Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Ответы к экзаменационным вопросам - файл В.docx


Ответы к экзаменационным вопросам
скачать (207.1 kb.)

Доступные файлы (3):

В.docx67kb.24.01.2011 00:11скачать
М.docx94kb.24.01.2011 00:12скачать
С.docx57kb.24.01.2011 00:00скачать

содержание
Загрузка...

В.docx

Реклама MarketGid:
Загрузка...
В1. Понятие о взаимозаменяемости, виды взаимозаменяемости

Взаимозаменяемостью называется свойство одних и тех же деталей, узлов или агрегатов машин и т. д., позволяющее устанавливать детали (узлы, агрегаты) в процессе сборки или заменять их без предварительной подгонки при сохранении всех требований, предъявляемых к работе узла, агрегата и конструкции в целом.

Различают 5 видов взаимозаменяемости:

Полная – взаимозаменяемость всех деталей и узлов прибора

Неполная – вз части детали или сборочных единиц детали. Характеризуется коэф вз – ти (должен стремиться к 1). Это отношение трудоемкости вз – мых деталей к общей трудоемкости изготовления изделий.

Внутренняя – вз – ть отдельных или всех деталей сборочной единицы

Внешняя – вз – ть самих сборочных единиц

Функциональная – вз – ть, при которой точность геометрических и других параметров рассчитывается по зависимостям связывающих их отклонение с допустимыми отклонениями эксплуатационных показателей в целом.

2. Понятие о размерах , предельных отклонениях

Размер — это числовое значение линейной величины (диаметра, длины и т. д.) в выбранных единицах измерения. Размеры подразделяют на номинальные, действительные и предельные.

По назначению размеры бывают:

координирующие – определяют необходимое для правильной работы механизма взаимное расположение расположение поверхностей и осей детали

сборочные или монтажные – характеризуют положение узлов и комплектующих деталей, по присоединительным поверхностям.

Технологические размеры – размеры необходимые для изготовления деталей

Номинальный — это размер, относительно которого определяются предельные размеры и который служит также началом отсчета отклонений. Номинальный размер — это основной размер, полученный на основе кинематических, динамических и прочност

ных расчетов или выбранный из конструктивных, технологических, эксплуатационных, эстетических и других соображений.

Действительный — это размер, установленный измерением с допустимой погрешностью.

Предельные — это два предельно допустимых размера, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер.

Отклонение — это алгебраическая разность между размером (действительным, предельным и т. д.) и соответствующим номинальным размером.

^ Действительное отклонение — это алгебраическая разность между действительным и номинальным размерами.

Предельное отклонение — это алгебраическая разность между предельным и номинальным размерами

Предельные отклонения подразделяют на верхнее и нижнее. Верхнее — это алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами, нижнее отклонение — это алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.

3. Понятия о допусках, посадках, соединениях.

Допуск—это разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютная величина алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями По ГОСТу 25346 - 89 введено понятие "допуск системы" — это стандартный допуск (любой из допусков), устанавливаемый данной системой допусков и посадок.

Нулевая линия — это линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении допусков и посадок. При горизонтальном расположении нулевой линии положительные отклонения откладываются вверх от нее, а отрицательные — вниз

Поле допуска — это поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями. Поле допуска определяется величиной допуска и его положением относительно номинального размера. При графическом изображении поле допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям относительно нулевой линии

Соединения и посадки. Две или несколько подвижно или неподвижно соединяемых деталей называют сопрягаемыми. Поверхности, по которым происходит соединение деталей, называют сопрягаемыми. Остальные поверхности называют несопрягаемыми (свободными). В соответствии с этим различают размеры сопрягаемых и несопрягаемых (свободных) поверхностей. В соединении деталей, входящих одна в другую, есть охватывающие и охватываемые поверхности.

Посадкой называют характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов. Посадка характеризует свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному смещению.
В2. Система ЕСДП

Точность детали определяется точностью размеров, шероховатостью поверхностей, точностью формы поверхностей, точностью расположения и волнистостью поверхностей. Для обеспечения точности размеров в России действует Единая система допусков и посадок (ЕСДП), которая создана на основе системы ИСО.

В ЕСДП в первую очередь стандартизованы базовые элементы, необходимые для получения различных полей допусков, а не посадки и образующие их поля допусков отверстий и валов. Каждое поле допуска можно представить сочетанием двух характеристик, имеющих самостоятельное значение, — величины допуска и его положения относительно номинального размера. В ЕСДП в первую очередь стандартизованы базовые элементы, необходимые для получения различных полей допусков, а не посадки и образующие их поля допусков отверстий и валов. Каждое поле допуска можно представить сочетанием двух характеристик, имеющих самостоятельное значение, — величины допуска и его положения относительно номинального размера. Допуск зависит от квалитета и размера: Т = аi, где а - число единиц допуска, зависящее от квалитета и не зависящее от номинального размера; i- единица допускаТочность в пределах одного квалитета зависит только от номинального размера. В ЕСДП установлен 21 квалитет: 01, 0, 1, 2, ..., 19. Квалитет определяет допуск на изготовление и, следовательно, методы и средства обработки и контроля деталей машин.Для квалитетов 5 - 19 число единиц допуска а соответственно равно 7, 10, 16, 25, 40, 64, 100, 160, 250, 400, 640, 1000, 1600, 2500 и 4000.Единица допуска (мкм) для размеров до 500 мм: i = 0,45;

для размеров свыше 500 до 10000 мм : i = 0,004D + 2,1,

где D среднее геометрическое крайних размеров каждого интервала, мм.

Для размеров менее 1 мм допуски по квалитетам 14 - 19 не назначают

8. Калибры для гладких цилиндрических соединений. Маркировка

Для контроля гладких цилиндрических изделий типа валов и втулок, особенно в крупносерийном и массовом производстве, широко применяют предельные гладкие калибры (ГОСТ 2216 - 84). Калибры для валов называются скобами, а для отверстий - пробками. Комплект калибров состоит из проходного и непроходного.

Годность деталей с допуском от IТ6 до IТ17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из проходного калибра ПР (им контролируют предельный размер, соответствующий максимуму материала проверяемого объекта) и непроходного калибра НЕ (им контролируют предельный размер, соответствующий минимуму материала проверяемого объекта).

К – ПР – калибр проходной

К – НЕ – калибр непроходной

К - И – контроль изделий

9. Калибры для контроля отверстия

Основные конструкции калибров пробок для контроля отверстий (ГОСТ 14807 – 69 – ГОСТ 14827 – 69).

При конструировании предельных калибров для гладких, резьбовых и других деталей следует соблюдать принцип подобия Тейлора, согласно которому проходные калибры по форме должны являться прототипом сопрягаемой детали с длиной, равной длине соединения (т. е. калибры для валов должны иметь форму колец), и контролировать размеры во всей длине соединения с учетом погрешностей формы деталей. Непроходные калибры должны иметь малую измерительную длину и контакт, приближающийся к точечному, чтобы проверять только собственно размер детали. Таким образом, изделие считают годным, когда погрешности размера, формы и расположения поверхностей находятся в поле допуска.

На практике приходится отступать от принципа Тейлора вследствие неудобств контроля, например, проходным кольцом, так как это требует многократного снятия детали, закрепленной в центрах станка. Вместо контроля проходными кольцами применяют многократный контроль проходными скобами с широкими измерительными поверхностями, а вместо штихмасов — непроходные калибры-пробки с малой (значительно меньше, чем у проходной пробки) шириной измерительных поверхностей.
^ В3. Неуказанные предельные отклонения размеров

Предельные отклонения, не указанные непосредственно после номинальных раз

меров, а оговоренные общей записью в технических требованиях чертежа, назы

ваются неуказанными предельными отклонениями. Неуказанными могут быть только предельные отклонения относительно низкой точности.

Основные правила назначения неуказанных предельных отклонений размеров установлены ГОСТ 25670-83. Для линейных размеров, кроме радиусов закруг

ления и фасок, неуказанные предельные отклонения могут быть назначены либо на основе квалитетов по ГОСТ 25346-89 и ГОСТ 25348-82* (по 11-13-му квалитетам для размеров менее 1 мм и по 12-17-му квалитетам для размеров от 1 до 10000 мм), либо на основе специальных классов точности неуказанных предель

ных отклонений, установленных в ГОСТ 25670-83. Эти классы точности имеют условные наименования «точный», «средний», «грубый», «очень грубый». Допус

ки по ним обозначаются соответственно t1 t2 t3 t4 и получены грубым округленном допусков по 12, 14, 16 и 17-му квалитетам при укрупненных интервалах номинальных размеров.

Для размеров валов и отверстий неуказанные предельные отклонения допуска

ется назначать как односторонними — «в тело» материала (для валов от нуля в минус, для отверстий — от нуля в плюс), так и симметричными. Для размеров элементов, не относящихся к валам или отверстиям, назначаются только сим

метричные неуказанные предельные отклонения. Согласно ГОСТ 25670-83 до

пускается четыре варианта назначения неуказанных предельных отклонений ли

нейных размеров (табл. 2.1).

Отклонения по 13-му квалитету могут сочетаться в одной общей записи с клас

сом «средний», а по 15му квалитету — с классом точности «грубый».

Для радиусов закругления и фасок в ГОСТ 25670-83 установлено два ряда осо

бых (более грубых, чем для других линейных размеров) предельных отклонений. Применение этих рядов увязано с квалитетом или классом точности, предписан

ным в общей записи для других линейных размеров.

Подобным же образом в ГОСТ 25670-83 регламентируются неуказанные пре

дельные отклонения углов. Общие записи в технических требованиях чертежа о неуказанных предельных отклонениях рекомендуется давать условными обо

значениями, например (для отклонений по 14-му квалитету и классу точности «средний») по:варианту 1: H14; h 14; ±t2/2или H14; h14; +-IT14/2; варианту 2: +t2, -t2; ±t2/2; варианту 3: ±t2/2 или +-IT14/2;варианту 4: диаметр H14;диаметр h14; +-t2/2 или диаметр H14;диаметр h14 ; +-IT14/2;

Допускается дополнять условные обозначения поясняющими словами, напри

мер: «Неуказанные предельные отклонения размеров: H14; h14; +-t2/2» или: «Не

указанные предельные отклонения размеров: отверстий по H14, валов по h14, ос

тальных +-t2/2»; «Неуказанные предельные отклонения размеров +-t2/2».
В4. Шероховатость поверхности, основные параметры.

Шероховатостью поверхности согласно называют совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами, выделенную с помощью базовой длины.

Параметры шероховатости. Согласно ГОСТу 2789 – 73* шероховатость поверхности изделий независимо от материала и способа изготовления можно оценивать следующими параметрами :

1. Среднее арифметическое отклонение профиля Ra - среднее арифметическое из абсолютных значений отклонений про

филя в пределах базовой длины:

где l — базовая длина; n — число выбранных точек профиля на базовой длине; у расстояние между любой точкой профиля и средней линией (отклонение профиля).

2. Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz — сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины:

3. Наибольшая высота неровностей профиля Rmax — расстояние между линией выступов профиля и линией впадин профиля в пределах базовой длины.

4. Средний шаг неровностей профиля Sm среднее арифметическое значение шага неровностей профиля в пределах базовой длины:

где Smi — шаг неровностей профиля, равный длине отрезка средней линии, заключенного между точками пересечения смежных выступов и впадин профиля со средней линией.

5. Средний шаг неровностей профиля по вершинам S среднее арифметическое значение шага неровностей профиля по вершинам в пределах базовой длины:
Si — шаг неровностей профиля, равный длине отрезка средней линии, заключенного между проекциями на нее наивысших точек двух соседних местных выступов профиля.

6. Относительная опорная длина профиля отношение опорной длины профиля к базовой длине:,

где р - опорная длина профиля сумма длин отрезков bi, отсекаемых на заданном уровне р в материале профиля линией, эквидистантной средней линии т в пределах базовой длины (см. рис. 2.11):

.

. Волнистость поверхности, основные параметры.

Под волнистостью поверхности понимают совокупность периодически повторяющихся неровностей, у которых расстояния между смежными возвышенностями или впадинами превышают базовую длину l. Волнистость занимает промежуточное положение между отклонениями формы и шероховатостью поверхности. Условно границу между различными порядками отклонений поверхности можно установить по значению отношения шага Sw к высоте неровностей Wz. При (Sw/Wz) < 40 отклонения относят к шероховатости поверхности, при 1000 (Sw/Wz)  40 — к волнистости, при (Sw/Wz) > 1000 —к отклонениям формы.

Параметры волнистости установлены рекомендацией СЭВ (РС 3951 - 73).

Высота волнистости (рис. 2.27, а) Wz = (1/5)(W1+W2+W3+W4+W5).

Наибольшая высота волнистости Wmax — расстояние между наивысшей и наинизшей точками измеренного профиля в пределах длины Lw, измеренное на одной полной волне.

Средний шаг волнистости (рис. 2.27, б) .
В5. 29.Выбор параметров шероховатости. Обозначение параметров шероховатости.

Обозначение шероховатости на чертежах. ГОСТ 2.309 – 73* устанавливает обозначения шероховатости поверхностей и правила

нанесения их на чертежах изделий. На рис. 2.13 приведена структура обозначения шероховатости. При обозначении шероховатости только по параметру применяют знак без полки.

Примеры обозначения шероховатости на чертежах приведены на рис. 2.14.

В обозначении числового значения

параметра Ra символ не указывается (см. рис. 2.14).

Если параметры Rа, Rz, Rmax определены на базовой длине в соответствии с ГОСТом 2789 – 73*, то эти базовые длины не указываются в требованиях к шероховатости (рис. 2.14, б).

При необходимости дополнительно к параметрам шероховатости поверхности устанавливаются требования по направлению неровностей поверхности (табл. 2.5), а также по способу или последовательности спосо

бов получения (обработки) поверхности. При этом способ обработки указывают только в случаях, когда он является единственно приемлемым для получения требуемого качества поверхности.

Направления неровностей поверхности по ГОСТу 2789 – 73*

При указании двух и более параметров шероховатости поверхности значения параметров записывают сверху вниз в следующем порядке: высота неровностей профиля, шаг неровностей профиля, относительная опорная длина профиля (рис. 2.14, а).

Допускается применять упрощенное обозначение шероховатости поверхностей с разъяснением его в технических требованиях чертежа (рис. 2.14, в).
В6. Отклонения формы цилиндрических поверхностей.

Отклонение от круглости - наибольшее расстояние  от точек реального профиля до прилегающей окружности. Частными видами отклонений от круглости являются овальность и огранка. Огранка может быть с четным и нечетным числом граней. Огранка с нечетным числом граней характеризуется равенством размера

Отклонение от цилиндричности — наибольшее расстояние  от точек реальной поверхности до прилегающего цилиндра в пределах нормируемого участка L.

Отклонение профиля продольного сечения - наибольшее расстояние  от точек образующих реальной поверхности, лежащих в плоскости, проходящей через ее ось, до соответствующей стороны прилегающего профиля в пределах нормируемого участка. Отклонение профиля продольного сечения характеризует отклонения от прямолинейности и параллельности образующих.

Частнымивидами отклонения профиля продольного сечения являются конусообразность, бочкообразность и седлообразность.

Отклонением расположения поверхности называют отклонение реального расположения поверхности (профиля) от его номинального расположения.

^ Отклонение от параллельности плоскостей - разность  наибольшего и наименьшего расстояний между прилегающими плоскостями в пределах нормируемого участка.

^ Отклонение от параллельности осей (прямых) в пространстве - геометрическая сумма отклонений от параллельности проекций осей (прямых) в двух взаимно перпендикулярных плоскостях; одна из этих плоскостей является общей плоскостью осей, т. е. плоскостью, проходящей через одну (базовую) ось и точку другой оси.

^ Отклонение от соосности относительно общей оси - это наибольшее расстояние (1, 2 …) между осью рассматриваемой поверхности вращения и общей осью двух или нескольких поверхностей вращения на длине нормируемого участка. Допуск соосности в диаметральном выражении равен удвоенному наибольшему допускаемому значению отклонения от соосности, а в радиусном выражении - наибольшему допускаемому значению этого отклонения.

^ Поле допуска соосности — область в пространстве, ограниченная цилиндром, диаметр которого равен допуску соосности в диаметральном выражении Т или удвоенному допуску соосности в радиусном выражении R, а ось совпадает с базовой осью. Двоякая количественная оценка соосности (в диаметральном и ра

диусном выражении) принята по рекомендации ИСО также для симметричности и пересечения осей. Ранее эти отклонения определяли только в радиусной мере.

^ Отклонение от симметричности относительно базовой плоскости — наибольшее расстояние  между плоскостью симметрии рассматриваемой поверхности и базовой плоскостью симметрии в пределах нормируемого участка. Допуск симметричности проставляется в диаметральном выражении Т или в радиусном выражении Т/2.

^ Отклонение наклона – отклонение угла между прилегающей плоскостью (или осью поверхности вращения) и базовой от номинального угла , выраженное в линейных единицах  на длине нормируемого участка L .

^ Позиционное отклонение — наибольшее отклонение  реального расположения элемента (его центра, оси или плоскости симметрии) от его номинального расположения в пределах нормируемого участка.

Отклонение от пересечения осей, которые номинально должны пересекаться, определяют как наименьшее расстояние  между рассматриваемой и базовой осями. Допуск пересечения проставляется в диаметральном выражении Т или в радиусном выражении Т/2.
В7. Суммарные отклонения и допуски формы и расположения поверхностей. Суммарным отклонением формы и расположения н.з. отклонение, являющееся результатом совместного проявления отклонения формы и отклонения расположения рассматриваемого элемента (поверхности или профиля) относительно заданных баз. Количественно суммарные отклонения оцениваются по точкам реальной нормируемой поверхности относительно прилегающих базовых элементов или их осей.

1. Радиальное биение поверхности вращения относительно базовой оси является результатом совместного проявления отклонения от круглости профиля рассматриваемого сечения и отклонения его центра относительно базовой оси. Оно равно разности наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения до базовой оси в сечении, перпендикулярном этой оси. 2. Торцовое биение – разность  наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля торцовой поверхности до плоскости, перпендикулярной базовой оси. Определяется на заданном диаметре d или любом (в том числе и наибольшем) диаметре торцовой поверхности. 3. Биение в заданном направлении – разность  наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения в сечении рассматриваемой поверхности конусом, ось которого совпадает с базовой осью, а образующая имеет заданное направление, до вершины этого конуса.

4. Полное радиальное биение – разность  наибольшего Rmax и наименьшего Rmin расстояний от всех точек реальной поверхности в пределах нормируемого участка L до базовой оси. 5. Полное торцовое биение — разность  наибольшего и наименьшего расстояния от точек всей торцовой поверхности до плоскости, перпендикулярной базовой оси. 6. Отклонение формы заданного профиля – наибольшее отклонение  точек реального профиля, определяемое по нормали к нормируемому профилю в пределах нормируемого участка L.

7. Отклонение формы заданной поверхности – наибольшее отклонение  точек реальной поверхности от номинальной поверхности, определяемое по нормали к номинальной поверхности в пределах нормируемых участка L1, L2 (рис. ж).

Допуски радиального биения, торцового биения и биения в заданном направлении обозначаются знаком . Допуски полного радиального биения и полного торцового биения обозначаются знаком . Допуск формы заданного профиля обозначается знаком . Допуск формы заданной поверхности обозначается знаком .
^ В8. Зависимый и независимый допуски формы и расположения

Допуски расположения или формы, устанавливаемые для валов или отверстий, могут быть зависимыми и независимыми.

Зависимым называется допуск формы или расположения, минимальное значение которого указывается в чертежах или технических требованиях и которое допус

кается превышать на величину, соответствующую отклонению действительного размера детали от проходного предела (наибольшего предельного размера вала или наименьшего предельного размера отверстия):Тзав = Тмин + Тдоп

где Тмин — минимальная часть допуска, связанная при расчете с допустимым зазо

ром;

Тдоп - дополнительная часть допуска, зависящая от действительных разме

ров рассматриваемых поверхностей.

Зависимые допуски расположения устанавливаются для деталей, которые со

прягаются с контрдеталями одновременно по двум и более поверхностям и для которых требования взаимозаменяемости сводятся к обеспечению собираемости, то есть возможности соединения деталей по всем сопрягаемым поверхностям. Зависимые допуски связаны с зазорами между сопрягаемыми поверхностями, и предельные отклонения их должны быть в соответствии с наименьшим предель

ным размером охватывающей поверхности (отверстий) и наибольшим предель

ным размером охватываемой поверхности (валов). Зависимые допуски обычно контролируют комплексными калибрами, являющимися прототипами сопрягае

мых деталей. Эти калибры всегда проходные, что гарантирует беспригоночную сборку изделий.

Независимым называют допуск расположения (формы), числовое значение кото

рого постоянно для всей совокупности деталей, изготовляемых по данному чер

тежу, и не зависит от действительных размеров рассматриваемых поверхностей.

Например, когда необходимо выдержать соосность посадочных гнезд под под

шипники качения, ограничить колебание межосевых расстояний в корпусах ре

дукторов и т. п., следует контролировать собственно расположение осей поверх

ностей.

^ Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей. Согласно ГОСТ 24643-81 для каждого вида допуска формы и расположения поверхностей установлено 16 степеней точности. Числовые значения допусков от одной степе

ни к другой изменяются с коэффициентом возрастания 1,6. В зависимости от со

отношения между допуском размера и допусками формы или расположения ус

танавливают следующие уровни относительной геометрической точности: А — нормальная относительная геометрическая точность (допуски формы или распо

ложения составляют примерно 60% допуска размера);^ В — повышенная относительная геометрическая точность (допуски формы или расположения со

ставляют примерно 40% допуска размера); С высокая относительная геомет

рическая точность (допуски формы или расположения составляют примерно 25% допуска размера). .

Допуски формы цилиндрических поверхностей, соответствующие уровням А, В и С, составляют примерно 30, 20 и 12% допуска размера, так как допуск формы ограничивает отклонение радиуса, а допуск размера — отклонение диаметра по

верхности. Допуски формы и расположения можно ограничивать полем допуска размера. Эти допуски указывают только тогда, когда по функциональным или технологическим причинам они должны быть меньше допусков размера или не

указанных допусков по ГОСТ 25670-83.


В9. Обозначение на чертежах допусков формы и расположения

Вид допуска формы и расположения согласно ГОСТ 2.308-79* следует обозна

чать на чертеже знаками (графическими символами), приведенными в табл. 2.7. Знак и числовое значение допуска вписывают в рамку, указывая на первом месте знак, на втором — числовое значение допуска в миллиметрах, на третьем (при необходимости) — буквенное значение базы (баз) или поверхности, с которой связан допуск расположения.

Кроме нанесения отклонений формы и расположения на чертеже иногда при

меняют текстовые записи в случаях, когда условные обозначения слишком за

темняют чертеж или не раскрывают полностью технических требований к изго

товлению детали. В текстовой части дается краткое наименование заданного отклонения и буквенное обозначение или наименование параметра (например, поверхности), для которого задаются отклонение и его числовая величина. Если допускаемое отклонение относится к расположению поверхностей, то показыва

ются еще и базы, относительно которых задано отклонение.
В10. 11. Точность подшипников качения. Классы точности подшипников

Качество подшипников при прочих равных условиях определяется:

1) Точностью присоединительных размеров d, D, ширины колец В, а для роликовых радиально – упорных подшипников еще и точностью монтажной высоты Т, формы и взаимного расположения поверхностей колец и их шероховатости

2) Точностью вращения, характеризуемой радиальным и осевым биением дорожек качения и торцов колец

В зависимости от указанных показателей точности по ГОСТ 520 – 71 (СТ СЭВ 774 – 77) установлено 5 классов точности 0; 6; 5; 4 ; 2.

Класс точности подшипника выбирают исходя из требований, предъявляемых к точности вращения и условия работы механизма.

Класс точности указывается через тире перед условным обозначением подшипника, например 6 – 205 (6 – класс точности подшипника)

Виды нагружения колец подшипника

Посадку подшипника качения на вал и в корпус выбирают в зависимости от типа и размера подшипника, условий его эксплуатации, значения и характера действующих на него нагрузок и вида нагружения колец: местное, циркуляционное и колебательное.

При местном нагружении кольцо воспринимает постоянную по направлению результирующую радиальную нагрузку FТ (натяжение приводного ремня, сила тяжести конструкции) лишь ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса (кольцо не вращается относительно нагрузки)

При циркуляционном нагружении кольцо воспринимает результирующую радиальную нагрузку Fr последовательно всей окружностью дорожки качения и передает ее всей посадочной поверхности вала или корпуса (вращение кольца и его постоянно направленной нагрузке Fr или, наоборот, при радиальной нагрузке Fс, вращающейся относительно рассматриваемого кольца).

При колебательном нагружении невращающееся кольцо воспринимает равнодействующую Fr двух радиальных нагрузок (Fr – постоянная по направлению, Fс вращается, причем Fr> Fr)ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса. Колебательное нагрухение испытывает наружное кольцо.

Посадки следует выбирать так, чтобы вращающееся кольцо подшипника было смонтировано с натягом, исключающим возможность обкатки и проскальзывания этого кольца по посадочной поверхности вала или отверстия в корпусе в процессе работы под нагрузкой; другое кольцо должно быть установлено с зазором.

14. Выбор посадок при циркуляционном виде нагружения

Циркуляционный – такой вид нагружения, при котором нагрузка воспринимается последовательно каждым участком дорожки качения. Циркуляционно нагруженое вращающееся кольцо подшипника

Поле допуска:

D – K; M; N; P

d – j; k; m; n

PR=(R/b)k1k2k3

PR – величина интенсивности радиальной нагрузки;

R – величина нагрузки;

b - ширина посадочного места

k1 - динамический коэффициент, зависящий от условий эксплуатации

k2 - учитывающий ослабление натяга вала

k3 - коэф учитывающий неравномерность распределения нагрузки в двурядном подшипнике

Для местно нагруженных колец подшипников посадка выбирается по справочнику в зависимости от: 1 диаметра кольца; 2) от корпуса; 3) от условия эксплуатации
^ В11. Допуски на угловые размеры. Взаимозаменяемость конических соединений

Все нормальные углы, применяемые при конструировании, можно разделить на три группы: 1) нормальные углы общего назначения (наиболее распространен

ные); 2) нормальные углы специального назначения (в стандартизованных спе

циальных деталях); 3) специальные углы (углы, размеры которых связаны рас

четными зависимостями с другими принятыми размерами и которые нельзя округлить до нормальных углов; углы, определяемые специфическими эксплуа

тационными или технологическими требованиями). Размеры углов 1-й группы приведены в ГОСТ 8908-81 и ГОСТ 8593-81.

2.7.1. Допуски угловых размеров

Допуски угловых размеров назначают по ГОСТ 8908-81. Допуски углов AT (от англ. angle tolerance допуск угла) должны назначаться в зависимости от номинальной длины L1 меньшей стороны угла. Допуск угла может выражаться: 1) в угловых единицах радианной и градусной мер АTальфа. (точное значение) и АT’альфа (округленное значение допуска в градусной мере 2) длиной противолежащего отрезка на перпендикуляре к стороне угла на расстоянии L1, от вершины (этот отрезок приближенно равен дуге с радиусом L1) ATh; 3) допуском на разность диаметров в двух сечениях конуса на расстоянии L меж

ду ними ATd.

Допуски углов конусов с конусностью не более 1:3 должны назначаться в зави

симости от номинальной длины конуса L (разность между длиной конуса и об

разующей в этом случае не более 2%). При большей конусности допуски назна

чаются в зависимости длины образующей конуса L1. Связь между допусками в угловых и линейных единицах выражается следующей формулой:

ATh = АТальфа *L1*10^-3,

где ATh выражается мкм;

АТальфа - в мкрад; L1 - в мм.

Для малых углов (С <=1:3) АТd приб=ATh.

Для конусов с конусностью более 1:3 значения^ АТd определяют по формуле Аd= ATh cos альфа/2,

где а — номинальный угол конуса.

Для допусков углов установлено 17 степеней точности. Степени выше 1-й — 01 и 0 — перспективные (для измерительных устройств высшей точности); 1-5 — для калибров; 5-7 — для сопряжений.

^ 2.7.2. Система допусков и посадок для конических соединений

Коническое соединение по сравнению с цилиндрическим имеет преимущества: можно регулировать величину зазора или натяга относительным смещением де

талей вдоль оси; при неподвижном соединении с натягом возможна частая раз

борка и сборка сборочных единиц (узлов); конические соединения обеспечивают хорошее центрирование деталей и герметичность.

Угол альфа/2 между образующей конуса и осью называется углом наклона, а угол альфа — углом конуса. Отношение разности Dd к длине конуса L равно 2tg альфа/2 и на

зывается конусностью С.

С=(D-d)/L=2tg(альфа/2)

Уклон i = С/2 = tg (альфа/2). Основная плоскость — плоскость поперечного сечения ко

нуса, в которой задают номинальный диаметр конуса (D или d). Базовая плос

кость — плоскость, служащая для определения положения основной плоскости (или данного конуса относительно сопрягаемого с ним конуса).

^ Базорасстояние конуса Zе, Zi, — осевое расстояние между основной и базовой плоскостями соответственно для наружного и внутреннего конусов.

Для конусов устанавливают допуски: диаметра конуса в любом сечении^ Тd, в за

данном сечении> TDS; угла конуса AT, формы конуса (допуск круглости TFR и до

пуск прямолинейности образующей TFL).

Допуски конусов деталей нормируют двумя способами:

1. Совместным нормированием всех видов допусков допуском диаметра Тd, одинаковым в любом поперечном сечении конуса; этот допуск ограничивает не только отклонение диаметра, но и отклонения угла и формы конуса, если эти отклонения не ограничены меньшими допусками.

2. Раздельным нормированием каждого вида допусков: TDS — допуск в заданном сечении конуса — по ГОСТ 25307-82, Л Г (в угловых ATальфа или линейных ATd единицах) - по ГОСТ 8908-81, TFR и TFL - по ГОСТ 24643-81.

По способу фиксации осевого расположения сопрягаемых конусов посадки под

разделяют:

Путем совмещения конструктивных элементов конусов (базовых плоско

стей); при этом способе фиксации возможно получение посадок с зазором, переходных и с натягом.

По заданному осевому расстоянию Zpf между базовыми плоскостями; при этом способе фиксации возможно получение посадок с за

зором, переходных и с натягом.

По заданному осевому смещению Eальфа конусов от их начального положения; при этом способе фиксации обеспечивается получение посадок с зазором и с натягом.

По заданному усилию запрессовки Fs, прилагаемому в начальном положении сопрягаемых конусов; при этом способе фиксации возможно по

лучение посадок с натягом.

В посадках с фиксацией путем совмещения конструктивных элементов и по за

данному осевому расстоянию между базовыми плоскостями до

пуски конусов предпочтительно нормировать первым способом, поскольку и этих посадках величины зазоров или натягов зависят от предельных отклонений диаметров сопрягаемых конусов. В посадках с фиксацией по заданному осевому смещению или по заданному усилию запрессовки допуски конусов предпочтительно нормировать 2-м способом, так как в этих посадках величины зазоров или натягов определяются условиями сборки. На неравно

мерность зазоров или натягов и на длину контакта оказывают влияние только допуски угла и формы конуса, допуски диаметра влияют на базорасстояние со

единения.
В12. 17. Классификация резьбовых соединений

Классификация резьб. По назначению резьбы разделяют на: 1) общие и 2) специальные. К резьбам общего назначения относятся резьбы, предназначенные для применения в любых отраслях промышленности, например, резьбы крепежные для скрепления деталей и регулировочных устройств; резьбы для преобразования движений в различных винтовых механизмах; трубные и арматурные резьбы для плотного (герметичного) соединения изделий (труб, арматуры и т. д.). Резьбами специального назначения называют такие, которые применяют только в определенных изделиях некоторых отраслей промышленности (например, резьба для цоколей и патронов электрических ламп, резьба для противогаза, окулярная резьба для оптических приборов и т. д.).

По профилю витков (виду контура осевого сечения) резьбы подразделяют на: 1) треугольные, 2) трапецеидальные, 3) упорные (пилообразные), 4) прямоугольные, 5) круглые.

По числу заходов – на: 1) однозаходные и 2) многозаходные (двухзаходные, трехзаходные и т. д.).

По форме поверхностей, на которой нарезана резьба - на: 1) цилиндрические и 2) конические.

В зависимости от направления вращения контура осевого сечения — на: 1) правые и 2) левые резьбы.

По принятой единице измерения линейных размеров — на: 1) метрические и 2) дюймовые.
^ В13. Взаимозаменяемость шлицевых соединений

Шлицевое соединение можно рассматривать как «многошпоночное» соединение, в котором шпонки выполнены заодно с валом или втулкой и расположены по всей окружности равномерно и параллельно их осям. В зависимости от профиля зубьев шлицевые соединения делятся на шлицевые прямобочные (ГОСТ 1139-80*), шлицевые эвольвентные с углом профиля 30° (ГОСТ 6033-80*) и треугольные.

Наибольшее распространение получили соединения шлицевые с прямобочным профилем зубьев, расположенных параллельно оси соединения. ГОСТ 1139-80* устанавливает число зубьев, номинальные размеры соединений легкой, средней и тяжелой серий, а также допуски для соединений с центрированием по внут

реннему и наружному диаметрам и по боковым сторонам зубьев.

Шлицевые соединения называют подвижными, когда детали, насаживаемые на вал, имеют возможность осевого перемещения (например, зубчатые колеса коро

бок передач, муфты сцепления и другие узлы), и неподвижными, если втулка не может перемещаться относительно вала.

Шлицевые соединения с эвольвентным профилем зубьев, расположенных парал

лельно оси соединения, с углом профиля 30°, регламентируются ГОСТ 6033-80*. Стандарт устанавливает исходный контур, форму зубьев, номинальные диамет

ры, модули и числа зубьев, номинальные размеры, а также допуски и посадки.

Шлицевые соединения с эвольвентным профилем зубьев по сравнению с прямобочными обладают существенными преимуществами: они имеют большую на

грузочную способность и циклическую прочность, 

обеспечивают лучшее центри

рование и направление деталей, проще в изготовлении.

Выбор типа шлицевых соединении снизан с их конструированном и технологи

ческими особенностями.
В14. Звенья размерной цепи.

Звеном называется каждый из размеров, образующих размерную цепь. Звеньями размерной цепи могут быть любые линейные или угловые параметры: диаметральные размеры, расстояния между поверхностями или осями, зазоры, натяги, перекрытия, мертвые ходы, отклонения формы и расположения поверхностей (осей) и т. д.

Любая размерная цепь имеет одно исходное (замыкающее) звено и два или более составляющих звеньев.

Исходным называется звено, к которому предъявляется основное требование точности, определяющее качество изделия в соответствии с техническими условиями. Понятие исходного звена используется при проектном расчете размерной цепи. В процессе обработки или при сборке изделия исходное звено получается обычно последним, замыкая размерную цепь. В этом случае такое звено именуется замыкающим. Понятие замыкающего звена используется при поверочном расчете размерной цепи. Таким образом, замыкающее звено непосредственно не выполняется, а представляет собой результат выполнения (изготовления) всех остальных звеньев цепи.

Составляющими называются все остальные звенья, с изменением которых изменяется и замыкающее звено.

На рис. приведены примеры эскизов детали (а) и сборочного узла (б), а также размерные цепи для них (в виде размерных схем)

детальная (в) и сборочная (г), с помощью которых решаются задачи достижения заданной точности замыкающего звена А.

Составляющие звенья размерной цепи разделяются на две группы. К первой группе относятся звенья, с увеличением которых (при прочих постоянных)

увеличивается и замыкающее звено. Такие звенья называются увеличивающими (на рис. 2.62, а звено А2).

22.Виды размерных цепей.

Размерной цепью называется совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное положение поверхностей (или осей) одной или нескольких деталей. По взаимному расположению звеньев размерные цепи делят на плоские и пространственные.

Плоской, называют размерную цепь, звенья которой расположены в одной или нескольких параллельных плоскостях. Пространственной называют размерную цепь, звенья которой непараллельные одно другому и лежат в не параллельных плоскостях. Линейными наз. размерные цепи звенья, которых являются линейные размеры. Угловыми наз. размерные цепи, звенья которых являются угловые размеры. Задачу обеспечения точности изделий при конструировании решают с помощью конструкторских размерных цепей, а при изготовлении – с помощью технологических размерных цепей, выражающих связь размеров обрабатываемой детали по мере выполнения технологического процесса или размеров системы СПИД. Когда решается задача измерения величин, характеризующих точность изделия, используют измерительные размерные цепи, звеньями которых являются размеры системы измерительное средство – измеряемая деталь.

24. Решение размерной цепи методом «максимума - минимума» (прямая и обратная задачи).

Прямая задача. После определения размеров составляющих звеньев в результате конструирования механизма необходимо рассчитать допуски на эти размеры при заданной точности сборки (заданном допуске исходного размера). Точность составляющих размеров должна быть такой, чтобы гарантировалась заданная точность исходного (функционального) размера. Способ равных допусков применяют, если составляющие размеры имеют один порядок (например, входят в один интервал диаметров) и могут быть выполнены с примерно одинаковой экономической точностью. В этом случае из формулы (2.12) получим средний допуск на звено

ТсАi = TA/(m-1).

Этот допуск корректируют для некоторых составляющих размеров в зависимости от их значений, конструктивных требований и технологических возможностей изготовления, но так, чтобы выполнялись условия по уравнениям (2.11) и (2.12). При этом выбирают стандартные поля допусков, желательно предпочтительного применения.

Способ равных допусков прост, но недостаточно точен, так как корректировка допусков составляющих размеров произвольна. Его можно рекомендовать только для предварительного назначения допусков составляющих размеров. Способ допусков одного квалитета применяют, если все составляющие цепь размеры могут быть выполнены с допуском одного квалитета и допуски составляющих размеров зависят от их номинального значения. Требуемый квалитет определяют следующим образом.

Допуск составляющего размера: ТАi = аiii (2.13)

где i — единица допуска (мкм); а — число единиц допуска, содержащееся в допуске данного размера определяется по ГОСТу.

Для размеров от 1 до 500 мм ,

где D средний геометрический размер (мм) для интервала диаметров по ГОСТу, к которому относится данный линейный размер.

Подставив выражение (2.13) в уравнение (2.12) и решив его относительно а, получим:

Найдя допуски, определяют значения и знаки верхних и нижних отклонений составляющих размеров так, чтобы они удовлетворяли уравнениям (2.11).

По аналогии с уравнениями (2.6) – (2.9) зависимости для замыкающего звена при линейной размерной цепи можно представить

где n – количество увеличивающих звеньев; k – количество уменьшающих звеньев; m – общее количество звеньв,

включая замыкающее звено; Es – верхнее отклонение звена; Ei – нижнее отклонение звена.


Скачать файл (207.1 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации