Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Шпаргалка по технологии машиносторения - файл 9-12, 17 20 21 вопросы.doc


Шпаргалка по технологии машиносторения
скачать (36224.8 kb.)

Доступные файлы (55):

1.jpg1129kb.12.01.2010 18:03скачать
2.jpg1430kb.12.01.2010 18:04скачать
3.jpg1439kb.12.01.2010 18:05скачать
4.jpg226kb.12.01.2010 18:05скачать
1.jpg1191kb.12.01.2010 15:23скачать
2.jpg623kb.12.01.2010 15:23скачать
1.jpg760kb.12.01.2010 14:07скачать
2.jpg1081kb.12.01.2010 14:12скачать
1.jpg351kb.12.01.2010 14:13скачать
2.jpg1435kb.12.01.2010 14:08скачать
3.jpg947kb.12.01.2010 14:08скачать
4.jpg1134kb.12.01.2010 14:15скачать
1.jpg997kb.12.01.2010 13:39скачать
2.jpg1554kb.12.01.2010 13:39скачать
3.jpg1473kb.12.01.2010 13:40скачать
4.jpg1429kb.12.01.2010 13:40скачать
5.jpg1039kb.12.01.2010 13:40скачать
1.jpg380kb.12.01.2010 12:10скачать
p0217.bmp
p0218.bmp
p0218.bmp
p0219.bmp
p0220.bmp
10.jpg1077kb.12.01.2010 17:54скачать
11.jpg1214kb.12.01.2010 17:54скачать
12.jpg1200kb.12.01.2010 17:54скачать
13.jpg1245kb.12.01.2010 17:55скачать
14.jpg1327kb.12.01.2010 17:55скачать
15.jpg939kb.12.01.2010 17:55скачать
16.jpg1396kb.12.01.2010 17:55скачать
17.jpg1422kb.12.01.2010 17:56скачать
1.jpg178kb.12.01.2010 17:28скачать
2.jpg648kb.10.01.2010 13:36скачать
3.jpg192kb.12.01.2010 17:43скачать
4.jpg1061kb.12.01.2010 17:43скачать
5.jpg1172kb.12.01.2010 17:44скачать
6.jpg643kb.12.01.2010 17:48скачать
7.jpg592kb.12.01.2010 17:48скачать
8.jpg589kb.12.01.2010 17:50скачать
9.jpg760kb.12.01.2010 17:53скачать
1.bmp
2.jpg1523kb.12.01.2010 12:03скачать
3.jpg1136kb.12.01.2010 12:03скачать
4.jpg743kb.12.01.2010 12:03скачать
p0605.bmp
p0606.bmp
p0607.bmp
p0608.bmp
1.jpg500kb.12.01.2010 16:23скачать
2.jpg522kb.12.01.2010 16:22скачать
3.jpg136kb.12.01.2010 16:23скачать
1.jpg744kb.12.01.2010 15:10скачать
2.jpg1489kb.12.01.2010 15:10скачать
3.jpg97kb.12.01.2010 15:11скачать
9-12, 17 20 21 вопросы.doc89kb.12.01.2010 20:26скачать

содержание
Загрузка...

9-12, 17 20 21 вопросы.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...

  1. Особенности ТП изготовления ступенчатых, коленчатых валов, шпинделей;


ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВАЛОВ
Технологические задачи

Технологические задачи формулируют в соответствии с рекомендациями и охватывают требованиям к точности детали по всем ее параметрам.

Точность размеров. Точными поверхностями валов являются, как правило, его опорные шейки, поверхности под детали, передающие крутящий момент. Обычно они выполняются по 6...7-му квалитетам.

Точность формы. Наиболее точно регламентируется форма в продольном и поперечном сечениях у опорных шеек под подшипники качения. Отклонения от круглости и профиля в продольном сечении не должны превышать 0,25...0,5 допуска на диаметр в зависимости от типа и класса точности подшипника.

Точность взаимного расположения поверхностей. Для большинства валов главным является обеспечение соосности рабочих поверхностей, а также перпендикулярности рабочих торцов базовым поверхностям. Как правило, эти величины выбираются по V – VII степеням точности.

Качество поверхностного слоя. Шероховатость базовых поверхностей обычно составляет Rа = 3,2...0,4 мкм, рабочих торцов

Rа = 3,2...1,6 мкм, остальных несоответственных поверхностей

Rа = 12,5...6,3 мкм. Валы могут быть сырыми и термообработанными. Твердость поверхностных слоев,

способ термообработки могут быть весьма разнообразными в зависимости от конструктивного назначения валов. Если значение твердости не превышает НВ 200...230, то заготовки подвергают нормализации, отжигу или термически не обрабатывают. Для увеличения износостойкости валов повышают твердость их рабочих поверхностей. Часто это достигается поверхностной закалкой токами высокой частоты, обеспечивающей твердость НRС 48...55. Поверхности валов из малоуглеродистых марок стали подвергают цементации на глубину 0,7...1,5 мм с последующей закалкой и отпуском. Таким способом можно достичь твердости НRС 55...60.
Некоторые требования к технологичности валов

К технологичности валов предъявляются некоторые специфические требования.

1 Перепады диаметров ступенчатых валов должны быть минимальными. Это позволяет уменьшить

объем механической обработки при их изготовлении и сократить отходы металла. По этой причине конструкция вала с канавками и пружинными кольцами технологичнее конструкции вала с буртами.

2 Длины ступеней валов желательно проектировать равными или кратными длине короткой ступени, если токарная обработка валов будет осуществляться на многорезцовых станках. Такая конструкция позволяет упростить настройку резцов и сократить их холостые перемещения.

3 Шлицевые и резьбовые участки валов желательно конструировать открытыми или заканчивать канавками для выхода инструмента. Канавки на валу необходимо задавать одной ширины, что позволит прорезать их одним резцом.

4 Валы должны иметь центровые отверстия. Запись в технических требованиях о недопустимости центровых отверстий резко снижает технологичность вала. В таких случаях следует заметно удлинять

заготовку для нанесения временных центров, которые срезают в конце обработки.
10)Особенности ТП изготовления фланцев и втулок;
^ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВТУЛОК

Характеристика втулок

К деталям класса втулок относятся втулки, гильзы, стаканы, вкладыши, т.е. детали, образованные наружными и внутренними поверхностями вращения, имеющие общую прямолинейную ось.

Технологические задачи.

Отличительной технологической задачей является обеспечение концентричности наружных поверхностей с отверстием и перпендикулярности торцов к оси отверстия.

Точность размеров. Диаметры наружных поверхностей выполняют по h6, h7; отверстия по Н7, реже по Н8, для ответственных сопряжении по Н6.

Точность формы. В большинстве случаев особые требования к точности формы поверхностей не предъявляются, т.е. погрешность формы не должна превышать определенной части поля допуска на размер.

Точность взаимного расположения:

- концентричность наружных поверхностей относительно внутренних поверхностей 0,015...0,075 мм;

- разностенность не более 0,03...0,15 мм;

- перпендикулярность торцовых поверхностей к оси отверстия 0,2 мм на радиусе 100 мм, при осе-

вой загрузке на торцы отклонения от перпендикулярности не должны превышать 0,02...0,03 мм.

Качество поверхностного слоя. Шероховатость внутренних и наружных поверхностей вращения соответствует Ra =1,6...3,2 мкм, торцов Ra = 1,6...6,3 мкм, а при осевой нагрузке Ra = 1,6...3,2 мкм. Для увеличения срока службы твердость исполнительных поверхностей втулок выполняется НRС 40...60.
Методы обработки внутренних цилиндрических поверхностей

Внутренние цилиндрические, поверхности (отверстия) встречаются у большинства деталей классов 71...76 как тел вращения, так и не тел вращения.
Отверстия в заготовительных цехах получают достаточно просто, начиная с диаметра 25...40 мм.

Обработка отверстий в деталях различных типов производится путем сверления, зенкерования, фрезерования на станках с ЧПУ, растачивания резцами, развертывания, шлифования (внутреннего), протягивания, хонингования, раскатывания шариками и роликами, продавливания, притирки, полирования, суперфиниширования.

Обработка отверстий со снятием стружки производится лезвийным и абразивным инструментом.

К лезвийным инструментам относятся: сверла, зенкеры, развертки, расточные резцы и протяжки.

Разновидности и характеристики этих инструментов приведены в справочниках.

Обработку отверстий лезвийным инструментом производят на станках следующих групп: сверлильной (вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные); расточной (горизонтально-расточные,

горизонтальные и вертикальные отделочно-расточные координатно-расточные); протяжной группы (горизонтальные и вертикальные полуавтоматы), как обычного исполнения, так и с ЧПУ.

Кроме того, отверстия обрабатываются практически на всех станках, полуавтоматах и автоматах токарной группы.
Сверлением получают отверстия в сплошном материале (рис. 38). Для неглубоких отверстий используются стандартные сверла диаметром 0,30...80 мм.

Существуют два метода сверления:

1) вращается сверло (станки сверлильно-расточных групп);

2) вращается заготовка (станки токарной группы).
Зенкерование отверстий – предварительная обработка литых, штампованных или просверленных

отверстий под последующее развертывание, растачивание или протягивание.
Развертывание отверстий – чистовая обработка отверстий с точностью до 7-го квалитета. Развертыванием обрабатывают отверстия тех же диаметров, что и при зенкеровании. Развертки рассчитаны на снятие малого припуска. Они отличаются от зенкеров большим числом (6...14) зубьев.

11.Особенности ТП изготовления корпусных деталей;
^ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
К корпусам относят детали, содержащие систему отверстий и плоскостей, координированных друг относительно друга. К корпусам относят корпуса редукторов, коробок передач, насосов и т.д.

Корпусные детали служат для монтажа различных механизмов машин. Для них характерно наличие опорных достаточно протяженных и точных плоскостей, точных отверстий (основных), координированных между собой и относительно базовых поверхностей и второстепенных крепежных, смазочных и других отверстий.

По общности решения технологических задач корпусные детали делят на две основные группы:

а) призматические (коробчатого типа) с плоскими поверхностями больших размеров и основными отверстиями, оси которых расположены параллельно или под углом; б) фланцевого типа с плоскостями, являющимися торцовыми поверхностями основных отверстий. Призматические и фланцевые корпусные детали могут быть разъемными и неразъемными. Разъемные корпуса имеют особенности при механической обработке.
^ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ЗАДАЧИ

Точность размеров:

– точность диаметров основных отверстий под подшипник по 7-му квалитету с шероховатостью Rа = 1,6...0,4 мкм, реже – по 6-му квалитету Rа = 0,4...0,1 мкм;

– точность межосевых расстояний отверстий для цилиндрических зубчатых передач с межцентровыми расстояниями 50...800 мм от ±25 до ±280 мкм;

– точность расстояний от осей отверстий до установочных плоскостей колеблется в широких пределах от 6-го до 11-го квалитетов.

Точность формы:

– для отверстий, предназначенных для подшипников качения, допуск круглости и допуск профиля сечения не должны превышать (0,25...0,5) поля допуска на диаметр в зависимости от типа и точности подшипника;

– допуск прямолинейности поверхностей прилегания задается в пределах 0,05...0,20 мм на всей длине;

– допуск плоскостности поверхностей скольжения – 0,05 мм на длине 1 м.

Точность взаимного расположения поверхностей:

– допуск соосности отверстий под подшипники в пределах половины поля допуска на диаметр меньшего отверстия;

– допуск параллельности осей отверстий в пределах 0,02...0,05 мм на 100 мм длины;

– допуск перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий в пределах 0,01...0,1 мм на 100 мм радиуса;

– у разъемных корпусов несовпадение осей отверстий с плоскостью разъема в пределах 0,05...0,3 мм в зависимости от диаметра отверстий.

Качество поверхностного слоя. Шероховатость поверхностей отверстий Rа = 1,6…0,4 мкм (для 7-го квалитета); Rа = 0,4…0,1 мкм (для 6-го квалитета); поверхностей прилегания Rа = 6,3...0,63 мкм, по-верхностей скольжения Rа = 0,8...0,2 мкм, торцовых поверхностей Rа = 6,3...1,6 мкм. Твердость поверхностных слоев и требования к наличию в них заданного знака остаточных напряжений регламентируются достаточно редко и для особо ответственных корпусов.
При обработке корпусных деталей используются следующие методы базирования:

– обработка от плоскости, т.е. вначале окончательно обрабатывают установочную плоскость, затем принимают ее за установочную базу и относительно нее обрабатывают точные отверстия;

– обработка от отверстия, т.е. вначале окончательно обрабатывают отверстие и затем от него обрабатывают плоскость.
12. Особенности ТП изготовления зубчатых колес;
В современных машинах широко применяют зубчатые передачи. Различают силовые зубчатые передачи, предназначенные для передачи крутящего момента с изменением частоты вращения валов, и кинематические передачи, служащие для передачи вращательного движения между валами при относительно небольших крутящих моментах.

Зубчатые передачи, используемые в различных механизмах и машинах, делят на цилиндрические, конические, червячные, смешанные и гиперболоидные (винтовые и гипоидные).

По технологическому признаку зубчатые колеса делятся на:

– цилиндрические и конические без ступицы и со ступицей, с гладким или шлицевым отверстием;

– многовенцовые блочные с гладким или шлицевым отверстием;

– цилиндрические, конические и червячные типа фланца;

– цилиндрические и конические с хвостовиком;

– валы-шестерни.

У цилиндрических колес зубья выполняют прямыми, спиральными или шевронными.
Обработка зубчатых колес разделяется на два этапа:

1. обработку до нарезания зубьев

2. обработку зубчатого венца.

Задачи первого этапа соответствуют в основном аналогичным задачам, решаемым при обработке деталей классов: диски (зубчатое колесо плоское без ступицы), втулки (со ступицей) или валов (вал-шестерня). Операции второго этапа обычно сочетают с отделочными операциями обработки корпуса колеса.
Технологические задачи

Точность размеров. Самым точным элементом зубчатого колеса является отверстие, которое выполняется обычно по 7-му квалитету, если нет особых требований.

Точность взаимного расположений. Несоосность начальной окружности зубчатого колеса относительно посадочных поверхностей допускается не более 0,05...0,1 мм. Неперпендикулярность торцов к оси отверстия или вала (биение торцов) обычно принимается не более 0,01...0,015 мм на 100 мм диаметра. В зависимости от условий работы колеса эта величина может быть повышена или несколько уменьшена.

Твердость рабочих поверхностей. В результате термической обработки поверхностная твердость зубьев цементируемых зубчатых колес должна быть в пределах НRС 45…60 при глубине слоя цементации 1…2 мм. При цианировании твердость НRС 42...53, глубина слоя должна быть в пределах 0,5...0,8 мм.

Твердость незакаливаемых поверхностей обычно находится в пределах НВ 180...270.
17)Роль и место химико-термической обработки в техпроцессе;

Изменения химического состава стали в поверхностных слоях являются результатом процессов, которые протекают: а) во внешней по отношению к нагреваемому металлу среде, б) на разделе между жидкой и газовой средами и металлом и в) во внутренних слоях обрабатываемого металла. Благодаря этим процессам во внешней среде достигается требуемая концентрация активных элементов, на разделе двух сред осуществляется химическое взаимодействие активных элементов с металлом и во внутренних слоях обрабатываемого металла происходит абсорбция активного элемента на определённой глубине (диффузия его в глубже лежащие слои). Все три процесса связаны между собой, зависят от времени, температуры, концентрации реагирующих элементов и от катализаторов или активизаторов процесса. Химическое взаимодействие с металлом происходит только через жидкую и газовую фазы независимо от агрегатного состояния внешней среды.

Механизм перехода активного элемента (углерода, азота, хрома и т. п.) из внешней среды в поверхностные слои металла объясняют несколько существующих гипотез, главными из которых являются следующие: а) активный элемент выделяется во внешней среде за счёт реакций, происходящих вблизи поверхности металла, и поглощается последним в момент выделения , находясь в атомарном состоянии (С, N, Сг и т. п.), и б) на поверхности металла происходит химическое взаимодейств.ie (активированная адсорбция внешней среды со сталью с образованием в конечном итоге комплексных соединений (карбидов, нитридов и т п.) и с последующей возможной диссоциацией последних.

Процессы, протекающие во внутренних слоях нагреваемого металла, связаны с явлениями диффузии элементов. Качество и свойства поверхностного слоя, полученного в результате насыщения стали углеродом, азотом, хромом, алюминием и другими элементами, характеризуются следующими показателями (параметрами): 1) количеством (концентрацией) элемента, поглощённого поверхностным фильмом; 2) количеством поглощённого элемента на определённой глубине слоя от поверхности; 3) глубиной насыщенного элементом слоя ; твёрдостью на поверхности и на глубине от поверхности (распределением твёрдости по глубине); 4) микроструктурой; 5) механическими свойствами, внутренними напряжениями, износоустойчивостью и др.

^ Наименование процесса

Виды процессов по применяемой среде

Характеристика процесса

Назаначение

Цементация

1) Твёрдым карбюризатором; 2) жидкостная; 3) электролизом; 4) газовая

Насыщение поверхностного слоя углеродом

Повышение износоустойчивости, поверхностной твёрдости и предела усталости стальных деталей

Азотирование

1) Газовое; 2) жидкостное

Насыщение поверхностного слоя азотом

Повышение износоустойчивости, поверхностной твёрдости, предела усталости и коррозиеустойчивости стальных деталей



Цианирование


1) В твёрдой среде; 2) жидкостное; 3) газовое


Насыщение поверхностного слоя углеродом и азотом


Повышение износоустойчивости, поверхностной твёрдости и предела усталости деталей из конструкционной стали. Повышение режущих свойств и стойкости инструментов

Алитирование

1) В твёрдой среде; 2) газовое; 3) жидкостное; 4) электролитическое

Насыщение поверхностного слоя алюминием

Повышение жароупорности стальных деталей

Хромирование (термодиффузионное)

1) В твёрдой среде; 2) жидкостное; 3) газовое

Насыщение поверхностного слоя хромом

Повышение износоустойчивости и поверхностной твёрдости деталей машин и механизмов. Повышение режущих свойств и коррозиеустойчивости инструментов

Силицирование

1) В твёрдой среде с пропусканием газообразного хлора; 2) газовое

Насыщение поверхностного слоя кремнием

Повышение жароупорности, износоустойчивости и коррозиеустойчивости стальных деталей

Борированве

1) В твёрдой среде 2) в расплавленной буре при её электролизе

Насыщение поверхностного слоя бором

Повышение твёрдости, коррозиеустойчивости и кислотоупорности стальных деталей

Хромосилицироваиие

Газовое

Одновременное насыщение поверхностного слоя хромом и кремнием

Приобретение комплекса свойств, присущих хромированному и силицированному слоям, главным образом жароупорности

Хромоалитирование

Газовое

Одновременное насыщение поверхностного слоя хромом и алюминием

Повышение жароупорности


20)Оформление технологической документации;

Технологическая документация - комплекс графических и текстовых документов, определяющих технологический процесс получения продукции, изготовления (ремонта) изделия и т. п., которые содержат данные для организации производственного процесса.

К документам общего назначения относят технологические документы, применяемые в отдельности или в комплектах документов на технологические процессы (операции), независимо от применяемых технологических методов изготовления или ремонта изделий (составных частей изделий), например карту эскизов, технологическую инструкцию.

К документам специального назначения относят документы, применяемые при описании технологических процессов и операций в зависимости от типа и вида производства и применяемых технологических методов изготовления, например маршрутную карту, карту технологического процесса, операционную карту и др.

^ 1) Маршрутная карта(МК) - Документ предназначен для маршрутного или маршрутно-операционного описания технологического процесса или указания полного состава технологических операций при операционном описании изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия), включая контроль и перемещения по всем операциям различных технологических методов в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативах и трудовых затратах.

Примечания:

1. МК является обязательным документом. 2. Допускается МК разрабатывать на отдельные виды работ.

3. Допускается МК применять совместно с соответствующей картой технологической информации, взамен карты технологического процесса, с операционным описанием в МК всех операций и полным указанием необходимых технологических режимов в графе «Наименование и содержание операции».

4. Допускается взамен МК использовать соответствующую карту технологического процесса.

^ 2) Карта эскизов - Графический документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы и предназначенный для пояснения выполнения технологического процесса, операции или перехода изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия), включая контроль и перемещения

3) Операционная карта - Документ предназначен для описания технологической операции с указанием последовательного выполнения переходов, данных о средствах технологического оснащения, режимах и трудовых затратах. Применяют при разработке единичных технологических процессов

4) Карта технологического процесса - Документ предназначен для операционного описания технологического процесса изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия) в технологической

последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, сборки или ремонта, с указанием переходов, технологических режимов и данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах

5) Ведомость оснастки - Документ предназначен для указания применяемой технологической оснастки при выполнении технологического процесса изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия)

6) Ведомость материалов - Документ предназначен для указания данных о подетальных нормах расхода материалов, о заготовках, технологическом маршруте прохождения изготавливаемого или ремонтируемого изделия (составных частей изделия). Применяют для решения задач по нормированию материалов

^ 7) Ведомость технологических документов - Документ предназначен для указания полного состава

документов, необходимых для изготовления или ремонта изделий (составных частей изделий), и применяется при передаче комплекта документов с одного предприятия на другое.

Комплектность документов для каждого ТП устанавливается разработчиком документов применительно к конкретным условиям производства. Каждый комплект включает обязательные для оформления документы и документы, применяемые по усмотрению разработчика.

Формы и правила оформления маршрутной карты приведены в ГОСТ 3.1118-82.

Формы и правила оформления операционной карты приведены в ГОСТ 3.1404–86.
21)Нормирование технологической операции.

Для каждой операции следует установить норму времени - штучно-калькуляционного времени, Тшт.к., которая состоит из подготовительно-заключительного времени, Тп.з. и штучного времени, Тшт.

Подготовительно-заключительное время затрачивается в условиях серийного производства на всю партию изготовляемых деталей и определяется на операцию. Это время затрачивается на получение инструмента в кладовой цеха, наладку станка, изучение чертежа и технологической документации на изготовляемую деталь, уборку и чистку станка с передачей его сменщику. Учитываются конструктивные особенности и технические характеристики станка и приспособлений.

Штучное время представляет собой затраты рабочего времени на изготовление одной детали. Оно определяется по формуле:

Тшт = То + Тв + Тобсл + Тотд, мин,

где То - основное технологическое время, мин;

Тв - вспомогательное время, мин;
Тобсл - время на обслуживание рабочего места, мин;
Тотд - время на отдых и естественные надобности, мин.

Основное время для различных видов обработки, затрачиваемое непосредственно на обработку поверхности детали, определяется расчетом по формулам и, в частности, может быть представлено в виде:



где L - длина пути инструмента или детали в направлении подачи, мм;

Sм - путь, пройденный инструментом или обрабатываемой деталью в направлении подачи в 1 мин, мм (минутная подача);
i - число проходов.

При работе методом автоматического обеспечения размеров длину пути, L рассчитывают:

L = l + l1 + l2, мм

При работе методом пробных промеров и проходов:

L = l + l1 + l2 + l3, мм,

где l - размер обрабатываемой поверхности детали в направлении подачи, мм;

l1 - величина врезания, мм;
l2 - величина перебега инструмента или детали в направлении подачи, мм;
l3 - дополнительная длина на взятие пробных стружек, мм.

Путь Sм выражается формулой:

Sм = S * n, мм/мин или Sм = Sz * Z * n, мм/мин,

где S - подача на оборот заготовки или инструмента, мм;
n - частота вращения или число двойных ходов заготовки или инструмента, 1/мин;
Sz - подача в мм на одно режущее лезвие инструмента (на 1 зуб фрезы, на 1 зуб развертки и т.д.), мм;
Z - число зубьев инструмента.

Вспомогательное время, Тв определяют на каждый вспомогательный и технологический переход включая:

- время на установку и снятие детали с учетом ее веса, длины, способа крепления, наличия или отсутствия выверки, характера выверки, характера установочной поверхности;
- время, связанное с переходом, включая время на приемы установки инструмента, для снятия стружки, на подвод инструмента к детали и отвод, включения и выключения подачи и самого станка, изменения режима работы станка, поворот резцовой головки, смены инструмента;
- время на контрольные промеры.

Время на обслуживание рабочего места, Тобсл определяют на операцию в процентах от оперативного времени (Топ = То + Тв), суммы основного и вспомогательного. В расчетах можно принимать 4 - 6% от оперативного времени. Тобсл. предусматривается для выполнения смены инструмента при затуплении, регулировку и подналадку станка при работе, сметания стружки в процессе работы, осмотра и опробования оборудования, раскладку инструмента и его уборку по окончании смены, смазку и чистку станка и получение инструмента в течение работы.

Значения норм времени Тв и Тпз некоторых операций, выполняемых на станках, не оснащенных системами автоматического управления можно взять по совокупности слагаемых затрат на различные приемы в таблицах Приложения 7. Следует обратить внимание на отличие в нормировании, при выполнении операций на станках с ЧПУ.

Время на отдых и естественные надобности, Тотд определяют на операцию в процентах от оперативного времени, что составляет 3 - 5%. По итогам расчетов норм времени необходимо определить норму штучно-калькуляционного времени, Тшт.к



где к - количество деталей в партии при серийном производстве, ориентировочно в настоящей работе может быть задано согласно этапу 1.


Скачать файл (36224.8 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru