Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Назначение режимов резания - файл 1.doc


Назначение режимов резания
скачать (1192 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc1192kb.25.11.2011 13:31скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

1   2   3   4
Реклама MarketGid:
Загрузка...

Таблица 2.2


Поправочные коэффициенты Кi и Ksj на подачи


Условия обработки


Корка

Матер. инструмента

Диам. обработки

Матер. заготовки

Термообработка

Вид поверх. обработки


KSj

Р \ Кi

КI

К2

К3

К4

К5

К6

КS

1

0,8

I

0,62

I

I

I

0,496

2

0,8

I

0,62

I

I

I

0,496

3

1

I

0,62

I

I

I

0,62

4

I

I

0,62

I

I

0,85

0,527

5

I

I

0,45

I

I

1

0,45



Найдем значения скорректированных подач

Sj = STj · KSj

S1 = 0,60 · 0,496 = 0,270 мм/об;

S2 = 0,60 · 0,496 = 0,270 мм/об;

S3 = 0,15 · 0,620 = 0,100 мм/об;

S4 = 0,04 · 0,53 = 0,021 мм/об;

S5 = 0,60 · 0,45 = 0,270 мм/об.
Считаем, что универсальный станок 16К20 располагает таким набором подач.

Выбранные значения подач Sj заносим в табл. 2.1.
2.7. Выбор стойкости резцов Т.

Согласно табл. 18 /1/ с.227 при получистовой обработке материалов Х гр. твердосплавным инструментом рекомендуется:

1) для резцов 1,2 и 5 hз = 0,6 мм, Т = 60 мин.;

2) для резцов 3 и 4 hз = 0,5 мм, Т = 30 мин.

Значения hз и Т заносим в итоговую табл.2.1.


2.8. Назначение скорости резания V.

Согласно табл.42 /1/ с.246 для стали Х гр. с в 900 Мпа рекомендуются следующие табличные значения скоростей V в зависимости от tj и

Sj : VT1= 72 м/мин., VT2=72 м/мин., VT3 = 101 м/мин., VT4= 72 м/мин.,

VT5 = 82 м/мин.

Выполним корректировку VTj согласно конкретным условиям рис.2.1.


Поправочные коэффициенты Кi (i = 1 - 10) на скорость резания выбираем из табл.43 /1/ с.247 и находим для каждого j - го резца ( j =1…5) полный поправочный коэффициентент

Выбранные поправочные коэффициенты Кi и полные коэффициенты Кvj приведены в табл.2.3.

Найдем значения скорректированных скоростей резания

Vj = VTj · Kvj

^

V1 = 72 · 1,16 = 83,5 м/мин.


V2 = 72· 0,80= 57,6 м/мин.

V3 = 101 · 0,53 = 53,5 м/мин.

V4 = 72 · 0,80 = 57,6 м/мин.

V5 = 82 · 0,19= 15,6 м/мин.

Таблица 2.3

Поправочные коэффициенты Кi и Кvj на скорость резания





Условия обработки

Матер. заготовки

Матер. ин-та


Угол

φ0



Растачивание

Точение канавки

Фасон точение





Кор-ка


СОЖ





Р \ Кi

КI

К2

К3

К4

К5

К6

К7

К8

К9

К10



1

1,22

1,9

0,87

1,45

I

I

I

0,53

0,75

I

1,16

2

1,22

1,9

0,87

I

1

I

I

0,53

0,75

I

0,8

3

1,22

1,9

0,87

1

I

0,5

1

0,53

1

I

0,53

4

1,22

1,9

0,87

I

I

1

0,750

0,53

I

I

0,8

5

1,22

1,9

0,92

I

0,3

I

1

0,3

I

I

0,19

2.9. Расчет частоты вращения заготовки n

Частота определяется по известной зависимости

n=

где: Dз – диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм или

n=

Рассчитанные значения n должны быть скорректированы по nст. Для этого рассчитываем геометрический ряд частот станка.

Знаменатель геометрического ряда частот

φn = [1.06, 1.12, 1.26, 1.41, 1.58, 1.78, 2.00]

должен соответствовать одному из 7-ми стандартных значений.

Здесь z n - число частот станка.

В нашем случае

φn=

Стандартный ряд частот для этих условий приведен в табл.2.4.

Выполним расчет и корректировку частот вращения для каждого резца.

n1 =  635 I /мин.;

n2 =  504 I /мин.;

n3 =  504 I /мин.;

n4 =  504 I /мин.;

n5=  200 I /мин.

Таблица 2.4.

Геометрический ряд частот вращения шпинделя для φn = 1,26


12,5

40

126

400

1270

15,75

50

159

504

1600

19,80

63

200

635

-

25,0

79

252

800

-

31,5

100

317

1008

-


Рассчитаем фактические скорости резания Vф:

Vф=


V1 = 0,00314 · 36 · 635 = 71,8 м/мин.;

V2 = 0,00314 · 36 · 504 = 57 м/мин.;

V3 = 0,00314 · 30 · 504 = 47,5 м/мин.;

V4 = 0,00314 · 30 · 504 = 47,5 м/мин.;

V5 = 0,00314 · 20 · 200 = 12,6 м/мин.;

Выбранные значения nст и соответствующие им Vф заносим в табл. 2.1.
2.10. Расчет основного времени 

Формулы для расчета 0 для различных видов обработки приведены на

с.609 /5/.

Так для токарных переходов

τ0 =

где L1, L2 - соответственно величины врезания и перебега резца, мм;

L - длина обрабатываемой поверхности, мм.

Значения L1 и L2 приведены в табл.2 /5/ с.620.

В нашем случае (рис.2.1).

1 == 0,146 мин.;

 = = 0,35 мин.;

 = = 0,109 мин.;

 = = 0,52 мин.;

 = 1,29 мин.

Значения j заносим в табл.2.1.


2.11. Расчет силы резания Pz.
Согласно с.271 /2/ окружная составляющая силы резания определяется выражением

Pz =., кг,

где

Выбрав для наших условий из табл.22 /2/ с.273 значения постоянных получим расчетную зависимость
Pz = 204 t1,0 S0,75 Kp


Частные значения поправочных коэффициентов Кi выбираем из табл.23 /2/ с.275. Значения их вместе с j приведены в табл. 2.5.
Таблица 2.5.

Поправочные коэффициенты Ki и Kрj на усилие резания


Условия об-

работки

Угол в пла-

не,φ0

Передний угол, γ0

Угол

0

Радиус при вершине r,

мм


j

Р \ Кi

КI

К2

К3

К4

Кp

1

0,89

I

I

I

0,89

2

0,89

I

I

I

0,89

3

0,89

I

I

I

0,89

4

0,89

I

I

I

0,89

5

0,94

I

I

I

0,94


Рассчитаем значение Pz для каждого резца

Pz1 = 204  3  0,270,75  0,89 = 204 кГ;

Pz2 = 204  3  0,270,75  0,89= 204 кГ;

Pz3 = 204  5 0,100, 75  0,89 = 161 кГ;

Pz4 = 204  15  0,0210,75  0,89 = 150 кГ;

Pz5 = 204  1  0,270,75  0,94 = 72,2 кГ.
2.12. Расчет мощности резания.
Выполняется для сравнения эффективной мощности резания Nе с мощностью станка Nст. Расчет выполняется по формуле /2/ с.271.

Nе=Nст
Поскольку Ne = max будет соответствовать переходу c (Pz · V) = max, то рассчитаем эти произведения для всех резцов.

Pz1 · V1 =204 · 71,8 = 14600 кГм/мин. = max;

Pz2 · V2 =204 ·75 = 11628 кГм/мин.

Pz3 · V3 = 161 · 47,5 = 7600 кГм/мин.

Pz4 · V4 = 150 · 47,5 = 7100 кГм/мин.

Pz5 · V5 = 72,2 · 12,6 = 909 кГм/мин.

Таким образом, наибольшая мощность резания будет на первом переходе

Ne = = 2,39 кВт

Она значительно меньше N= 11 кВт, поэтому изначально должен быть выбран станок меньших габаритов и мощности. Полученные значения Pzj и Ne заносим в табл. 2.1.

3^ .НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИЙ

ОСЕВОЙ ОБРАБОТКИ

Рассмотрим операцию осевой обработки, включающую наиболее распространенные переходы: сверление, зенкерование и развертывание (рис.3.1).


Рис. 3.1. Переходы осевой обработки.


    1. Анализ исходных данных.

3.1.1. Заготовка.

Плита, предварительно обработанная из коррозионностойкой, жаростойкой и жаропрочной стали 12Х18Н9Т (1Х18Н9Т). Термическая обработка: закалка,

в= 540 – 610 МПа, НВ = 143 – 175.


      1. Деталь.

Согласно рис.3.1 в заготовке необходимо получить 3 отверстия Ø 26 Н9 с Ra= 6,3 мкм.


      1. Выполняемые переходы.

Обработка каждого отверстия включает 3 последовательных перехода:

1) сверление отверстия Ø 24 Н14 с Ra = 25;

2) зенкерование отверстия Ø 25,5 Н12 с Ra = 12,5;

3) развертывание отверстия Ø 26 Н9 с Ra = 6,3.


      1. Приспособление.

Заготовка устанавливается по 3-м обработанным поверхностям в приспособление с пневматическим поджимом сверху. Обработка отверстий выполняется без кондуктора с использованием быстросменного патрона.


      1. Оборудование.

В качестве оборудования согласно табл. 11 /2/ с. 20 выбран вертикально- сверлильный одношпиндельный станок мод. 2Н135, имеющий следующие параметры:

  1. наибольший диаметр сверления Ø 35мм;

  2. число частот вращения шпинделя zn = 12;

  3. пределы частот n = 31-1400 1/мин.;

  4. число подач zs = 9;

  5. пределы подач S = 0,1-1,6 мм/об.;

  6. мощность привода главного движения Nст = 4 кВт.


3.2. Выбор числа ходов z при сверлении отверстия.

Согласно табл.62 /1/ с.265 отверстие Ø 24 в сплошном материале Х гр. просверливается за один ход, т.е. z = 1.
3.3. Выбор длины участков L сверления между выводами сверл.

Согласно табл.63 /1/ с.265 в сплошном материале Х гр. сверлом Ø 24 можно сверлить отверстие на длину

L  3  D  3  24  72 мм  50 мм

без его вывода для удаления стружки. Поскольку заданная длина сверления (рис.3.1) 50 < 72, то обработка выполняется без вывода сверла.
3.4. Выбор инструментального материала.

Согласно табл. 5 /1/ с.42 для обработки материалов Х гр. сверлением, зенкерованием и развертыванием рекомендуется быстрорежущая сталь Р9К5.
3.5. Выбор конструкции и геометрии осевого инструмента.

Согласно с 103 /1/ выбираем стандартную конструкцию и геометрию осевых инструментов.
3.6. Выбор СОЖ.

Согласно табл.24 /1/ с.233 для осевой обработки материалов Х гр. рекомендуется 5-10% раствор Аквол-10М.
3.7. Назначение глубины резания t.

Согласно операционным размерам и параметрам заготовки (рис.3.1) определяем глубину резания для каждого осевого инструмента и результаты заносим в сводную табл.3.1.

^ Таблица 3.1.


Основные параметры операции осевой обработки


^ Инстру-

мент

П а р а м е т р ы

D

Zu

L

JT

Ra

t

S

hз

T

n

V

τ0

Ρ0

Μк

Νе

мм

-

мм

-

мкм

мм

мм/об

мм

мин

1/мин

м/

мин

мин

кГ

кГм

кВт

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

cверло


24

2

50

14

25

12

0,2

0,5

20

123

9,27

2,44

946

6,5

0,82

зенкер


25,5

4

50

12

12,5

0,75

0,4

0,6

30

173

13,9

0,78

46,4

0,85

0,15

развертка


26

8

50

9

6,3

0,25

1,1

0,3

60

44

3,6

1,42

24

1,2

0,054


3.8. Назначение подач S.

3.8.1 Сверление Ø 24 Н14.

Согласно с.266 /1/ условия сверления (рис.3.1) определяют 2-ю группу подач. Поэтому для 2-й группы подач по табл.64 /1/ с.267 выбираем табличную подачу

ST1 = 0,33 мм/об.
Поправочные коэффициенты Ki, (i = 1-5) для корректировки ST1 выбираем из табл.65 /1/ с.267 и записываем в табл.3.2.

Таблица 3. 2

Поправочные коэффициенты Ki и Ksj на подачи


Усл. обработки

Длина

отверст.

Жесткость

Материал

ин-та

Вид

отверстия

Материал заготовки

Ksj

Ин. \ Кi

KI

K2

K3

K4

K5

Ks

Сверло

I

I

I

I

0,75

0,75

Зенкер

I

I

I

I

0,32

0,32

Развертка

I

I

I

I

I

1,0


3.8.2. Зенкерование Ø 25,5 Н12.

Согласно с.276 /1/ условия зенкерования определяют 2-ю группу подач. Поэтому для 2-й группы по табл.73 /1/ с.276 выбираем табличную подачу

ST2 = 1,5 мм/об.

Поправочные коэффициенты Ki , (i = 1-5) для корректировки ST2 выбираем из табл.73 /1/ с.277 и заносим в табл.3.2.

3.8.3 Развертывание Ø 26 Н9.

Согласно с.285 /1/ условия развертывания определяют 1-ю группу подач. Поэтому для 1-й группы из табл.86 /1/ с.285 выбираем рекомендуемую табличную подачу

ST3 = 1,2 мм/об.

Поправочные коэффициенты Ki для корректировки ST3 выбираем из табл.86 /1/ с.285 и заносим в табл.3.2.

Подсчитаем соответствующие полные поправочные коэффициенты Ksj и занесем их в последнюю графу табл.3.2.

Найдем значения скорректированных подач.

S1 = ST1 · KS1 = 0,33 · 0,75 = 0,25 мм/об.

S2 = 1,5 · 0,32 = 0,48 мм/об.

S3 = 1,2 · 1,0 = 1,2 мм/об.

Выполним корректировку рассчитанных подач по набору подач Sст станка. Определим знаменатель геометрического ряда подач станка

φs=



Рассчитанные стандартные значения подач приведены в таблице 3.3.
Таблица 3.3.
Ряды подач S и частот n сверлильного станка 2Н135


S


0,100

0,200

0,400

0,790

1,56

-

0,141

0,280

0,560

1,100

-

-

n

31

62

123

244

486

966

44

87

173

344

685

1361



Согласно табл.3.3 рассчитанные подачи корректируются до следующих станочных значений
S1 = 0,25  0,2 мм/об.;

S2 = 0,48  0,4 мм/об.;

S3 = 1,2  1,1 мм/об.
Полученные значения подач Sj заносим в табл.3.1.


3.9. Выбор стойкости инструментов Т.
Рекомендуемые значения допустимого износа hз и стойкости Т осевых инструментов выбираем соответственно из табл.19 /1/ с.228 и табл.20 /1/ с.229 и заносим в сводную табл. 3.1.
3.10. Назначение скоростей резания V.

3.10.1. Сверление Ø 24.

Согласно табл.68 /1/ с.271 для условий сверления (рис.3.1, табл.3.1) рекомендуется табличная скорость резания

VT1 = 12 м/мин.

Поправочные коэффициенты Кi, (i = 1-7) на VT1 выбираем из табл.69 /1/ с.272 и заносим в табл.3.4.

Таблица 3. 4

Поправочные коэффициенты Ki и Kvj на скорость резания


Условия обработки

Матер.

заготовки

Матер.

инструмен.

Вид

отвер.


СОЖ

Стойкость

Длина

отв.


Корка


Кvj

ин. \ Кi

KI

K2

K3

K4

K5

K6

K7

Kv

Сверло

I

I

0,9

I

I

I

I

0,9

Зенкер

I

I

I

I

I

I

I

1,0

Развертка

2,5

I

I

I

I

I

I

2,5


3.10.2. Зенкерование Ø 25,5.

Согласно табл.80 /1/ с.280 для условий зенкерования (рис.3.1, табл.3.1) рекомендуется табличная скорость резания

VT2 = 18 м/мин.

Поправочные коэффициенты Кi на VT2 выбираем из табл.8.1 /1/, с.281 и заносим в табл.3.4.
3.10.3 Развертывание Ø 26.

Для условий развертывания (табл.3.1,рис.3.1) табл.93 /1/, с.288 рекомендует табличную скорость

VT3 = 1,6 м/мин.

Поправочные коэффициенты Кi на VT3 выбираем из табл.94 /1/, с.289 и заносим в табл. 3.4.

Определяем полные поправочные коэффициенты Кvj и заносим их в последнюю графу табл. 3.4.

Найдем значения скорректированных скоростей резания

V1 = VT1 · Kv1 = 12· 0,9 = 10,8 м/мин.;

V2 = 18 · 1,0 = 18 м/мин.;

V3 = 1,6 · 2,5 = 4 м/мин.

3.11 Расчет частоты вращения инструмента n.
Для осевой обработки

n = 103 V/ (D), 1/мин,

где D – диаметр инструмента, мм.

Расчетные значения n должны быть скорректированы по nст.

Рассчитаем знаменатель геометрического ряда частот вращения шпинделя־

φn=

Стандартный ряд ncт для этих условий приведен в табл. 3.3.

Выполним расчет и корректировку частот вращения для каждого инструмента.
n1 = 318,5 · = 143  123 I/мин.;

n2 = 318,5 · = 225  173 I/мин.;

n3 = 318,5 · =49  44 I/мин.

Рассчитаем фактические скорости резания

V1 = 0,00314 · 24 · 123 = 9,27 м/мин.;

V2 = 0,00314 · 25,5 · 173 = 13,9 м/мин.;

V3 = 0,00314 · 26 · 44 = 3,6 м/мин.

Выбранные значения n и соответствующие им Vj заносим в

в табл. 3.1.


    1. Расчет основного времени0.

Формулы для расчета 0 при различных видах осевой обработки приведены на с . 611 /5/.
τ0=
Значения величин врезания L1 и перебега L2 приведены в табл.3 /5/, с.620. В нашем случае согласно табл.3.1. и рис.3.1, получим

01 = = 2,44 мин.;

02 = = 0,78 мин.;

03 = = 1,42 мин.

Значения 0j заносим в табл. 3.1.


    1. . Расчет осевого усилия Р0


3.13.1 Сверление Ø 24.

Согласно с.277 /2/

Р01 = Ср Dq Sу Кр

Согласно табл.32 /2/, с.281

Ср = 143; q = 1,0; у= 0,7

Согласно табл.9 /2/, с.264

Крмр=

окончательно имеем

Р01 = 143 · 241,0 · 0,20,7 · 0,85 = 946 кГ.
3.13.2 Зенкерование Ø 25,5.
Согласно с.277 /2/ Р02 = Ср tх Sy Кр

Согласно табл.32 /2/, с.281

Р02 = 140 · 0,751,2 · 0,40,65 · 0,85 = 46,4 кГ
3.13.3. Развертывание Ø 26.
По аналогии с зенкерованием

Р03 = 140 · 0,251,2 · 1,10,65 · 0,85 = 24 кГ


    1. Расчет крутящего момента Мк.


3.14.1. Сверление Ø 24.

Согласно с.277 /2/ Мк1 = См Dq Sу Км.

Согласно табл.32 /2/, с.281

Мк1 = 0,041 · 242,0 · 0,20,7 · 0,85 = 6,5 кГм.
3.14.2. Зенкерование Ø 25,5.

Согласно с.277 /2/

Мк2 = См Dq tх Sу Км

Согласно табл.32 /2/, с.281

Мк2 = 0,106 · 25,51,0 · 0,750,9 · 0,40,8 · 0,85 = 0,85 кГм.
3.14.3. Развертывание Ø 26.

Ввиду отсутствия эмпирической зависимости для Мк3 составим приближенное выражение, используя формулу Рz при точении

Мк3

где z – число зубьев развертки, z = 8.

Согласно табл. 22 /2/, с.273

Ср = 204; х = 1,0; у = 0,75

окончательно получим
Мкз

3.15. Расчет мощности резания.
Согласно с.280 /2/ эффективная мощность резания
Ne = Мк · n/975, кВт.
Последовательно определим значения Nej для каждого инструмента
Ne1 = = 0,82 кВт < 4 кВт = N.

Ne2 = = 0,15

Ne3 = = 0,084
Полученные значения Р0j , Mkj и Nej заносим в табл.3.1.

4. ^ НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНЫХ
1   2   3   4



Скачать файл (1192 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru