Logo GenDocs.ru


Поиск по сайту:  


Лекции - Логистика - файл 1.doc


Лекции - Логистика
скачать (2436.5 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc2437kb.12.12.2011 21:23скачать

содержание

1.doc

1   2   3
Реклама MarketGid:
Тема 4. ^ Закупочная логистика


  1. Сущность и задачи закупочной логистики

Закупочная логистика - это управление материальными потоками в процессе обеспечения предприятия материальными ресурсами (вход материального потока в логистическую систему).

Задачей снабжения является удовлетворение потребностей предприятия в материальных ресурсах. Для этого необходимо иметь информацию о материалах, их производстве, наличии, качестве, а также о поставщиках. Кроме того, предприятие должно иметь постоянно обновляемую базу данных об объемах реализации. Используя эту базу данных, разрабатывают прогноз, который становится основой производственного плана на среднесрочный период (от 6 до 18 мес.). Производственный план устанавливает ограничения и определяет уровни материальных запасов, на основе которых можно составить детальные графики использования рабочей силы и оборудования. Надежность выполнения производственного плана зависит от степени интеграции цепи поставок (отдел снабжения предприятия имеет много поставщиков, которые в свою очередь тоже имеют ряд поставщиков и т.д.) Управление цепью поставок - это управление взаимосвязями между базой данных, прогнозированием, производственным планированием, составлением производственных графиков. Цель управления цепью поставок - снизить неопределенность и риск в цепи поставок и оказать, тем самым, положительное влияние на уровень материальных запасов, ритм производственного цикла и, в конечном счете, на уровень обслуживания конечного потребителя. Схематично эта взаимосвязь представлена на рис 6.

Прогнозирование










База

данных снабжения

Производственное

планирование

Составление

производственных

графиков


Рис. 6. Схема управления цепью поставок.
При организации управления поставками важно решить три вопроса:

  1. Производить необходимые материалы и комплектующие самостоятельно или закупать их из внешних источников.

  2. Выбор поставщика.

  3. Способ транспортировки грузов (транспортная логистика, см. ниже).

  1. Если фирма приобретает из внешних источников те материалы, комплектующие и услуги, которые сначала производились самой фирмой, то используют термин аутсорсинг. Аутсорсинг позволяет фирме сосредоточиться на основных для нее видах деятельности и на создании добавочной стоимости. Таким образом, компания может создать конкурентное преимущество за счет уменьшения затрат.

  2. Выбирая поставщика / поставщиков, необходимо сформулировать критерии этого выбора. Такими критериями могут быть - качество, надежность поставок, цена, сервис, доставка и др. Поскольку многие из этих критериев являются качественными, необходимо разработать шкалу измерения или взвешивания каждого фактора. Это можно сделать с помощью метода аналитической иерархической процедуры (Чейз, Эквилайн. Производственный и операционный менеджмент. - М.-СПб.-К.: 2001.)

Упрощенный вариант выбора поставщика приведен в табл. 3.

Таблица 3

Пример расчета рейтинга поставщика

Критерий выбора

поставщика

Удельный вес критерия

Оценка значения критерия по 10-балльной шкале у данного поставщика

Произведение удельного веса критерия на оценку

1. Надежность поставки

0,30

7

2,1

2. Цена

0,25

6

1,5

3. Качество товара

0,15

8

1,2

4. Условия платежа

0,15

4

0,6

5. Возможность внеплановых поставок

0,10

7

0,7

6. Финансовое состояние поставщика

0,05

4

0,2

Итого:

1,00




6,3


Таким образом, закупочная логистика решает следующие задачи:

  1. Что, сколько, у кого и на каких условиях закупить;

  2. Как системно увязать закупки с производством и сбытом;

  3. Производить комплектующие самим или закупать на стороне;

  4. Выбор поставщика.



  1. Реализация функции снабжения на предприятии

В соответствии с концепцией логистики в процессе обеспечения предприятия материальными ресурсами должен иметь место системный подход к управлению материальными потоками в пределах самой службы снабжения.

Рассмотрим два варианта организации снабжения, принципиально отличающиеся друг от друга ( А.М. Гаджинский. Логистика. М. - 2003. Рис.35, 36, стр. 149,150).

Рис. 35 - функция снабжения разделена между разными подразделениями. Это плохо, неэффектиано.

Рис. 36. - сосредоточение всех функций снабжения в одних руках (дирекция по материально-техническому снабжению). Хорошо, эффективно.

^ 3. Закупки "точно в срок"( JIT - закупки)

Закупки "точно в срок" являются главным элементом производственных систем "точно в срок". Реализация закупок "точно в срок" основывается на договорах с поставщиками на поставку малых партий материалов непосредственно на производство в точно указанное время. Это могут быть ежедневные поставки, поставки дважды в день, а иногда почасовые поставки закупаемых компонентов.

Особенности JIT - закупок:

  • Уменьшенные размеры партий.

  • Частые и надежные поставки по графику.

  • Малое время выполнения заказа и высокая надежность.

  • Высокий уровень качества закупаемых материалов.

Конечная цель JIT - закупок - подбор единственного надежного источника для каждого комплектующего и объединение нескольких комплектующих, поставляемых разными поставщиками. Результатом будет уменьшение количества поставщиков.

^ Преимущества компаний, использующих системы JIT - закупок:

  • Стабильное качество. Привлекая поставщиков на ранних этапах разработки изделия, можно обеспечить высокое качество изделий.

  • Экономия на ресурсах. При использовании ограниченного числа поставщиков необходимы меньшие инвестиции и ресурсы, например, время, транспорт, техника.

  • Снижение производственных затрат. Общий объем закупаемых материалов выше, что в конечном счете ведет к снижению удельных затрат.

  • Особое внимание. Поставщики оказывают особое внимание покупателям, так как покупатель представляет большой счет.

  • Экономия на инструментах. Поставщики часто снабжают инструментами своих покупателей. Сконцентрировавшись только на одном поставщике, можно сэкономить на затратах на инструмент.

  • Установление долгосрочных взаимоотношений. Увеличивает доверие и уменьшает риск сбоев в поставках деталей на предприятие покупателя.


Главные требования, предъвляемые к отделу закупок, с целью обеспечения работы предприятия по системе JIT:

  • Уменьшение числа поставщиков.

  • Поиск близкорасположенных поставщиков.

  • Повторный бизнес с одними и теми же поставщиками.

  • Анализ выполнения поставок, позволяющий желательным поставщикам остаться конкурентоспособными.

  • Группировка отдаленных поставщиков.

  • Поощрение поставщиков распространять JIT-закупки на своих поставщиков.


Примеры:

  1. Компания Xerox уменьшила количество своих поставщиков с 5000 до 400, в результате производственные затраты резко снизились, время выполнения заказа сократилось с 52 до 18 недель.

  2. Компания Ford Motor заключает долгосрочные (от 3-х до 5-ти лет) контракты с поставщиками. Практически каждая деталь поставляется из единственного источника. Поставщиков привлекают уже на стадии разработки изделия, т. е. конструкция детали зависит от технологии ее изготовления, которой владеет поставщик.


Тема 5. Производственная логистика
1. Понятие производственной логиститки. Традиционная и логистическая концепции организации производства.

Как известно общественное производство подразделяется на материальное и нематериальное. Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства. Целью производственной логистики является оптимизация материальных потоков внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др.

Внутрипроизводственные логистические системы (ЛС) можно рассматривать на макро- и микроуровнях.

Макроуровень - ЛС - элемент макрологистической системы, источник материальных потоков; задает ритм работы макрологистической системы.

Микроуровень - внутрипроизводственная ЛС - ряд взаимосвязанных подсистем (закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт, кадры. Задачи внутрипроизводственной ЛС - постоянное согласование и взаимная корректировка планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых подразделений.

Традиционная и логистическая концепции организации производства

^ Традиционная концепция (рынок продавца). Организация материальных потоков внутри предприятия должна зависеть от проблемы реализации продукции. В условиях дефицита, когда существует полная уверенность, что продукция будет реализована, большое внимание следует уделять вопросам высокой загрузки оборудования (повышение коэффициента сменности, коэффициентов использования оборудования по времени, мощности, объему работы), увеличению производственных серий, сокращению номенклатуры выпускаемой продукции, увеличению запасов. В этих условиях осуществляется выпуск продукции на склад в соответствии с разработанным на предприятии планом.

^ Логистическая концепция (рынок покупателя). В условиях же когда на первый план выходит проблема реализации и непредсказуемости спроса производство на склад заменяется в значительной степени производством на заказ. Становится невыгодным содержание больших запасов и в то же время нельзя упускать возможность выполнения возникающих заказов1. Поэтому важное значение имеет быстрая адаптация системы (предприятия) к изменениям окружающей среды, что обеспечивается возможностью ее подсистем (закупка, склады, запасы и др.) быстро менять состав выходного потока.

  1. ^ Толкающие и тянущие системы управления материальными потоками в производственной логистике

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем осуществляется исходя из двух основных подходов.

^ Первый подход представляет собой систему с “выталкиванием” (Push system) изделия (рис.7).

Он предполагает, что изготовление изделий начинается на одном конце производственной линии, проходит через последовательный ряд технологических операций и заканчивается обработкой на другом конце производственной цепочки. Материальный поток “выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. При этом по завершении обработки на одном участке изделие передается на следующий независимо от того, готов ли этот участок принять изделие на обработку или нет. Каждый участок имеет производственный план. Однако создать “жесткий” технологический процесс, все параметры которого были бы наперед точно рассчитаны, невозможно. Поэтому на предприятиях всегда должен быть определенный производственный запас, который играет роль буфера и увеличивает гибкость системы. Толкающие системы известны под названием “системы MRP”2. Вышеназванные системы в значительной степени характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с широким использованием ЭВМ, что позволило повысить гибкость этой системы.












У
Информационный поток

Материальный поток
словные обозначения
:
Рис.7 Система с выталкиванием изделия, запущенного в производство

Сокращению производственных запасов при одновременном увеличении гибкости производства способствует система поточного производства с “вытягиванием” изделий (Pull system) (рис.8).



Рис.8. Система с вытягиванием изделия, запущенного в производство

Эта система предполагает получение изделий с предыдущего участка по мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. На промышленных предприятиях план имеет только линия окончательной сборки и отсюда информация о необходимости производить необходимые детали поступает на предыдущие участки посредством специальных карточек. План на участках формируется каждый день, что и обеспечивает гибкость системы3.

К логистическим системам с вытягиванием относят систему КАН-БАН4.

В этой системе выделяют два вида карточек:

  • карточки отбора;

  • карточки производственного заказа.

^ В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки.

В карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке.

В месте складирования детали погружаются в автопогрузчик в количестве, указанном в карточках отбора. При этом с ящиков снимаются прикрепленные к ним карточки заказа, которые информируют о заказе на изготовление новых деталей в строго определенном количестве. План на участках формируется каждый день. Это обеспечивает гибкость системы. Какое-либо перемещение изделий без карточек недопустимо. Обычно система КАН-БАН сочетается с системой контроля качества. Эта система не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок и высокую ответственность персонала, что и ограничивает ее внедрение в различных странах.

Тема 6. Распределительная логистика


  1. Понятие и задачи распределительной логистики

Материальные потоки на стадии приобретения средств производства являются объектом изучения и управления закупочной логистики, материальные потоки на стадии производства - объектом производственной логистики. Объектом распределительной логистики (РЛ) материальные потоки становятся на стадии распределения и реализации готовой продукции. ! При этом РЛ изучает последний этап не в отрыве, а в глубокой системной взаимосвязи с предыдущими этапами.

Распределительная логистика - это комплекс взаимосвязанных функций, реализуемых в процессе распределения материального потока между различными оптовыми покупателями, т.е. в процессе оптовой продажи товаров.

Процесс розничной продажи в логистике, как правило, не рассматривается (психология покупателей, оформление торгового зала, реклама и т.д.). Логистика работает на более ранних стадиях движения материального потока.

^ Принципиальное отличие распределительной логистики от традиционных сбыта и продажи заключается в следующем:

  • подчинение процесса управления материальными и информационными потоками целям и задачам маркетинга;

  • системная взаимосвязь процесса распределения с процессами производства и закупок (в плане управления материальными потоками);

  • системная взаимосвязь всех функций внутри самого распределения

  • (выбор каналов распределения, упаковка товаров, подготовка к транспортировке).

Задачи распределительной логистики

РЛ должна дать ответы на следующие вопросы:

  1. по какому каналу довести продукцию до потребителя;

  2. как упаковать продукцию;

  3. по какому маршруту отправить;

  4. нужна ли сеть складов, если да, то какая, где и сколько.

Задачи РЛ на макро- и микроуровне представлены в таблице 4.

Таблица 4

Задачи распределительной логистики

Микроуровень

Макроуровень

1. Планирование процесса реализации

1. Выбор схемы распределения материального потока

2. Организация получения и обработки заказа

2. Определение оптимального количества распределительных центров (складов) на обслуживаемой территории

3. Выбор вида упаковки, комплектация

3. Определение оптимального места расположения распределительного центра (склада) на обслуживаемой территории

4.Организация отгрузки

4. Ряд задач, связанных с прохождением материального потока по территории района, области, страны, материка или всего земного шара.

5. Организация доставки и контроль за транспортированием




6. Организация послереализационного обслуживания






  1. ^ Логистические каналы и логистические цепи.

Поставщик и потребитель матер. потока в общем случае представляют собой две микрологистические системы, связанные так называемым логистическим кмналом или каналом распределения.

Логистический канал - это частично упорядоченное множество различных посредников, осуществляющих доведение материального потока от конкретного производителя до его потребителей.

После выбора конкретных участников процесса продвижения материального потока от поставщика к потребителю логистический канал преобразуется в логистическую цепь.

Логистическая цепь - это линейно упорядоченное множество участников логистического процесса, осуществляющих логистические операции по доведению внешнего материального потока от одной логистической системы до другой.

При выборе канала распределения происходит выбор формы товародвижения - транзитной или складской. При выборе логистической цепи - выбор конкретного дистрибьютора, перевозчика, страховщика, экспедитора, банкира и т.д.

Структурную схему каналов распределения товаров народного потребления (ТНП) для предприятий А и В см. рис.48, стр. 186 (А.М. Гаджинский. Логистика. - М.: 2003). Обосновать оптимальный канал распределения для предприятия А.
В качестве посредников могут выступать: дистрибьютор, дилеры, склады оптовой или розничной торговли общего пользования и др.
Тема 7. Логистика запасов


  1. Необходимость создания материальных запасов и виды запасов

^ Запасы можно рассматривать как форму существования материального потока.

Материальные запасы - это находящаяся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения , изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления.

Теория управления запасами разрабатывает методы вычисления величины запасов, обеспечивающей наиболее экономным путем удовлетворение будущего (не всегда определенного) спроса.

Анализ моделей управления запасами сводится к установлению последовательности процедур снабжения и пополнения запасов, при которой обеспечиваются минимальные суммарные затраты, связанные с заготовками, хранением продукта и убытками из-за неудовлетворенного спроса.

Чрезмерно большой запас связан с омертвлением капиталов, требует значительных затрат на хранение и уход за ним. С другой стороны, недостаточный запас вызывает перебои в работе производства, нарушает взаимодействие с другими предприятиями и грозит различными экономическими санкциями.

Необходимость создания запасов вызвана следующими причинами:

  • возможность колебания спроса;

  • сезонные колебания спроса некоторых видов товаров (например, картофель в с/х);

  • скидки за покупку крупной партии товаров;

  • спекуляция (предприятие, сумевшее предвидеть рост цен, создает запас с целью получения прибыли за счет изменения рыночной цены);

  • снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа;

  • вероятность нарушения установленного графика поставок;

  • снижение удельных производственных издержек;

  • возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению;

  • возможность немедленного обслуживания покупателей;

  • упрощение процесса управления производством (за счет создания запасов полуфабрикатов на различных стадиях производственного процесса внутри предприятия).

Виды материальных запасов (см. рис. 9)


Материальные запасы

Производственные

запасы

Товарные запасы

Запасы текущие

(величина пост. меняется)

Запасы страховые

(величина не меняется)

Запасы сезонные

(например, в с/х)

Рис. 9. Основные виды материальных запасов

Сырье,

материалы

Готовая продукция


Выделяют также следующие виды материальных запасов:

  • переходящие - остатки ресурсов материальных средств на конец отчетного периода;

  • подготовительные - часть производственных запасов, которые требуют дополнительной подготовки перед использованием их в производственном процессе;

  • неликвидные - длительно неиспользуемые производственные или товарные запасы;

  • запасы в пути - находятся на момент учета в процессе транспортировки.




  1. Определение оптимального размера запаса

(см. А.М. Гаджинский. Логистика. М.: 2003. С. 288-294)

Для определения оптимального размера запаса используют формулу Уилсона:

,

где EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY) – экономически разумный размер заказа;

D – годовая потребность в заказываемом продукте, штук (величина оборота за определенный промежуток времени, например, год);

O – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, грн. (транспортно-заготовительные расходы

H – годовые затраты на хранение единицы заказываемого продукта, грн./шт.

Например, фирма сбывает равномерно в течение года (N = 12 месяцев) в общей сложности D = 2400 штук изделий. Издержки хранения составляют H = 1,50 грн./шт. в единицу времени (за месяц), издержки заказа составляют O = 150 грн./заказ, тогда оптимальный объем пополнения запасов (величина заказа) равен:

штук.

В издержки по хранению запаса на складе входят:

1. Постоянная составляющая издержек по хранению, не зависящая от объема хранимого запаса:

  • затраты на содержание помещений;

  • амортизация складского оборудования;

  • страхование складского хозяйства;

  • оплата определенной части налогов на имущество;

  • освещение и отопление;

  • текущий ремонт;

  • затраты на управленческий персонал;

2. Переменная составляющая издержек на хранение, прямо пропорциональная объему хранимого запаса:

  • потери от омертвления средств, вложенных в покупку складских запасов;

  • издержки по страхованию запасов;

  • потери от порчи хранимых запасов;

  • прямые затраты на производственный персонал.

В издержки по оформлению заказа (транспотрно-заготовительные) входят:

1. Постоянная их составляющая:

  • расходы по организации заказа;

  • транспортные расходы, не связанные с объемом партии поставки;

2. Переменная составляющая по оформлению заказа:

  • транспортные расходы, зависящие от величины партии поставки;

  • расходы по погрузке-разгрузке.


Система с фиксированным интервалом времени между заказами предполагает размещение заказов на восполнение запасов с заданной периодичностью. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа (EOQ). Для расчета интервала времени между заказами (время потребления заказа) используют формулу:

,

где N – количество рабочих дней (месяцев) в году;

D – потребность в заказываемом продукте, штук;

EOQ – оптимальный размер заказа, штук.

По данным, приведенным выше, определим время потребления запаса:

= 1 месяц.

Этот интервал времени может быть скорректирован на основе экспертных оценок. В этой системе момент заказа не меняется, в то время как размер заказа является изменяемой величиной. Расчет размера заказа (OQ) между заказами производится по формуле:

OQ= Максимальный желательный заказ – текущий заказ + ожидаемое потребление за время поставки

Приведенные выше системы управления запасами рассматривают один из двух параметров – размер заказа или интервал времени между заказами. Эти системы являются эффективными для материалов с относительно невысокой стоимостью в условиях постоянного потребления запасов. Гораздо сложнее определять точку заказа при неритмичном потреблении запасов. В этом случае следует вести наблюдение за всеми отклонениями, чтобы не перейти то количество, которое позволяет продолжать работу до восполнения запасов.

На основе сочетания систем можно построить большое количество их разновидностей, отвечающих различным требованиям.


  1. ^ АВС-анализ, анализ XYZ и управление запасами

(подробно см. А.М. Гаджинский. Логистика. М.: 2003. С. 115 - 123)

Вспомогательным средством для классификации материалов (запасов, которыми нужно управлять) служит АВС-анализ. В основе лежит принцип Парето (20/80), согласно которому лишь пятая часть (20%) от всего количества объектов, с которыми обычно приходится иметь дело, дает примерно 80% результатов этого дела.

АВС-анализ обычно используют для распределения материалов в зависимости от количества и цены (или каких-либо других характеристик).

Его результатом является построение кривой Лоренца. Она характеризует кумулятивное возрастание величин двух взаимосвязанных признаков (в % к итогу), нанесенное на график и показывает степень концентрации отдельных элементов по группам.

Для исследуемых обычно соотношений количества и стоимости этот анализ приводит к следующим результатам: небольшое количество наименований деталей и материалов составляет большую часть стоимости, для большого количества наименований эта доля стоимости относительно мала (см. рис.10).



Рис.10. Взаимосвязь между количеством и стоимостью

Таким образом, 15 % деталей составляют 80 % стоимости (группа А), 35 % – 15 % (группа В), 50 % -5 % (группа С).

Поэтому для деталей группы А необходимо особенно точно рассчитывать потребность, оптимальную величину заказа; состояние запасов следует тщательно контролировать.

С помощью анализа XYZ ассортимент деталей, находящихся на складе распределяют в зависимости от частоты потребления (т.е. от степени равномерности спроса и точности прогнозирования).

Детали класса X характеризуются постоянной величиной потребности в них, спрос равномерен и хорошо предсказуем.

Детали класса Y характеризуются заранее известными тенденциями определения потребности в них (например, сезонностью). Средние возможности прогнозирования

Детали класса Z потребляются нерегулярно, какие-либо тенденции потребления отсутствуют. Прогнозировать объемы реализации практически невозможно.

Признаком, на основе которого конкретную позицию ассортимента относят к группе X,Y или Z является коэффициент вариации спроса () по этой позиции.

(xi - xср)



n

 = ------------------  100%

xср
где xi - i-е значение спроса по оцениваемой позиции;

хср - среднее значение спрса по оцениваемой позиции за период n.

n - величина периода, за который произведена оценка.

Величина коэффициента вариации изменяется в пределах от 0 до бесконечности. При этом выделяют следующие границы классов:


Класс

Границы изменения коэффициента вариации, в %

Х

0 -10

У

10 – 25

Z

25 –

1   2   3

Реклама:





Скачать файл (2436.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru