскивание свежей водой 3-5 мин; вытекание воды 1-3 мин. Таким образом, вся программа длится 1-2 час. /7/

Осветленное пиво представляет собой жидкость, пересыщенную диоксидом углерода. Для восстановления ранее достигнутого пересыщения пива диоксидом углерода необходимо выдержать пиво определенный срок под давлением, благодаря чему достигается стабилизация диоксида углерода в нем и сохраняется ранее достигнутое качество пива. Поэтому осветленное пиво, предназначенное для розлива, сначала поступает в приемные сборники – фарфасы. Наличие приемных сборников создает определенные удобства в работе. При достаточном числе таких сборников осветление пива протекает независимо от возможностей розлива. Кроме того, создаются благоприятные условия при работе разливочных линий в две смены и обеспечивается возможность одновременного розлива нескольких сортов пива, а также переключения розлива с одного сорта на другой./7/
^ 1.2 Описание технологической схемы производства

Разведение ЧК дрожжей производится в установке Грейнера, которая состоит из стерилизатора (поз. 4) , малого бродильного цилиндра (поз. 3) , сосуда для маточных дрожжей (поз. 2) , аппарата предварительного брожения (поз. 5). Установка Грейнера устанавливается для заводов различной мощности, в соответствии с чем, на данном пивоваренном заводе устанавливаются одну установку.

Для разведения чистой культуры дрожжей аппараты стерилизуют острым паром. Горячее сусло перекачивается из варочного отделения на охлаждение. Охлаждение осуществляется в пластинчатом теплообменнике (поз. 1). После охлаждения стерилизатор (поз. 4) наполняют горячим суслом из пластинчатого теплообменника (поз. 1) сусла. Стерилизуют в течении 1 часа и охлаждают его до 8-12оС холодной водой, затем передают в аппарат предварительного брожения (поз. 5) и малый бродильный цилиндр (поз. 3), в который вносят из сосуда для маточных дрожжей (поз. 2) разводку чистой культуры. После размножения содержимое цилиндра передают в аппарат для предварительного брожения (поз.5), откуда чистая культура дрожжей сжатым воздухом передавливается в ток сусла, поступающего на брожение.

По классической схеме на брожение сусло поступает в бродильные танки (поз. 15), куда насосом (поз. 10) задаются дрожжи. Далее молодое пиво насосом (поз. 16) перекачивается в танки для дображивания (поз. 17). Готовое пиво насосом (поз. 19) через смесительный фонарь (поз. 18) подают на фильтрацию.

В ЦКБА (поз. 20) подается сусло, охлажденное до 10оС в отделении охлаждения сусла. Сначала аппарат заполняют на 2-3% от его вместимости неаэрированным суслом, затем насосом (поз. 10) вводят дрожжи из монжю (поз.9), после этого ЦКБА заполняют до рабочего объёма аэрированным суслом. Воздух для этого очищают на фильтре (поз. 23), который затем поступает в аэратор (поз. 22) , где сусло насыщается кислородом до содержания растворимого кислорода в сусле 5-6 мг/дм3. После заполнения ёмкости (поз. 20) температура среды в течение 2 суток самопроизвольно повышается до 14оС. В этих условиях 

сусло выдерживается 3 суток. Диоксид углерода, выделяемый при брожении, направляется для утилизации и повторного использования на технические нужды. После достижения конечной степени сбраживания (через 5-6 суток) проводится резкое охлаждение конической части аппарата до –2 оС, в результате дрожжи осаждаются. Процесс осаждения продолжается 2 суток. В цилиндрической части аппарата в течении 3 суток поддерживается температура 12-14оС, а в нижней части – 10-13оС. Затем включается подача рассола во все пояса рубашек на цилиндрической части ЦКБА и температура всего объема пива снижается до +2 оС. Длительность созревания пива после достижения конечной степени сбраживания составляет 5-7 суток. На 10-е сутки брожения рабочие дрожжи перекачиваются насосом (поз. 24) в монжю (поз. 9) для последующего использования, а осадочные дрожжи через монжю (поз. 9) – в сборник (поз. 12). После снятия дрожжей осуществляют промывку и карбонизацию пива диоксидом углерода в течение суток, затем пиво выдерживают еще одни сутки при 0-2°С. Готовое пиво насосом (поз. 21) перекачивается на фильтрацию.

После снятия дрожжей осуществляют промывку ЦКБА. Мойка аппарата производится моющей головкой, установленной в верхней части аппарата.

Для мойки и дезинфекции ЦКТ и бродильных танков в резервуаре (поз. 32) готовят рабочий раствор, куда насосом (поз. 31) задаётся концентрированный дезинфектор из бака (поз. 30). Приготовленный раствор через фильтр и ловушку (поз. 33) насосом (поз. 34) направляют к моющим головкам. После мойки рабочий раствор насосом (поз. 37) возвращается в сборник отработанной щелочи (поз. 36), далее раствор снова перекачивают в резервуар (поз. 32), откуда он поступает в фильтр-ловушку (поз. 33). Чистая и обеззараженная вода из резервуара (поз. 35) насосом (поз. 34) передаётся для мойки и ополаскивания танков.

Рабочие дрожжи после окончания брожения от ЦКБА (поз. 20) насосом (поз.24) и от танков (поз. 15) и (поз. 17) с помощью вакуума, создаваемого вакуум-насосом (поз. 8) собирают в монжю вакуум-сборника (поз. 9), затем сжатым воздухом передавливают на вибросито (поз. 6) для очистки. Очищенные рабочие дрожжи поступают в монжю (поз. 9) на хранение, для этого их заливаются охлажденной водой температурой 1°С. Вода для заливки дрожжей охлаждается в сборнике (поз. 7). Осадочные дрожжи через монжю (поз. 9) сжатым воздухом передавливают в сборник (поз. 12), затем подаются на фильтр-пресс (поз. 13), где происходит отделение пива от дрожжей. Фильтрованное пиво через сборник (поз. 14) и дрожжи отправляют на реализацию.

После окончания брожения сброженное пиво насосами (поз. 19) и (поз. 21) подаётся на сепаратор (поз. 25) для отделения от дрожжей и грубых примесей. Затем пиво поступает на фильтр-пресс (поз. 26) для отделения мелких примесей. Осветлённое пиво охлаждается до 1-4оС на пластинчатом охладителе (поз. 27). Недостаточно насыщенное пиво после охлаждения подвергается дополнительному насыщению СО2 в карбонизаторе (поз. 28). Готовое пиво собирается в сборниках (поз. 29), откуда подаётся на розлив.



2 Расчёт продуктов

В производстве выбранных сортов используется сырье по качеству отвечающее ГОСТам:

ГОСТ 5060-86 – Ячмень пивоваренный;

ГОСТ 21947-76 – Хмель;

ГОСТ 29294-92 – Солод светлый;

ГОСТ 29294-92 – Солод карамельный;

ГОСТ 29294-92 – Солод третикалевый;

ГОСТ 2874-82 – Вода питьевая;

ГОСТ 62-92-93 – Крупа рисовая;

ГОСТ 21-94 – Сахар.
По заданию производительность завода: 3,2 млн. дал пива в год, а ассортимент продукции представлен в таблице 1.
Таблица 1 – Ассортимент пива


Наименование пива

Количество, %

Количество, млн. дал

Славянское

25

0,8

Форштадт – 2

30

0,96

Салтановское

20

0,64

Князь Рогвалод

20

0,64

Триумф

5

0,16


В таблице 2 представлено распределение разливаемого пива по сортам.
Таблица 2 – Планируемый розлив пива по сортам


Сорт пива

Бутылки

ПЭТ

Кеги

%

млн. дал

%

млн. дал

%

млн. дал

Славянское

50

0,4

30

0,24

20

0,16

Форштадт – 2

50

0,48

50

0,48

-

-

Салтановское

50

0,32

30

0,192

20

0,128

Князь Рогвалод

50

0,32

40

0,256

10

0,064

Триумф

50

0,08

40

0,064

10

0,016


Производственные рецептуры и качественные показатели сортов пива представлены в таблице 3.




Таблица 3 – Производственные рецептуры и качественные показатели сортов пива


Наименование показателя

Сорт пива

славянс-кое

форштадт-2

салта-новское

князь

Рогвалод

триумф

Концентрация нач. сусла,%


11


11


10


12


15

Дейст-я степень сбраживания,%


50


50


50


50


50

Сод.гор-х в-в,г/дал

0,85

0,68

0,8

1

1,2

Главное брожение,сут.


7


7


8


8


7

Дображивание,сут.

21

21

18

30

30

Брожение в ЦКТ,сут.


14


0


0


0


0

Сырье:




Солод светлый,%

90

93

90

90

100

Ячмень,%

0

0

10

0

0

Рис,%

10

7

0

0

0

Сахар,%

0

0

0

0

0

Солод карамельный,%


0


0


0


10


0


В таблице 4 и 5 представлены справочные данные, необходимые для расчетов: потери на каждой технологической стадии приготовления пива и качественные показатели используемого сырья.
Таблица 4 – Производственные потери


Потери,%

Сорт пива

славянс-кое

форштадт-2

салта-новское

князь

Рогвалод

триумф

Экстракта в дробине


1,75


1,75


1,75


2,2


2,2

Сусла в хмелевой дробине


5,8


5,8


5,8


6,3


6,6

В бродильном цехе


2,5


2,5


2,5


2,7


2,3

При добр-ии и фильтрации


2,3


2,3


2,3


2


2,6

При розливе в бутылки


2,5


2,5


2,5


2,99


2,5



Продолжение таблицы 4


Потери,%

Сорт пива

славянское

форштадт-2

салта-новское

князь

Рогвалод

триумф

При розливе в кеги


0,5


0,5


0,5


0,5


0,5

При розливе в ПЭТ


0,5


0,5


0,5


0,5


0,5


Таблица 5 – Качественные показатели сырья


Сырье

Влажность,%

Экстрактивность,%

Солод светлый

5,6

76

Ячмень

14,5

75

Рис

15

85

Сахар - песок

0,15

99,55

Солод тритикалевый

4,2

83,5

Солод карамельный

6

72

Хмель

13

3,6


Расчет продуктов проводим на 100 кг зернопродуктов расходуемых для каждого наименования пива с последующим пересчетом на 1 дал и годовой выпуск продукции.
^ 2.1 Определение выхода экстракта в варочном отделении

Количество полированного солода QПС рассчитывается с учётом потерь солода при полировке ПП:

QПС=QC∙(100-ПП)100, кг.

Потери солода при полировке:

QП=QС∙ПП100, кг,

где QС - масса солода, кг;

Qn - количество солода после полировки, кг;

ПП - потери при полировке солода, % /1/.
а) «Славянское»: готовится с применением 90% светлого солода и 10% риса, т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 90 кг светлого солода и 10 кг риса.

Количество полированного солода составляет:

QПС=90∙(100-0,1)100=89,91 кг.

Потери солода при полировке составляет:

QП=90∙0,1100=0,09 кг.

Влажности солода составляет WC' = 5,6% и риса WР" = 15% /1/, тогда количество сухих веществ QСВ в заторе находится по формуле /1/:

QСВ=QПС∙(100-W)100, кг,

В солоде – QCB'=89,91∙100-5,6100=84,88 кг,

В рисе – QCB"=10∙(100-15)100=8,5 кг.

Всего сухих веществ в сырье составит:

QСВ.ОБЩ = 84,88 + 8,5 = 93,38 кг.

Экстрактивность солода (Э) принимаем 76%, а риса – 85% от массы сухих веществ /1/. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье находим по формуле:

QЭВ=QСВ∙Э100, кг,

В солоде – QЭВ'=84,88∙76100=64,51 кг,

В рисе – QЭВ"=8,5∙85100=7,23 кг.

Всего экстрактивных веществ содержится:

QЭВ.ОБЩ = 64,51 + 7,23 = 71,74 кг.

При приготовлении пивного сусла часть экстрактивных веществ теряется с дробиной, тогда потери экстракта составят /1/:

QПЭ=Q∙ПЭ100, кг,

где Q – количество зернового сырья (100 кг);

ПЭ – потери экстракта в варочном цехе, применительно к сорту пива,%.

Для данного пива ПЭ = 1,75%, тогда

QПЭ=100∙1,75100=1,75 кг.

Следовательно, в сусло перейдет экстрактивных веществ (ЭС):

ЭС = QЭВ.ОБЩ – QПЭ, кг,

ЭС = 71,74 – 1,75 = 69,99 кг.

Количество сухих веществ в дробине:

ЭСВДР=QСВ.ОБЩ-ЭС, кг,

ЭСВДР = 93,38 – 69,99 = 23,39 кг.
б) «Форштадт – 2»: готовится с применением 93% светлого солода и 7% риса, т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 93 кг светлого солода и 7 кг риса.

Количество полированного солода составляет:

QПС=93∙(100-0,1)100=92,91 кг.

Потери солода при полировке составляет:

QП=93∙0,1100=0,093 кг.

Влажности солода составляет WC' = 5,6% и риса WР" = 15% /1/, тогда количество сухих веществ QСВ в заторе составляет /1/:

В солоде – QCB'=92,91∙100-5,6100=87,71 кг,

В рисе – QCB"=7∙(100-15)100=5,95 кг.

Всего сухих веществ в сырье составит:

QСВ.ОБЩ = 87,71 + 5,95 = 93,66 кг.

Экстрактивность солода (Э) принимаем 76%, а риса – 85% от массы сухих веществ /1/. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье составит:

В солоде – QЭВ'=87,71∙76100=66,66 кг,

В рисе – QЭВ"=5,95∙85100=5,06 кг.

Всего экстрактивных веществ содержится:

QЭВ.ОБЩ = 66,66 + 5,06 = 71,72 кг.

При приготовлении пивного сусла часть экстрактивных веществ теряется с дробиной, тогда потери экстракта составят /1/:

QПЭ=100∙1,75100=1,75 кг,

где 1,75 – потери экстракта в варочном цехе для данного пива.

Следовательно, в сусло перейдет экстрактивных веществ (ЭС):

ЭС = 71,72 – 1,75 = 69,97 кг.

Количество сухих веществ в дробине:

ЭСВДР = 93,66 – 69,97 = 23,69 кг.
в) «Салтановское»: готовится с применением 90% светлого солода и 10% ячменя, т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 90 кг светлого солода и 10 кг ячменя.

Количество полированного солода составляет:

QПС=90∙(100-0,1)100=89,91 кг.

Потери солода при полировке составляет:

QП=90∙0,1100=0,09 кг.

Влажности солода составляет WC' = 5,6% и ячменя Wя" = 15% /1/, тогда количество сухих веществ QСВ в заторе составляет /1/:

В солоде – QCB'=89,91∙100-5,6100=84,88 кг,

В ячмене – QCB"=10∙(100-15)100=8,5 кг.

Всего сухих веществ в сырье составит:

QСВ.ОБЩ = 84,88 + 8,5 = 93,38 кг.



Экстрактивность солода (Э) принимаем 76%, а ячменя – 72% от массы сухих веществ /1/. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье составит:

В солоде – QЭВ'=84,88∙76100=64,51 кг,

В ячмене – QЭВ"=8,5∙72100=6,12 кг.

Всего экстрактивных веществ содержится:

QЭВ.ОБЩ = 64,51 + 6,12 = 70,63 кг.

При приготовлении пивного сусла часть экстрактивных веществ теряется с дробиной, тогда потери экстракта составят /1/:

QПЭ=100∙1,75100=1,75 кг,

где 1,75 – потери экстракта в варочном цехе для данного пива.

Следовательно, в сусло перейдет экстрактивных веществ (ЭС):

ЭС = 70,63 – 1,75 = 68,88 кг.

Количество сухих веществ в дробине:

ЭСВДР = 93,38 – 68,88 = 24,5 кг.
г) «Князь Рогвалод»: готовится с применением 90% светлого солода и 10% карамельного солода, т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 90 кг светлого солода и 10 кг карамельного солода.

Количество полированного солода составляет:

QПС=90∙(100-0,1)100=89,91 кг.

Потери солода при полировке составляет:

QП=90∙0,1100=0,09 кг.

Влажности солода составляет WC' = 5,6% и карамельного солода WК.С" = 6% /1/, тогда количество сухих веществ QСВ в заторе составляет /1/:

В солоде – QCB'=89,91∙100-5,6100=84,88 кг,

В солоде карамельном – QCB"=10∙(100-6)100=9,4 кг.

Всего сухих веществ в сырье составит:

QСВ.ОБЩ = 84,88 + 9,4 = 94,28 кг.

Экстрактивность солода (Э) принимаем 76%, а карамельного солода – 72% от массы сухих веществ /1/. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье составит:

В солоде – QЭВ'=84,88∙76100=64,51 кг,

В солоде карамельном – QЭВ"=9,4∙72100=6,77 кг.

Всего экстрактивных веществ содержится:

QЭВ.ОБЩ = 64,51 + 6,77 = 71,28 кг.

При приготовлении пивного сусла часть экстрактивных веществ теряется с дробиной, тогда потери экстракта составят /1/:

QПЭ=100∙2,2100=2,2 кг,

где 2,2 – потери экстракта в варочном цехе для данного пива.

Следовательно, в сусло перейдет экстрактивных веществ (ЭС):

ЭС = 71,28 – 2,2 = 69,08 кг.

Количество сухих веществ в дробине:

ЭСВДР = 94,28 – 69,08 = 25,2 кг.
д) «Триумф»: готовится с применением 100% светлого солода, т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 100 кг солода.

Количество полированного солода составляет:

QПС=100∙(100-0,1)100=99,9 кг.

Потери солода при полировке составляет:

QП=100∙0,1100=0,1 кг.

Влажности солода составляет WC' = 5,6% /1/, тогда количество сухих веществ QСВ в заторе составляет /1/:

В солоде – QCB'=99,9∙100-5,6100=94,31 кг.

Экстрактивность солода (Э) принимаем 76% от массы сухих веществ /1/. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье составит:

В солоде – QЭВ'=94,31∙76100=71,68 кг.

При приготовлении пивного сусла часть экстрактивных веществ теряется с дробиной, тогда потери экстракта составят /1/:

QПЭ=100∙2,2100=2,2 кг,

где 2,2 – потери экстракта в варочном цехе для данного пива.

Следовательно, в сусло перейдет экстрактивных веществ (ЭС):

ЭС = 71,68 – 2,2 = 69,48 кг.

Количество сухих веществ в дробине:

ЭСВДР = 94,31 – 69,08 = 24,83 кг.
^ 2.2 Определение количества промежуточных продуктов и готового пива

2.2.1 Горячее сусло

Согласно проведенному расчету в сусло переходит следующее количество экстрактивных веществ, приведенные в таблице 6, /1/.
Таблица 6 – Показатели пива по сортам


Наименование пива

Эс

е, %

d20

Славянское

69,99

11

1,0442

Форштадт – 2

69,97

11

1,0442



Продолжение таблицы 6


Наименование пива

Эс

е, %

d20

Салтановское

69,99

10

1,04005

Князь Рогвалод

69,08

12

1,0482

Триумф

69,48

15

1,0591


где Эс– количество экстрактивных веществ, перешедших в сусло, кг;

е – массовая доля сухих веществ в начальном сусле, кг;

– плотность сусла при 20˚С, кг/л.
а) Масса сусла (М) рассчитывается по формуле /1/:

Мс = Эс · 100 / е, кг,

  1. Славянское – Мс = 69,99 · 100 / 11 = 636,27 кг,

2. Форштадт – 2 – Мс = 69,97 · 100 / 11 = 636,09 кг,

3. Салтановское – Мс = 69,99 · 100 / 10 = 699,9 кг,

4. Князь Рогвалод – Мс = 69,08 · 100 / 12 = 575,67 кг,

5. Триумф – Мс = 69,48 · 100 / 15 = 463,2 кг.
б) Объём сусла при 200С составляет /1/:

Vс = Мс / d20 , дм3,

1. Славянское – Vс = 636,27 / 1,0442 = 609,34 дм3,

2. Форштадт – 2 – Vс = 636,09 / 1,0442 = 609,16 дм3,

3. Салтановское – Vс = 699,9 / 1,04005 = 672,95 дм3,

4. Князь Рогвалод – Vс = 575,67 / 1,0482 = 549,2 дм3,

5. Триумф – Vс = 463,2 / 1,0591 = 437,35 дм3.
в) С учётом коэффициента расширения пересчитываем объём горячего сусла, Крас = 1,04 /1/, тогда

Vг.с = Vс · Крас, дм3,

1. Славянское – Vг.с = 609,34 · 1,04 = 633,71 дм3,

2. Форштадт – 2 – Vг.с = 609,16 · 1,04 = 633,53 дм3,

3. Салтановское – Vг.с = 672,95 · 1,04 = 699,87 дм3,

4. Князь Рогвалод – Vг.с = 549,2 · 1,04 = 571,16 дм3,

5. Триумф – Vг.с = 437,35 · 1,04 = 454,85 дм3.
2.2.2 Холодное сусло

Учитываются потери сусла (Пхд) – по рецептуре в хмелевой дробине, отстое при сепарировании.

Vх.с = Vг.с · (100 – Пхд) / 100, дм3,

1. Славянское – Vх.с = 633,71 · (100 – 5,8) / 100 = 596,96 дм3,

2. Форштадт – 2 – Vх.с = 633,53 · (100 - 5,8) / 100 = 596,79 дм3,

3. Салтановское – Vх.с = 699,87 · (100 – 5,8) / 100 = 659,27 дм3,

4. Князь Рогвалод – Vх.с = 571,16 · (100 – 6,3) / 100 = 535,18 дм3,



5. Триумф – Vх.с = 454,85 · (100 – 6,6) / 100 = 424,83 дм3.
2.2.3 Сбраживание по периодической схеме

Количество нефильтрованного и фильтрованного пива зависит от способа сбраживания пивного сусла.

Периодическим способом сбраживают следующие сорта пива:

1. Форштадт – 2;

2. Салтановское;

3. Князь Рогвалод;

4. Триумф.

Определяем объем молодого пива /1/:

Vм.п = Vх.с · (100 – Пб) / 100, дм3,

где Пб – потери при брожении, согласно рецептуре;

1. Форштадт – 2 – Vм.п = 596,79 · (100 – 2,5) / 100 = 581,87 дм3,

2. Салтановское – Vм.п = 659,27 · (100 – 2,5) / 100 = 642,79 дм3,

3. Князь Рогвалод – Vм.п = 535,18 · (100 – 2,7) / 100 = 520,73 дм3,

4. Триумф – Vм.п = 424,83 · (100 – 2,3) / 100 = 415,06 дм3.

Потери в цехе дображивания и фильтрования Пдф,% составляет

1. Форштадт – 2 – 2,3%;

2. Салтановское –2,3%;

3. Князь Рогвалод – 2%;

4. Триумф – 2,6%.

Определяем объем фильтрованного пива:

Vф.п = Vм.п · (100 – Пдф) / 100, дм3,

1. Форштадт – 2 – Vф.п = 581,87 · (100 – 2,3) / 100 = 568,48 дм3,

2. Салтановское – Vф.п = 642,79 · (100 – 2,3) / 100 = 628,01 дм3,

3. Князь Рогвалод – Vф.п = 520,73 · (100 – 2) / 100 = 510,32 дм3,

4. Триумф – Vф.п = 415,06 · (100 – 2,6) / 100 = 404,26 дм3.

При расчёте объёма нефильтрованного пива предварительно необходимо рассчитать потери при дображивании (Пд), которые представляют собой разность между суммарными потерями в отделении дображивания и фильтрования (Пдф) и потерями при фильтровании пива (Пф):

Пд = Пдф – Пф, %

где потери при фильтровании (Пф) для данных сортов пива равно 1,55, тогда Пд составит:

1. Форштадт – 2 – Пд = 2,3 – 1,55 = 0,75%;

2. Салтановское – Пд = 2,3 – 1,55 = 0,75%;

3. Князь Рогвалод – Пд = 2 – 1,55 = 0,45%;

4. Триумф – Пд = 2,6 – 1,55 = 1,05%.

Определяем объём нефильтрованного пива:

Vнф.п = Vм.п · (100 – Пд) / 100, дм3,

1. Форштадт – 2 – Vнф.п = 581,87 · (100 – 0,75) / 100 = 577,5 дм3,

2. Салтановское – Vнф.п = 642,79 · (100 – 0,75) / 100 = 637,97 дм3,

3. Князь Рогвалод – Vнф.п = 520,73 · (100 – 0,45) / 100 = 518,39 дм3,



4. Триумф – Vнф.п = 415,06 · (100 – 1,05) / 100 = 410,7 дм3.
2.2.4 Сбраживание в ЦКТ

В ЦКТ сбраживают следующие сорта пива:

  1. Славянское.

Определяем объем молодого пива /1/:

  1. Славянское – Vм.п = 596,96 · ( 100 – 2,5) / 100 = 581,95 дм3.

Определим потери в ЦКТ (Пб,%):

Пб = Пбд – Пф, %

где Пбд – потери в отделении брожения и дображивания пива в ЦКТ, %;

Пф – потери при фильтровании, %.

  1. Славянское – Пб = 4,65 – 1,55 = 3,1%.

Определяем объем нефильтрованного пива по формуле:

Vнф.п = Vх.с · (100 – Пб) / 100, дм3,

1. Славянское – Vнф.п = 596,96 · (100 – 3,1) / 100 = 578,45 дм3.

Определяем объем фильтрованного пива по формуле:

Vф.п = Vх.с · (100 – Пбд) / 100, дм3,

1. Славянское – Vф.п = 596,96 · (100 – 4,65) / 100 = 569,2 дм3.

2.2.5 Товарное пиво

Товарное пиво рассчитывается с учётом потерь при розливе (Пр) /1/. Потери товарного пива при розливе в бутылки для: славянского, форштадта – 2, салтановского и триумфа – 2,5%; Князя Рогвалода – 2,99%. При розливе в кеги и ПЭТ для всех сортов пива составляет 0,5%. Если предполагается, что: в бутылки разливается по 50% всех сортов пива; в кеги по 20% славянского и салтановского, по 10% Князя Рогвалода и триумфа; в ПЭТ по 30% славянского и салтановского, по 40% Князя Рогвалода и Триумфа, и 50% форштадта – 2, то суммарные потери составят для:

1. Славянское – Пр = (2,5 · 50 + 0,5 · 20 + 0,5 · 30) / 100 = 1,5 %,

2. Форштадт – 2 – Пр = (2,5 · 50 + 0,5 · 50) / 100 = 1,5%,

3. Салтановское – Пр = (2,5 · 50 + 0,5 · 20 + 0,5 · 30) / 100 = 1,5%,

4. Князь Рогвалод – Пр=(2,99 · 50 + 0,5 · 10 + 0,5 · 40) / 100= 1,745%,

5. Триумф – Пр = (2,5 · 50 + 0,5 · 10 + 0,5 · 40) / 100 = 1,5%.
Товарное пиво рассчитывается по формуле /1/:

Vт.п = Vф.п · (100 – Пр) / 100, дм3,

1. Славянское – Vт.п = 569,2 · (100 – 1,5) / 100 = 560,66 дм3,

2. Форштадт – 2– Vт.п = 568,48 · (100 – 1,5) / 100 = 559,96 дм3,

3. Салтановское – Vт.п = 628,01 · (100 – 1,5) / 100 = 618,59 дм3,

4. Князь Рогвалод – Vт.п = 510,32 · (100 – 1,745) / 100 = 501,41 дм3,

5. Триумф – Vт.п = 404,26 * (100 – 1,5) / 100 = 398,2 дм3.




^ 2.3 Расчёт суммарных видимых потерь по жидкой фазе

Общие видимые потери по жидкой фаза определяются по разности объемов горячего сусла и товарного пива /1/:

Пж.ф = Vг.с – Vт.п, дм3,

1. Славянское – Пж.ф = 633,71 – 560,66 = 73,05 дм3,

2. Форштадт – 2 – Пж.ф = 633,53 – 559,96 = 73,57 дм3,

3. Салтановское – Пж.ф = 699,87 – 618,59 = 81,28 дм3,

4. Князь Рогвалод – Пж.ф = 571,16 – 501,41 = 69,75 дм3,

5. Триумф – Пж.ф = 454,85 – 398,2 = 56,65 дм3.
Или в % по отношению к объему горячего сусла /1/:

П%ж.ф = Пж.ф / Vг.с · 100, %,

1. Славянское – П%ж.ф = 73,05 / 633,71 · 100 = 11,53%,

2. Форштадт – 2– П%ж.ф = 73,57 / 633,53 · 100 = 11,61%,

3. Салтановское – П%ж.ф = 81,28 / 699,87 · 100 = 11,61%,

4. Князь Рогвалод – П%ж.ф = 69,75 / 571,16 · 100 = 12,21%,

5. Триумф – П%ж.ф = 56,65 / 454,85 · 100 = 12,45%.
^ 2.4 Определение расхода вспомогательных материалов: хмеля, молочной кислоты

2.4.1 Расход хмеля /1/:

НХ=ГС.Х∙106α+1∙100-W∙(100-ПЖ.Ф%), г/дал,

где ГС.Х – норма расхода хмеля на 1 дал горячего сусла для данного сорта пива по рецептуре, г;

α – массовая доля α-кислот,%;

ПЖ.Ф%– потери по жидкой фазе для определенного сорта пива,%;

W – влажность хмеля, %.
Таблица 7 – Расход хмеля на каждый сорт пива


Наименование пива

Норма горьких веществ, г/дал

Славянское

0,85

Форштадт – 2

0,68

Салтановское

0,8

Князь Рогвалод

1

Триумф

1,2
  1   2   3   4



Скачать файл (796.4 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru