Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Автоматическая подача полосового металла в технологической линии - файл 1.doc


Автоматическая подача полосового металла в технологической линии
скачать (740.5 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc741kb.03.12.2011 08:22скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...
Контрольная работа

по дисциплине

“АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ”

ВАРИАНТ 07

Выполнил ст. гр. АПП-02-1зу(т) Лунина Галина Викторовна

Шифр

Проверил:

2007

Вариант № 7
ЗАДАНИЕ:

Определить основные энергосиловые параметры загрузочного оборудования для автоматической подачи полосового металла в технологической линии (прокатки, штамповки и т.д.).
1.Определим основные параметры правильно натяжной машины, которая предназначена для выравнивания сортового металла, закатанного в рулоны.
Исходные данные:

  • толщина полосы ;

  • ширина полосы ;

  • граница текучести ;

  • модуль упругости ;

  • диаметр ролика ;

  • шаг ролика ;

  • количество роликов ;

  • прогиб полосы ;

  • начальное натяжение ;

  • скорость .


Определим напряжение растяжения в набегающей ветви полосы:

;

.

Определим отношение напряжения растяжения полосы к пределу текучести:

;

.

Определим коэффициент упругой зоны:

;

.

Определим изгибающий момент в сечении изогнутой и растянутой полосы:

;

.

Определим остаточную кривизну полосы:

;

.

Определим силу сопротивления движению полосы от её упруго-пластичной деформации:

;

.

Определим вертикальную составляющую силы вертикального давления:

;

.

Определим угол смещения точки приложения силы нормального давления к гибочному ролику относительно вертикальной оси:

;

.

Сила нормального давления полосы на гибочный ролик:

;

.

Натяжение в сбегающей ветви полосы:

;

.

Определим напряжение растяжения:

;

.

Остаточная деформация, полученная подвижной полосой по прогибочному ролику:

;

.

Результаты всех расчетов приведены в таблице 1.

Таблица 1 – Результаты расчетов

Номер ролика

1

2

3

4

5

6

7



0,304

0,9756

1,6337

2,2908

2,9465

3,6

4,2512



0,009602

0,03078

0,05154

0,07227

0,09295

0,11357

0,1341



0,03398352

0,0339835

0,03398347

0,03398342

0,03398336

0,03398327

0,0339832



1584,244

1582,889

1580,1799

1576,1123

1570,6964

1563,9473

1555,884



0,019959

0,019961

0,0199648

0,0199706

0,0199784

0,01998801

0,01999953



63,2399

63,1919

63,096

62,9519

62,7599

62,5204

62,2339



239,8796

276,4855

312,8754

349,021

384,895

420,472

455,727



14,77

12,87

11,4

10,22

9,26

8,46

7,78



248,076

283,615

319,174

354,652

389,978

425,095

459,957



97,5615

163,373

229,085

294,646

360,008

425,12

489,934



0,975615

1,63373

2,29085

2,94646

3,60008

4,2512

4,89934



0,001321

0,002211

0,0031

0,003988

0,004873

0,005755

0,006631

^ 2 Расчет тянущих роликов
Описание устройства и его работа:

Ролики тянущие предназначены для транспортировки полосы, создания технологического натяжения и устанавливаются в агрегате поперечной резки полос АПР 2,5-10∙1000-2350. кинематическая схема роликов тянуших приведена на рисунке 1.



Рисунок 1 – Конструктивная схема тянущих роликов

1 – верхняя траверса; 2 – нижняя траверса; 3 – стойка; 4 – клин; 5 – гидроцилиндр; 6 – пружина; 7 – подвижная траверса; 8,9 – ролики; 10 – шпиндель; 11 – редуктор распределительный; 12 – тормозной шкаф: 13 – колодочный тормоз: 14 – электродвигатель.
Ролики тянущие содержат рабочую клеть и привод. Рабочая клеть состоит из верхней 1 и нижней 2 траверс, жесткосоединенных между собой посредством стоек 3, на которых с возможностью перемещения в вертикальной плоскости с помощью клина 4 с гидроцилиндром 5 и пружин сжатия 6, установлена подвижная траверса 7. На траверсах 1 и 7 смонтированы ролики 8 и 9, соединенные с приводом, состоящим из шпинделей 10 карданного типа, распределительного редуктора 11, втулочно-колбцевой эластичной муфты с тормозным шкафом 12, колодочного тормоза 13 и электродвигателя 14.

В исходном положении, когда транспортируемая полоса 15 отсутствует, ролики 8 и 9 «раскрыты», что соответствует зазору между ними, значительно превышающему толщину полосы.

Ролики тянущие работают следующим образом: при входе переднего конца полосы 15 в рабочую зону с помощью гидроцилиндра 5, клин 4 перемещают в горизонтальной плоскости, перемещая при этом в вертикальной плоскости подвижную траверсу 7 с роликом 9 в сторону сближения с роликом 8 и зажимая при этом полосу 15, затем с помощью электродвигателя 14, тормоза 12, распределительного редуктора 11 и шпинделей 10 с роликом 8 и 9 задается вращение в нужном направлении и заданной скоростью, обеспечивая необходимое тянущее усилие полосы 15 при её транспортировке.
^ Определение основных параметров

Возможность захвата полосы роликами определяется исходя из наибольшей толщины транспортируемой полосы. Схема захвата полосы представлена на рисунке 2.



Рисунок 2 – Схема захвата полосы
Выбор диаметра роликов.

Исходя из опыта работающих машин, диаметр бочки ролика принимается:

;

.

С учетом полосы, которая транспортируется () длина бочки ролика определяется:

;

.

Коэффициент трения скольжения по поверхности бочки ролика равен:

.

Угол трения:

,

.

Возможность захвата полосы роликами определяется исходя из наибольшей толщины полосы, которая транспортируется:

;

;

.

Так как , то замкнутыми роликами условие захвата полосы обеспечиваются и их необходимо разводить при каждой заправке полосы.
Расчет привода.

Усилие прижатия ролика к полосе, необходимое для обеспечения заданного тянущего усилия:

;

.

Расчетная мощность привода без учета сил трения:

,

.

где – скорость движения полосы, – КПД редуктора.

К установке примем асинхронный электродвигатель 5АМ112МВ6 со следующими характеристиками:

  • мощность – ;

  • частота вращения – ;

  • КПД – .

Передаточное число редуктора:

;

.

Из конструктивных соображений с учетом допустимых отклонений принимаем к установке редуктор типа 1Ц2С-80 со следующими характеристиками:

  • частота вращения – ;

  • мощность – ;

  • передаточное число – ;

  • ;

  • .

Статический момент на валу двигателя:

,

где – приведенный коэффициент трения в радиально-сферических подшипниках;

– средний диаметр подшипника;

– коэффициент трения-качения ролика по полосе.



Приведенный момент на валу двигателя:

;



Номинальный момент:

;

.

Загрузка двигателя статическим моментом:

;



Таким образом практически вопрос выбора привода решен, другие его конструктивные элементы ( тормоз, муфты, шпиндель ) выбирают из соответствующих каталогов.

^ 3 Расчет клино-нажимного механизма
Расчет клинового механизма осуществляется в соответствии со схемой приведенной на рисунке 3.



Рисунок 3 – Расчетная схема нажимного механизма

1.– Клин подвижный; 2 – Траверса подвижная; 3 – Основание со стойками; 4 – пружины (4 шт).

Рассчитаем суммарное усилие, действующее на механизм:

,

где – усилие вызванное технологическим процессом;



– вес движимой части

;



– усилия четырех пружин

;

.



В рассматриваемом механизме рассчитывается трение во всех кинематических парах. Со стороны звена 1 (рис 3) действует реакция , наклоненная к нейтрали под углом трения . Со стороны направляющих 3 действует две реакции и , направленные под углом к нормали, а со стороны основания .

Реакции и образуют равнодействующую (рис 4), которая пересекается с в точке К (рис 3).



Рисунок 4 – Схема реакций равнодействующих сил



Рисунок 5 – План сил клинового механизма

Из треугольника находится:

;

.

Из треугольника находится:

,

откуда:

.

Выразив через Р окончательно получим:

,

где – приведенный угол трения:

.

Коэффициенты трения принимаются равными:

– сталь по стали с густой смазкой,

– для пары 2-3 сталь по бронзе с густой смазкой.

Тогда ,

.

Соответственно



где ; ; .

Величина силы сопротивления движению клина составит:

.


Скачать файл (740.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru