Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Шпаргалки - Проектирование машиностроительного производства - файл 1.doc


Шпаргалки - Проектирование машиностроительного производства
скачать (1522.5 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc1523kb.04.12.2011 00:18скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

  1   2   3   4
Реклама MarketGid:
Загрузка...
1. Задачи и состав ТОЭ

Технико-экономическое обоснование (ТЭО).

Назначение и цель ТЭО – предпроектная разработка и согласование со всеми заинтересованными ведомствами и организациями технических, экономических, организационных и социальных решений, выбор и обоснование наиболее эффективных и экономичных решений и выполнение их конкурсной проработки, выбор площадки для строительства, определение расчетной стоимости и договорной цены строительства и важнейших технико-экономических показателей.

Состав ТЭО:

  1. Обоснование целесообразности реконструкции предприятия или нового строительства.

  2. Инженерные изыскания в минимально необходимом объеме для выбора площадки строительства и обоснование основных технических решений по типам фундаментов.

  3. Выбор площадки строительства.

  4. Мощность предприятия, специализация и кооперирование, источники обеспечения сырьем, материалами, комплектующими, полуфабрикатами и обоснование их выбора.

  5. Основные технологические решения и состав оборудования.

  6. Решение вопросов обеспечения энергоресурсами: электроэнергия, вода, пар, тепло; и трудовыми ресурсами.

  7. Строительные решения.

  8. Показатели по генеральному плану, внутриплощадочному и внешнему транспорту, инженерным сетям.

  9. Мероприятия и затраты, связанные с экологией.

  10. Мероприятия по социальному развитию.

  11. Организация строительства.

При обследовании предприятия производится сбор исходных данных для дальнейшего проектирования. Все эти данные делятся на разделы (по производству):

  1. Общая и технико-экономическая (данные по всему заводу) себестоимость, рентабельность, количество рабочих, номенклатура, …

  2. Генеральный план, транспорт, складское хозяйство.

  3. Технологическая часть (данные по каждому основному цеху, его состав, назначение, размещение, оборудование, станкоемкость и трудоемкость, режим работы, техпроцессы, …).

  4. Строительная (данные о всех зданиях и сооружениях, почвы, грунты, …).

  5. Санитарно-техническая (сети водопроводные, канализация, …).

  6. Энергетическая – данные об электро-, газоснабжении.


Разработка задания на проектирование.

Основой для задания является ТЭО.

Состав здания:

  1. Наименование предприятия и основание для проектирования.

  2. Район, пункт, площадка для строительства.

  3. Номенклатура продукции и мощность производства в натуральном и в денежном выражении.

  4. Режим работы предприятия, производственное и хозяйственное кооперирование.

  5. Основные источники обеспечения предприятия в период строительства и при эксплуатации (сырьем, энергоресурсами, условия по очистке и сбросу вод, мероприятия по восстановлению нарушенных земель).

  6. Основные тех. процессы и оборудование, разработка автоматизированных систем управления.

  7. Намечаемые сроки строительства, порядок его осуществления, ввод мощностей по очередям, предложение по дальнейшему расширению всего предприятия или его зданий и сооружений.

  8. Намечаемый размер капитальных вложений и основные технико-экономические показатели, которые необходимо достигнуть.

  9. Требования к разработке вариантов техпроцессов, стадийность проектирования.

  10. Наименование генеральных проектных и строительных организаций.



2. Состав задания на проектирование МСП.

Разработка задания на проектирование.

Основой для задания является ТЭО.

Состав здания:

  1. Наименование предприятия и основание для проектирования.

  2. Район, пункт, площадка для строительства.

  3. Номенклатура продукции и мощность производства в натуральном и в денежном выражении.

  4. Режим работы предприятия, производственное и хозяйственное кооперирование.

  5. Основные источники обеспечения предприятия в период строительства и при эксплуатации (сырьем, энергоресурсами, условия по очистке и сбросу вод, мероприятия по восстановлению нарушенных земель).

  6. Основные тех. процессы и оборудование, разработка автоматизированных систем управления.

  7. Намечаемые сроки строительства, порядок его осуществления, ввод мощностей по очередям, предложение по дальнейшему расширению всего предприятия или его зданий и сооружений.

  8. Намечаемый размер капитальных вложений и основные технико-экономические показатели, которые необходимо достигнуть.

  9. Требования к разработке вариантов техпроцессов, стадийность проектирования.

  10. Наименование генеральных проектных и строительных организаций.


^ 3. Состав технического и техно-рабочего проекта.

Стадии проектирования.

Проектирование может вестись в две стадии: технический проект и рабочие чертежи; либо в одну стадию – технорабочий проект.

Проектирование в две стадии допускается для крупных и сложных производств, в случае применения новой технологии или особо сложных условий строительства.

Первая стадия – технический проект.

Назначение – определение основных проектных решений, технологии, экономии организации производства, применение автоматизированных систем управления, общая сметная стоимость строительства и все ТЭП (технико-эконом. показатели) производства.

Основные вопросы ТП:

  1. Схемы транспортных потоков материалов, заготовок, готовых изделий.

  2. Связи завода с сопряженными заводами-поставщиками сырья, комплектующий изделий.

  3. Применение новейших тех. процессов.

  4. Схемы построения автоматизированной системы управления производством на всех уровнях.

  5. Организация производства, экономика, научная организация труда.

  6. Сметная стоимость строительства.

Должны быть уточнены вопросы ТЭО, например, технология, состав оборудования, потребности в сырье, полуфабрикатах и энергетических ресурсов, схема генерального плана и очередность строительства, технико-экономические показатели и стоимость строительства.

Состав ТП:

Пояснительная записка (все вопросы).

Чертежи, необходимые для обоснования проектных решений.

Вторая часть – Рабочие чертежи зданий и сооружений, чертежи металлических конструкций, монтажные чертежи, схемы технологических трубопроводов, чертежи сооружений и устройств, связанных с охраной труда и техникой безопасности, чертежи и схемы устройств сигнализации, электроснабжения, …, чертежи общих видов нестандартных технологических, энергетических и других узлов, деталировочные чертежи узлов и отдельных установок (для сложного оборудования).

Технорабочий проект (одностадийный) – по типовым проектам необходимо лишь доработать готовые техн. решения.

Сметы – основные документы для определения стоимости строительства.

Последовательность проектирования механо-сборочного производства.

Исходные данные:

1 – Программа выпуска. 2 – Габаритные размеры, масса и материал изделий.

3 – Качество изделий. 4 – Станкоемкость и трудоемкость.

5 – Состав оборудования. 6 – Режим работы пр-ва.

Основная система:

7 – Определение количества основного оборудования.

8 – Выбор состава производств. участков.

9 – Определение состава и количества оборудования на участках.

10 – Определение алгоритма работы оборудования на участках.

11 – Расчет производственной площади.

12 – Разработка требований к условиям работы оборудования.

13 – Составление задания на проектирование нестандартного оборудования.

14 – Компоновка производственных участков.

15 – Планировка осн. оборудования. Предварительное опред-е числа работающих.

Вспомогательные системы:

16 – Складская система. 17 – Транспортная система.

18 – Система инструментообеспечения.

19 – Системы ремонтного и технического обслуживания.

20 – Система контроля качества.

21 – Система охраны труда.

22 – Система управления и подготовки производства.

Синтез производств. системы:

23 – Определение площади цеха и его габаритов.

24 – Уточнение компоновки цеха.

25 – Уточнение планировки оборудования.

26 – Уточнение состава и количества работающих.

27 – Определение технико-экономических показателей.

28 – Выбор оптимального варианта проекта.

Состав машиностроительного производства.

Маш. производство делится на основное и вспомогательное.

^ 4. Проектирование поточной, приведенной и условной программы.
Исходные данные для проектирования.

Производственная программа.

В зависимости от типа производства, от выпускаемой продукции, от стадии проектирования производственная программа может быть точной, приведенной или условной.

Проектирование по точной программе ведут для цехов массового производства с подробной разработкой техпроцессов изготовления всех деталей и сборки всех узлов.

Произв. программа представляет собой в этом случае ведомость, включающую полный перечень всех деталей и узлов, подлежащих обработке и сборке в данном цехе, с указанием их количества, массы, вида заг. и материала.

В серийном производстве используют метод проектирования по приведенной программе, выраженной ограниченным числом представителей, но эквивалентной по трудоемкости реальной номенклатурной программе.

Методика:

  1. Разбиваем все детали или узлы на группы по конструктивным и технологическим признакам.

  2. В каждой группе выбирают деталь или изделие-представитель (кот. имеет наибольшую трудоемкость и программу выпуска). Необходимо соблюдать два условия:

    • масса представителя

0,5 mmax <= mпр <= 2 mmin

    • программа выпуска

0,1 Nmax <= Nпр <= 10 Nmin

Детали, не соответствующие этим соотношениям, из группы удалить.

  1. Нужно каждую деталь или сборочную единицу привести по трудоемкости к представителю. Для этого определяют общий коэффициент приведения:



коэффициент по массе, по программе выпуска, по сложности



С0, СВ – коэффициенты, определяющие долю основного и вспомогательного времени в штучном времени (справочная лит. Барташев Л.В. «Технико-экономические расчеты при проектировании и производстве машин»);

Σmi, Σmпр – суммарные массы приводимого изделия и изделия представителя.



Для деталей:



КNi – по программе выпуска (серийности).

N – годовые программы выпуска представителя и приводимого изделия;

α = 0,15 – для объектов мелкого и среднего машиностроения;

α = 0,2 – для тяжелого машиностроения.



Н – число оригинальных деталей в приводимом изделии и представителе.

Оригинальные – те, на кот. нет техпроцессов.

Кт – коэффициенты, зависящие от класса точности станков.

Для нормальной точности Кт = 1.

Для повышенной точности Кт = 1,1.

Для высокой точности Кт = 1,2.

Условная программа – принимается для тех изделий, на которые нет документации (опытные изделия, единичн.), выбирают условное изделие, имеющее общие признаки.




^ 5. Что такое трудоемкость и станкоемкость изделия, как связаны между собой эти величины?

Трудоемкость – время затраченное на производство изделия, выраженное в человеко/часах.

Станкоёмкость – время затраченное на изготовления изделия, выраженное в станкочасах работы оборудования.

Расчетная станокоемкость:

где tшт i j – штучное время i-ой операции j-ой детали

к – число операций i-ой детали

n – число деталей в изделии
Трудоемкость изделия:

Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое по техпроцессу время обработки на станках и ручных операциях. Причем при многостаночном обслуживании суммарное время обработки на станках обслуживаемых рабочим делят на число обслуживаемых станков.



где КМО – коэффициент многостаночного обслуживания

Фактическая трудоемкость:

Расчетная трудоемкость:


^ 6. Как рассчитывается число станков для поточного производства.

Зависит от типа производства и стадии проектирования.

Расчет числа станков для однопредметной непрерывно-поточной линии:

  1. Рассчитывается число станков для каждой операции поточной линии



где τ – такт выпуска,

  1. Значение округляется до большего целого Ср.

  2. Определяется коэффициент загрузки на данной операции:

  3. анализируем полученный коэффициент:

а) КЗ = КЗ опт СПР = СР

б) КЗ > КЗ опт СПР = СРИ, КИ – коэффициент использования.

в) если очень маленький коэффициент, то можно пересмотреть содержание операции.
^ Расчет числа станков для переменно-поточной линии:

  1. Рассчитывается число станков для каждой операции поточной линии



где n – число видов деталей

  1. округляем до ближайшего целого СР

  2. Определяем коэффициент загрузки КЗ

  3. Анализируем КЗ

  4. Для линии с разными тактами выпуска деталей


^ 7. Как определить число рабочих мест поточной линии сборки.

Расчет числа рабочих мест поточной линии сборки:

  1. рассчитывается число рабочих мест для каждой операции линии

где р – число рабочих на рабочем месте

  1. округляем до ближайшего большего значения МСБ

  2. определяем коэффициент загрузки

Расчет числа рабочих мест массового конвейера:

  1. tn – время на перемещение

  2. Расчетная скорость движения конвейера: l – шаг конвейера

Скорость непрерывно движущегося конвейера должна быть 0,5 – 5,5 м/мин при общей сборке крупных изделий и от 0,3 – 1,5 м/мин при сборке узлов средних размеров.

Если скорость больше этих значений, то нужно организовать сборку на нескольких конвейерах. Если значение меньше, то используют шаговый конвейер.

  1. Общее число сборочных мест на конвейере:

где Мрез – резервные места (5 - 10%)
^ Непоточная сборка:

ТЧ-Ч – годовая трудоемкость сборки, Fд.р.м. – фонд времени рабочего места

^ 8. Как рассчитать количество станков и рабочих мест при не поточном производстве.

Расчет ведется как в расчетно-графической работе.

  1. Годовая станкоемкость механической обработки

Годовая станкоемкость механической обработки определяется по формуле:



где Tu - станкоемкость механической обработки одного изделия, с-ч;

N - годовая программа выпуска изделий, шт.

  1. Расчетное количество станков

Расчетное количество станков определяется по формуле:



где Fд =4015 ч – эффективный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования.

  1. Округляется до ближайшего большего целого значения.
  2.   1   2   3   4



    Скачать файл (1522.5 kb.)

    Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru