Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Курсовой проект - Организация производства на участке механического цеха по обработке детали - файл курсовая переделанная.docx


Курсовой проект - Организация производства на участке механического цеха по обработке детали
скачать (3174.3 kb.)

Доступные файлы (4):

курсовая переделанная.docx1913kb.23.05.2009 23:40скачать
мой план участка.vsd
мой чертеж.jpg771kb.27.04.2009 22:48скачать
титульный.docx12kb.18.05.2009 13:22скачать

содержание
Загрузка...

курсовая переделанная.docx

  1   2
Реклама MarketGid:
Загрузка...


Реферат
Курсовая работа 53 стр., 5 таблиц, 6 рисунков, 3 схемы, 29 формул, 8 источников литературы, 1 приложение.

тип производства, производственный цикл, производственная мощность, цех, производственная структура цеха, организационная структура управления цехом, специализация, пропорциональность, параллельность прямоточность, непрерывность, ритмичность, планировка цеха, многостаночное обслуживание, транспортное хозяйство, грузооборот, грузопоток

Объектом исследования является участок механического цеха на предприятии машиностроения.

Предметом исследования – рациональная организация производства детали на участке механического цеха.

Цель курсовой работы – организовать производство детали типа «Шестерня» 11Д45.69.17, используя пути рациональной организации производства.

Методологической и теоретической базой работы послужили учебники, учебные и методические пособия, справочная литература по вопросам организации производства, а также курс лекций по дисциплине «Организация производства на предприятии машиностроения».

Практическое значение работы - разработка мероприятий по сокращению длительности производственного цикла изготовления деталей, рациональному размещению оборудования на участке цеха, обеспечения пропорциональности, прямоточности, ритмичности, непрерывности и параллельности в организации производства с целью улучшения технико-экономических показателей работы цеха.

Оглавление

 3

Введение 4

22. 41

23.Технико-экономические показатели цеха 41

 43

Выводы по разделу 1 43

 55

Выводы по разделу 2 56

 62

Приложение 63



^



Введение


Темой курсовой работы является «Организация производства детали «Шестерня»11Д45.69.17 на участке механического цеха машиностроительного предприятия».

Курсовая работа выполняется на основе технологического процесса обработки детали, изготавливаемой на предприятии среднесерийного типа производства с годовой программой Nгод=23200 шт.

Практическое применение курсовой работы заключается в том, что предложенные способы расчетов и проектирования планировки цеха могут быть использованы для повышения производительности труда и сокращения технологического и производственного цикла производства детали.

В данной курсовой работе поставлены следующие задачи:

  1. изучить теоретические концепции производства;

  2. выполнить необходимые расчеты с целью выявления узких и широких мест на исследуемом участке;

  3. разработать мероприятия, обеспечивающие рациональную организацию производства и сокращение технологического цикла;

  4. рассчитать технико-экономические показатели работы участка цеха;

  5. изучить особенности организации инфраструктуры цеха на примере транспортного хозяйства.

Для освещения вышеперечисленных вопросов использовалась следующая литература:

  • Калачева А.П. Организация работы предприятия [5], Левитский П.А. Экономика машиностроительной промышленности [7] – данные учебники использовались для изучения вопросов, касающиеся организационной структуры цеха, описания существующих видов движения предметов труда;

  • Аврашков Л.Я. Экономика предприятия [1], Макаренко М. В. Производственный менеджмент [8] – с помощью данных учебников 

  • рассмотрены теоретические вопросы, связанные с общими понятиями дисциплины «Организация на предприятии отрасли»;

  • Волков, Анисимов А.П. Экономика, организация и планирование работы автомобильного транспорта [2] – с помощью данного учебника рассмотрены вопросы, касающиеся организации транспортного хозяйства;

  • Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов [4] – использована методика проектирования механических цехов;

  • Грузинов В.П. Экономика предприятия [3], – с помощью данного учебника рассмотрены вопросы, касающиеся основных технико-экономических показателей цеха;

  • Кишкель Е.Н. Лекции по организации производства на предприятии отрасли [6] – использована методика расчетов в аналитической части курсовой работы.





Раздел 1
Разработка принципов рациональной организации производства на участке механического цеха при обработке детали «Шестерня» 11Д45.69.17


    1. Исходные данные для расчета

Таблица 1

Технологический процесс обработки детали «Шестерня» 11Д45.69.17

№ опера

ции


Наименование операции

Разряд

Наименование станка

Модель станка


Время, мин.

Тосн

Твсп

Тшт

Тп-з

05

Токарная с ЧПУ

3

Токарный с ЧПУ

16К20ФЗ

1.14

0.75

2.04

18

10

Токарная с ЧПУ

3

Токарный с ЧПУ

16К20ФЗ

0.42

0.45

0.93

18

15

Токарная с ЧПУ

3

Токарный с ЧПУ

16К20ФЗ

0.81

0.65

1.57

18

20

Токарная с ЧПУ

3

Токарный с ЧПУ

16К20ФЗ

0.31

0.65

1.03

18

25

Зубофрезерная

3

Зубофрезерный

53А50

7.9

0.2

8.74

26

30

Электрохимическая

2

Электрохимический

4407

1.8

0.35

2.3

25

35

Термообработка

2



















40

Вертикально-сверлильная

2

Вертикально-сверлильный

2175

0.73

0.15

0.95

0.19

45

Внутришлифовальная

4

Внутришлифовальный

ЗА227

2.16

0.62

3

22

50

Зубошлифовальная

4

Зубошлифовальный

5В833

10

0.46

11.3

30

55

Контрольная























Годовая программа - 23200 шт.

Заготовка - штамповка

Масса заготовки - 7,06 кг

Масса детали - 5,2 кг

Материал - 40Х

    1. 

    2. Обоснование типа производства

При определении типа производства учитываем годовой объём производства и массу детали, определённые заданием. Выбранный тип производства должен обеспечивать наибольшую экономическую эффективность процесса производства.

По заданию на курсовой проект годовой объем выпуска детали составляет 23200 штук. На основании этого и по массе заготовки, равной 7,06 кг, по табл.2 принимаем тип производства – среднесерийный (табл. 2).

Таблица 2

Зависимость типа производства от объема выпуска и массы детали

Масса детали,

кг

Тип производства

Единичное

Мелкосерийное

Среднесерийное

Крупносерийное

Массовое

Менее 1.0

< 10

10-2000

1500-100000

75000-200000

200000

1.0…2.5

< 10

10-1000

1000-50000

50000-100000

100000

2.5…5.0

< 10

10-500

500-35000

35000-75000

75000

5.0…10

< 10

10-300

300-25000

25000-50000

50000

Более 10

< 10

10-200

200-10000

10000-25000

25000

Особенностью серийного производства является выпуск продукции партиями или сериями, которые периодически повторяются. Для него характерно большое количество серий ограниченной номенклатуры. Серии повторяются с известной регулярностью по периоду запуска и числу изделий в партии; годичная номенклатура все же шире, чем номенклатура выпуска в каждом месяце. За рабочими местами закреплена более узкая номенклатура операций. Оборудование универсальное и специальное, вид движения предметов труда - параллельно-последовательный. Заводы имеют развитую производственную структуру, заготовительные цеха специализируются по технологическому принципу, а в механосборочных цехах создаются предметно-замкнутые участки. Подготовка производства, как правило, также выделяется 

из основного производственного процесса. К среднесерийному производству относятся, например, станкостроение и двигателестроение, многие виды проката чёрных и цветных металлов [1].

    1. Расчет партии запуска деталей

nmin=Tп-зTшт×kс                                                             (1.1)

где - подготовительно-заключительное время на подготовку и наладку станка для обработки партии деталей, мин;

- сумма штучного времени по всем операциям технологического процесса, мин;

kс - потери времени на переналадку оборудования, доли единиц, kс=15.

nmin=18+18+18+18+26+25+0,19+22+302,04+0,93+1,57+1,03+8,74+2,3+0,95+3+11,3×15≈82,48 шт

Полученный результат скорректируем до nопт, так, чтобы при nопт<nmin

или nопт>nmin заданная годовая программа делилась на него нацело без остатка.

Nгод=23200 шт, тогда партия запуска nопт=80 шт

Количество партий запуска:

Nгод÷nопт=23200÷80=290 партий

Расчет штучно-калькуляционного времени:

Tшт-к=Tштi+Tп-зinопт                                                            (1.2)

где - сумма штучного времени по всем операциям технологического процесса, мин;

- сумма подготовительно-заключительного времени по всем операциям технологического процесса, мин.

Tшт-к1=Tшт1+Tп-з1nопт=2,04+1880=2,265 мин

Tшт-к2=1,155 мин

^ Tшт-к3=1,795 мин

Tшт-к4=1,255мин

Tшт-к5=9,065 мин

Tшт-к6=2,613 мин

Tшт-к7=0,952 мин

Tшт-к8=3,275 мин

Tшт-к9=11,675 мин

Tшт-кi=34,05 мин

    1. Расчет необходимого количества оборудования для выполнения годовой программы деталей и его загрузки

Cрi=Nгод×Tшт-кiFд×60×α                                                     (1.3)

где Fд - годовой эффективный фонд времени работы единицы оборудования, Fд=4000 ч;

α - коэффициент выполнения норм, α=1,2.

Cр1=Nгод×Tшт-к1Fд×60×α=23200×2.2654000×60×1.2≈0,18 ед.об.

Cр2=0,09 ед.об.

Cр3=0,14 ед.об.

Cр4=0,1 ед.об.

Cр5=0,73 ед.об.

Cр6=0,21 ед.об.

Cр7=0,08 ед.об.

Cр8=0,26 ед.об.

Cр9=0,94 ед.об.

Cрi=2,73 ед.об.



Принимаем необходимое количество оборудования равным Cпрi (округляя Cрi в большую сторону до целого числа):

Cпр1=1 ед.об.

Cпр2=1 ед.об.

Cпр3=1 ед.об.

Cпр4=1 ед.об.

Cпр5=1 ед.об.

Cпр6=1 ед.об.

Cпр7=1 ед.об.

Cпр8=1 ед.об.

Cпр9=1 ед.об.

Cпрi=9 ед.об.

Показателем загрузки оборудования на участке является kзi (коэффициент загрузки оборудования), который показывает, насколько загружены станки при выполнении годовой программы деталей, и рассчитывается по формуле:

kзi= CрiCпрi×100 %                                                       (1.4)

kз1= Cр1Cпр1×100 %=0,181×100 %=18 %

kз2=9 %

kз3=14 %

kз4=10 %

kз5=73 %

kз6=21 %

kз7=8 %

kз8=26 %

kз9=94 %



Рассчитаем средний процент загрузки оборудования по годовой программе:

kзср= CрiCпрi×100 %                                                      (1.5)

kзср= 2,739×100%=30,33 %

    1. Расчет производственной мощности участка

^ Производственная мощность участка цеха, цеха, предприятия – максимально возможный выпуск продукции по заданной номенклатуре изделий на имеющемся оборудовании и площадях за определенный период времени [6]. Полное использование производственной мощности, правильное определение уровня ее использования являются одним из основных вопросов внутризаводского планирования.

Рассчитаем производственную мощность участка, учитывая, что заданная деталь будет являться типовым представителем:

М=Cпрi×Fд×60Tшт-кi                                                     (1.6)

М=9×4000×6034,05=63436,12 шт

    1. Расчет необходимого количества оборудования при его загрузке по мощности участка. График загрузки оборудования с учетом догрузки

Расчет догрузки оборудования при его загрузке по мощности участка производим следующим образом. Сначала находим Cрimax - максимальное количество оборудования на каждой операции по формуле:

Cрimax=М×Tшт-кiFд×60×α                                                   (1.7)

Cр1max=М×Tшт-к1Fд×60×α=63436,12×2,2654000×60×1,2≈0,51 ед.об.

Cр2max=0,23 ед.об.

Cр3max=0,4 ед.об.

Cр4max=0,28 ед.об.

Cр5max=2,03 ед.об.

Cр6max=0,58 ед.об.

Cр7max=0,21 ед.об.

Cр8max=0,73 ед.об.

Cр9max=2,61 ед.об.
Далее, с учетом первоначально принятого количества станков, рассчитываем kзimax – коэффициент максимальной загрузки оборудования на каждой операции по формуле:

kзimax= CрimaxCпрi×100%                                                  (1.8)

kз1max= Cр1maxCпр1×100%=0,511×100%=51%

kз2max=23%

kз3max=40%

kз4max=28%

kз5max=203%

kз6max=58%

kз7max=21%

kз8max=73%

kз9max=261%
Вычертим график загрузки оборудования с учетом догрузки (рис. 1.1).




№ операции

05

10

15

20

25

30

40

45

50

Cрimax, ед.об.

0,51

0,23

0,4

0,28

2,03

0,58

0,21

0,73

2,61

Cпрi, ед.об.

1

1

1

1

1

1

1

1

1

kзi, %

51

23

40

28

203

58

21

73

261


Рис 1.1. График загрузки оборудования с учетом догрузки


    1. 

    2. Выявление «узких» и «широких» мест на производственном участке. Разработка мероприятий по их ликвидации. График загрузки оборудования на участке с учетом ликвидации «широких» и «узких» мест

«Узкие» (перегруженные) и «широкие» (недогруженные) группы оборудования выявляются по следующим критериям:

  1. «узкое» место – загрузка оборудования kзimax> 100%

  2. «широкое» место – загрузка оборудования kзimax< 60%

  3. Оптимальная загрузка в серийном производстве – kзimax= 75…85%

Таким образом:

  1. «Узкие» места: операция 25 и операция 50;

  2. «Широкие» места: операция 05, операция 10, операция 15, операция 20, операция 30, операция 40;

  3. Оптимальная загрузка: операция 45.

Разработаем мероприятия по ликвидации «широких» и «узких» мест, обеспечив пропорциональную работу участка (т.е. равномерную загрузку оборудования).

1) «Узкие» места можно ликвидировать путем:

  • пересмотра технологии с целью уменьшения Tшт-кi;

  • увеличения количества смен на операциях с «узкими» местами. Например, принять не двух- а трехсменный режим работы на этих операциях, при этом FДII= 5600 ч.;

  • увеличения количества оборудования Cпрi до оптимальной загрузки;

  • использования и трех смен и большего числа станков на операции.

В случае с операциями 25 и 50 применим последний вариант. Тогда

Cр5maxII=М×Tшт-к5FдII×60×α=63437×9.0655600×60×1,2≈1,43 ед.об. Cпр5II=2 ед.об.

kз5II= Cр5maxIICпрII5×100 %=1,432×100%=71,5 %
Cр9maxII=1,84 ед.об. Cпр9II=2 ед.об.

kз9II=92 %

Таким образом, в результате применения 3-х сменного режима работы и увеличения количества станков до двух произошло снижение загрузки оборудования до оптимального уровня, а именно, по операции № 25 на 131,5 % - коэффициент загрузки составил 71,5 %, а по операции № 50 на 169 %- коэффициент загрузки 92%.
2) «Широкие» места можно ликвидировать путем их догрузки работой с других участков, МiII, по следующей формуле:

МiII= Мi×kзiIIkзimax                                                            (1.9)

где kзiII – загрузка оборудования при его догрузке работой с других участков с целью ликвидации «широких» мест на операции.

При этом необходимо рассчитать количество деталей, которое надо привезти на каждое недогруженное рабочее место, ∆М, по следующей формуле:

∆Мi=МiII-Мi                                                        (1.10)

Таким образом:

Для операции 05 примем kз1II=85 %, тогда если Cпр1maxII=1, то Cр1maxII=0,85 ед.об.

М1II= М1×kз1IIkз1max=63437×85%51%=105729 шт

М1=М1II-М1=105729-63437=42292 шт

Таким образом, по операции № 05 необходима догрузка рабочего места в размере 42292 ед.


Для операции 10 примем kз2II=70 %, тогда если Cпр2maxII=1, то Cр2maxII=0,7 ед.об.

М2II= 193070 шт

М2=129633 шт

Для операции 15 примем kз3II=80 %, тогда если Cпр3maxII=1, то Cр3maxII=0,8 ед.об.

М3II= 126874 шт

М3=63437 шт

Для операции 20 примем kз4II=70 %, тогда если Cпр4maxII=1, то Cр4maxII=0,7 ед.об.

М4II= 158593 шт

М4=95156 шт

Для операции 30 примем kз6II=85 %, тогда если Cпр6maxII=1, то Cр6maxII=0,85 ед.об.

М6II= 92969 шт

М6=29532 шт

Для операции 40 примем kз7II=70 %, тогда если Cпр7maxII=1, то Cр7maxII=0,7 ед.об.

М7II= 211457 шт

М7=148020 шт

Рассчитаем средний процент загрузки, kз.ср II, по следующей формуле:

kз.ср II=CрmaxIICпрII×100 %                                                   (1.11)

.ср II=0,85+0,7+0,8+0,7+1,43+0,85+0,7+0,73+1,841+1+1+1+2+1+1+1+2×100 %=
=8,611=78,2 %


Средний процент загрузки оборудования составил 78,2%, что является оптимальным значением для серийного производства.



Вычертим новый график загрузки оборудования с учетом ликвидации «узких» и «широких» мест (рис. 1.2).


№ операции

05

10

15

20

25

30

40

45

50

МiII, шт

105729

193070

126874

158893

63437

92969

211457

63437

63437

∆Мi, шт

42292

129633

63437

95156

-

29532

148020

-

-

Cрimax, ед.об.

0,51

0,23

0,4

0,28

2,03

0,58

0,21

0,73

2,61

CрimaxII, ед.об.

0,85

0,7

0,8

0,7

0,71

0,85

0,7

0,73

0,92

Cпрimax, ед.об.

1

1

1

1

1

1

1

1

1

CпрimaxII, ед.об.

1

1

1

1

2

1

1

1

2

Fд, ч

4000

4000

4000

4000

5600

4000

4000

4000

5600

kзimax, %

51

23

40

28

203

58

21

73

261

kзiII, %

85

70

80

70

71,5

85

70

73

92

Рис 1.2. График загрузки оборудования с учетом ликвидации «широких» и «узких» мест.

    1. 

    2. Расчет длительности технологического и производственного циклов обработки партий деталей до и после ликвидации «широких» и «узких» мест

^ Производственным циклом называется промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента полного его изготовления, комплектации, приёмки и сдачи на склад. Основной характеристикой производственного цикла является его продолжительность [1].

^ Продолжительность производственного цикла изготовления продукции – это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию. Продолжительность производственного цикла выражается

в календарных днях или часах (при низкой трудоемкости изготовления изделий).

Длительность производственного цикла рассчитывают аналитическим, графическим или графоаналитическим способами. Для этого, прежде всего, необходимо знать вид движения предмета труда. В данном случае – это последовательно-параллельный вид, т.к. он уменьшает время простоев оборудования на рабочих мес

тах и за счет этого сокращает длительность производственного цикла.

Рассчитаем длительность технологического и производственного циклов обработки деталей при последовательно-параллельном виде движения в процессах среднесерийного производства до ликвидации «широких» и «узких» мест по следующим формулам:

Тц. посл-парал.техн.=n×i=1mtшт-кici-n-p×i=1m-1tшт-кiciк                

(1.12)

^ Тц. посл-парал.произв.=1s×Tсм×f×n×i=1mtшт-кici-n-p×i=1m-1tшт-кiciк+m×tмо+124×Tест.

(1.13)

где n – количество деталей в партии, nопт=80 шт;

m – количество операций, m=9;

tшт-кi – норма штучно-калькуляционного времени по каждой операции;

ci – количество рабочих мест на каждой операции Cпрi;

p – размер передаточной (транспортной) партии, который рассчитывается по формуле:

p=25 кгmзаготовки, т.е. p=25 кг7,06 кг≈3

s – количество смен, s=2;

Tсм - продолжительность смены, Tсм=8 ч;

f - коэффициент перевода рабочего времени в календарное, f=0,7;

tмо - среднее межоперационное время, равное 10% от нормы времени, т.е.:

tмо=0,1×Tшт-кi, т.е. tмо=0,1×34,05=3,405 мин≈0,06 ч.

Tест – время протекания естественных процессов, ч.
Тц. посл-парал.техн.=80×2,2651+1,1551+1,7951+1,2551+9,0951+2,6121+0,951+3,2751+11,6751--80-3×1,1551+1,1551+1,2551+1,2551+2,6121+0,951+0,951+3,2751=29,43 ч.
Тц. посл-парал.произв.=1/2×8×0,7×80×2,2651+1,1551+1,7951+1,2551++9,0951++2,6121+0,951+3,2751+11,6751-80-3×1,1551+1,1551+1,2551+1,2551+2,6121+0,951++0,951+3,2751+9×0,06+124×0=83,92 ч.
Аналогично рассчитаем длительность технологического и производственного циклов обработки партий деталей после ликвидации «широких» и «узких» мест по следующим формулам:

Тц. послед-парал.II техн.=n×i=1mtшт-кiciII-n-p×i=1m-1tшт-кiciIIк                

(1.14)

^ Тц. послед-парал.II произв.=1sII×Tсм×f×n×i=1mtшт-кiciII-n-p×i=1m-1tшт-кiciIIк+m×tмо+124×Tест.

(1.15)



где ciII – количество станков на каждой операции после проведения мероприятий по ликвидации «узких» и «широких» мест;

sII – количество смен, т.к. на 25 и 50 операциях был введен трех сменный режим работы, то примем множитель 1sII равным среднему значению по всем операциям, т.е. 1sII=12+12+12+12+13+12+12+12+13≈0,46
Таким образом,
^ Тц. послед-парал.II техн.=80×2,2651+1,1551+1,7951+1,2551+9,0952+2,6121+0,951+3,2751+11,6752--80-3×1,1551+1,1551+1,2551+1,2551+2,6121+0,951+0,951+3,2751=15,83 ч.
Тц. послед-парал.II произв.=0,46×8×0,7×80×2,2651+1,1551+1,7951+1,2551+9,0952++2,6121+0,951+3,2751+11,6752-80-3×1,1551+1,1551+1,2551+1,2551+2,6121+0,951++0,951+3,2751+9×0,06+124×0=42,17 ч.

    1. 

    2. Циклограмма длительности технологического цикла обработки партии деталей до и после ликвидации «широких» и «узких» мест

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что вся партия деталей не делится на транспортные (передаточные) партии, а запускается в производство на первую операцию и обрабатывается непрерывно [7]. Выполнение последующей операции, (второй), начинается до окончания обработки всей партии деталей на пре

дыдущей операции, (первой). При этом виде движения предметов труда смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются в течение некоторого времени параллельно (рис. 1.3).
Рис. 1.3. Пример циклограммы последовательно-параллельного вида движения предметов труда

При параллельно-последовательном виде движения предметов труда определяют величину перекрываемого времени между двумя смежными операциями, которое равно времени на обработку всей партии деталей, запускаемой в производство, за минусом времени обработки одной транспортной партии - по продолжительности короткой операции между двумя смежными. Смешанный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени, так как надо постоянно поддерживать 

на расчетном уровне минимальные, но достаточно надежные запасы предметов труда (деталей) между операциями для обеспечения бесперебойной работы смежных рабочих мест.

Для построения циклограммы Тц. послед-парал.техн.=29,43 ч до ликвидации «широких» и «узких» мест (рис. 1.4) найдем время обработки партии деталей, T, и время обработки передаточной партии, T’, на каждой операции по следующим формулам:

Ti=nопт×tшт-кici, T'i=p×tшт-кici                             (1.16)

T1=nопт×tшт-к1c1=80×2,2651=181,1 мин≈3,02 ч

T'1=p×tшт-к1c1=3×2,2651=6,795 мин≈0,1 ч

T2≈ 1,54 ч T'2=3,465 мин≈ 0,06 ч

T3≈ 2,39 ч T'3=5,38 мин≈ 0,09 ч

T4≈ 1,67 ч T'4=3,76 мин≈ 0,062 ч

T5≈ 12,13 ч T'5=27,195 мин≈ 0,45 ч

T6≈ 3,48 ч T'6=7,84 мин≈ 0,13 ч

T7≈ 1,26 ч T'7=2,85 мин≈ 0,047 ч

T8≈ 4,36 ч T'8=9,82 мин≈ 0,16 ч

T9≈ 15,56 ч T'9=35,01 мин≈ 0,58 ч

Рис. 1.4. Циклограмма длительности технологического цикла до ликвидации «широких» и «узких» мест, Тц. послед-парал.техн.=29,43 ч.



Аналогично построим циклограмму Тц. послед-парал.II техн. =15,83 ч. (рис.1.5). Найдем время обработки партии деталей, T^ II, и время обработки передаточной партии, TII’, на каждой операции.

TII1=nопт×tшт-к1ciII=80×2,2651=181,1 мин≈3,02 ч

T'II1=p×tшт-к1c1II=3×2,2651=6,795 мин≈0,1 ч

TII2≈ 1,54 ч T'II2=3,465 мин≈ 0,06 ч

TII3≈ 2,39 ч T'II3=5,38 мин≈ 0,09 ч

TII4≈ 1,67 ч T'II4=3,76 мин≈ 0,062 ч

TII5≈ 6,04 ч T'II5=13,59 мин≈ 0,22 ч

TII6≈ 3,48 ч T'II6=7,84 мин≈ 0,13 ч

TII7≈ 1,26 ч T'II7=2,85 мин≈ 0,047 ч

TII8≈ 4,36 ч T'II8=9,82 мин≈ 0,16 ч

TII9≈ 7,78 ч T'II9=17,5 мин≈ 0,29 ч


Рис. 1.5. Циклограмма длительности технологического цикла после ликвидации «широких» и «узких» мест, Тц. послед-парал.II техн.=15,83 ч.



    1. 

    2. Производственная структура предприятия (цеха)

Под производственной структурой предприятия понимается состав цехов и служб, а также характер их взаимосвязи. Применительно к предприятию под производственной структурой следует понимать состав его цехов и служб, к цеху – состав участков. Пространственной формой производственной структуры является генеральный план предприятия [5].

Производственная структура машиностроительного предприятия должна удовлетворять следующим основным требованиям:

  • обеспечение наилучшей специализации цехов и участков;

  • недопущение дублирующих и чрезмерно раздробленных мелких подразделений;

  • обеспечение прямоточности производства;

  • соблюдение правильных пропорций между основными цехами, с одной стороны, и вспомогательными цехами и обслуживающими хозяйствами, с другой, а также возможности расширения предприятия без существенных нарушений хода производства.

Необходимо стремиться к максимальному упрощению производственной структуры как предприятия в целом, так и его структурных подразделений.

Итак, основной структурной единицей машиностроительного предприятия является цех, представляющий собой организационно и технически обособленное звено предприятия, выполняющее определенную часть производственного процесса, либо изготовляющее какой – либо вид продукции. Состав и количество цехов, их взаимосвязь определяют структуру предприятия. В машиностроении цеха делятся на 4 группы: основные, вспомогательные, побочные, подсобные. Организационное построение и техническое оснащение цехов и служб на машиностроительных предприятиях зависит от степени их специализации, от объема выпуска продукции. Чем более предприятие специализировано, тем больше возможностей для создания 

узкоспециализированных цехов и участков, что способствует применению передовой технологии, механизации и автоматизации производства.

Первичным структурным элементом цеха является рабочее место. Рабочим местом называется элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера, оснастка и предметы труда на ограниченное время. На рабочем месте может работать один рабочий или группа рабочих.

Группа рабочих мест, организованных по принципу специализации: предметному, технологическому или предметно-технологическому, образует производственный участок. На машиностроительных предприятиях совокупность нескольких производственных участков образует цех.

    1. Организационная структура управления предприятием (цехом)

^ Структура управления - это организационная форма построения аппарата управления, которая характеризует состав и сопоставимость подразделений управления и деятельность лиц, сформированных исходя из целей функционирования предприятия. Структура управления зависит от масштабов производства, сложности продукции, технологии производства и оборудования, уровня автоматизации, организационно экономического [5].

Многосторонность содержания структур управления предопределяет множественность принципов их формирования. Прежде всего, структура должна отражать цели и задачи организации, а, следовательно, быть подчиненной производству и меняться вместе с происходящими в нем изменениями. Она должна отражать функциональное разделение труда и объем полномочий работников управления; последние определяются политикой, процедурами, правилами и должностными инструкциями и расширяются, как правило, в направлении более высоких уровней управления. В качестве примера можно привести типовую схему управления предприятием (схема 1.1).

Схема. 1.1. Принципиальная схема структуры аппарата управления предприятием

В целом рациональная организационная структура управления предприятием должна отвечать следующим требованиям:

• обладать функциональной пригодностью, гарантировать надежность и обеспечивать управление на всех уровнях;

• быть оперативной, не отставать от хода производственного процесса;



• иметь минимальное количество уровней управления и рациональные связи между органами управления;

• быть экономичной, минимизировать затраты на выполнение управленческих функций.

    1. Принципы организации цехов и участков предприятия

В основу организации цехов положена технологическая, предметная или смешанная форма их специализации, поэтому различается три типа производственной структуры предприятия:

технологический;

предметный;

смешанный.

Технологический - цехи выполняют комплекс однородных технологических операций по изготовлению или обработке самых различных деталей для всех изделий завода. Этот тип имеют большинство заготовительных цехов.

Предметный - цехи специализируются на изготовлении определённой ограниченной номенклатуры изделий. Применяются разные операции и разное оборудование. Наиболее прогрессивный тип. Позволяет организовать предметно-замкнутые участки в серийном производстве и поточные линии в массовом производстве.

Смешанный (предметно-технологический) - наиболее распространён в машиностроении, в основу положен принцип, когда технологически специализированные цехи имеют ограниченную номенклатуру предметного порядка. При предметно-технологическом принципе построе

ния цехов заготовительные цехи (литейные, штамповочные, прес

совые, кузнечные) специализируются по технологическому прин

ципу, а обрабатывающие — по предметному.



Участок механического цеха, рассматриваемый в данной курсовой работе, имеет предметный тип производственной структуры, так как специализируется на выпуске детали «Шестерня» 11Д45.69.17, при производстве которой проводятся различные технологические операции, и применяется различное оборудование.

    1. Пути рациональной организации производственного процесса

Совокупность всех действий, людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для изготовления конкретных видов продукции, называется производственным процессом (ПП) [8].

Основой ПП является технологический процесс, который содержит целенаправленные действия по изменению и определению состава предметов труда. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

ПП включает и нетехнологический процесс, а именно: транспортировку, складирование, погрузку-разгрузку, комплектацию.

Для нормальной организации производственного процесса необходимо соблюдать следующие принципы:

1) принцип специализации - это закрепление за каждым цехом, производственным участком, рабочим местом, технологически однородной группы работ или строго определенной номенклатуры изделий. На рассматриваемом участке механического цеха принцип специализации достигнут путем выполнения на каждом рабочем месте определенной технологической операции;

2) принцип непрерывности процесса означает обеспечение движения предмета труда с одного рабочего места на другое без задержек и остановок – обеспечивается применением конвейера (см. план участка в приложении);

3) принцип пропорциональности подразумевает согласованность в продолжительности и производительности всех взаимосвязанных 

подразделений производства – пропорциональность достигнута путем оптимизации загрузки оборудования и ликвидации «узких» и «широких мест»;

4) принцип параллельности предусматривает одновременное выполнение отдельных операций и процессов – данный принцип достигается применением параллельно-последовательного вида движения предметов труда в процессе производства;

5) принцип прямоточности означает, что предметы труда в процессе обработки должны иметь наикратчайшие маршруты по всем стадиям и операциям производственного процесса – рабочие места располагаются на оптимальном расстоянии друг от друга;

6) принцип ритмичности состоит в регулярности и устойчивости хода всего процесса, что обеспечивает производство одинакового или равномерно увеличивающегося количества продукции за равные промежутки времени;

7) принцип гибкости требует быстрой адаптации производственного процесса к изменению организационно-технических условий, связанных с переходом на изготовление новой продукции и др.

Одной из важнейших задач при построении производственного процесса во времени является достижение минимально возможной длительности производственного цикла. Экономическое значение сокращения длительности производственного цикла заключается в том, что его продолжительность определяет размер незавершенного производства, стоимость которого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств предприятия. Так на предприятиях машиностроения, имеющих относительно длительный производственный цикл, незавершенное производство составляет 30-50% оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей предприятий. На предприятиях, где длительность производственного цикла особенно велика, (судостроительные заводы, заводы по изготовлению мощного энергетического оборудования и др.), в незавершенном производстве находится 60-80% оборотных средств.



Сокращение длительности производственного цикла ведет к уменьшению потребной площади складских помещений для хранения незавершенного производства, запасов сырья и материалов, к улучшению использования основных фондов, снижению себестоимости продукции.

Таким образом, разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла, является одной из актуальных задач всех служб предприятия. Сокращение необходимо осуществлять одновременно по двум направлениям: уменьшают рабочий период цикла и полностью ликвидируют или сводят к минимуму различные перерывы. Вес практические мероприятия по сокращению длительности производственного цикла вытекают из принципов построения производственною процесса, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности Существует два основных направления по сокращению длительности производственного цикла

Технический прогресс вызывает сокращение длительности производственного процесса в результате внедрения более современных технологических процессов; полного исключения некоторых операций или замены одних другими, более производительными; интенсификации длительности производственного процесса.

Длительность естественных прочесов значительно сокращается в результате замены их соответствующими технологическими операциями.

Сокращение трудоемкости может быть достигнуто за счет изменения исходных материалов. Сокращение подготовительно-заключительного времени достигается внедрением поточного метода организации производства, типовых и универсальных приспособлений. Уменьшение продолжительности контроля качества выполняемых операций достигается их механизацией и автоматизацией, совмещением времени выполнения технологических и контрольных операций.



Технический прогресс находит свое выражение в повышении технологичности конструкции, которая проявляется в максимальном приближении конструкции к требованиям технологического процесса.

Совершенствование организации производства оказывает часто решающее влияние на длительность производственного никла, так как, величина межоперационных перерывов на предприятиях с партионным или единичным методами организации производства может быть в несколько раз больше длительности технологического цикла.

Основные пути совершенствования организации труда и производства включают в себя:

  1. рациональную планировку рабочих мест, в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;

  2. сокращение времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, для чего необходима четкая организация планово-предупредительного ремонта оборудования;

3. ускорение вспомогательных процессов путем широкой их механизации и автоматизации, благодаря чему они не только быстрее выполняются, но и повышается надежность обслуживания основных процессов;

  1. совершенствование работы транспортного хозяйства с целью организации равномерного обслуживания транспортом всех цехов в течение всех смен путем организации кольцевых рейсов, внедрения твердого расписания, транспортных операций, применения счетно-мерной тары, весов-автоматов, внедрения контейнеров;

  2. организацию подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений,

  3. внедрение сменно-суточного планирования и организация работ по часовому графику;

  4. 

  5. улучшение организации производства в обслуживающих и вспомогательных хозяйствах;

  6. внедрение параллельного и параллельно-последовательного способов передачи деталей в производственном процессе;

  7. определение наиболее рационального порядка запуска партии изделий в производство, что приводит к сокращению времени пролеживания деталей у рабочих мест;

  8. организацию поточного метода производства, который характеризуется полным отсутствием межоперационного пролеживания, в случае полной синхронизации производственных операций или значительным сокращением межоперационного залеживания в условиях частичной синхронизации операции, то есть, на прерывно-поточных линиях.

  9. повышение уровня специализации рабочих мест, что позволяет ликвидировать или значительно сократить время ожидания освобождения рабочих мест, занятых выполнением операций по изготовлению партий деталей другого серийного изделия, одновременно устраняются переналадки оборудования и тем самым сокращается подготовительно-заключительное время, являющееся составной частью рабочего времени цикла.

Вскрытию резервов сокращения длительности ПЦ способствуют фотографии рабочего дня занятых в различных стадиях ПЦ, которые позволят определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время перерывов, как зависящих, так и не зависящих от рабочих. Для выявления резервов сокращения ПЦ могут быть использованы данные специальных наблюдений, либо данные планово-учетной документации.

Мероприятия по сокращению длительности ПЦ дают комплексный экономический эффект. Они создают предпосылки улучшения использования производственных мощностей, снижение удельного веса накладных расходов в себестоимости единицы продукции. Таким образом, сокращение длительности всех элементов ПЦ является важным условием улучшения многих технико-экономических показателей работы предприятия.

    1. 

    2. Планировка оборудования на участке цеха, расчет площади участка

^ Планировка цеха – это план расположения производственного, подъ

емно-транспортного и другого оборудования, инженерных сетей, рабочих мест, проездов, проходов.

Для производства данной детали примем планировку оборудования по порядку технологических операций. Все отделения цеха располагаются по направлению общего производственного потока в следующем порядке [4]:

  1. Цеховой склад материалов и заготовок или смежно с заготовительным отделением размещаются в начале цеха;

  2. Далее располагается станочное отделение;

  3. В конце станочного отделения располагается контрольное отделение;

  4. Заточное отделение и инструментально-раздаточный склад могут занимать в цехе центральное положение по отношению обслуживаемых станочных участков.

  5. Также на участке механического цеха предусмотрен проезд для автокара, необходимый для осуществления транспортировки заготовок на термообработку и электрохимическую обработку.

Складские помещения в цехе (склад материалов и заготовок, раздаточная инструмента) отделяются т станочного отделения металлической сеткой высотой не более 2-2,5 м (для свободного прохода кранов), а контрольное и заточное отделения – стеклянной перегородкой.

В соответствии с указанной последовательностью расположения вспомогательных отделений цеха и планировкой оборудования устанавливается общая компоновка цеха, в результате чего определяются число пролетов, ширина цеха, его длина (в соответствии с принятым шагом колонн) и общая площадь цеха.




Рассчитаем площадь участка механического цеха.

Общая площадь участка Робщ состоит из производственной и вспомогательной площади.

Р общ= Рпр + Рвс                                                    (1.17)

Рпр = (a×b + Рдоп) × Спр,                                          (1.18)

где a, b – габаритные размеры станка (м);

Рдоп – дополнительная площадь на походы и проезды на единицу оборудования (м2),

Рдоп принимаем Рдоп = 12,5 м2.

Таблица 3

Сводная ведомость оборудования



Наименование оборудования

Кол-во станков

Модель оборудования

Габаритные размеры, м

(длина*ширина*высота)

1

Токарно-винторезный

4

16К20Ф3

3,36*1,71*1,75

2

Зубофрезерный

2

53А80

2,897*1,18*2,25

3

Вертикально-сверлильный

1

2175

0,81*1,24*2,5

4

Внутришлифовальный

1

3А227

2,82*1,9*1,75

5

Зубошлифовальный

2

5В833

2,07*1,32*1,79


Согласно данным, представленным в таблице 3, рассчитаем производственную площадь цеха.

Рпр.ток = (3,36×1,71+12,5)·4≈73 м2

Рпр.зуб-фрез = (2,89×1,18+12,5)·2≈32 м2

Рпр.верт-сверл = (0,81×1,24+12,5)·1≈13,5 м2

Рпр.внутр-шлиф = 2,82×1,9+12,5·1≈18 м2

Рпр.зубошлиф = (2,07×1,32+12,5)·2≈30,5 м2

Общая производственная площадь:

Рпр = 73 + 32 + 13,5+ 18 + 30,5 = 167 м2



Рвсп – вспомогательная площадь, занятая под складские помещения, инструментально – раздаточные кладовые, отделения для контролеров, бытовые, служебные помещения.

Рвсп = Рскл + Рирк + Рконтр + Рбыт + Рслуж,                           (1.19)

где Рскл – склад заготовок и готовой продукции. Принимаем Рскл = 6% от производственной площади. Рскл = 167 * 0,06 ≈ 10 м2;

Рирк – инструментально – раздаточная кладовая, принимаем Рирк = 0,6 м2 на 1 станок. Рирк = 0,6*10 = 6 м2

Рконтр – площадь контрольного отделения, принимаем 11,5 м2.

Рбыт – площадь бытового помещения, принимаем 1,12 м2 на 1 рабочего. Примем количество рабочих 8 человек. Тогда Рбыт = 1,12*8 ≈ 9 м2 .

Рслуж –в данном случае это площадь въезда, равная 12 м2.

Таким образом, Рвсп = 10 + 6 + 11,5 + 9 + 12=48,5 м2.

Робщ = 167 + 48,5 = 215,5 ≈ 216 м2.

Ширина участка - 9 м.

Длина участка - 24 м.

Примем высоту помещения 6 м.

Объем помещения участка составляет: длина × ширина × высота = 9×24×6 = 1296 м3.

Планировка участка механического цеха представлена в приложении.

    1. Организация многостаночной работы

Организация многостаночного обслуживания - одновременная работа одного рабочего или бригады на нескольких станках. Переход к многостаночному обслуживанию требует высокой квалификации работника, хорошего знания используемых машин, четкой, продуманной организации труда [6].

Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции 

технологической оснастки, в результате которых, уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.

Рассчитаем норму обслуживания станков одним рабочим:

nобс=tоснtвсп+1                                                            (1.20)

Примем норму обслуживания – 2 станка на одного рабочего-фрезеровщика.

В данном случае многостаночная работа производится на операциях 25 и 50.

nобс25=7,90,2+1=40,5 ед.об.              nобс50=100,46+1=21,7 ед.об.

Построим циклограммы работы рабочих обслуживающих несколько станков (рис. 1.6):

Рис. 1.6. Циклограммы работы рабочих многостаночников на операциях №25 и №50


    1.   1   2



      Скачать файл (3174.3 kb.)

      Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru