Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Обработка деталей резанием - файл 1.docx


Обработка деталей резанием
скачать (58.8 kb.)

Доступные файлы (1):

1.docx59kb.03.12.2011 11:28скачать

Загрузка...

1.docx

Реклама MarketGid:
Загрузка...
Министерство образования и науки Российской Федерации.

Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Воронежский государственный технический университет»

(ГОУ ВПО ВГТУ)
ФВЗО
Кафедра «Технология машиностроения»

РЕФЕРАТ

По дисциплине «Введение в специальность»

Тема: «Обработка деталей резанием»

Выполнил студентка группы ТМ-101 ______________ Ю.С. Шестакова

подпись, дата

Руководитель ______________________________ О.В. Козлова

подпись, дата

Нормоконтролер ______________________________ О.В. Козлова

подпись, дата
Защищен ___________________ Оценка____________________

Воронеж 2009

Содержание




Введение

Целью данной работы является анализ методов обработки деталей резанием.

Качество обработки и производительность изготовления изделий являются важнейшими показателями уровня развития государства.

Механическая обработка поверхностей заготовок является одной из основных завершающих стадий изготовления деталей машин.

Одна из актуальных задач машиностроения – дальнейшее развитие, совершенствование и разработка новых технологических методов обработки заготовок деталей машин, применение новых конструкционных материалов и повышение качества обработки деталей машин.

Наряду с обработкой резанием применяют методы обработки пластическим деформированием, с использованием химической, электрической, световой, лучевой и других видов энергии.

В данном реферате будут рассмотрены вопросы обработки деталей резанием, а именно: классификация движений в металлорежущих станках, металлорежущие станки , применяемые для обработки резанием, технологические возможности данного вида обработки.



1 Общая характеристика размерной обработки

Механическая обработка поверхностей заготовок является одной из основных завершающих стадий изготовления деталей машин.

Процесс резания металлов заклю

чается в срезании с заготовки поверх

ностного слоя для получения детали нужной формы, требуемых размеров и качества обработанной поверхности. Срезаемый слой металла называется стружкой. Обработка резанием яв

ляется наиболее важным процессом в машиностроительном производстве и применяется при изготовлении почти любой продукции. Даже в случае, если процессы резания не используются в основном производстве, они использу

ются косвенно при изготовлении тех

нологической оснастки и при ремонте оборудования.

Основными видами обработки реза

нием являются точение, фрезерование, сверление, строгание, шлифование и др. Различные виды обработки или их со

четание выполняются на металлорежу

щих станках: токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, строгаль

ных, протяжных, агрегатных и специ

альных и на автоматических линиях с помощью различных инструментов — резцов, сверл, фрез, протяжек, шлифо

вальных кругов и др.

1.1  Классификация движений в металлорежущих станках

 Обработка металлов резанием – процесс срезания режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаимного расположения и шероховатости поверхностей детали.

Чтобы срезать с заготовки слой металла, необходимо режущему инструменту и заготовке сообщать относительные движения. Инструмент и заготовку устанавливают на рабочих органах станков, обеспечивающих движение.

Движения, которые обеспечивают срезание с заготовки слоя материала или вызывают изменение состояния обработанной поверхности заготовки, называют движениями резания:

  • Главное движение – определяет скорость деформирования материала и отделения стружки (Дг);

  • 

  • Движение подачи – обеспечивает врезание режущей кромки инструмента в материал заготовки (Дs);

Движения могут быть непрерывными или прерывистыми, а по характеру – вращательными, поступательными, возвратно-поступательными.

Движения подачи: продольное, поперечное, вертикальное, круговое, окружное, тангенциальное.

В процессе резания на заготовке различают поверхности (рисунок 1, а):

  • обрабатываемую поверхность (1);

  • обработанную поверхность (3);

  • поверхность резания (2).

Установочные движения – движения, обеспечивающие взаимное положение инструмента и заготовки для срезания с нее определенного слоя металла.

Вспомогательные движения – транспортирование заготовки, закрепление заготовки и инструмента, быстрые перемещения рабочих органов.

 
а – точение; б – шлифование на круглошлифовальном станке; в – сверление

Рисунок 1 –Схемы обработки заготовок

 1.2 Режимы резания, шероховатость поверхности

 При назначении режимов резания определяют скорости главного движения резания и подачи, и глубину резания.

Скоростью главного движения – называют расстояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента в единицу времени (м/с).

Подача - путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за один ход заготовки или инструмента.



В зависимости от технологического метода обработки подачу измеряют:

мм/об – точение и сверление;

мм/дв. ход – строгание и шлифование.

Глубина резания ( ) – расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно к обработанной поверхности (мм).

Шероховатость поверхности – совокупность неровностей с относительно малыми шагами.

Шероховатость является характеристикой качества поверхностного слоя заготовки. Она оценивается несколькими параметрами, в частности критерием .

- среднее арифметическое отклонение профиля (среднее арифметическое абсолютных значений отклонений профиля) в пределах определенной базовой длины обработанной поверхности.

Допустимые значения шероховатости поверхностей деталей указываются на чертежах.

Значение параметра для разных технологических методов обработки лежат в пределах, мкм:

  • для предварительной черновой обработки – 100…22,5 ;

  • для чистовой обработки – 6,3…0,4 ;

  • для отделочной и доводочной обработки – 0,2…0,012.


1.3 Классификация металлорежущих станков

 По общности технологического метода обработки различают станки: токарные, фрезерные, сверлильные и др.

По назначению различают станки: широкоуниверсальные, универсальные, широкого назначения, специализированные, специальные.

Универсальные станки обрабатывают разнотипным инструментом различающиеся по размерам, форме и расположению поверхностей заготовки.



Широкоуниверсальные – предназначены для выполнения особо широкого разнообразия работ. Станки широкого назначения характеризуются однотипностью применяемого инструмента. Специализированные станки предназначены для обработки однотипных заготовок различных размеров. Специальные станки предназначены для выполнения определенных видов работ на заготовках одинаковых размеров и конфигурации.

  • По массе: легкие (до 1т ), средние (до 10т ), тяжелые (свыше 10т ) и уникальные (свыше 100т ).

  • По степени автоматизации: с ручным управлением, полуавтоматы и автоматы.

  • По компоновке основных рабочих органов: горизонтальные и вертикальные.

В общегосударственной единой системе (ЭНИМС) станки разделяются на 10 групп и 10 типов. В группы объединены станки одинаковые или схожие по технологическому методу обработки. Типы характеризуют их назначение, степень автоматизации, компоновку [2].

 



2 Технологические возможности способов резания

 2.1Точение

 Точение является основным способом обработки поверхностей тел вращения.

Процесс резания осуществляется на токарных станках при вращении обрабатываемой заготовки (главное движение) и перемещении резца (движение подачи).

Движение подачи осуществляется:

  • параллельно оси вращения заготовки (продольная);

  • перпендикулярно оси вращения заготовки (поперечная);

  • под углом к оси вращения заготовки (наклонная).

Схемы обработки поверхностей заготовки точением представлены на рисунке 2. С помощью точения выполняют операции: обтачивание – обработку наружных поверхностей (рисунок 2, а); растачивание – обработку внутренних поверхностей (рисунок 2, б); подрезание – обработку торцевых поверхностей (рисунок 2, в); резку – разрезание заготовки на части ( рисунок 2, г); резьбонарезание – нарезание резьбы (рисунок 2, д).

По технологическим возможностям точение условно подразделяют на: черновое, получистовое, чистовое, тонкое.

 

Рисунок 2 – Схемы обработки поверхностей заготовки точением

 

В качестве режущего инструмента при точении используют резцы.



Главным принципом классификации резцов является их технологическое назначение.

Различают резцы:

  • проходные – для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей;

  • расточные – проходные и упорные – для растачивания глухих и сквозных отверстий;

  • отрезные – для отрезания заготовок;

  • резьбовые – для нарезания наружных и внутренних резьб;

  • фасонные – для обработки фасонных поверхностей;

  • прорезные – для протачивания кольцевых канавок;

  • галтельные – для обтачивания переходных поверхностей между ступенями валов по радиусу.

По характеру обработки – черновые, получистовые, чистовые. По направлению движения подачи – правые и левые (справа на лево и слева на право). По конструкции – целые, с приваренной или припаянной пластиной, со сменными пластинами. Установка к закреплению заготовки зависит от типа станка, вида обрабатываемой поверхности, характеристики заготовки, точности обработки и других факторов.

2.2 Сверление

 Сверление является основным способом получения глухих и сквозных цилиндрических отверстий в сплошном материале заготовки.

В качестве инструмента при сверлении используется сверло, имеющее две главные режущие кромки. Режущие кромки сверла срезают тонкие слои металла с неподвижно укрепленной де

тали, образуя стружку, которая, скользя по спиральным канавкам сверла, выходит из обрабатываемого отверстия. Сверло является многолез

вийным режущим инструментом. В ре

зании участвуют не только два главных лезвия, но и лезвие перемычки, также два вспомогательных, находя

щихся на направляющих ленточках сверла, что очень усложняет процесс образования стружки. 

При рассмотрении схемы образования стружки при сверлении хорошо видно, что условия работы режущей кромки сверла в раз

ных точках лезвия различны.

Для сверления используются сверлильные и токарные станки.

На сверлильных станках сверло совершает вращательное (главное) движение и продольное ( движение подачи) вдоль оси отверстия, заготовка неподвижна. При работе на токарных станках вращательное (главное движение) совершает обрабатываемая деталь, а поступательное движение вдоль оси отверстия (движение подачи) совершает сверло.

Диаметр просверленного отверстия можно увеличить сверлом большего диаметра. Такие операции называются рассверливанием.

При сверлении обеспечиваются сравнительно невысокая точность и качество поверхности. Для получения отверстий более высокой точности и чистоты поверхности после сверления на том же станке выполняются зенкерование и развертывание.

2.3 Зенкерование и развертывание

Зенкерование – обработка предварительно полученных отверстий для придания им более правильной геометрической формы, повышения точности и снижения шероховатости. Операция зенкерования подобна рассверливанию.

Процесс зенкерования осуществляется зенкером. Операция зенкерования более точная, чем сверление. Сверлением достигается 11—12-й квалитеты и шероховатость поверхности Rz 20 мкм, а зенкерованием — 9—11-й квалитеты и шероховатость поверхно

сти Ra 2,5 мкм.

Развертывание является операцией более точной, чем сверление и зенкерование. Развертыванием достигается 6—9-й квалитеты и шероховатость поверхности Ra 1,25—0,25 мкм.

Развертывание – окончательная обработка цилиндрического или конического отверстия разверткой в целях получения высокой точности и низкой шероховатости. Процесс развертывания является чистовой операцией для получения точных отверстий. Резание осуществ

ляется разверткой. Развертка во многом напоминает зенкер, 

основное ее отличие от зенкера в том, что она снимает значительно меньший припуск и имеет большое чис

ло зубьев — от 6 до 12. Развертки – многолезвийный инструмент, срезающий очень тонкие слои с обрабатываемой поверхности.

Припуск под чистовое развертывание принимается 0,05—0,25 мм на сторону. Припуск под предварительно развертывание может быть увеличен в 2—3 раза. Средние значения глубин резания (припуска) при чистовом раз

вертывания представлены в таблице 1 [1].

Таблица1 – Средние значения глубин резания при чистовом развертывании

Диаметр развертки, мм

Припуск на

сторону (глу

бина резания),

До 5

0,05

6 – 10

0,075

11 – 15

0,1

16 – 30

0,125

31 – 50

0,15

51 – 60

0,2

61 – 80

0,25


2.4 Протягивание

Протягивание является одним из наиболее производительных видов обработки металлов резанием и широко распространено в серийном и массовом производстве. Высокая производительность при протягивании объясняется большой суммарной длиной режущих кромок, одновременно участвующих в срезании материала. Применяется протягивание в крупносерийном производстве.

Протягиванием обеспечивается получение обработанной по

верхности в пределах первого - третьего классов точности, с шероховатостью Ra 2,5 - 0,16 мкм, таким образом, протягива

ние является не только высокопроизводительным, но и высокоточ

ным методом обработки.



Протяжками обрабатывают сквозные отверстия любой формы, прямые или винтовые канавки, наружные поверхности разнообразной формы, зубчатые колеса наружного и внутреннего зацепления. Протяжки являются сложным и дорогостоящим специальным инструментом. Поэтому экономическая эффективность от их примене

ния может быть достигнута только при условии их применения в массовом или крупносерийном производстве, либо при нормали

зации формы и размеров обрабатываемых поверхностей в мелкосерийном производстве.

Движение резания при протягивании - прямолинейное, реже -круговое или винтовое. Наиболее распространенной является схема протягивания с прямолинейным движением. Для осуще

ствления процесса резания заготовке и инструменту сообщается относительное поступательное движение. При этой поступательное движение протяжки является главным движением резания.

При протягивании используется сложный дорогостоящий инструмент – протяжка. За каждым формообразующим зубом вдоль протяжки изготавливается ряд зубьев постепенно увеличивающейся высоты.

Процесс резания при протягивании осуществляется на протяжных станках при поступательном главном движении инструмента относительно неподвижной заготовки за один проход.

Движение подачи отсутствует. За величину подачи принимают подъем на зуб, т.е. разность размеров по высоте двух соседних зубьев протяжки; является одновременно и глубиной резания.

Протяжные станки предназначены для обработки внутренних и наружных поверхностей. По направлению главного движения различают станки: вертикальные и горизонтальные.

Отверстия различной геометрической формы протягивают на горизонтально-протяжных станках для внутреннего протягивания. Размеры протягиваемых отверстий составляют 5…250 мм.

Цилиндрические отверстия протягивают крупными протяжками после сверления, растачивания или зенкерования, а также литые или штампованные отверстия. 

Длина отверстий не превышает трех диаметров. Для установки заготовки с необработанным торцом применяют приспособление со сферической опорной поверхностью (может самоустанавливаться по оси инструмента), либо упор в жесткую поверхность .

Шпоночные и другие пазы протягивают протяжками, форма зубьев которых в поперечном сечении соответствует профилю протягиваемого паза, с применением специального приспособления – направляющей втулки . Наружные поверхности различной геометрической формы протягивают на вертикально-протяжных станках для наружного протягивания. Наружные поверхности заготовок типа тел вращения можно обрабатывать на специальных протяжных станках.
2.5 Фрезерование

 Фрезерование – высокопроизводительный и распространенный метод обработки поверхностей заготовок: многолезвийным режущим инструментом – фрезой.

Главным движением при фрезеровании является вращение фрезы, а вспомогательным поступательное перемещение заготовки. Движение подачи может быть и вращательное движение заготовки вокруг оси вращающегося стола или барабана (карусельно- фрезерные, и барабанно-фрезерные станки). Каждый режущий зуб при вращении фрезы врезается в заготовку и осуществляет резание только в пределах определенного угла поворота фрезы, а затем вращается в холостую до следующего врезания. Таким образом, особенностью процесса фрезерования является периодичность и прерывистость процесса резания каждым зубом фрезы, при чем процесс врезания зуба сопровождается ударами.

По исполнению фрезы делятся на цилиндрические, когда зубья располагаются только на цилиндрической поверхности фрезы и торцевые, у которых режущие зубья располагаются на торцевой и цилиндрической поверхности фрезы.

Горизонтальные плоскости фрезеруют на горизонтально-фрезерных станках цилиндрическими фрезами и на вертикально- фрезерных станках торцовыми фрезами.



Вертикальные плоскости фрезеруют на горизонтально-фрезерных станках торцовыми фрезами и торцовыми фрезерными головками, а на вертикально- фрезерных станках – концевыми фрезами. Комбинированные поверхности фрезеруют набором фрез на горизонтально- фрезерных станках. Уступы и прямоугольные пазы фрезеруют концевыми и дисковыми фрезами. Шпоночные пазы фрезеруют концевыми или шпоночными фрезами на вертикально- фрезерных станках. Фасонные поверхности незамкнутого контура с криволинейной образующей и прямолинейной направляющей фрезеруют фасонными фрезами соответствующего профиля. Пространственно- сложные поверхности обрабатывают на копировально-фрезерных автоматах. Обработку производят специальной концевой фрезой. Фрезерование ведут по трем координатам: x, y, z (объемное фрезерование).

Процесс образо

вания стружки при фрезеровании со

провождается теми же явлениями, что и при точении. Это деформации, теп

лообразование, образование нароста, вибрации, износ инструмента и др. Но при фрезеровании имеются свои осо

бенности. Резец при точении находит

ся под постоянным действием стружки вдоль всей длины обработки. При фрезеровании зуб за один оборот фре

зы находится под действием стружки незначительное время. Большую часть оборота зуб не участвует в резании, за это время он охлаждается, что положительно отражается на его стойко

сти. Вход зуба в контакт с обрабатываемой заготовкой сопровождается ударом о его режущую кромку; ударная нагрузка снижает стойкость зуба фрезы [1].

2.6 Шлифование

 Шлифование – процесс обработки заготовок резанием с помощью инструментов (кругов), состоящих из абразивного материала.

Абразивные зерна расположены беспорядочно. При вращательном движении в зоне контакта с заготовкой часть зерен срезает материал в виде очень большого числа тонких стружек (до 100000000 в мин.).

Процесс резания каждым зерном осуществляется мгновенно. Обработанная поверхность представляет собой совокупность микро-следов абразивных зерен и имеет малую шероховатость.



Шлифование применяют для чистовой и отделочной обработки деталей с высокой точностью.

Главным движением при шлифовании является вращение шлифовального круга, а перемещение круга относительно детали является движением подачи.

Различают следующие основные схемы шлифования: плоское, круглое, внутреннее. При плоском шлифовании возвратно-поступательное движение заготовок необходимо для обеспечения продольной подачи . Для обработки поверхности на всю ширину заготовка или круг должны иметь поперечную подачу , которая осуществляется прерывисто при крайних положениях заготовки в конце продольного хода. Периодически осуществляется движение вертикальной подачи , в крайних положениях заготовки в конце поперечного хода.

Плоское шлифование может осуществляться периферией или торцом шлифовального круга. При круглом шлифовании движение продольной подачи осуществляется возвратно-поступательным перемещением заготовки. Подача соответствует осевому перемещению заготовки за один ее оборот. Вращение заготовки является движением круговой подачи. Подача на глубину резания происходит при крайних положениях заготовки.

Для выполнения процесса шлифования наружных поверхностей деталей используются кругло-шлифовальные, плоско-шлифовальные и бесцентрово-шлифовальные станки. Для обработки сложных фасонных поверхностей используются специальные ленто- шлифовальные станки.

В ленто-шлифовальных станках применяется инструмент в виде бесконечной абразивной ленты. Лента в процессе шлифования поверхности сложной формы (например: лопатки турбин) огибает сложную поверхность и перемещается в осевом и продольном направлениях.

Абразивный слой наносят на бумажную или тканевую основу ленты.

Шлифованием обрабатываются только жесткие детали, не формирующиеся в процессе обработки. Данный способ не допускает обработки малых отверстий.



2.7 Технологические методы отделочной (финишной) обработки поверхностей деталей машин

 Дальнейшее развитие машиностроения связано с увеличением нагрузок на детали машин, увеличением скоростей движения, уменьшением массы конструкции.

Выполнить эти требования можно при достижении особых качеств поверхностных слоев деталей.

Влияние качества поверхностных слоев на эксплуатационные свойства огромно, изменяются:

  • износостойкость;

  • коррозионная стойкость;

  • контактная жесткость;

  • прочность соединений и другие свойства.

С этой целью широко применяются отделочные методы обработки, для которых характерны малые силы резания, незначительное тепловыделение, малая толщина срезаемого слоя.

 Хонингование применяют для получения поверхностей высокой точности и малой шероховатости, а также для создания специфического микро-профиля обработанной поверхности в виде сетки (для удержания смазочного материала на поверхности деталей).

Поверхность неподвижной заготовки обрабатывается мелко-зернистыми абразивными брусками, закрепленными в хонинговальной головке (хоне). Бруски вращаются и одновременно перемещаются возвратно- поступательно вдоль оси обрабатываемого отверстия . Соотношение скоростей движений составляет 1,5…10, и определяет условия резания.

При сочетании движений на обрабатываемой поверхности появляется сетка микроскопических винтовых царапин – следов перемещения абразивных зерен. Угол пересечения этих следов зависит от соотношения скоростей .

Абразивные бруски всегда контактируют с обрабатываемой поверхностью, так как могут раздвигаться в радиальном направлении. Давление бруска контролирует

ся. Хонингованием исправляют погрешности формы от предыдущей обработки, а чистовое – для повышения качества поверхности.

Этот процесс осуществляется на специальных хонинговальных установках.

 Суперфиниширование уменьшает шероховатость поверхности, оставшуюся от предыдущей обработки. Получают очень гладкую поверхность, сетчатый рельеф, благоприятные условия для взаимодействия поверхностей.

Поверхности обрабатывают абразивными брусками, установленными в специальной головке. Для суперфиниширования характерно колебательное движение брусков наряду с движением заготовки .

 Процесс резания происходит при давлении брусков (0,5…3)105 Па в присутствии смазочного материала малой вязкости.

Амплитуда колебаний 1,5…6 мм. Частота колебаний 400…1200 мин -1. Бруски подпружинены и самоустанавливаются по обрабатываемой поверхности. Соотношение скоростей DSкр к в начале обработки составляет 2…4, а в конце – 8…16.

 Полированием уменьшают шероховатость поверхности.

Этим способом получают зеркальный блеск на ответственных частях деталей (дорожки качения подшипников) либо на декоративных элементах (облицовочные части автомобилей). Используют полировальные пасты или абразивные зерна, смешанные со смазочным материалом. Эти материалы наносят на быстро- вращающиеся эластичные круги (фетровые)или на колеблющиеся щетки.

Хорошие результаты дает полирование быстродвижущимися абразивными лентами (шкурками). При этом одновременно протекают следующие процессы:

  • тонкое резание;

  • пластическое деформирование поверхностного слоя;

  • химические реакции (воздействие на металл химически активных веществ).

Для процесса характерны высокие скорости, до 50м/сек. Заготовка поджимается к кругу силой Р и совершает движения подачи DSкр и DSпр в соответствии с профилем обрабатываемой поверхности. В процессе полирования не исправляются погрешности формы.



Абразивно – жидкостная отделка применяется для отделки объемно- криволинейных, фасонных поверхностей.

На обрабатываемую поверхность, имеющую следы предшествующей обработки, подают струи антикоррозионной жидкости со взвешенными частицами абразивного порошка. Водно–абразивная суспензия перемещается под давлением с большой скоростью. Частицы абразива ударяются о поверхность заготовки и сглаживают микро- неровности. Интенсивность съема материала регулируется зернистостью порошка, давлением струи и углом под которым подают жидкость.

Жидкостная пленка играет важную роль в данном процессе. Зерна, попадающие на выступы, легко преодолевают ее, а зерна, попадающие во впадины – встречают сопротивление, съем материала затрудняется, шероховатость сглаживается.

Метод жидкостного полирования успешно применяется при обработки фасонных внутренних поверхностей. Сопло вводится в полость заготовки, которая совершает вращательное и поступательное перемещения в зависимости от профиля обрабатываемой поверхности [2].



Заключение

В данном реферате мной были рассмотрены различные виды обработки деталей резанием и сделаны следующие выводы:

1. Обработка резанием — это технологический процесс, который осуществляется на металлорежущих станках путём внедрения режущего инструмента в тело заготовки с последующим выделением стружки и образованием новой поверхности.

2. Обработка деталей резанием возможна только при наличии формообразующих движений. Виды резания:

- наружные цилиндрические поверхности — точение, шлифование, притирка, обкатывание, суперфиниширование;

- внутренние цилиндрические поверхности — растачивание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, шлифование, притирка, хонингование, долбление;

- плоскости — строгание, фрезерование, шлифование.

3. Конечный результат получаемого при механической обработке изделия зависит от конкретной задачи, т.е. функционального предназначения производимой детали.

4. Обработка резанием – самый распространенный вид механической обработки деталей, который используется во всех отраслях машиностроения и на всех типах производства.



Список литературы

1. Технология конструкционных материалов: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов / А.М.Дальский, Т.М. Барсукова, Л.Н. Бухаркин и др.; Под ред. А.М.Дальского. – 5-е изд., исправленное. – М.: Машиностроение, 2004. - с.295-441

2. Сибикин М.Ю. Технологическое оборудование: Учебник. – М.: ФОРУМ: ИНФА-М, 2005. – с.14-15

3. Схиртладзе А.Г. Технологические процессы в машиностроении: учебник . – 2-е издание, перераб. и доп. – Старый Оскол: ТНТ, 2008. – с. 289-298




Скачать файл (58.8 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru