Logo GenDocs.ru


Поиск по сайту:  


Купчик М.П., Гандзюк М.П., Основи охорони праці - файл 1.doc


Купчик М.П., Гандзюк М.П., Основи охорони праці
скачать (3723 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc3723kb.25.11.2011 22:07скачать

содержание

1.doc

1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   12
Реклама MarketGid:
Глава 17. Техніка безпеки при роботі

з посудинами та апаратами,

що працюють під тиском

На харчових підприємствах широко використовуються посудини та апарати, що працюють під тиском, - герметично закриті ємкості, призначені для ведення хімічних, теплових та інших технологічних процесів, а також для зберігання і перевезення газоподібних, рідких та інших речовин, які знаходяться під надлишковим тиском. До них належать парові та водогрійні котли, компресори, холодильні установки, стаціонарні посудини, балони і газгольдери, трубопроводи гарячої води, пари та газу.

Основна небезпека при експлуатації цього обладнання полягає у можливому раптовому руйнуванні, яке супроводжується вибухом із утворенням великої потужності за рахунок вивільнення енергії адіабатичного розширення пари або газу. Так, при розриві посудини місткістю 1,0 м3, яка знаходиться під тиском 1,0 МПа, розвивається потужність близько 10,0 МВт. При цьому можуть статися значні руйнування і важкі травми людей.

^ 17.1. Класифікація, реєстрація та технічне

опосвідчення посудин, що працюють під тиском

Посудини, що працюють під тиском, належать до обладнання з підвищеною небезпекою, тому при їх конструюванні, виготовленні та експлуатації важливо знати і виконувати вимоги правил безпеки.

Залежно від умов роботи (тиск, температура, середовище, об'єм) усі посудини поділяються на дві групи. Класифікацію посудин І групи наведено в табл.17.1.

Проектування, виготовлення, монтаж, налагодження, експлуатація та ремонт цього обладнання, за винятком окремих випадків, регламентуються "Правилами будови і безпечної експлуатації парових та водогрійних котлів" та "Правилами будови та безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском".

Усе обладнання І групи реєструється і перебуває під контролем органів Держнаглядохоронпраці України.

Посудини з умовами роботи, відмінними від посудин І групи, належать до II групи. Вимоги техніки безпеки до таких посудин наведені у галузевих правилах із техніки безпеки і виробничої санітарії. Вони не підлягають реєстрації в органах Держнаглядохоронпраці України. Нагляд за об'єктами цієї групи організує керівник підприємства, який несе відповідальність за безпечну експлуатацію та виконання робіт по ремонту цих об'єктів.

Для своєчасного виявлення можливих дефектів обладнання, що працює під тиском, воно підлягає технічному опосвідченню перед запуском в роботу, періодично в процесі експлуатації і в необхідних випадках - позачергово.

Посудини, на які розповсюджуються "Правила будови і безпечної експлуатації парових та водогрійних котлів" та "Правила будови та безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском", перед запуском в роботу повинні бути оглянуті органами Держнаглядохоронпраці, які їх реєструють (згідно з нормативами) і видають дозвіл на експлуатацію.

Періодичне технічне опосвідчення котлів, компресорних і холодильних установок та стаціонарних посудин буває двох видів:

зовнішній і внутрішній огляд - не рідше одного разу на 4 роки;

гідравлічне випробування - не рідше одного разу на 8 років.

Технічне опосвідчення проводиться представником Держнаглядохоронпраці, а обладнання, що не підлягає реєстрації, - технічним керівництвом підприємства або спеціально призначеною ним комісією із компетентних інженерно-технічних працівників.

Таблиця 17.1

^ Класифікація посудин та апаратів І групи,

що працюють під тиском

Вид посудини

Робочий тиск р, МПа

Температура середовища t,°С

Умовно допустиме значення, МПа л

Парові котли з об'ємом парового простору V>10 л; ємкості, резервуари, цистерни, бочки місткістю

V>25 л

р > 0,07

t > 115

рV > 20

Водогрійні котли з об'ємом водяного простору V>10 л; посудини для води місткістю V>25 л

р > 0,07

t > 115

р\/ > 20

Балони для стиснених, зріджених та розчинених газів місткістю V> 25 л

р > 0,07

t > 115

рV > 20

Зовнішній і внутрішній огляд обладнання потребує попередньої підготовки. Наприклад, котел охолоджують і ретельно очищують від накипу сажі, золи та шлакових відкладень. При необхідності частково чи повністю знімається обмурівка. Якщо товщина стінок посудини зменшилась на 30% і більше порівняно з розрахунковою, то посудина бракується.

Гідравлічні умови випробування наведено в табл.17.2.

^ Таблиця 17.2

Робочий та пробний тиск при гідравлічних

випробуваннях обладнання


Види посудин

Тиск р, МПа

робочий

пробний

Котли, пароперегрівачі, економайзери

Р < 05

1.5 р, але не менше 0,2 МПа

Р > 0,5

1,25 р, але не менше р+0,3 МПа

Ємкості, резервуари, посудини, цистерни, бочки (крім литих)

Незалежно

1,25 р

Литі посудини

Незалежно

1,5 р

Балони для стиснених, зріджених та розчинених і азів (крім ацетиленових)

Незалежно

1.5 р

При гідравлічному випробуванні котел або стаціонарна посудина перебуває під пробним тиском не менше 10 хв.

Результати технічного опосвідчення записує у паспорт обладнання інспектор (експерт) Держнаглядохоронпраці, а для обладнання, що не реєструється, - особа на підприємстві відповідальна за його безпечну експлуатацію.

Технічне опосвідчення холодильних установок полягає у зовнішньому огляді та пневматичному випробуванні 1 раз на 1 роки на міцність азотом або діоксидом вуглецю, оскільки попадання води в систему може призвести до її псування.

Технічне опосвідчення балонів проводиться на підприємствах або станціях, що наповнюють їх газом, а також на спеціальних ремонтно-випробувальних пунктах.

Переважна більшість трубопроводів на харчових підприємствах - це трубопроводи пари і гарячої води, які згідно з "Правилами устройства и безопасной зксплуатации трубопроподов пара и горячей воды" поділяються на чотири категорії в залежності від робочих параметрів середовища, що транспортується. До І, II, III категорій належать трубопроводи з високими параметрами пари та води (тиск 1,6...3,9 МПа, температура 250...580 °С), а до IV категорії - трубопроводи пари і гарячої води з температурою 115...250 °С та тиском 0,07...1,6 МПа.

Під контролем органів Держнаглядохоронпраці перебувають трубопроводи І категорії умовним проходом більше 70 мм та трубопроводи II і НІ категорій умовним проходом більше 100 мм. Трубопроводи IV категорії та решта трубопроводів інших категорій реєструють та контролюють на підприємстві у встановленому порядку.

Технічне опосвідчення цих трубопроводів проводиться інспектором Держнаглядохоронпраці у такі терміни:

зовнішній огляд та гідравлічне випробування до початку експлуатації заново змонтованих систем;

зовнішній огляд - не рідше одного разу на 3 роки;

зовнішній огляд та гідравлічне випробування після ремонту з використанням зварювання, а також при пуску трубопроводів після консервації протягом більше 2 років.

Гідравлічне випробування трубопроводів на міцність і щільність швів та з'єднань проводиться пробним тиском, який дорівнює 1,25 робочого. Під пробним тиском трубопровід перебуває не менше 5 хв., після чого він знижується до робочого значення.

Трубопроводи фарбуються у визначені розпізнавальні кольори залежно від середовища, що транспортується. Трубопроводи холодної і гарячої води фарбуються у зелений колір, технічної води - чорний, пари - червоний, повітря - блакитний, газу - жовтий, кислот - оранжевий, лугів - фіолетовий, пально-мастильних рідин - у коричневий, пожежний водопровід - оранжевий, інші трубопроводи - у сірий. Напрямок переміщення середовища вказується стрілкою.

Крім фарбування трубопроводи маркуються попереджувальними кольоровими кільцями. їх кількість та колір залежать від ступеня небезпеки і робочих параметрів середовища.

^ 17.2. Причини вибухів парових котлів

та заходи до їх запобігання

Головним джерелом забезпечення виробництва тепловою енергією у вигляді пари і підігрітої води є парові та водогрійні котли, експлуатація яких відноситься до робіт підвищеної небезпеки. Найбільшу небезпеку являють собою вибухи парових котлів.

Організаційними причинами вибухів котлів є порушення правил технічної експлуатації, режимів їх роботи, посадових інструкцій та вимог техніки безпеки обслуговуючим персоналом.

Основними технічними причинами вибуху котлів можуть мути: різке зниження рівня води в барабані котла, перевищення робочого тиску, незадовільний водний режим котла, що приводить до утворення накипу, накопичення вибухонебезпечних паливних газів, дефекти конструкційних елементів і виготовлення основних вузлів та зниження їх механічної міцності і надійності у процесі експлуатації.

Для попередження можливих аварій котли оснащуються пристроями автоматичного контролю рівня води та припинення подачі палива до горілок, водомірним склом, манометрами та запобіжними клапанами, термометрами та термопарами, апаратурою контролю тяги у топці котла, запірною і регулюючою арматурою.

Зниження механічної міцності котла через корозію стінок V процесі експлуатації враховується при встановленні допустимого тиску в ньому. Цей тиск обчислюється за формулою, МПа:

, (17.1)

де S - товщина стінки котла, м; с - товщина шару корозії, м; σ - допустиме напруження матеріалу стінок, МПа; φ коефіцієнт міцності зварного шва; D - внутрішній діаметр котла, м.

Котли встановлюють у спеціальних приміщеннях, які не прилягають до виробничих та інших будов. Як виняток допускається їх розміщення у прилеглих будовах за мови відокремлення їх протипожежною стіною з межею вогнестійкості не менше 4 год. Приміщення котельні будується з неспалимих матеріалів. Воно повинно мати два виходи і бути обладнане вентиляцією та аварійним освітленням.

^ 17.3. Компресорні і холодильні установки

та їх безпека

Деякі технологічні процеси відбуваються з використанням стисненого повітря й холоду. Наприклад, при фасуванні пива у бочки та пляшки на заводі продуктивністю 4 млн. декалітрів на рік витрата стисненого повітря перевищує 2000 м3/год. а добове витрачання холоду при охолодженні сусла, бродінні, доброджуванні пива та інших операціях становить 26 000 МДж. Для цього використовуються компресорні та холодильні установки.

Вибухи при роботі компресорів можуть відбуватися внаслідок перевищення тиску стисненого повітря, підвищення його температури при стисненні та утворенні вибухонебезпечних сумішей кисню з легкими продуктами розкладу мастил, а також при порушенні вимог безпеки в процесі обслуговування, експлуатації та догляду за технічним станом компресорів. Вони призводять до руйнування як самого компресора, так і будови у якій він розміщений, а також до травм обслуговуючого персоналу із важкими наслідками.

Холодильні установки небезпечні також тому, що холодоагенти, які використовуються в них, можуть спричинити отруєння, а суміш холодоагенту із повітрям вибухонебезпечна.

Для безаварійної експлуатації компресорних і холодильних установок слід додержуватись вимог безпеки, що викладені в державних стандартах та інструкціях з техніки безпеки.

При стисненні температура повітря значно підвищується, К:

, (17.2)

де T - абсолютна температура повітря до стиснення, К; p1, p2 - абсолютний тиск газу відповідно до і після стиснення, Па; m - показник політропи:

т =- (с - ср)/(с - сV),

де с - питома теплоємність повітря при даних тиску і температурі, Дж/(кг·К); cp і cV - питома теплоємність повітря при сталому тиску і сталому об'ємі Дж/(кг·К).

Наприклад, якщо початкова температура повітря становить 293 К, а тиск дорівнює атмосферному, то при його стисненні до 1,0 МПа температура підвищується до 573 К. При високій температурі мастила частково випаровуються, а при надмірному змащуванні розпилюються у вигляді і, лану, що може утворювати із повітрям вибухонебезпечну суміш. Додержання вимог до мастил та режимів змащування у поєднанні із надійним охолодженням є основним заходом попередження вибухів парів мастила при його розкладі. У компресорах низького тиску і малої продуктивності достатньо повітряного охолодження, а в інших необхідно застосовувати водяне охолодження.

Підтримання заданого технологічного режиму забезпечується за допомогою арматури, контрольно-вимірювальних приладів, регулюючої апаратури, систем автоматичного управління та пристроями безпеки.

Кожна компресорна установка повинна бути оснащена, як мінімум, такими приладами та арматурою: манометрами і запобіжними клапанами на кожному ступені компресора, на холодильниках і ресиверах; термометрами і термопарами на кожному ступені компресора, після проміжно-і о та кінцевого холодильника; контактними пристроями, тепловими реле для сигналізації і автоматичного відмикання двигуна компресора при підвищенні тиску і температури стисненого повітря понад установлене значення, а також при припиненні подачі води на охолодження компресора; манометрами і термометрами для вимірювання тиску і темперами мастила при автоматичному (централізованому) змащуванні; зворотним клапаном та запірним органом на лінії нагнітання за умови роботи декількох компресорів, підімкнених до одної загальної магістралі. Компресори продуктивністю більше 50 м3/хв мають бути обладнані пристроями для автоматичного регулювання тиску нагнітання.

Компресорні станції із трьома і більше компресорами обладнуються системою дистанційного контролю, сигналізацією роботи установок і блокуючими пристроями, які автоматично відмикають привід компресора при перевищенні температури і тиску стисненого повітря та температури води, що надходить з компресора після охолодження.

Вибухи та аварії холодильних установок інколи трапляються внаслідок гідравлічного удару, відмови запобіжних пристроїв і розриву нагнітального трубопроводу чи балонів з холодильним агентом та витоку аміаку або фреону крізь нещільність з'єднань. Аміак утворює з повітрям вибухонебезпечну суміш, що особливо небезпечно при ремонтних роботах із застосуванням відкритого полум'я. Газоподібний аміак токсичний, його гранично допустима концентрація у повітрі робочої зони дорівнює 20 мг/м3. Рідкий аміак викликає тяжкі опіки шкіри, а опіки очей призводять до сліпоти.

Наявність витоку аміаку можна виявити органолептично або експрес-методом за допомогою газоаналізатора УГ-2. Крім того, при нецілодобовому обслуговуванні автоматизованих холодильних установок приміщення машинних і апаратних відділень оснащуються індикаторами витоку та сигналізаторами аварійної концентрації аміаку у повітрі.

Індикатори витому дають попереджувальний сигнал у приміщення чергового персоналу та вмикають витяжну вентиляцію при концентрації аміаку в повітрі понад 500 мг/м3. Якщо концентрація аміаку досягає 1500 мг/м3, сигналізатори аварійної концентрації вимикають електроживлення холодильної установки та одночасно вмикають аварійну вентиляцію, світлозвукову сигналізацію, табло над входом у машинне і апаратне відділення, що попереджує про загазованість приміщення.

Початкове зарядження холодильних установок рідким аміаком необхідно робити згідно з існуючими умовними нормами заповнення внутрішнього об'єму їх елементів у процентах. При цьому ресивери (лінійні, дренажні, циркуляційні і захисні - горизонтальні) заповнюються не більше як на 80%, а ресивери циркуляційні і захисні (вертикальні), проміжні посудини - не більше як на 70%. Комплектні компресорні установки заряджаються рідким аміаком у відповідності з інструкцією заводу-виготовлювач а.

Для зарядження використовують рідкий аміак без домішок. Технічні умови на його постачання, тара і маркування повинні відповідати вимогам діючого стандарту (ГОСТ 6221-82 Е).

Заповнення системи аміаком здійснюється по трубопроводу, який виводиться назовні від балонів залізничних або автомобільних цистерн згідно з вимогами типових інструкцій.

При експлуатації та зарядженні аміачних холодильних установок обслуговуючий персонал і інженерно-технічні робітники забезпечуються засобами індивідуального захисту: спецодягом, гумовими рукавичками, гумовими чоботами, фільтрувальними протигазами типу КД та ізолюючими дихальними апаратами стисненого повітря типу АСВ або ізолюючими протигазами ІП.

У випадку аварійних робіт у загазованому приміщенні передбачено захисний костюм Л-1 або КИХ-4.

Компресори, як правило, слід розміщати в окремих одноповерхових будинках. Допускається розміщення компресорів продуктивністю до 20 м3/хв у прилеглих приміщеннях за умови відокремлення від суміжних приміщень перегородкою висотою не менше 3.0 м і товщиною не менше 0,125 м. Окремі компресори продуктивністю до 10 м3/хв можуть, за умови їх відокремлення від виробничих ділянок глухими вогнестійкими стінами, встановлюватися на нижніх поверхах багатоповерхових виробничих будівель.

Аміачні холодильні установки розміщують із додержанням протипожежних норм як в окремих приміщеннях, так і у підвалах та інших місцях, що знаходяться у безпосередній близькості до технологічних ділянок, пов'язаних з процесом обробки продуктів холодом. Машинне і апаратне відділення холодильних установок не слід з'єднувати проходом з виробничими приміщеннями. Вони мають бути обладнані припливною вентиляцією з підігрівом повітря у холодний період року, яка забезпечує дворазовий обмін повітря у приміщенні щогодини. Машинне відділення повинно також мати аварійну інстиляцію, аварійне освітлення та два виходи.

^ 17.4. Заходи безпеки при експлуатації

стаціонарних посудин, що працюють

під тиском

На цукрових, кондитерських, пивобезалкогольних та інших харчових підприємствах для технологічних, енергетичних та піших потреб широко використовуються стаціонарні посудини різного призначення, що працюють під тиском (автоклави, випарні апарати й агрегати, сепаратори, бродильні апарати, карбонізатори, ресивери тощо). Небезпека при їх експлуатації полягає у зриві болтів і кришок люків, випинанні і розриві днищ та інших видах руйнування.

Основними причинами аварій цих посудин є дефекти виготовлення, корозійне руйнування та інші види пошкоджень, порушення технологічного режиму й правил експлуатації, несправності арматури, приладів та пристроїв безпеки.

Безаварійна експлуатація стаціонарних посудин, що працюють під тиском, досягається такими заходами та засобами.

Конструкція посудин має бути надійною, забезпечувати безпеку при експлуатації, можливість внутрішнього огляду, очищення та ремонту. Зварні шви повинні бути тільки стиковими і доступними для контролю при виготовленні, монтажу і експлуатації посудини. Матеріали, призначені для їх виготовлення і ремонту, повинні мати сертифікати якості.

Зниження допустимого тиску стаціонарних посудин внаслідок корозії стінок у процесі експлуатації обчислюють за формулою (17.1), наведеною при розрахунку котла.

Стаціонарні посудини, залежно від їх конструкції і призначення, оснащуються відповідними контрольно-вимірювальними приладами, запобіжними пристроями, засобами автоматизації, покажчиками рівня рідини, запірною або запірно-регулювальною арматурою.

Якщо з якихось причин не можна застосувати запобіжні клапани (наприклад, не забезпечується їх надійна робота), для попередження підвищення тиску у посудині вище критичного використовуються розривні запобіжні мембрани. Вони прості за конструкцією і відрізняються миттєвою дією. При тиску, що перевищує робочий не більше ніж на 25%, мембрана розривається і тиск у посудині падає.

Товщина мембран δ визначається за формулами:

а) металеві мембрани, які працюють на зріз (мідь, алюміній), мм:

, (17.3)

де р - тиск зрізу мембрани, Па; D - діаметр робочої частини мембрани, мм; σзр - тимчасовий опір зрізу, Па;

б) мембрани з крихких матеріалів, які працюють на руйнування (чавун), мм:

, (17.4)

де r - радіус мембрани, мм; р - тиск руйнування мембрани, Па; σзг - межа міцності на згин, Па.

Посудини із швидкознімними затворами повинні мати запобіжні пристрої, що виключають можливість роботи при негерметично закритій кришці. Такі посудини також мають бути оснащені замками з ключ-маркою.

^ 17.5. Заходи безпеки при експлуатації балонів

Будь-який виробничий процес неможливий без застосування різноманітних балонів, призначених для зберігання, перевезення та використання стиснених (азот, повітря, кисень, сірководень), зріджених (аміак, сірчистий ангідрид, діоксид вуглецю, фреон) чи розчинних (ацетилен) газів під тиском 0,6 ..15 МПа.

Причини вибухів можна поділити на загальні для всіх балонів і на специфічні - для окремих із них. До загальних відносяться: удари або падіння балонів, особливо при високих чи низьких температурах, оскільки у першому випадку різко зростає тиск у балоні за рахунок нагрівання газу, що міститься у ньому, а у другому - матеріал, з якого виготовлений балон, набуває крихкості; переповнення балона зрідженим газом без залишення вільного нормованого об'єму (близько 10% усього об'єму балона); нагрівання балона сонячними променями чи від інших джерел, що спричиняє збільшення тиску у ньому вище допустимого, помилкове використання балона, наприклад, наповнення кисневого балона метаном, занадто швидке наповнення балона, яке також супроводжується різким нагріванням газу і, як наслідок, збільшенням тиску.

Вибуху балонів внаслідок ударів, падінь запобігають підвищенням їх механічної міцності за рахунок застосування спеціальних матеріалів і способів виготовлення, контролю якості виготовлення та обладнанням запобіжними ковпаками й опорними башмаками. Для виготовлення балонів застосовують вуглецеву та леговану сталь. Якщо гази перебувають під тиском до 3 МПа, допускається застосування зварних конструкцій, при більш високому тиску - безшовних.

Вибухи балонів через неправильне наповнення чи швидкий відбір газу попереджують обладнанням їх вентилями з редукційними клапанами, які забезпечують відбір газу при більш низькому тиску, ніж у балоні.

Для запобігання неправильному використанню балонів, призначених для різних газів, бокові штуцери вентилів повинні мати різну різьбу (для кисню та інертних газів - праву, для горючих - ліву). Крім того, балони фарбують у відповідний колір, наносять на них кольорові смуги та написи (табл. 17.3.). Балони також маркують - вибивають на верхній сферичній частині металевого корпусу такі дані: товарний знак та клеймо ВТК підприємства-виготовлювача, номер балона, фактичну масу порожнього балона (кг) та його місткість (л), робочий та пробний гідравлічний тиск (МПа), дату (місяць, рік) виготовлення і наступного опосвідчення. На балонах місткістю до 5 л або товщиною стінки менше 5 мм паспортні дані можуть бути вибиті на пластині, припаяній до балона, або нанесені фарбою.

При експлуатації у приміщеннях балони необхідно розміщувати на відстані не менше 1,0 м від радіаторів опалення та інших опалювальних приладів і печей та на відстані не менше 5,0 м від джерел відкритого полум'я. Переміщення балонів має здійснюватися на спеціально пристосованих для цього візках або за допомогою інших пристроїв.

Балони з газом належить транспортувати і зберігати із накрученими ковпаками, а для горючих газів - із ковпаками та заглушками. Під час перевезення у горизонтальному положенні на ресорному транспорті або на автокарах між балонами встановлюються прокладки із дерев'яного брусся з вирізаними гніздами, мотузкових або гумових кілець товщиною не менше 25 мм (по два кільця на балон). При цьому балони укладають вентилями в один бік. Перевезення балонів у вертикальному положенні здійснюють у спеціальних контейнерах або без них із використанням прокладок між балонами і загорожі від можливого падіння.

Таблиця 17.3

^ Фарбування і нанесення написів на балони

Назва

газу

Колір

балона

Напис

на балоні

Колір

напису

Колір

смуги

Азот

Чорний

Азот

Жовтий

Коричневий

Аміак

Жовтий

Аміак

Чорний




Ацетилен

Білий

Ацетилен

Червоний




Кисень

Голубий

Кисень

Чорний




Повітря

Чорний

Стиснене повітря

Білий




Сірчистий ангідрид

Чорний

Сірчистий ангідрид

Білий

Жовтий


Газові балони зберігаються як у спеціальних приміщеннях (складах), так і на відкритому повітрі за умови захисту від сонячних променів і дії атмосферних опадів.

Наповнені балони зберігаються у вертикальному положенні в спеціальних гніздах, клітках або огороджуються бар'єром для запобігання їх падінню. Балони без башмаків можуть зберігатися у горизонтальному положенні на дерев'яних рамах або стелажах.

Склади для зберігання балонів з газами будують одноповерховими із негорючих матеріалів (не нижче II ступеня вогнестійкості). У вікнах і світловому прорізі над дверима встановлюється матове або пофарбоване у білий колір скло для розсіювання сонячного світла. Для запобігання іскроутворенню при ударі будь-яких предметів підлога покривається пластиком чи бітумним асфальтом, а електрообладнання виконується вибухозахищеним. Крім того, має бути передбачена природна або штучна вентиляція.

Для запобігання утворенню вибухонебезпечних сумішей не допускається зберігати разом балони з киснем і горючими газами.

Балони з отруйними газами зберігають в спеціальних закритих приміщеннях.

Враховуючи значну масу балонів, особливо заповнених газом, обслуговуючий персонал має дотримуватись застережних заходів при зберіганні, транспортуванні та експлуатації балонів для попередження травматизму.

^ 17.6. Вимоги безпеки при експлуатації

резервуарів для зберігання зріджених газів

Для створення незалежного та рівномірного режиму роботи апаратів між джерелами отримання газу і його споживанням встановлюють резервуари (газгольдери), в яких зберігається зріджений газ та вирівнюється його тиск. Це газгольдери високого тиску із сталим об'ємом (надлишковий тиск газу 0,5...1,0 МПа, а в окремих випадках і до 10,0 МПа). Серед інших типів газгольдерів (мокрі, сухі), вони найбільш безпечні в експлуатації, особливо для газів, що утворюють з повітрям вибухонебезпечні суміші.

Газгольдери високого тиску виготовляють циліндричної або сферичної форми на об'єм 3,0...4,0 тис.м3 газу. їх розраховують, виготовляють і експлуатують як посудини, що працюють під тиском. Газгольдери обладнують системами автоматичної сигналізації та від'єднання їх від мережі при досягненні газом нижнього або верхнього допустимого рівня заповнення, вимірювальними приладами для контролю тиску і температури газу, запобіжними клапанами, зворотним клапаном на лінії нагнітання газу, редукційним вентилем, який підтримує незмінний тиск на лінії відбирання газу.

Для безпечної експлуатації газгольдери покривають фарбою, яка добре відбиває сонячні промені і зменшує їх нагрівання. При штучному освітленні газгольдерів з горючими газами застосовують світильники та проводку у вибухозахищеному виконанні. Не допускається повністю спорожнювати газгольдери, тому що внаслідок просмоктування повітря всередині газгольдера можливо утворення вибухонебезпечних концентрацій.

Газгольдери встановлюють на відкритому повітрі віддалік ліній електропередачі, забезпечують блискавкозахистом та огороджують від доступу сторонніх осіб. В окремих випадках газгольдери розташовують у спеціальних приміщеннях.

При розміщенні кількох газгольдерів між ними, а також між газгольдерами та іншими спорудами дотримуються безпечних розривів.

^ 17.7. Безпека при експлуатації газового господарства

Природні горючі гази - основний вид газоподібного палива. Це найкраще паливо за теплотворною спроможністю та зручністю користування (доставка по трубах), а також тому, що воно при згорянні майже не забруднює навколишнє середовище. Крім природного газу використовують також зріджений газ та штучний, який отримують переробкою твердих ї рідких палив.

На харчових підприємствах широко застосовуються технологічні печі, котельні установки, сушарки та інше обладнання, яке працює на природному та зрідженому газі. Це обладнання разом із газопроводами та установками, які регулюють подачу газу, належить до об'єктів підвищеної небезпеки і вимагає особливої обережності при його експлуатації.

Природний газ, що складається в основному (85...98%) з метану, стає вибухонебезпечним при досягненні мінімальної концентрації у повітрі (15...5%) по об'єму. Зріджений газ - це суміш пропану і бутану. В залежності від процентного співвідношення пропану і бутану суміш починає вибухати при мінімальній концентрації у повітрі (10..2%) по об'єму. Природний газ легший за повітря (густина 0,72 кг/м3) і у випадках витікання може накопичуватися у верхній частині приміщення, а зріджений газ, який майже в 2 рази важче повітря, - у нижній частині приміщення.

Газопроводи, газорегуляторні пункти і газорегуляторні установки, що розташовані на території та в приміщеннях підприємства, працюють під тиском до 0,6 МПа. Тому їх експлуатацію треба здійснювати відповідно до "Правил безпеки в газовому господарстві", які містять вимоги безпеки до будови газопроводів всередині приміщень та споживаючого газ технологічного і виробничого обладнання, порядок приймання об'єктів в експлуатацію, їх обслуговування та нагляд за ними.

До обслуговування газового обладнання, газопроводів і газорегуляторних установок допускаються особи старші за віком 18 років, що закінчили курс навчання та склали іспити комісії в присутності газотехнічного інспектора місцевого органу Держнаглядохоронпраці.

На підприємствах, що використовують газ як паливо, відповідним наказом призначаються особи, відповідальні за безпечну експлуатацію газового господарства, а для забезпечення нагляду за його технічним станом створюється газова служба або ці функції за договором виконує районна служба газового господарства. Ці служби і здійснюють подачу газу в цехи та до обладнання.

Періодична перевірка знань з безпечних прийомів роботи у газовому господарстві відбувається у такі терміни: для робітників, професійний обов'язок яких полягає в обслуговуванні та експлуатації об'єктів газового господарства, - щорічно, для ІТР - один раз в три роки.

Промислові підприємства, як і інших споживачів, приєднують до газорозподільних мереж за допомогою відгалужень, які закінчуються вводами газових труб у будівлі. Вводи газопроводу розташовують поблизу від основних споживачів газу. Газопроводи прокладаються з нахилом не менше 0,003° і на них встановлюються пристрої для спуску конденсату. Забороняється прокладати газопроводи через підвали, склади, приміщення горючих матеріалів та вибухопожежонебезпечних виробництв, електропідстанції, вентиляційні камери, а також у приміщеннях із корозійним середовищем.

Внутрішні (всередині цеху) газопроводи монтують відкрито на висоті не менше 2,0 м від підлоги із стальних труб, з'єднаних зварюванням. Нарізні і фланцеві з'єднання застосовують лише на місцях встановлення арматури та підключення обладнання. Через стіни і перекриття газопровід прокладають у стальних патрубках більшого діаметра. Газопроводи оснащуються продувальними свічками із запірною арматурою, а на кожному відводі до джерела споживання встановлюються вимикальні пристрої. При цьому діаметр відводу має забезпечувати необхідний тиск і витрати газу для нормальної роботи кожного виду обладнання.

Після монтажу заново споруджені чи капітально відремонтовані газопроводи та інші газові об'єкти приймаються комісією, до якої входять представники замовника, будівельно-монтажної організації, служби газового господарства міста або району та місцевого органу Держнаглядохоронпраці. Газопроводи підлягають огляду та випробуванню повітрям на міцність та щільність при робочому тиску до 0,3 МПа. При більшому тиску їх випробовують на міцність водою, а на щільність - повітрям.

Перед випробуванням газопровід продувають повітрям. Умови випробування (тиск, час випробування, допустиме падіння тиску) наведені у "Правилах безпеки в газовому господарстві".

Результати випробування газових об'єктів заносяться в паспорт відповідного устаткування, а їх приймання комісією оформляється документом (акт), що дозволяє уведення в експлуатацію.

Безпечна експлуатація технологічних печей та інших агрегатів, що споживають газове паливо, досягається оснащенням їх приладами для вимірювання тиску газу біля пальників та повітря у повітропроводі пальників, розрідження в топці або димоході до шибера; автоматичними пристроями для відключення подачі газу до пальників при зниженні його тиску чи тиску повітря у повітропроводі біля пальників, а також при зупинці димососу або зниженні тяги в димоході; запобіжними вибуховими клапанами.

Особливих заходів безпеки належить дотримуватися операторам технологічних печей на початку роботи. Топку та газоходи перед розпалюванням необхідно протягом 10... 15 хв. вентилювати для видалення із них вибухонебезпечних газів. Із газопроводу має бути випущений конденсат, а сам газопровід продутий через продувальну свічку. Після цього можна приступити до запалювання газових пальників, при дотриманні установленого посадовою інструкцією порядку виконання даної операції та заходів безпеки.

Приміщення, де розташовують газові установки, обов'язково обладнуються спеціальними газоаналізаторами або автоматичними звуковими та світловими сигналізаторами, що сповіщають про наявність вибухонебезпечних та шкідливих концентрацій газу у повітрі, а також механічною вентиляцією як постійно діючою, так і аварійною для створення безпечних умов праці.

Усі дефекти в діючих газових об'єктах усуваються тільки після припинення подачі газу по газопроводу, продування усієї системи повітрям або інертним газом та перевірки загазування навколишнього середовища. При проведенні робіт всередині обладнання його від'єднують від загального димоходу та відкривають технологічні люки, дверцята.

Роботи у газонебезпечних місцях повинні виконувати не менше ніж два робітника, а у газових колодязях чи котлованах - бригада у складі не менше трьох робітників при наявності протигазів, рятувальних поясів та страхової мотузки. В цьому випадку необхідно застосовувати інструмент із кольорового металу, переносні світильники у вибухозахищеному виконанні, спецодяг та взуття без стальних деталей для запобігання іскроутворенню. Забороняється палити і користуватися відкритим полум'ям. Місце роботи огороджують і охороняють.

1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   12

Реклама:





Скачать файл (3723 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru