Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Отчет по учебной практике (деталь Колесо зубчатое) - файл 1.docx


Отчет по учебной практике (деталь Колесо зубчатое)
скачать (157.1 kb.)

Доступные файлы (1):

1.docx158kb.04.12.2011 08:47скачать

содержание
Загрузка...

1.docx

Реклама MarketGid:
Загрузка...
Содержание




1 Производственный процесс и его составляющие

Производственный процесс (ПП) осуществляемый на предприятиях состоит из большого количества взаимосвязанных процессов по изготовлению деталей, по сборке их в узлы и готовые изделия. Все ПП условно разделяют на простые и сложные.

Простым называют процесс, в котором в результате ряда последовательных операций над предметами труда создается готовый или частичный продукт.

Сложным называют процесс в котором готовый продукт создается путем соединения частичных продуктов, т.е. полуфабрикатов.

В электротехнической промышленности, как правило, осуществляется сложный ПП, который включает 3 стадии:

1) Заготовительную

2) Обрабатывающую

3) Сборочную

В заготовительную стадию входит приготовление литья, изготовление сварных, штампованных и других заготовок.

В обрабатывающую стадию входит механическая, термическая, химическая обработка.

В сборочную стадию входит узловая и общая сборка, а также регулирование, испытание, упаковка.

На заводах происходит своеобразное расчленение сложного ПП на частичные и простые.

Все процессы в зависимости от их назначения подразделяются на основные (технологические), вспомогательные и обслуживающие.

К основным относят технические процессы в результате осуществления которых предметы труда превращаются в заготовки или готовую продукцию.



Вспомогательные процессы обеспечивают осуществление основных технологических процессов (ремонт оборудования и т.п.).

К обслуживающим процессам относят транспортно-складские операции.

Основные технологически процессы осуществляются в цехах основного производства, т.е. в заготовительных, механических и сборочных.

Производственный процесс определяет технический уровень производства, структуру предприятия и отдельных его цехов. От его уровня зависят все ТЭП предприятия.

Основой производственного процесса является технологическая операция и рабочее место.

Технологической операцией называют часть производственного процесса выполняемой над предметами труда на одном рабочем месте без переналадки оборудования.

Под рабочим местом понимается часть производственной площади оснащенной оборудованием, где осуществляется одна или несколько операций. Операция, в процессе осуществления которой происходит изменение размеров, форм называется основной или технологической.

Ряд технологических операций образует технологический процесс. При организации производственного процесса исходят из:

  1. принципа специализации

  2. пропорциональности

  3. параллельности

  4. прямоточности

  5. пепрерывности

  6. Ритмичности

  7. автоматичности

Сущность принципов построения производственного процесса состоит:

1. Принцип специализации – состоит в закреплении за каждым заводом, цехом, рабочим местом строго ограниченной группой работ на базе 

их технологической однородности, что позволяет при определенных масштабах производства использовать прогрессивное оборудование, достигающего снижения трудоемкости.

2. Принцип пропорциональности – возможность обеспечения заданного количества изделий во всех частях производственного процесса, т.е. при нем достигается соблюдение условия – количество рабочих мест пропорционально трудоемкости. Не соблюдение его ведет к возникновению узких мест и диспро-порции на отдельных участках.

3. Принцип параллельности – характеризуется возможностью одновременного выполнения отдельных операций или технологических процессов, что позволяет сократить продолжительность производственно-го процесса.

4. Принцип прямоточности – позволяет достигнуть кратчайшего пути движения каждой детали, узла по рабочим местам, участкам и цехам. Движение должно осуществляться без возврата и встречных перемещений. Расположение цехов, участков и рабочих мест по ходу производственного процесса по ходу и обеспечивает прямоточность.

5. Принцип непрерывности – заключается в том, что каждая следующая операция должна начинаться сразу после окончания предыдущей без перерывов во времени.

6. Принцип ритмичности – предполагает выпуск одинакового количества продукции в равные промежутки времени и соответственно повторение производственного процесса через эти промежутки времени по всем его операциям.

7. Принцип автоматичности – в построении производственного процесса заключается в том, что все частичные процессы и производственный процесс в целом осуществляется автоматическими машинами.



Соблюдение всех принципов при построении производственного процесса приводит к наибольшему экономичному варианту осуществления производственного процесса, т.е. к сокращению производственного цикла.

Под структурой производственного цикла принято понимать распределение времени работы и перерывов по всем этапам производственного процесса.

Длительность производственного цикла подразделяют на рабочий период и перерывы.

Рабочий период включает: длительность рабочего цикла, куда входят технологические операции и подготовительно-заключительные работы. В рабочий период также длительность вспомогательного цикла, куда входят контрольные операции, транспортные операции и естественные производственные процессы.

Перерывы подразделяют на межоперационные (партионность, ожидание, комплектование и т.д.) и межсменные (обед, выходные и праздничные дни).

Структура и состав производственного цикла зависят от времени выполнения основных и вспомогательных операции, а также от перерывов которые могут быть режимными и межоперационными.

Пути сокращения производственного цикла:

1. Сокращение рабочего периода за счет комплексной механизации и автоматизации, внедрения поточных методов, совершенствования технологических процессов и т.д.

2. Сокращение или ликвидация перерывов.

3. Совершенствование организации и производства (углубления специализации, внедрение рациональной организационной оснастки).

Сокращение длительности производственного цикла имеет большое экономическое значение – ускоряется оборачиваемость средств, улучшается использование оборудования, снижение себестоимости и т.д.

На длительность производственного цикла влияют:



1. Уровень технической базы.

2. Уровень его организации.

На сокращение длительности производственного цикла оказывает большое влияние уровень специализации и кооперирования.



2 Технологический процесс, его структурные составляющие
Технологический процесс механической обработки — это часть производственного процесса, непосредственно связанная с изменением формы, размеров или свойств обрабатываемой заготовки, выполняемая в определенной последовательности. Технологический процесс состоит из ряда операций.

Операцией называется законченная часть технологического процесса обработки одной или нескольких одновременно обрабатываемых заготовок, выполняемая на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой. Операция начинается с момента установки заготовки на станок и включает всю последующую ее обработку и снятие ср станка. Операция является основным элементом при разработке, планировании и нормировании технологического процесса обработки заготовок. Операцию выполняют за одну или несколько установок заготовки.

Установка — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок. В установке выделяют отдельные позиции заготовки.

Позиция— фиксированное положение, занимаемое закрепленной заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.

Технологическая операция может быть выполнена за один или за несколько переходов.



Переходом называется часть операции, которая характеризуется постоянством режущего инструмента, режима обработки и обрабатываемой поверхности. В свою очередь, переход может подразделяться на более мелкие элементы технологического процесса — проходы. В процессе прохода снимается слой материала без изменения настройки станка.

Разработка всех указанных элементов технологического процесса во многом зависит от характера заготовки и величин припусков на ее обработку.

Заготовка—это предмет производства, из которого изменением формы, размеров, шероховатости и свойств материала изготовляют деталь. Заготовки производят в литейных цехах (отливки), кузнечных (поковки, штамповки) или в заготовительных (нарезают из проката). Способ производства заготовок зависит от конструктивных требований к деталям, свойств материала и т. д.

При разработке технологического процесса очень важно правильно выбрать технологические (установочные и измерительные) базы.

Под установочной базой понимают поверхность заготовки, на которой она закрепляется и по которой ориентируется относительно станка и режущего инструмента. Установочная база, используемая на первой операции, называется черновой базой, а база, которая образовалась в результате начальной обработки и используется для закрепления и ориентировки заготовки при дальнейшей обработке,— чистовой базой.

Измерительными базами называются поверхности заготовки, от которых производится отсчет размеров при контроле результатов обработки.

При выборе технологических баз руководствуются правилами единства и постоянства баз. Согласно первому правилу в качестве установочных и измерительных баз нужно по возможности использовать одни и те же поверхности. Второе правило требует, чтобы от одной базы обрабатывалось как можно большее число поверхностей. Соблюдение этих правил обеспечивает более высокую точность обработки. За черновую установочную базу обычно принимают ту поверхность, которая в 

дальнейшем не подлежит обработке или имеет наименьший припуск на обработку. Это позволяет избежать брака из-за недостаточного припуска на эту поверхность.

Поверхности, выбранные в качестве установочных баз, должны позволять надежно закреплять заготовку.

Разработка технологического процесса начинается с анализа исходных данных — рабочего чертежа и размеров партии деталей (количества подлежащих обработке заготовок одного наименования). При этом учитывают наличие оборудования, приспособлений и т. д.

Исходя из рабочего чертежа и размеров партии, определяют род и размеры заготовки. Так, для единичного производства заготовки обычно нарезают из сортового или листового металла (в этом случае слесарь должен определить размеры заготовки с учетом припусков на обработку). При серийном и массовом производстве заготовки, как правило, получают с помощью литья, свободной ковки или штамповки.

Для выбранной заготовки намечают технологические базы: сначала — черновую, затем — базу для чистовой обработки.

На основе типовых технологических процессов определяют последовательность и содержание технологических операций по обработке конкретной детали. Когда последовательность обработки определена и операции намечены, для каждой из них подбирают необходимое оборудование, технологическую оснастку (рабочие и измерительные инструменты, приспособления) и вспомогательные материалы (средства для окраски заготовок при разметке, охлаждающе-смазочные материалы и т.д.).

В случае обработки деталей на станках рассчитывают и назначают режимы обработки. Затем технологический процесс нормируют, т. е. определяют норму времени на выполнение каждой технологической операции.

Государственными стандартами установлена Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП). Основное назначение 

ЕСТПП — установление системы организации и управления процессом технологической подготовки производства. ЕСТПП предусматривает широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной технологической оснастки и средств механизации и автоматизации производственных процессов.



3 Технологический процесс резания на примере детали Колесо зубчатое

Рисунок 1 – Эскиз детали Колесо зубчатое
Разрабатывая технологический процесс обработки деталей необходимо выполнить следующие условия:

- наметить базовые поверхности, которые должны быть обработаны в самом начале процесса;



- выполнить операции черновой обработки, при которых снимают наибольшие слои металла, что, позволяет сразу выявить дефекты заготовки и освободиться от внутренних напряжений, вызывающих деформации;

- обработать вначале те поверхности, которые не снижают жесткость обрабатываемой детали;

- первыми следует обрабатывать такие поверхности, которые не требуют высокой точности качества;

- необходимо учитывать целесообразность концентрации (обработка в операции максимально возможного числа поверхностей) или дифференциации (разделение операций на более простые) операций;

- при выборе технологических баз следует стремиться к соблюдению основных принципов базирования - совмещения и постоянства баз;

- необходимо учитывать, на каких стадиях технологического процесса целесообразно производить механическую обработку, наносить гальванические покрытия, термическую обработку и другие методы обработки в зависимости от требований чертежа;

- отделочные операции следует выносить к концу технологического процесса обработки, за исключением тех случаев, когда поверхности служат базой для последующих операций.

Производство различных типов зубчатых колес хорошо отработано. Типовые технологические процессы деталей данного колеса приводятся в технической литературе. Их анализ показывает, что после выполнения заготовительных операций механическую обработку выполняют, как правило, в следующей последовательности: первоначально осуществляют предварительную обработку заготовки по всем поверхностям; затем производят чистовую и окончательную обработки отверстия в ступице (в том числе нарезание шлиц или шпоночных пазов), используемого в дальнейшем в качестве технологической базы для нарезания зубьев, чистовой и окончательной обработки остальных поверхностей. Для выполнения этих операций заготовку устанавливают на оправку. Соблюдается принцип 

совмещения технологической базы с конструкторской, что облегчает выполнение финишных операций и способствует повышению их точности.

Составим эскизный вариант маршрута обработки детали. Маршрут включает в себя 9 основных механических операций: операция 05 – заготовительная, 10 ― токарная операция; 15 ― шлицепротяжная (схема операции одноместная, одноинструментальная, наиболее рациональная из возможных); операция 25 ― токарная (схема обработки ― одноместная, многоинструментальная), чистовая обработка всех поверхностей, включая скос на венце, ведется по программе на станке с ЧПУ; операция 30 ― зубофрезерная (схема обработки двухместная, одноинструментальная), обеспечивает необходимую точность при максимальной производительности и т.д. Заканчивают обработку шлифованием по наружному диаметру и торцам венца (операция 45) и шлифованием зубьев шестерни (операция 50), после их термической обработки на установке ТВЧ. Далее следует моечная, контрольная и другие вспомогательные операции.

При выборе режимов обработки необходимо придерживаться определенного порядка, т.е. при назначении и расчете режимов обработки учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования и его состояние. Следует помнить, что элементы режимов обработки находятся в функциональной взаимной зависимости, установленной эмпирическими формулами.



4 Выбор процесса получения заготовки
Заготовки зубчатых колес подобной формы при серийном их выпуске обычно получают штамповкой в открытых штампах на молотах или кривошипных горячештамповочных прессах (КГШП). В литературе указывается, что штамповка на КГШП обеспечивает изготовление относительно точных поковок без сдвига в плоскости разъема, у которых припуски на 30% меньше, чем у заготовок, получаемых на молотах. Производительность штамповки на прессах в 1,5―2 раза выше, чем на молотах; работа происходит без ударов. На прессах штампуют и прошивают отверстия. Поковки, получаемые на КГШП, позволяют несколько снизить объем механической обработки и обеспечивают коэффициент использования материала в пределах м = 0,7―0,75. Кроме этого такие заготовки можно получать методом литья.

При выборе заготовки для заданной дета

ли назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. По мере усложнения конфи

гурации заготовки, уменьшения напусков и припусков, повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей ус

ложняется и удорожается технологическая ос

настка заготовительного цеха и возрастает се

бестоимость заготовки, но при этом снижает

ся трудоемкость и себестоимость последую

щей механической обработки заготовки, повы

шается коэффициент использования материа

ла. Заготовки простой конфигурации дешевле, так как не требуют при изготовлении сложной и дорогой технологической оснастки, однако такие заготовки требуют доследующей трудо

емкой обработки и повышенного расхода ма

териала.

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой дета

ли при ее минимальной себестоимости. Себе

стоимость детали определяется суммирова

нием себестоимости заготовки по калькуляции заготовительного цеха и себестоимости ее по

следующей 

обработки до достижения за

данных требований качества по чертежу. Вы

бор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себестоимости гото

вой детали, выполняемым для заданного объема годового выпуска с учетом других ус

ловий производства. При проектиро

вании технологического процесса механиче

ской обработки для конструктивно сложных деталей важно иметь данные о конфигурации и размерах заготовки и, в частности,— о нали

чии в заготовке отверстий, полостей, углубле

ний, выступов.

Технологические процессы получения заго

товок определяются технологическими свой

ствами материала, конструктивными формами и размерами детали и программой выпуска.

В действующем производстве учитываются возможности заготовительных цехов (наличие соответствующего оборудования); оказывают влияние плановые сроки подготовки производства (проектные работы, изготовление штам

пов, моделей, пресс-форм).

При выборе технологических методов и процессов получения заготовок учитываются прогрессивные тенденции развития технологии машиностроения. Решение задачи формообра

зования деталей целесообразно перенести на заготовительную стадию и тем самым снизить расход материала, уменьшить долю затрат на механическую обработку в себестоимости го

товой детали.

Для этого необходимо в конструкции заго

товки и технологии ее изготовления предусмо

треть возможность экономии труда и мате

риалов путем применения штампованных, штампосварных, штамполитых заготовок, а также применения автоматизированных тех

нологических процессов.

Выбираем заготовку из проката. Согласно ГОСТ 2590-88, сталь 45 ГОСТ 1050-88 поставляется в виде круга ø165 мм.




5 Математические модели технологических процессов
Под математической моделью технологи

ческого процесса и его элементов понимают систему математических соотношений, описы

вающих с требуемой точностью изучаемый объект и его поведение в производственных условиях. При построении математических мо

делей используют различные математические средства описания объекта — теорию множеств, теорию графов, теорию вероятностей, матема

тическую логику, математическое програм

мирование, дифференциальные или интеграль

ные уравнения и др.

Описание математических соотношений на уровнях структурных, логических и количе

ственных свойств принимает конкретные формы в условиях определенного объекта. На

пример, множество параметров, влияющих на выбор скорости резания при различных мето

дах обработки, можно представить в виде

Mv = {Tи, m, t, s, d, В, сv, kv, хv, уv, zv, rv}, (1)

где Tи — стойкость инструмента, мин; m — по

казатель относительной стойкости инструмен

та; t — глубина резания, мм; s — подача, мм/об (мм/зуб, мм/дв. ход, мм/мин); d — диаметр обрабатываемой поверхности или диаметр ин

струмента; В - ширина обрабатываемой по

верхности, мм; сv — коэффициент, характеризующий условия обработки; kv - поправочный коэффициент на скорость резания; хv, уv, zv, rv — показатели степени.

Логические соотношения между приве

денными выше параметрами и скоростью ре

зания v имеют вид

, (2)

причем Ти, m, сv и kv всегда истинны, а ис

тинные значения других переменных зависят от метода обработки резанием.

Формулы количественных соотношений ме

жду параметрами с учетом истинности их логических значений имеют вид:

при наружном точении



; (3)

при сверлении

(4)

и т. д. Следовательно, формулы (1)—(4) представляют математические модели расчета скорости резания на различных уровнях аб

страгирования.

К математическим моделям предъявляют требования высокой точности, экономичности и универсальности. Экономичность матема

тических моделей определяема затратами машинного времени (работы ЭВМ). Сте

пень универсальности математических моде

лей определяется возможностью их использо

вания для анализа большего числа технологи

ческих процессов и их элементов. Требования к точности, экономичности и степени универ

сальности математических моделей противо

речивы. Поэтому необходимо иметь удачное компромиссное решение.

При технологическом проектировании на различных уровнях абстрагирования исполь

зуют структурные, структурно-логические мо

дели или теоретические модели.

Структурные или структурно-логические модели согласно ГОСТ 14.416 — 83 подразде

ляются на табличные, сетевые и перестано

вочные, которые определяются строками буле

вой матрицы:

В матрице (5) модели класса S1 называют табличными. В табличной модели каждому набору свойств F(Ak) соответствует един

ственный вариант проектируемого объекта Ак. Поэтому табличные модели используют для поиска стандартных, типовых или готовых проектных решений. Модели остальных классов применяют для получения типовых унифи

цированных и индивидуальных проектных ре

шений при наличии их вариантов и необходи

мости оптимизации решения. Модели классов S2, S5, S7, S8 и S11 называют сетевыми.



, (5)

где Si — свойства моделей, влияющих на со

держание проектирования; F(S) — набор свойств; FG — набор свойств, если все графы объектов Ak, проектируемых по данной моде

ли, суть простые пути или цепи FG = 1 и FG = 0 в противном случае; Fn — набор свойств, учитывающих число элементов во всех ва

риантах объектов Аk (Fn — 1 — число элемен

тов аi одинаково, Fn = 0 в противном случае); Fλ — набор свойств, учитывающих отношение между любыми элементами объекта во всех вариантах объектов Аk (Fλ = 1 отношение не меняется, Fλ=0 —в противном случае); Fa — набор свойств, учитывающих состав эле

ментов аi в Аk (Fa = 1 — состав одинаков, Fа = 0 в противном случае).

Структура элементов сетевой модели описы

вается ориентированным графом, не имею

щим ориентированных циклов. В этой модели может содержаться несколько вариантов про

ектируемого объекта Аk, однако во всех ва

риантах сохраняется неизменным соотношение порядка между входящими элементами. Моде

ли классов S3, S4, S6, S9, S10 и S12 называют перестановочными. Соотношение порядка между элементами проектируемого объекта Аk в перестановочных объектах обычно задается с помощью графа, содержащего ориентиро

вочные циклы, причем все варианты объектов Аk, проектируемые по перестановочным моде

лям, различаются порядком между элемента

ми, входящими в них.



Объектом проектирования Аk может быть технологический процесс, операция или техно

логический переход

Если рассматривать технологический про

цесс в качестве объекта проектирования, то операции будут элементами. При проектиро

вании операции элементами будут технологи

ческие переходы.

Если Аk должен содержать фиксированный набор элементов ai€A, то ;

если Аk может содержать любой элемент ai€A, то ;

а если какой-либо единственный элемент ai€A, то .

Ниже приведены табличная, сетевая и переста

новочная модели.

При обработке группы деталей (рисунок 3,а) на токарном прутковом автомате с помощью табличной модели устанавливается последова

тельность обработки поверхностей. Каждая деталь имеет поверхности F1, F2,...,F8 с определенными свойствами, поэтому состав свойств поверхностей, относящихся к группе деталей, будет

. (6)

Если ввести совокупность свойств более высо

кого уровня: F1 = {F1, F2, F4, F8}, то получим

, (7)

а если совокупности свойств для деталей 1-, 2-, 3-й групп (соответственно элементам а1, а2, а3 группы А деталей, т.е. a1, а2, а3€А) F1″= F(a1) = {F1, F2, F3, F4, F5, F6, F7, F8}; F2" = F(a2) = {F1, F2, F3, F4, F7, F8}; F3" = F(a3) = {F1, F2, F4, F8}, то получим

. (8)


а – группы деталей, б,в – матрицы; τ1подрезка торца; τi - операторы (технологические переходы); τ2, τ7 обтачивание поверхностей, τ4 сверление отверстий, τ5 – зенкерование, τ6 - растачивание фаски;
Рисунок 2 – Табличные модели проектирования маршрута обработки детали на прутковом автомате
Табличные модели представляют матрицы, в которых τ1, τ2, τ3,...,τ8 - операторы (технологические пере

ходы при выполнении автоматной операции).

Сетевая модель включает матрицу свойств детали, описание логических отношений ме

жду свойствами и граф G = (Т, С) взаимосвязи операторов (Т={τ1, τ2,...,τn}; C = {C1, С2,..., Сm} - дуги графа) по возможной по

следовательности их использования. Напри

мер, в логической сетевой модели класса S5(T) изготовление зубчатого колеса, смежность и порядок операторов (операций) заданы графом.

Проектирование технологического процес

са изготовления изделия характеризуется раз

личными уровнями: самый высокий уро

вень — разработка принципиальной схемы тех

нологического процесса, который включает отдельные этапы, причем этап может содер

жать несколько операций или одну операцию. В данном случае оператором будет являться 

этап технологического процесса. Моделирова

ние технологических процессов разного уровня происходит с помощью моделей Si(T), При этом операторам модели Si(T) более высокого уровня - этапам технологического процесса, соответствуют операции и переходы, входя

щие соответственно в маршрут и операцию, проектируемые по моделям Sj(T) более низкого уровня.

Теоретические модели строят на основании изучения закономерностей. В отличие от фор

мальных моделей они в большинстве случаев более универсальны и справедливы для широ

ких диапазонов изменения технологических параметров. Теоретические модели могут быть линейными и нелинейными, а в зависи

мости от мощности множества значений пере

менных модели делят на непрерывные и ди

скретные. При технологическом проектирова

нии наиболее распространены дискретные мо

дели, переменные которых дискретные вели

чины, а множество решений счетно. Разли

чают также модели динамические и статиче

ские. В большинстве случаев проектирования технологических процессов используют стати

ческие модели, уравнения которых не учиты

вают инерционность процессов в объекте.

Выбор типа математического моделирова

ния, наиболее эффективного в условиях конкретной задачи, определяется ее технологиче

ской сущностью, формой представления ис

ходной технологической информации, общей целью исследования. Математическая модель процесса в общем виде

F = f(x,y).

где х — управляемые переменные; у — неупра

вляемые переменные; F — ожидаемая эффек

тивность.

Ограничения, входящие в модель, имеют вид φ(х, у) = 0. Решения на модели получают

ся путем определения значения х (как функции от у), максимизирующего (минимизирую

щего) F.

В зависимости от сложности задачи ис

пользуются различные принципы построения моделей. Зачастую возникает необходимость разработки менее точной модели, но тем не менее более полезной для практики. Возни

кают две задачи: с одной стороны, — нужно разработать 

модель, на которой проще всего получать численное решение, а с другой сто

роны,— обеспечить максимально возможную точность модели. С целью упрощения модели используются такие приемы, как исключение переменных, изменение характера переменных, изменение функциональных соотношений ме

жду переменными (например, линейная ап

проксимация), изменение ограничений (их мо

дификация, постепенный ввод ограничений в условие задачи). Модели, являясь эффек

тивным средством исследования структуры за

дачи, позволяют обнаружить принципиально новые стратегии.

^ 6 Обработка металла давлением в холодном состоянии

К способам обработки металла давлением относятся: калибрование отверстий шариком и оправкой, редуцирование, обработка поверхностей гладкими роликами, давильные работы, накатывание рифлений, накатывание зубчатых колес, наклепывание поверхностей шариками, дробеструйный наклеп.

Калибрование шариком и оправкой. Калиброванию подвергают гладкие цилиндрические отверстия, а также отверстия с фасонным поперечным сечением. Короткие отверстия калибруют на прессах, проталкивая гладкую оправку или шарик через обрабатываемое отверстие с натягом. Длинные отверстия калибруют протягиванием калибрующей оправки через обрабатываемое отверстие на протяжном станке.

На рисунке 3 приведены схемы калибрования отверстий.

Калибрование повышает точность обработки на 30 - 35 %, а также исправляет погрешности формы. Точность обработки может быть также повышена за счет двух- или трехкратного калибрования с распределе

нием натяга между каждым переходом.

Применяемые для калибрования стальные шарики обладают тем преимуществом перед оправками, что срок их использования более продолжителен, так как они имеют практически бесконечное число 

калибрующих поясков. Кроме того, смещение точки приложения проталкивающей силы не вызывает перекоса. Область применения шариков ограничивается их стандартными размерами.


а - проталкиванием шарика; б и в - проталкиванием оправки;

проталкиванием шарика; г - протягиванием оправки; д - протягиванием оправки с возвратно-поступательным движением
Рисунок 3 - Схема калибрования отверстий
Обработка поверхностей гладкими роликами. Сущность этого вида обработки заключается в том, что вращающиеся ролики, прижимаясь к обрабатываемой поверхности под давлением, сминают неровности и создают наклепанный слой, повы

шающий эксплуатационные свойства обрабатываемой поверхности.

Схемы обработки поверхностей роликами могут быть самыми различными. Выбор той или иной схемы зависит от формы поверхности, жесткости обрабатываемой заготовки и технологического назначения обработки.

Обработка роликами обычно выполняется на универсальных станках. Так, например, обкатывание наружных цилиндрических поверхностей осуществляют на токарных, револьверных и карусельных станках, а 

раскатывание отверстий, кроме указанных, также на сверлильных и горизонтально-расточных станках; плоские поверхности обкатывают на поперечно-строгальных станках.

Накатывание рифлений. Для образования на поверхностях цилиндрических деталей рифлений применяют метод накатывания плоскими плашками (на резьбонакатных станках) или вращающимися цилиндрическими роликами (на токарных и револьверных станках). Плоские поверхности накатывают на поперечно-строгальных, и горизонтально-фрезерных станках свободно вращающимися роликами с принудительной подачей заготовок.

Наклепывание поверхностей шариками. Для повышения твердости и улучшения шероховатости поверхности заготовки применяют метод наклепывания шариками. Сущность этого метода заключается в том, что обрабатываемую поверхность подвергают многократным, следующим один за другим, ударам шариками. Для этого шарики помещают в гнезда диска, вращающегося с большой скоростью, в которых шарики под действием центробежной силы смещаются на определенную величину в радиальном направлении и через отверстия на периферии диска наносят удары по обрабатываемой поверхности.

Дробеструйное наклепывание. Для повышения прочности деталей, работающих в условиях ударной нагрузки, пре

дупреждения их растрескивания при работе в коррозионных средах, а также для повышения маслоудерживающих свойств обработанной поверхности применяют дробеструйное наклепывание. Сущность этого процесса заключается в том, что обработанную заготовку подвергают многочисленным ударам дробинок из чугуна, стали, алюминия или стекла. Чугунную или стальную дробь применяют для наклепывания стальных изделий, а алюминиевую или стеклянную - для наклепывания изделий, изготовленных из цветных сплавов. Глубина наклепа обычно не превышает 2 мм.



7 Основные параметры, предопределяющие себестоимость продукции
Себестоимость продукции - это затраты предприятия на ее производство и реализацию, выраженные в денежной форме. Различают плановую и фактическую себестоимость.

Плановая себестоимость продукции включает в себя только те затраты, которые при данном уровне техники и организации производства являются для предприятия необходимыми. Они исчисляются на основе плановых норм использования оборудования, трудозатрат, расхода материалов.

Отчетная себестоимость определяется фактическими затратами на изготовление продукции.

По последовательности формирования различают себестоимость технологическую (операционную), цеховую, производственную и полную. Технологическая себестоимость используется для экономической оценки вариантов новой техники и выбора наиболее эффективного. Она включает затраты, имеющие непосредственное отношение к выполнению операций над определенным изделием. Цеховая себестоимость имеет более широкий спектр затрат: кроме технологической себестоимости включает затраты, связанные с организацией работы цеха и управления им. Производственная себестоимость включает производственные затраты всех цехов, занятых изготовлением продукции, и расходы по общему управлению предприятием. Полная себестоимость включает в себя производственную себестоимость и внепроизводственные (коммерческие) расходы.

Выделение таких видов себестоимости как индивидуальная и среднеотраслевая позволяет создать базу для определения отпускных цен (оптовых). Совокупность затрат отдельного предприятия на производство и реализацию продукции составляет индивидуальную себестоимость. Среднеотраслевая себестоимость характеризует затраты на производство данной продукции в среднем по отрасли.



По экономической сущности затраты на производство и реализацию продукции подразделяются на расходы по экономическим элементам и калькуляционным статьям.

Выделяют следующие экономические элементы:

материальные затраты (за вычетом возвратных отходов);

затраты на оплату труда;

отчисление на социальные нужды;

амортизация основных фондов;

прочие затраты.

Материальные затраты включают:

стоимость приобретаемого со стороны сырья и материалов;

стоимость покупных материалов;

стоимость покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов;

стоимость работ и услуг производственного характера, выплачиваемых сторонним организациям;

стоимость природного сырья;

стоимость приобретаемого со стороны топлива всех видов, расходуемого на технологические цели, выработку всех видов энергии, отопления зданий, транспортные работы;

стоимость покупной энергии всех видов, расходуемой на технологические, энергетические, двигательные и прочие нужды.

Из затрат на материальные ресурсы, включаемых в себестоимость продукции, исключается стоимость реализуемых отходов.

Под отходами производства понимаются остатки сырья, материалов, полуфабрикатов, теплоносителей и других видов материальных ресурсов, образовавшиеся в процессе производства продукции, утратившие полностью или частично потребительские качества исходного ресурса. Они реализуются по пониженной или полной цене материального ресурса, в зависимости от их использования.



Затраты на оплату труда включают расходы на оплату труда основного производственного персонала, включая премии, стимулирующие и компенсирующие выплаты. Отчисления на социальные нужды включают обязательные отчисления по социальному страхованию, в фонд занятости, пенсионный фонд, на медицинское страхование.

Амортизация основных фондов - это сумма амортизационных отчислений на полное восстановление основных производственных фондов.

Прочие затраты - налоги, сборы, отчисления во внебюджетные фонды, платежи по кредитам в пределах ставок, затраты на командировки, по подготовке и переподготовке кадров, плата за аренду, износ по нематериальным активам, ремонтный фонд, платежи по обязательному страхованию имущества и т.д.

При формировании фактической себестоимости учитывают затраты на гарантийный ремонт и гарантийное обслуживание изделий, на которые установлен гарантийный срок службы, потери от простоев по внутрипроизводственным причинам, недостачи материальных ценностей в производстве и на складах при отсутствии виновных лиц, пособия в связи с потерей трудоспособности из-за производственных травм, выплачиваемых на основании судебных решений, выплата работникам, высвобождаемым с предприятий и из организаций в связи с их реорганизацией, сокращением численности работников и штата, а также потери от брака.



8 Основные параметры, предопределяющие конкурентную способность продукции
Конкурентоспособность продукции - это характеристика товара (услуги), отражающая его отличие от товара-конкурента как по степени соответствия конкретной потребности, так и по затратам на ее удовлетворение. Два элемента - потребительские свойства и цена - являются главными составляющими конкурентоспособности товара (услуги). Однако рыночные перспективы товаров связаны не только с качеством и издержками производства. Причиной успеха или неудачи товара могут быть и другие (нетоварные) факторы, такие, как рекламная деятельность, престиж фирмы, предлагаемый уровень обслуживания.

И все же, как ни важны внепроизводственные аспекты деятельности фирм по обеспечению конкурентоспособности, основой являются качество и цена. Вместе с тем обслуживание на высшем уровне создает большую привлекательность. Исходя из этого, формулу конкурентоспособности можно представить в следующем виде:

Конкурентоспособность = Качество + Цена + Обслуживание.

Управлять конкурентоспособностью - значит обеспечивать оптимальное соотношение названных составляющих, направлять основные усилия на решение следующих задач: повышение качества продукции, снижение издержек производства, повышение экономичности и уровня обслуживания.

Указанные составляющие конкурентоспособности являются многофакторными, и каждая из них может рассматриваться как сложный самостоятельный объект управления. В частности, на величину издержек производства влияют стоимость и качество сырья, топлива, электроэнергии, покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий, квалификация и уровень заработной платы производственного персонала, производительность труда, издержки управления и т.д. При этом в конечном 

счете возможность обеспечения необходимого уровня составляющих конкурентоспособность элементов определяется такими базовыми производственными факторами, как технический уровень производства, уровень организации производства и управления.

Финансовые результаты, например, многих японских компаний свидетельствуют, что именно эта философия в современных условиях ведет к обеспечению стабильного положения фирм на рынке, высокой рентабельности их деятельности. Поэтому руководители компаний рассматривают вопросы прибыльности с позиций качества, потребительских свойств продукции, конкурентоспособности.

Для анализа положения изделия на рынке, оценки перспектив его сбыта, выбора стратегии продаж используется концепция "жизненного цикла товара".

Согласно закону о конкуренции в мире происходит объективный процесс повышения качества продукции (услуг) и снижения их удельной цены, отражающей отношение цены товара к его полезному эффекту. В условиях конкуренции никто никого не заставляет повышать качество продукции, кроме угрозы банкротства. В результате постоянно идет процесс "вымывания" с рынка некачественной продукции.

Движущей силой конкуренции является стимул к нововведениям. Именно на основе нововведений удастся повышать качество продукции (услуг), улучшать полезный эффект товара, тем самым добиваться конкурентного преимущества данного товара. Таким образом, обеспечение конкурентоспособности товара требует новаторского, предпринимательского подхода, сутью которого являются поиск и реализация инноваций.



Литература


  1. Чечета И.А. Технологические процессы в машиностроении. – Воронеж: ВГТУ. 2008. – 96 с.

  2. Чечета И.А. Резание материалов / И.А. Чечета, В.И. Гунин, О.Н. Кириллов. – Воронеж: ВГТУ. 2007. – 194 с.

  3. Технология конструкционных материалов / А.М. Дальский, И.П. Арутюнова, Т.М. Барсуков и др. – М.: Машиностроение. 1985. – 448 с.

  4. Пачевский В.М. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие. Воронеж: ВГТУ, 2004. 177 с.






Скачать файл (157.1 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru