Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Бакалаврська робота - Розрахунок та розробка технології виготовлення швидкістного валу (вал-шестерні) цилиндричного горизонтального редуктора - файл Диплом работа Ч2 бакалавр.doc


Бакалаврська робота - Розрахунок та розробка технології виготовлення швидкістного валу (вал-шестерні) цилиндричного горизонтального редуктора
скачать (2051.2 kb.)

Доступные файлы (23):

Диплом работа Ч2 бакалавр.doc1537kb.13.06.2009 15:26скачать
конструкт.част. бакалавр.doc1230kb.15.06.2009 22:12скачать
розрахунок пристосування.doc67kb.03.06.2009 03:00скачать
Специф.Приспособ..doc161kb.06.06.2006 10:54скачать
Специф.Приспособ. ш-ф.doc155kb.04.06.2009 15:36скачать
Карта эскизов.doc571kb.03.06.2009 20:07скачать
Маршр. карта.doc153kb.02.06.2009 21:33скачать
Операц.карти.doc529kb.03.06.2009 16:54скачать
титул.литература.реф.вступ.doc95kb.03.06.2009 02:57скачать
епюра вала.cdw
епюра вала ffil.cdw
епюра вала ffil.jpg109kb.15.06.2009 22:01скачать
епюра вала картинка.jpg103kb.15.06.2009 19:55скачать
кинем.сх.редуктора.cdw
комплекс чертежей.frw
маршрут тех.процес..cdw
маршрут тех.процес. Зинченко.cdw
маршрут тех.процес.Зинченко лист2.cdw
Наладка на опер.015.cdw
Приспособа для ш-фр.наладки.cdw
Фрагмент маршр.т.о.1.jpg.frw
Фрагмент маршрута чертеж.bak
Фрагмент маршрута чертеж.frw

содержание
Загрузка...

Диплом работа Ч2 бакалавр.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...
2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ МЕХАНІЧНОЇ ОБРОБКИ ВАЛА–ШЕСТЕРНІ ДЛЯ УМОВ СЕРІЙНОГО ВИРОБНИЦТВА.
2.1 Вибір методу отримання заготовки

Вибір методу отримання заготовки є важливим етапом при розробці технології виготовлення деталі. Від цього залежать витрати матеріалу на деталь, можливість здійснення найбільш доцільного технологічного процесу її виготовлення, трудомісткість механічних операцій, а значить і собівартість виготовленої деталі.

При виборі методу отримання заготовок для деталей машин слід враховувати такі фактори як: призначення і конструкція деталі, матеріал, технічні вимоги, серійність випуску, а також економічну доцільність виготовлення. Оптимальним є той метод отримання заготовки, який забезпечує технологічність виготовленої з неї деталі, при мінімальній її собівартості

Для даної деталі попередньо вибираємо метод отримання заготовки – прокат. Остаточний варіант приймемо після економічного розрахунку собівартості вибраного методу і порівняння його з іншим.
2.1.2 Економічне обґрунтування вибраного методу отримання заготовки.
Враховуючи геометричні параметри валу–шестерні, в умовах серійного виробництва, в якості заготовки для нього може бути використана заготовка із прокату або штампована заготовка. Порівняємо ці два варіанти отримання заготовок за вартістю.


2.1.3 Отримання заготовки із прокату
Вартість заготовки із прокату визначаємо за формулою:

(2.1)

де С – вартість 1 тони матеріалу заготовки (Сталь 45 ),

С=1120грн/т;

- маса готової деталі,

=3,6кг;

- вартість 1 тони відходів,

=168грн/т;

- маса заготовки.

Масу заготовки визначемо за формулою:

(2.2)

де d – діаметр прокату, мм;

L – довжина прокату, мм;

- густина матеріалу заготовки.



Вартість заготовки із прокату складає:



Коефіцієнт використання матеріалу для заготовки із прокату:

(2.3)


2.1.4 Отримання заготовки на ГКМ
Вартість штампованої заготовки визначаємо за формулою:

, (2.4)

де С – вартість 1 тони заготовок, отриманих штамповкою із базового матеріалу (Сталь 45 ),

С=2500грн/т;

- вартість 1 тони відходів,

=168грн/т

- коефіцієнт, який враховує точність поковки.

Клас точності поковок встановлюють в залежності від виду обладнання по ГОСТ 7505-89. Для штамповки на ГКМ клас точності Т4, Т5.

=1,0 для класу точності Т4 [4];

- коефіцієнт, який враховує складність поковки.

Ступінь складності визначаємо за формулою:

(2.5)

де - маса найпростішої геометричної фігури, мінімального об’єму, в яку уписується заготовка, кг.

(2.6)

.

Тоді:



Ступінь складності – С1 [24];

=0,75 для С1[4];

- коефіцієнт, який враховує масу поковки,

=0,87 [4];

- коефіцієнт, який враховує матеріал,

=1,0 [4];

- коефіцієнт, який враховує серійність (програму випуску),

=1,0 [4];

- маса штампованої заготовки.

, (2.7)

де - діаметр і-тої ступені заготовки на довжині , мм.





Вартість штампованої заготовки складає:


Коефіцієнт використання матеріалу:

, (2.8)



Порівнюючи ці два варіанта робимо висновок, що вартість штампованої заготовки більше, ніж заготовки із прокату. Але різниця коефіцієнтів використання матеріалу вказує на доцільність використання заготовки із штамповки.

Враховуючи проведений аналіз, остаточно вибираємо для даної деталі в якості заготовки штамповку.
2.2. Розробка маршруту виготовлення вала-шестерні. Вибір устаткування, пристосувань та ріжучого інструменту.
2.2.1 Маршрутний технологічний процес виготовлення деталі.

Маршрут обробки деталі вибирають згідно з вимогами робочого креслення і прийнятою заготовкою. На цьому етапі складають загальний план обробки деталі, приводять зміст операцій технологічного процесу, вибирають технологічне обладнання. Не зважаючи на те, що кожен конкретний випадок потребує певного індивідуального підходу, при складанні послідовності обробки, слід притримуватись наступних рекомендацій:

1. Операції повинні бути однакові або кратні за трудомісткістю.

2. Кожна послідуюча операція повинна зменшувати похибки і поліпшувати якість поверхонь.

3. В першу чергу обробляється та поверхня, яка буде служити технологічною базою для послідуючих операцій.

4. Далі слід обробляти ті поверхні, з яких знімається найбільший шар металу. Це призведе до своєчасного виявлення можливих внутрішніх дефектів заготовки.

5. Обробка інших поверхонь ведеться в послідовності, зворотній ступеню їх точності: чим точніше повинна бути поверхня, тим пізніше вона обробляється.

6. Закінчується обробка тією поверхнею, яка є найточніша і має найбільше значення для експлуатації деталі.

7. При визначенні послідовності виконання чорнових і чистових операцій слід враховувати те, що суміщення їх на одних і тих же верстатах призводить до зниження точності обробки внаслідок підвищеної зношуваності верстата на чорнових операціях.

8. Обробку поверхонь з точним взаємним положенням , якщо це можливо, слід включати в одну операцію і виконувати за одне закріплення заготовки.

9. Отвори слід свердлити в кінці технологічного процесу, за виключенням, коли вони служать базами для встановлення.

10. Технічний контроль намічують після тих етапів обробки, де можлива підвищена кількість браку, перед складними і дорогоцінними операціями, після закінченого циклу, а також в кінці обробки деталі.

Технологічний маршрут обробки вал-шестерні представлений в таблиці 2.1.
Таблиця 2.1 Технологічний маршрут обробки вал-шестерні.


Найменування і назва операції

Зміст операції

Ескіз операції

Технологічне обладнання, оснащення та інструмент

1

2

3

4

005

Фрезерно-центрувальна


Фрезерува-ти торцеві поверхні

А і Б

Свердлува-ти центрові отвори

1 і 2





Фрезерно-центрувальний верстат МР-78

Пристосування (при верстаті)

Фреза торцева I-100 ГОСТ 9304-69

Свердла центрові (комбіновані) Ø5

(2 шт.)

ГОСТ 4010-64


010

Токарна з ЧПК

Встанов А

Точити поверхні Ø33h11, Ø50 h11,

Ø60 h11

начорно.

Встанов Б

Ø50h11,

Ø60 h11,

Ø73,2 h11.

начорно.





Токарний з ЧПК верстат 16К20Т1

Різець прохідний упорний прямий

ГОСТ 18879-73







015

Токарна з ЧПК

Встанов А

Точити поверхні

Ø46h9,

Ø57h9,

Ø71,2h9,

1фаску

2×45˚,

2фаску 4×45˚,

R2 начисто.

Встанов Б

Точити поверхні

Ø31h9,

Ø46h9,

Ø57h9

1фаску

2×45˚,

R2

начисто.




Токарний з ЧПК верстат 16К20Т1

Різець прохідний упорний прямий

ГОСТ 18879-73

Різець фасочний.

Різець галтельний.

020

Шпонково-фрезерувальна

Фрезерувати шпонковий паз





Шпонково-фрезерний

верстат 6Д91

Пристосування (при верстаті)

Фреза концева.







1

2

3

4

025

Зубофрезерна


Нарізати зуби начорно і начисто





Вертикально-зубофрезірний

верстат 5М310 для циліндричних колес

Фреза черв'ячна.


026

Термічна


Піддати термічній обробці ділянку валу




Установка

ТВЧ


030 Шліфувальна

Встанов А

Шліфувати поверхні

Ø45m6,

Ø30s7, попередно і остаточно.
Встанов Б

Шліфувати поверхні

Ø45m6 попередно і остаточно






Круглошліфувальний верстат

3М151

Центр

ГОСТ 18259-72

Патрон повідковий

Круг шліфувальний

120×20×35

ГОСТ 2424-75



2.2.2 Вибір обладнання, ріжучого інструменту і пристосувань
Після розробки кожної операції для проектованого технологічного процесу проводиться вибір технологічного обладнання.

При виборі моделі верстата перш за все визначається його можливість забезпечити точність розмірів і форми, а також якість поверхні виготовленої потрібну модель вибирають з наступних міркувань:

1.Відповідність основних розмірів верстата габаритам оброблюваних деталей, встановлених за прийнятою схемою обробки;

2. Відповідність верстата продуктивності заданого масштабу виробництва;

3. Можливість роботи на оптимальних режимах різання;

4. Відповідність верстата потужності;

5. Можливість механізації та автоматизації виконуваної обробки;

6. Найменша собівартість обробки;

7. Реальна можливість придбання верстата;

8. Необхідність використання наявних верстатів.

Щоб цілком забезпечити робоче місце для високопродуктивної роботи, потрібно використання відповідного оснащення. Основна вимога при оснащенні – повна відповідність засобів оснащення змісту виробничого процесу, який забезпечує раціональне використання засобів праці, фонду робочого часу і безпеки праці робітників.

Конструкція і розміри інструменту для кожної операції залежать від виду обробки, розмірів оброблюваних поверхонь, властивостей матеріалу заготовки, потрібній точності і шорсткості оброблюваних поверхонь.

Використовуване обладнання, на кожну операцію представлені в таблиці 2.2.



Таблиця 2.2 - Зведена таблиця використовуваного обладнання

Шифр

операціі

Найменування

операціі

Наменнування, модель верстака

Потужність верстака, кВт

005

Фрезерно-центрувальна.

Фрезерно-центрувальний напівавтомат верстат МР-78.



5,1

010

Токарний з ЧПК

Токарний з ЧПК верстат 16К20Т1.



11

015

Токарний з ЧПК.

Токарний з ЧПК верстат 16К20Т1


11

020

Шпонково-фрезерувальна.

Шпонково-фрезерний

верстат 6Д91.



2,2

025

Зубофрезерна.


Вертикально-зубофрезірний

верстат 5М310 для циліндричних колес.



4

030

Шліфувальна.

Круглошліфувальний верстат

3М151.



10

В таблиці 2.4 наведені технічні характеристики деяких металорізальних верстатів, які застосовуються при обробці даного вала-шестерні.



Таблиця 2.3 – Технічні характеристики верстатів

Найменування показників

Показники моделі верстата

1

2

МР-78

Тип верстата - фрезірно-цетрувальний

Діаметр оброблюваної заготовки, мм

Довжина оброблюваної заготовки, мм

Частота обертання шпинделя фрези, хв

Найбільший хід головки фрези, мм

Робоча подача фрези(безступінчасте регулювання),мм/хв

Частота обертання свердлильного шпинделя, хв

Хід свердлильної головки, мм

Робоча подача свердлильної головки (безступінчасте регулювання), мм/хв

Потужність електродвигунів, кВт

Габарити верстата, мм



20…60

100…200

456; 582

160

20…400
330;165;580;815;
1125

60
20…300

5,1

2345×1265






1

2

16К20Т1

Тип верстата –токарний з ЧПК

Найбільший діаметр оброблюваної заготовки

  • над станиною, мм

  • над суппортом, мм

Діаметр прутка, що проходить крізь шпиндель, мм.

Найбільша довжина обробки заготовки, мм

Частота обертання шпинделя, хв

Число швидкостей шпинделя

Подача суппортів, мм/хв

  • поздовжнього

  • поперечного

Найбільше переміщення суппорта, мм

- поздовжне

- поперечне

Найбільший перетин різців, мм

Потужність електродвигуна, кВт

Габарити верстата, мм

Маса, кг


500

215
53

900
10 – 2000

24
0,01…2,8

0,005…1,4
900

250

25×32

11

3700×1770×1700

3800





Продовження таблиці 2.3.

1

2

6Д91

Тип верстата – шпонково-фрезерний

Ширина фрезеруємого пазу, мм

Діаметр обробляємого валу, мм

Найбільша довжина фрезеруємого пазу, мм

Частота обертів шпинделя, хв

Розмір робочої поверхні столу, мм

Поперечна подача фрезерної головки при маятниковому циклі, мм/хід

Потужність електродвигуна, кВт

  • головного приводу

  • приводу подач

Габарити верстата


3…20

8…80

300

630;800;1000

200×800
0,1…1,8
2,2

0,8

1320×1380



Продовження таблиці 2.3.


1

2

5М310



Тип верстата – вертикально-зубофрезерний для циліндричних коліс

Найбільший модуль по сталі, мм

Найбільший розмір черв`ячної фрези, мм

  • діаметр

  • довжина

Частота обертів шпинделя, хв

Подача столу

  • вертикальна, мм/об

  • радіальна, мм/об

  • тангенціальна, мм/об

Потужність електродвигуна приводу черв`ячної фрези, кВт

Габарити верстата, мм


4
125

145

50…400
0,8…5

0,5…20

0,2…10
4

2220×1350



Продовження таблиці 2.3.


1

2

3М151

Тип верстата – круглошліфовальний

Найбільший розмір обробляємої заготовки, мм

- діаметр

- довжина

Найбільший розмір шліфувального круга, мм

Частота обертів шпинделя шліфовальної бабки, хв

Частота обертів шпинделя зоготовки, хв

Найбільше поперечне переміщення шліфовальної бабки, мм

Безперервна подача для врізного шліфування (безступінчасте регулювання), мм/хв

Потужність електродвигуна, кВт

Габарити верстата, мм



200

700

600×100×305

1590

50…500
185
0,1…4

10

4605×2450



В таблиці 2.4. наведений необхідний ріжучій інструмент, який використовують при обробці вала-шестерні.

Таблиця 2.4. Необхідний ріжучий інструмент.




Шифр

операціі

Найменування

операціі

Наменнування ріжучого

Інструменту і ГОСТ

Час роботи на операції,

То, хв.

005

Фрезерно-центрувальна.

Фреза торцева I-100 ГОСТ 9304-69

Свердла центрові (комбіновані) Ø6(2 шт.)

ГОСТ 14952-69


0,23

010

Токарно-копіювальна.

Різець прохідний упорний прямий

ГОСТ 18879-73


0,39

015

Токарно-копіювальна.

Різець прохідний упорний прямий

ГОСТ 18879-73


1,61

020

Шпонково-фрезерувальна.

Фреза концева

ГОСТ17025-71


0,53

025

Зубофрезерна.


Фреза черв'ячна

ГОСТ9324-80


0,23

030

Шліфувальна.

Круг шліфувальний

ГОСТ 2424-75


1,18
2.3. Вибір технологічних баз для встановлення заготовки при обробці.

Від правильного вибору технологічних баз в значній мірі залежать: фактична точність виконання розмірів, які задані на кресленні; правильність взаємного положення поверхонь; ступінь складності та конструкція необхідних пристосувань, ріжучих та вимірювальних інструментів; продуктивність обробки.

В основу принципу базування заготовок покладено наступне:

1. При високих вимогах до точності обробки необхідно вибирати таку схему базування, яка забезпечить найменшу похибку встановлення заготовки.

2. Для підвищення точності деталей та зібраних вузлів необхідно застосовувати принцип суміщення (єдності) баз – суміщувати конструктивну, технологічну та вимірювальну бази.

3. Доцільно дотримувати принцип сталості бази. При зміні баз в ході технологічного процесу точність обробки знижується через похибку взаємного розташування нових технологічних баз, і тих, що застосовувалися раніше.

Вихідними даними для визначення технологічних баз є:

- складальне креслення вузла або виробу;

- креслення деталі після конструкторського і технологічного контролю;

- умови виробництва: програма (об´єм) випуску, склад та стан технологічного обладнання, оснащеність пристосуваннями, ріжучим та вимірювальним інструментом, кваліфікація робочих.

В даному випадку деталь не піддається повній обробці, тому за технологічні бази для першої операції рекомендують приймати поверхні, які взагалі не обробляються. Це забезпечить найменший зсув оброблених поверхонь відносно необроблених. Надалі в процесі обробки будуть використовуватися допоміжні (штучні) бази, які були отримані на операції 005, а саме торцеві поверхні та гнізда центрових отворів.

2.4 Проектування заготовки.

Всі заготовки, призначені для механічної обробки, виготовляються з припуском на розмір готової деталі (припуском на обробку).

Величини припусків і допуски на розміри заготовок залежать від ряду факторів, ступінь впливу яких є різним. До основних факторів відносять: матеріал, конфігурацію, розміри, вид і спосіб виготовлення заготовки, вимоги по відношенню до механічної обробки, шорсткості поверхні, а також точність розмірів деталі. При цьому необхідно щоб величина припуску була найменшою (так як великі припуски зменшують коефіцієнт використання матеріалу), але достатньою для досягнення заданої точності поверхонь деталі.

Для ступінчатих валів розрахунок ведуть по поверхні з найбільшим діаметром, а при рівних діаметрах – по поверхні до якої пред´являють найвищі вимоги по точності та якості поверхні.

Напуск на інших поверхнях, якщо це допускається глибиною різання, знімають при чорновій обробці за один робочий хід; більший напуск видаляють за два робочих хода: 60 – 70% за перший та 30 – 40% за другий. Подальшу обробку вала-шестерні ведуть відповідно розрахованим граничним розмірам.

2.4.1.Розрахунок припусків табличним методом.

На основні поверхні деталі припуски та допуски приймаємо табличним методом по ГОСТ 7505-89 і результати заносимо до таблиці 2.5.

Для визначення припусків та допусків необхідно встановити слідуючі параметри:

Клас точності: Т4(штамповка на ГКМ);

Група сталі: М2;

Ступінь складності: С1;

Вихідний індекс: 11;

Визначаємо припуски та допуски на необхідні поверхні вала-шестерні:

На розмір(2) Ø30s7 мм;

Припуск – 2×1,5мм;

Допуск –1,6мм;

На розмір(3;9) Ø45m6 мм;

Припуск – 2×1,8мм;

Допуск – 2,0мм;

На розмір(4;8)Ø56 мм;

Припуск – 2×1,6мм;

Допуск – 2,0 мм;

На розмір(5;7) 71мм;

Припуск – 1,6мм;

Допуск – 2,0 мм;

На розмір(6) 70,6h9мм;

Припуск – 2×1,6мм;

Допуск – 2,0мм;

На розмір(10;11) 233мм;

Припуск – 1,8мм;

Допуск – 2,5 мм;

Таблиця 2.5.- Припуски та допуски на обробляємі поверхні вала-шестерні по ГОСТ 7505-89.

Поверхня



Розмір,

мм

Припуск,мм

Допуск,

мм

2

Ø30s7

2×1,5

1,6

3;9

Ø45m6

2×1,8

2,0

4; 8

Ø56(-0,19 )

2×1,6

2,0

5;7

71(-0,74)

1,6

2,0

6

Ø70,6h9(-0,074)

2×1,6

2,0

1; 10

233(-1,15)

1,8

2,5


Ескіз заготовки (штамповки на ГКМ) вала-шестерні рисунок 2.1.




2.5. Розрахунок режимів різання.

Визначаємо режими різання табличним методом.

Розраховуємо режими різання для операції 010 токарно-копіювальна, яка проводиться на токарно-копіювальному богаторізцовому напівавтоматі верстат 1Н713. Визначаємо довжину робочого ходу супорта за формулою:

, (2.9)

де Lріз. – довжина різання;

у – підвід, врізання та перебіг інструменту;

Lдоп. – додаткова довжина ходу, яка обумовлюється в деяких випадках особливостями наладки і конфігурацією деталей;

Вибираємо данні з маршруту обробки та табличних даних [6]:

Lріз. = 65мм; у = 8мм; Lдоп =0;

мм.

Глибина різання t = 1мм.

Призначаємо величину подачі супорта на оберт шпінделя [6]:



Уточнюємо величину подачі по паспорту верстата [5]:



Визначаємо стійкість інструменту по нормативам [6]:



Розраховуємо швидкість різання за формулою:

. (2.10)

де Vтаб. – табличне значення швидкості;

К1 – коефіцієнт, який залежить від матеріалу, що оброблюється;

К2 – коефіцієнт, який залежить від стійкості та марки матеріалу ріжучою частини;

К3 – коефіцієнт, який залежить від виду обробки;

Vтаб. =125 м/хв; К1 =0,9; К2 =1,55; К3 =1 [6].

м/хв.

Розраховуємо рекомендоване число обертів шпинделя станка за формулою:

, (2.11)

де V – розрахункова швидкість різання;

d – діаметр обробляємої поверхні.

хв-1.

Обераємо найближче значення числа обертів верстату [5]:

n = 1700 хв-1;

Уточнюємо швидкість різання по прийнятому значенню числа обертів шпинделя, за формулою:

, (2.12)

де n –прийняте число обертів верстата;

d – діаметр обробляємої поверхні.

м/хв.

Розрфховуємо основний машиний час за формулою:

, (2.13)

де Lр.х. – довжина робочого ходу супорту;

Sо – подача супорту на оберт шпинделя;

n - число обертів верстата.

хв.

Для визначення потужності різання необхідно розрахувати силу різання Рz:

, (2.14)

де К1 – коефіцієнт, який залежить від матеріалу, що оброблюється;

К2 – коефіцієнт, який залежить від швидкості різання та переднього кута в плані при точінні сталі твердосплавним інструментом.

Pzтабл. =135 кГ; К1 = 0,8; К2 = 1 [5].

кГ.

Отже потужність різання буде дорівнювати :

(2.15)

Порівнюємо потужність різання з потужністю верстата:

(2.16)



Умова виконується.

Аналогічним методом розраховуємо режими різання на інші операції, визначені дані записуємо до таблиці 2.6.

^ Таблиця 2.6.Зведена таблиця режимів різання


Найменування і зміст операції

Глибина різання t, мм

Подача S, мм/об

Швидкість різання V, м/хв

Частота обертання шпинделя n,

Основний машинний час , хв

1

2

3

4

5

6

005 Фрезерно-центрувальна

1. Фрезерування торцевих поверхонь

2. Свердлування центрових отворів


1,7
1


1,0
0,1


182,1
17,6


580
1125


0,21
0,02



1

2

3

4

5

6

010Токарна зЧПК

Встанов А

1. Точити поверхні

Ø 33h11

Ø 50h11

Ø 60h11

Встанов Б

2. Точити поверхні

Ø 50h11

Ø 60h11

Ø73,2h11



1

2

1,5


2

1,5

1


0,6

0,6

0,6


0,6

0,6

0,6


176

176

179


176

179

172,3



1700

1120

950

1120

950

750



0,07

0,05

0,02


0,05

0,02

0,18

015Токарна зЧПК

Встанов А

1. Точити поверхні

Ø 31h9

Ø 46h9

Ø 57h9

Встанов Б

2. Точити поверхні

Ø 46h9

Ø 71,2h9

Ø57 h9



0,5

0,5

0,5

0,5

0,3

0,5


0,2

0,2

0,2

0,2

0,2

0,2


175,2

180,5

179


180,5

178,8

180,5


1800

1250

1000

1250

800

1000


0,57

0,23

0,09


0,14

0,49

0,09






1

2

3

4

5

6

020 Шпонково-фрезерувальна

1.Фрезерувати шпонковий паз



4



0,2



22,6



800



0,53

025 Зубофрезерна

1.Нарізати зуби.




1,4


50,8

180

0,23

030 Круглошліфувальна

1.Шліфувати поверхні

Ø30 s7

Ø45 m6


0,100


0,85



Vk =10м/с

Vз = 282,6




nк = 1590

nз = 300



1,18


2.6. Розрахунок технічних норм часу.

Технічні норми часу в умовах серійного виробництва встановлюються розрахунково-аналітичним методом.

В серійному виробництві визначається норма штучно-калькуляційного часу:

, (2.17)

де - норма штучного часу,

. (2.18)

- підготовчо-заключний час, хв;

- кількість деталей в передавальній партії, шт;

- основний (машинний) час, хв;

- допоміжний час, який складається з витрат часу на окремі прийоми:

, (2.19)

де - час на встановлення та знімання деталі, хв;

- час на закріплення і відкріплення деталі, хв;

- час на прийоми управління, хв;

- час на вимірювання деталі, хв;

- загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок, який розраховується:

, (2.20)

де - витрати часу на обслуговування і відпочинок у відсотковому відношенні до оперативного часу.

. (2.21)

Розраховуємо норми штучно-калькуляційного часу на токарну операцію 010, яка виконується на токарному верстаті з ЧПК 16К20Т1.

Маса деталі 3,6 кг, виробництво – серійне, річна програма випуску N=5000 шт. Основний (машинний) час =0,39 хв.

=8 хв.[5]

Визначимо допоміжний час, який складається з витрат часу на окремі прийоми.

Час на встановлення та знімання деталі:

=0,18 хв.

Час на закріплення і відкріплення деталі:

=0,024 хв.

Час на прийоми управління верстатом:

=0,075хв.

Час на вимірювання деталі:

=0,16 хв.

Поправочний коефіцієнт на допоміжний час при серійному виробництві: к =1,85.

Допоміжний час складає:

=(0,18+0,024+0,075+0,16)1,85=0,81хв.

Тоді час, який витрачається на операцію буде дорівнювати:

=0,39+0,81=1,2хв.

Визначимо загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок:

=8%;

хв.

Норма штучного часу дорівнює:

= 0,39+0,81+0,096=0,906хв.

Кількість деталей в партії визначаємо за формулою:

, (2.22)

де - річна програма випуску деталей, шт;

Fд- дійсний річний фонд часу роботи 1 верстата за зміну;

t – кількість днів, на які необхідно мати запас деталей на складі;

Отже, кількість деталей в партії:

.

Тоді:

хв.

На всі інші операції норми часу визначаються аналогічно. Результати зводимо в таблицю 2.7.


Таблиця 2.8 – Зведена таблиця технічних норм часу

Ухвилинах

Найменування операції















1

2

3

4

5

6

7

8

005Фрезерно-центрувальна

0,23

0,85

1,08

0,086

1,16

16

1,24

010Токарно-копіювальна

0,39

0,81

1,2

0,096

0,90

8

0,98

015Токарно-копіювальна

1,61

0,81

2,42

0,193

2,61

8

2,69

020Шпонково-фрезерувальна

0,23

0,466

0,99

0,079

1,07

17

1,15

025 Зубофрезерна

0,23

0,691

0,92

0,073

0,99

21

1,07

030 Круглошліфувальна

1,18

0,95

2,13

0,17

2,3

10

2,38



Скачать файл (2051.2 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru