Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Контрольная работа по материаловедению изделий легкой промышленности - файл 1.doc


Контрольная работа по материаловедению изделий легкой промышленности
скачать (237 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc237kb.03.12.2011 10:33скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...
Вариант №3.

Задание №1.

1. Основной химический состав вискозного и медно-аммиачного волокон. Дать увеличенное под микроскопом изображение продольного вида и поперечного среза этого волокна. Привести в таблице цифровые данные, характеризующие геометрические, механические, физические и химические свойства, указать основные преимущества и недостатки. Области использования для материалов одежды.


Сырьем для производства гидратцеллюлозных искусственных волокон и нитей служит природная целлюлоза (с содержанием α - целлюлозы 90— 98%), получаемая из древесины ели, сосны, пихты, бука, хлопкового пуха. Формование нитей осуществляется из щелочного (вискозные нити) или медно-аммиачного (медно-аммиачные нити) раствора природной целлюлозы одно или двухванным способом в осадительной ванне, содержащей серную кислоту и ряд других реагентов. Во время формования волокон раствор целлюлозы разрушается, зарождаются и растут макромолекулы гидратцеллюлозы. По химическому составу гидратцеллюлоза аналогична природной целлюлозе, однако существенно отличается от нее своей физической структурой: степень полимеризации макромолекул гидратцеллюлозы меньше, чем природной целлюлозы (составляет 300—800), несколько иное расположение звеньев в ее макромолекуле, другая форма упаковки, расположения и ориентации макромолекул в надмолекулярной структуре. Степень кристалличности гидратцеллюлозных нитей 40—50 %. Более рыхлой, менее ориентированной структурой гидратцеллюлозных волокон и нитей обусловливается отличие их свойств от свойств натуральных целлюлозных волокон и нитей.

^ Таблица 1. Основные свойства волокон (при кондиционных условиях: температуре 20 С0 и относительной влажности воздуха 65 ٪)

Свойства

волокон

Волокно

Вискозное обычное

Медно-аммиачное

Полинозное

ВВМ

Плотность, г/см3

1,50-1,56

1,50-1,56

1,50-1,56

1,50-1,56

Линейная плотность, текс

0,17-0,56

0,33-1,3

0,13-0,17

0,13-0,17

Относительная прочность в кондиционном состоянии, сН/текс

16-25

11-14

36-40

31-43

Сохранение прочности в петле, ٪

35-40



15-24

20-30

Относительное удлинение при разрыве,٪

19-26

17-35

8-13

16-20

Модуль деформации*, гПа

3-5

(0,3-0,55)



6-6,5

(2-3,5)

(0,8-1,8)

Устойчивость к изгибам, тыс. двойных изгибов**

7-16

1,5-4

4,5-15

15-25

* Цифры в скобках ― модуль деформации волокон в мокром состоянии.

** При напряжении 100 МПа.

В нашей стране выпускается несколько видов гидратцеллюлозных волокон и нитей с разным строением и свойствами.

^ Обычные вискозные волокна. При рассмотрении вискозных волокон под микроскопом на их поверхности видны продольные штрихи, поперечник волокон имеет неправильную, ребристую форму (рис. 1). Такое строение объясняется неодновременным отвердеванием наружных и внутренних слоев волокон в процессе их формования. При отвердевании внутреннего слоя происходит его сжатие, в результате чего поверхностный слой сморщивается, и в волокне образуются продольные бороздки. Молекулярные цепи целлюлозы в наружных слоях вискозных нитей ориентированы в направлении нити, что объясняется небольшой вытяжкой нити в процессе формования, а во внутренних слоях не ориентированы, поэтому внутренние слои нитей более рыхлые. Несмотря на ребристую форму, вискозные волокна гладкие, с сильным блеском, в тканях сильно скользят, раздвигаются и осыпаются.



Рис. 1. Продольный вид и поперечный срез вискозного волокна.

Вискозное волокно имеет хорошие гигроскопические свойства. При нормальных условиях оно поглощает приблизительно 13% влаги от своей массы. Волокно обладает хорошей светостойкостью и средней стойкостью к истиранию. Изделия могут в течение небольшого времени эксплуатироваться при температуре 100 — 120 С° без потери прочности. Характер горения волокна аналогичен горению хлопка. Волокно имеет невысокую стойкость к действию кислот и щелочей. При увлажнении волокна и нити сильно набухают, что приводит к повышенной усадке текстильных материалов, значительно теряют прочность при растяжении (до 50%) и устойчивость к истиранию.

^ Высокопрочное вискозное волокно представляет собой физически модифицированное волокно. В результате изменения условий формования и последующей вытяжки нити приобретают равномерную, ориентированную структуру, состоящую из длинных макромолекул. Высокопрочные волокна и нити имеют повышенную прочность, устойчивость к истиранию и многократным изгибам. Они используются для изготовления изделий бытового и технического назначения.

^ Высокомодульное вискозное волокно также является модифицированным волокном. В нашей стране выпускается высокомодульное вискозное волокно сиблон, которое имеет прочность в нормальных условиях в 3,6 раза выше, чем прочность обычного визкозного волокна, а в мокром состоянии — в 2 раза выше. Сиблон в меньшей степени, чем обычное волокно, набухает и усаживается и по своим свойствам приближается к хлопковому волокну, хотя уступает последнему по прочности в мокром состоянии, изгибоустойчивости и растворимости в щелочи. Сиблон применяется как заменитель средневолокнистого хлопка. В чистом виде вискозное высокомолекулярное волокно используют для смешивания с хлопком и химическими волокнами. Оно придает тканям шелковистость, формоустойчивость, уменьшает их усадку и сминаемость. ВВМ обладают высокой износостойкостью и рекомендуются в первую очередь для спецодежды, постельного белья, швейных ниток, как в чистом виде, так и в смеси с хлопком и полиэфирным волокном. Они придают тканям высокую прочность и малоусадочность, обладают повышенной стойкостью к изгибанию.

^ Полинозное волокно относится к разряду высокомодульных вискозных волокон. Его получают по двухванному способу с высокой пластификационной вытяжкой, благодаря чему обеспечивается повышенная степень полимеризации целлюлозы (500—800), ориентации макромолекул и однородность структуры волокна в поперечном сечении, форма которого почти круглая. Надмолекулярная структура и кристалличность полинозного волокна близки к структуре и кристалличности хлопка. По своим свойствам полинозное волокно является близким аналогом тонковолокнистого хлопка. Полинозные волокна в отличие от вискозных обладают значительно большей прочностью, превышающей даже прочность хлопка, меньшей потерей прочности в мокром состоянии, несколько меньшим удлинением, но большей упругостью, вследствие чего изделия из этого волокна меньше сминаются и обладают большей носкостью. Полинозное волокно обладает меньшей набухаемостью, чем вискозное, и вследствие этого меньше усаживается, но имеет более низкую гигроскопичность. Важным свойством полинозных волокон является их хорошая устойчивость к действию щелочей, позволяющая подвергать изделия из полинозного волокна и его смесей с хлопком мерсеризации. Однако полинозное волокно характеризуется хрупкостью и низкой прочностью при изгибе, что вызывает трудности в его текстильной переработке.

Благодаря способности ярко окрашиваться полинозные волокна широко используются главным образом в смесях с хлопком при изготовлении тканей для женской и детской одежды, сорочечных тканей, бельевого трикотажа и тканей для спортивной одежды. Изделия из этого волокна обладают мягкостью, шелковистым блеском, приятным внешним видом, хорошей устойчивостью к многократным стиркам и повышенной носкостью.

Мтилон — химически модифицированное вискозное волокно, получаемое путем прививки к макромолекулам целлюлозы мономеров полиакрилонитрила. Оно отличается от вискозного волокна повышенной устойчивостью к действию микроорганизмов, светостойкостью и устойчивостью к истиранию. Специфическая особенность мтилона — шерстоподобность как по внешнему виду, так и на ощупь, что определило его назначение как заменителя шерсти при производстве ковров.

На основе синтеза привитых полимеров можно получить химически модифицированные вискозные волокна с разнообразными специфическими свойствами: огнестойкие, бактерицидные, кислотостойкие, масло- и водоупорные и т. д. Для химической модификации вискозных волокон применяют и другие методы: «сшивание» структурных элементов, малоусадочную или малосминаемую отделку и замену реакционно-способных групп (поверхностное ацетилирование).

^ Meдно-аммиачное волокно формуется двухванным способом; в первой ванне оно получает предварительную вытяжку с частичным восстановлением целлюлозы, во второй ванне вытяжка завершается. Медно-аммиачное волокно имеет однородную структуру без ориентированной оболочки на поверхности, поэтому окрашивается более равномерно, чем обычное вискозное волокно. Медно-аммиачное волокно в сечении имеет круглую форму, и оно довольно равномерно по всей длине (рис. 2). По своим физико-механическим свойствам оно аналогично обычному вискозному волокну, но обладает меньшей прочностью и удлинением.



Рис. 2. Продольный вид и поперечный срез медно-аммиачного волокна.

Кроме того, отсутствует вредность, имеющая место в вискозном производстве. Однако ввиду того, что для его получения необходимы дефицитные материалы ― медный купорос и аммиак, медно-аммиачное волокно производится в очень небольших количествах. Медно-аммиачные волокна и нити применяются главным образом в трикотажном производстве. Медно-аммиачное волокно используют в аппаратном прядении шерсти для производства смешанной пряжи, идущей в ковровое ткачество. Такое использование объясняется значительным содержанием пороков (склеек, мушек, колючек).

^ 2. Кратко изложить общую схему получения аппаратной пряжи. Применение аппаратной пряжи для изготовления материалов, используемых при производстве одежды.

Пряжа аппаратного прядения, или аппаратная пряжа, вырабатывается из коротковолокнистого хлопка, шерсти и добавляемых к ним в смеси химических волокон, а также отходов (угаров) прядильного производства и регенерированных волокон (превращенных в волокнистую массу из лоскута). Большое распространение в аппаратном прядении имеет смешивание волокон разных видов.

Таблица 2. Общая схема аппаратной системы прядения.

Операция

Машина

Назначение операции

Разрыхление

Питатели-смесители

Создание лучших условий для очистки волокна от сорных примесей и пороков, а также подготовки его к смешиванию и кардочесанию. Сущность процесса — превращение спрессованного волокна в рыхлую волокнистую массу.

Трепание

Трепальная машина

Процесс наиболее полного разрыхления волокнистой массы и дальнейшего освобождения ее от посторонних примесей.

Смешивание

Ручной настил или смешивающие

установки

Соединение в общую массу нескольких компонентов с целью получения сырья с нужными свойствами.

Чесание

(кардное)

Две или три последовательно соединенные кардочесальные машины.

Расчесывание клочков на отдельные волокна и окончательное выделение примесей. На последней кардочесальной машине деление полученного прочеса (ватки) на полоски и ссучивание (скатывание) из полосок ровницы.

Прядение

Прядильная машина

Формирование пряжи из ровницы посредством ее вытяжки и крутки.

Процесс аппаратного прядения шерсти включает операции замасливания и щипания.

Аппаратная пряжа наименее равномерна по толщине, волокна в ней почти не распрямлены и недостаточно ориентированы (рис. 3). Рыхлая, слабо скрученная аппаратная пряжа придает изделиям из нее хорошие теплозащитные свойства, которые особенно необходимы для зимнего ассортимента одежды.

Линейная плотность хлопчатобумажной пряжи аппаратного прядения от 85 до 250 текс. Этот вид пряжи используется для выработки тканей зимнего ассортимента с начесным ворсом, таких как бумазея, фланель, байка, сукно, замша, вельветон и др. Аппаратная пряжа из тонкой шерсти, как однородная, так и смешанная, может иметь линейную плотность от 50 до 170 текс; она используется для изготовления зимних пальтовых тканей типа драпов и тонких сукон, а также недорогих костюмных и реже платьевых тканей. Аппаратная пряжа из грубой шерсти бывает линейной плотности от 125 до 670 текс, применяется преимущественно для выработки тканей типа шинельного сукна.

Рис. 3.

3. Оценить циклическую выносливость при многократном изгибе с частотой колебаний 200 циклов в минуту, если время от начала испытания до разрушения составило 1 час 10 мин.

частота колебаний , ― число изгибающих циклов в единицу времени.

;

долговечность ― время (минуты, часы), которое выдерживает образец до разрушения;

;

циклическая выносливость — число циклов двойных изгибов, требующихся для разрушения испытуемого образца.

;

Таким образом, циклическая выносливость составила 14000 циклов.

Задание № 2.

^ 1. Неуравновешенность (неравновесность) нитей по крутке. Методы определения, значение для технологических процессов швейного производства.

При скручивании нити вследствие обратимой упругой и эластической деформации возникает крутящий момент, направленный обычно в сторону, обратную скручиванию. Это приводит к раскручиванию нити и образованию петель — сукрутин. Такая нить называется неравновесной.

Неравновесность имеет особенно большое значение для швейных ниток и крученой пряжи, применяемой в швейном производстве. Сукрутины неравновесных ниток застревают в отверстиях игл швейных машин или нитепроводников и вызывают обрыв ниток.

При выполнении машиной процесса стежкообразования между иглой 1 (рис. 4, а) и игольной нитью 2 (при движении иглы по направлению выхода из материала) образуется зазор 3 (или петля-напуск), в который должен проходить носик челнока 4 (или петлителя на машинах цепного стежка). Эта петля-напуск должна располагаться перпендикулярно к дну паза 5 иглы (рис. 4, б), так как только в этом случае величина зазора может быть наибольшей. Образование петли-напуска происходит главным образом благодаря упругости нитки, однако, на этот процесс оказывает влияние раскручивание ниток при шитье и уравновешенность их по крутке. Если нитка не уравновешенная по крутке, петля игольной нитки не располагается в требуемом положении, а отклоняется на какой-то угол (рис. 4, б) и может так сильно отклониться, что величина зазора (или петли) окажется недостаточной для захвата ее носиком челнока. В результате образуются пропуски стежков.





Рис. 4. Образование петли из нитки при выходе иглы из материала: а ―при уравновешенной крутке; б ― отклонение нитки около иглы из-за неуравновешенной крутки.
Уравновешенность швейных ниток по крутке определяют следующим образом. Нитку длиной 1 м на весу складывают пополам. При этом если нитка уравновешена по крутке, она повисает петлей (рис. 5,а), если не уравновешена — скручивается (рис. 5, б). Практически нитка считается уравновешенной, если на ее свешивающейся части образуется не более шести витков.




Рис. 5. Определение неуравновешенности ниток по крутке.
А. Н. Соловьев предложил определять равновесность нитей с помощью круткомеров. Испытуемую нить заправляют в закрепленные зажимы круткомера под предварительным натяжением. Расстояние между зажимами устанавливают равным 250 мм. Счетчик круткомера предварительно ставят на нуль. Далее нить берут левой рукой около удаленного от счетчика зажима и, освободив конец, складывают ее петлей так, чтобы крайние точки ее совпали, и она в этом месте оказалась зажатой. При складывании петли на середину нити накладывают препарировальную иглу. После удаления иглы и освобождения второго конца нити из зажима, нить, сложенную петлей, перехватывают двумя

пальцами правой руки так, чтобы петля имела длину ≈ 125 мм. Расположив петлю вертикально, дают ей полностью закрутиться и, взяв левой рукой, заправляют концами в зажим у счетчика. Продев в петлю препарировальную иглу левой рукой, открывают зажим и начинают его вращать так, чтобы петля

полностью раскрутилась. Средняя неравновесность, кр./м, вычисляется с точностью до целых единиц умножением показаний счетчика на 8. Если при

испытании одного образца неравновесность нити имеет разные направления, то при нахождении алгебраической суммы неравновесность с направлением Z считается положительной, а с направлением S — отрицательной. Средняя неравновесность в этом случае находится делением алгебраической суммы на общее число испытаний. Для сильно неуравновешенных нитей (более 100 кр./м) оценивать неравновесность данным методом не рекомендуется.

Иногда для определения неравновесности используют вертикальные круткомеры.

Для нахождения раскручивающего момента применяют также приборы для определения крутящего момента. В этом случае, определив крутящий момент после заданного числа кручений, наблюдают некоторое время за обратным движением стрелки прибора и определяют, насколько она раскрутится.

Так, для нити шелка-сырца 10 текс при крутке 500 кр./м раскручивающий момент составил, по данным Л. Е. Осиповой, 15∙10-5 Н∙см, при крутке 2000 кр./м — 40 ∙10-5 Н∙см, при крутке 3000 кр./м—129∙10-5 Н∙см, а для вискозной нити примерно той же линейной плотности при крутке 2000 кр./м он составил, по данным Р. Штейнбергера, 26∙10-5 Н∙см. Из этих данных следует, что шелк-сырец, обладающий большей обратимой деформацией, при одинаковом закручивании дает и больший раскручивающий момент.

В ряде случаев, например для выработки трикотажных изделий, стремятся получить равновесную нить, т. е. такую, у которой раскручивающий момент отсутствует вовсе или невелик. Для крученых нитей удается добиться равновесности, давая направление второй крутке, обратное тому, которое нить получила при первой. Возникающие от двух круток два противоположно направленных раскручивающих момента взаимно уравновешиваются, и вырабатывается равновесная нить. Другим способом получения равновесных нитей является их влажно-термическая обработка. Под действием влаги и нагрева, достигаемым запариванием (чаще всего под давлением) или другими методами, обеспечивается ускоренное протекание в нити релаксации эластической деформации сдвига; молекулы приходят в равновесное состояние, крутящий момент резко уменьшается, и нить теряет способность раскручиваться. Наоборот, в других случаях, например при выработке креповых нитей, добиваются того, чтобы они обладали значительным раскручивающим моментом. Благодаря раскручиванию креповой нити создается своеобразный волнистый эффект на поверхности выработанной из нее ткани.

^ 2. Привести показатели заполнения тканей. Их влияние на свойства этих материалов.

Линейным заполнением или относительной плотностью называется отношение фактического количества нитей основы или утка к максимально возможному количеству нитей того же диаметра, которое может быть теоретически

расположено без промежутков, сдвигов и смятий на аналогичной длине ткани (рис. 6).



Рис. 6. Схема расположения нитей при максимальном заполнении.

Максимальная плотность ткани равна:

где L — длина участка ткани, на котором определяют плотность, в мм;

d — диаметр нити в мм.

Расстояние между центрами нитей при такой плотности соответствует минимально возможному или минимальной геометрической плотности:



Если нити расположены на определенном расстоянии одна от другой, заполнение ткани характеризуется отношением диаметра нити d к расстоянию между двумя соседними нитями (рис. 7). На длине L при плотности П это расстояние равно , а при условии, что L=100 мм, оно равно

Линейное заполнение по основе и утку равно, %:





где Ео и Еу — линейное заполнение по основе и утку в %;

do и dy — диаметр основных и уточных нитей в мм;

По и Пу — плотность ткани по основе и утку на длине 100 мм.



Подставляя значение d в формулы линейного заполнения, получаем:





рис. 7. Ячейка ткани.

Линейное заполнение тканей по основе и утку меняется от 25 до 150%.

Ни линейное, ни максимальное заполнение не зависит от переплетения, оно указывает лишь, какой процент площади ткани заполнен параллельно лежащими нитями одной системы. Если линейное заполнение больше максимальной плотности, т. е. больше 100%. то нити или сплющиваются, принимая эллиптическую форму, или располагаются со сдвигом на разной высоте. По линейному заполнению может быть подсчитан размер сквозных пор ткани (см. рис. 7).





^ Линейное наполнение показывает, какой процент длины ткани вдоль основы или утка занят поперечниками нитей обеих систем с учетом их переплетения. При переплетении между нитями одной системы проходят нити другой системы. Каждая связь, т. е. переход нити с лицевой стороны ткани на изнанку и с изнанки на лицевую сторону, влечет за собой раздвигание на какое-то расстояние нитей противоположной системы. Поэтому, чем больше связей имеет переплетение в пределах раппорта, тем меньше может быть максимальная плотность ткани.

Чтобы рассчитать фактическое наполнение по основе и утку ткани произвольного переплетения, нужно определить, какую часть от общей длины раппорта составит длина, заполненная поперечниками нитей основы и утка. Для этого, зная расчетные диаметры нитей основы и утка , устанавливают число нитей раппорта в направлении одной системы и число полей связи С, образуемых в раппорте перпендикулярной системой.

В этом случае длина раппорта, занятая поперечниками нитей, составляет:

по основе и по утку .

При плотности П на 100 мм и количестве нитей длина раппорта равна:



Определяя линейное наполнение по основе Но и по утку Ну как отношение длины раппорта, занятой поперечниками нитей, к общей длине раппорта в %, получаем:




Связь элементов в ткани может характеризоваться коэффициентом связанности по основе и по утку , представляющим собой отношение линейного наполнения к линейному заполнению ткани:



^ Поверхностным заполнением Es называется отношение площади ткани, заполненной проекциями основных и уточных нитей, ко всей площади ткани. Так как, переплетаясь между собой, нити основы и утка накладываются одна на

другую, площадь их проекции меньше площади, занимаемой каждой системой нити в отдельности.

Пусть площадь ткани ABCD (см. рис. 7), а площадь проекций основной нити АВМК и уточной — AFJD. Отсюда линейное заполнение ткани по основе и по утку равно:



Заполнение всей рассматриваемой площади ткани следующее:



Зная поверхностное заполнение ткани, можно определить ее

поверхностную пористость по формуле:



^ Объемное заполнение показывает, какой процент объема ткани составляет объем нитей основы и утка



Объем нитей объем ткани где и — масса нитей и ткани; и — объемная масса нитей и ткани.

Так как массы нитей и ткани равны, получаем уравнение:



т. е. объемное заполнение может быть выражено как отношение объемной массы ткани к объемной массе нитей. Ориентировочно показатели объемной массы хлопчатобумажных тканей составляют 0,25—0,5, льняных 0,4—0,7, шерстяных 0,15— 0,4 г/см3.

^ Заполнение по массе ткани, %, определяется отношением массы нитей к массе, которую мог бы иметь материал при условии полного отсутствия пор, как между нитями, так и внутри нитей между волокнами:

где γ — плотность вещества волокон.

Общая пористость ткани, %, характеризует долю всех промежутков между нитями, внутри нитей и волокон:



Общая пористость тканей колеблется от 50 до 85 %.

От заполнения и пористости ткани зависит ее вес и толщина, теплозащитные свойства и воздухопроницаемость. С увеличением заполнения возрастает связанность между нитями ткани и волокнами в пряже, вследствие чего ткань приобретает большую прочность. Ткани с высоким заполнением обладают большей устойчивостью к деформациям, поэтому при настиле и пошиве они

почти не имеют перекоса, одежда из них лучше сохраняет форму и не сминается. Вследствие большой упругости ткани с большим заполнением труднее разутюживаются и сутюживаются, на придание формы изделию из таких тканей утюгом или прессом требуется больше времени. Компактное

расположение нитей обеспечивает их лучшее закрепление в общей структуре ткани и повышает ее износоустойчивость — прочность к истиранию и выносливость к многократным растяжениям. При слишком высоком заполнении ткань становится жесткой, затрудняется ее моделирование, ткань теряет способность хорошо драпироваться.

^ 3. Определить линейную плотность (толщину) капроновых швейных ниток, диаметр которых 0,36 мм.

Ориентировочно расчетный диаметр ниток определяют по формуле

,

где — нормальная толщина ниток, текс;

— коэффициент, зависящий от объемного веса и строения нитки

(плотности волокон в пряже, системы прядения, величины крутки и других

параметров). Для капроновых швейных ниток коэффициент А = 1,50.

Следовательно, зная диаметр ниток, линейную плотность (толщину) определим по формуле:



текс.

Таким образом, линейная плотность (толщина) капроновых швейных ниток Т=57,5 текс.
Список литературы:

1. Бузов Б. А. и др. Материаловедение швейного производства /Б. А. Бузов,

Т. А. Модестова, Н. Д. Алыменкова.— М.: Легпромбытиздат, 1986.— 424 с.

2. Модестова Т. А., Флерова Л. Н., Бузов Б. А. Материаловедение швейного производства. Изд-во «Легкая индустрия», 1969. — 472 с.

3. Бузов Б.А., Пожидаев Н.Н., Модестова Т.А., Павлов А.И., Флерова Л.Н.

Лабораторный практикум по материаловедению швейного производства. — М.: Легкая индустрия, 1964.

4. Кукин Г. Н. и др. Текстильное материаловедение (волокна и нити)/ Г. Н. Кукин, Л. Н. Соловьев, Л. И. Кобляков.— М.: Легпромбытиздат, 1989.— 352 с:


Скачать файл (237 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru