Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Лекции по курсу Машиностроительные чертежи - файл 1.doc


Лекции по курсу Машиностроительные чертежи
скачать (4855 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc4855kb.09.12.2011 03:48скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

  1   2   3
Реклама MarketGid:
Загрузка...
Машиностроительные чертежи
Общие положения

Машиностроительное черчение является частью технического чер­чения, в котором изучаются приёмы и условности вычерчивания машин, их узлов, деталей, приспособлений, металлических конструкций и т. п.

Изучение курса машиностроительного черчения имеет целью научить понимать и выполнять любые машиностроительные чертежи и самостоя­тельно разбираться во всей технической документации, относящейся к чертежам.

При выполнении машиностроительных чертежей используются пра­вила и приёмы геометрического и проекционного черчения: однако знание их оказывается недостаточным. Необходимы также познания из курса деталей машин, технологии машиностроения и других технических дисциплин.

Машиностроительное черчение в высших технических учебных заведениях является первой технической дисциплиной, при изучении которой студент знакомится с широким кругом технических понятий и общих сведений, технической терминологией, номенклатурой материалов и деталей машин, вопросами конструирования и технологии изготовления машин, устройством и работой этих машин и другими специальными сведениями.

Особенное внимание следует уделять изучению общесоюзных стан­дартов чертежей, которые создают единство в оформлении чертежей и обеспечивают тесную связь между изучаемым в учебных заведениях и применяемым на практике.

Виды машиностроительных чертежей

В практике различают чертежи для изделий основного и вспомога­тельного производства. ГОСТ 5291-50 рекомендует применять виды чертежей, приведённые в табл. 3, 4 и 5.





Виды чертежей изделий основного и вспомогательного производства, в зависимости от изображаемых ими предметов, приведены в табл. 4.





Чертежи изделий основного производства подразделяются на проект­ные и рабочие чертежи.

Чертежи проектные подразделяются на: а) чертежи эскизного проекта, дающее общее представление об устройстве, размерах и прин­ципе работы проектируемого изделия; б) чертежи технического проекта, состоящие в основном из общих видов и сборочных чертежей, оформленные таким образом, чтобы по ним можно было разработать рабочие чертежи.



Чертежи рабочие —представляют собой такие чертежи, которые в совокупности с техническими условиями содержат все необходимые данные для изготовления или ремонта и контроля изделия.

Чертежи рабочие, в зависимости от их назначения, подразделяются на чертежи: а) для серийного или массового производства; б) для индиви­дуального производства и в) чертежи ремонтные.

Виды чертежей для серийного или массового производства, в зависи­мости от степени конструктивной и технологической отработки изделий и стадии освоения производства, приведены в табл. 5.





Виды машиностроительных чертежей в зависимости от целевого назначения и характера использования приведены в табл. 6.

Как уже говорилось, чертежи составляются для изделий основного производства и изделий вспомогательного производства.

Изделием основного производства называется объект производства.

Изделием вспомогательного производства называется приспособление, штамп или инструмент, служащие для изготовления вновь проектируе­мого изделия основного производства.

Составные части изделий (по ГОСТ 5290-50) приведены в табл. 7.



Совокупность деталей, узлов, подгрупп, групп или изделий, объединённых общностью эксплоатационного назначения или другими признаками, но не соединённых между собой сборочными операциями, называется комплектом деталей, узлов, подгрупп, групп, изделий (например: "Комплект запчастей", "Комплект принадлежностей").


Обмер деталей машин
Для обмера деталей необходимо приобрести навыки в пользовании измерительными инструментами. При обмере деталей приходится измерять: 1) диаметральные размеры, 2) толщины, 3) расстояния между отверстиями, 4) криволинейные контуры.

 Измерительные инструменты

Для определения действительных размеров деталей применяются различные измерительные инструменты, которые делятся на универсаль­ные, или шкальные, калибры, или бесшкальные, и точные.

К универсальным измерительным инструментам относятся: линейка, метр, штангенциркуль, глубиномер, микрометр, штихмас, угломер и др.

Для измерения отдельных элементов деталей, которые не могут быть непосредственно измерены обычными инструментами, пользуются вспомогательными инструментами: кронциркулем, нутромером, рейсма­сом и др.

Измерительные инструменты делятся также на рабочие и контроль­ные. Рабочий инструмент предназначается для пользования в цехах, контрольный — для проверки рабочего инструмента.

Кроме того, в серийных производствах применяют предельные из­мерительные инструменты.

Как бы тщательно ни были произведены измерения размеров детали, результаты измерений получаются недостаточно точными, с одной сто­роны, вследствие несовершенства измерительных инструментов, с другой,— в зависимости от способа измерения. Отклонение полученного измере­нием размера от действительного называют точностью измерения, а величину этого отклонения—степенью точности измерения. Ясно, что чем точнее требуется измерить деталь, тем качественнее должен быть измерительный инструмент и способы измерения. Поэтому в зависимости от точности измерений применяются соответственно и измерительные инструменты, наиболее употребительные из которых следующие:

^ Стальная линейка. Изготовляется длиной от 150 до 500 мм (фиг. 207) и служит для измерения небольших длин. Точность измерения стальной линейкой достигает 0,25 —0,5 мм, в зависимости от навыка измеряющего.



Метр. Для измерения больших длин применяются метры (фиг. 208), которые изготовляются деревянными и стальными. Деревянные метры бывают только складные и употребляются обычно для грубых измере­ний. Стальные метры изготовляются складными и в виде рулетки. Склад­ные стальные метры, как и деревянные, служат для грубых измерений. Недостатком складных деревянных и стальных метров является то, что у них разбалтываются шарниры соединений, вследствие чего они дают большие погрешности. Поэтому при измерении лучше пользоваться метром-рулеткой. Метры-рулетки изготовляются одно- и двухметровые. Точность измерения такими метрами равна 0,25—0,5 мм, т. е. такая же, как и при измерении стальной линейкой.

Штангенциркуль. Штангенциркуль служит для более точных изме­рений длин и диаметров (фиг. 209). Он состоит из штанги 1 с нанесён­ными на ней делениями в миллиметрах. На левом конце её имеется неподвижная губка 2. Подвижная губка 3 с рамкой 4, нониусом и за­крепительным винтом соединены с ползунком 6 посредством микроме­трического винта 5. На микрометрический винт 5 навинчена накатанная гайка 7. Ползунок 6 закрепляется на штанге винтом 3.

Кроме описанного, существуют также штангенциркули с глубино­мером (фиг. 212).

Штангенциркулем можно производить измерения с точностью 0,1 — 0,025 мм.

Нониус штангенциркуля обычно разделён на 10 равных частей, при­чём каждое его деление равно 0,9 мм, следовательно, 10 делений нониуса равны 9 делениям штанги, т. е. 9 мм.



Если губки штангенциркуля сдви­нуть вплотную, то первый штрих но­ниуса, обозначенный нулём, совпадает с нулевым делением штанги, а деся­тое деление нониуса—с девятым её делением (фиг. 210). Разность между первым делением штанги и первым делением нониуса составляет 0,1 мм, для второго деления—0,2 мм, третьего—0,3 мм и девятого— 0,9 мм. Поэтому если подвижную губку сдвинуть вправо так, что первое деление нониуса совпадёт с первым делением штанги, то к целому числу миллиметров, находящихся влево от нулевого деления нониуса, необхо­димо добавить 0,1 мм; при совпадении второго деления —0,2 мм, третьего—0,3 мм и т. д.

Точность измерения штангенциркулем равняется отношению одного деления штанги к числу делений нониуса. Если нониус поделён на 10 равных частей, то точность измерения будет равна 0,1 мм. Чтобы уста­новить штангенциркуль на заданный размер, перемещают подвижную губку вправо до тех пор, пока нулевое деление нониуса не совпадёт с нужным целым числом миллиметров на штанге, и продолжают переме­щать губку в том же направлении до тех пор, пока требуемое деление на нониусе не совпадёт с ближайшим к нему делением на штанге. Де­ление нониуса, совпадающее с каким-либо делением штанги, укажет на число десятых долей миллиметра. Если, например, требуется установить штангенциркуль на размер 38,4 мм, то для этого освобождают закреп­ляющий рамку винт и перемещают её так, чтобы нулевое деление нониуса совпало с 38-м делением штанги. Если штангенциркуль снабжён ползуном, то установка нониуса на размер 0,4 мм осуществляется вра­щением гайки 7 до тех пор, пока четвёртое деление нониуса не совпа­дёт с ближайшим делением штанги (фиг. 211, а).

Чтобы прочесть измеренный штангенциркулем размер детали, необ­ходимо заметить, с каким делением штанги совпадает нулевое деление нониуса. Совпавшее деление и будет показывать величину размера измеренного элемента детали. Если же нулевое деление нониуса не совпадает с целым числом делений на штанге, то замечаем на штанге ближайшее число слева от нуля нониуса и добавляем к нему число долей миллиметра на нониусе, совпадающее с ближайшим делением штанги.

На фиг. 211, б показан размер 45,3 мм соответственно измеренному размеру детали штангенциркулем.



На фиг. 210 показано измерение отверстия нижней парой губок. В этом случае к размеру, указываемому штангенциркулем, необходимо прибавлять толщину концов губок, которая обычно составляет 8 или 10 мм.

Как уже упоминалось, некоторые штангенциркули имеют приспособ­ление для измерения глубины, так называемый глубиномер (фиг. 212).

Глубиномер прикреплён к рамке подвижной губки. Измеряемая глубина отсчитывается так, как и при измерении толщины или диаметра детали.



Микрометр. Микрометр (фиг. 213) является более точным измери­тельным инструментом, чем штангенциркуль. С помощью микрометра можно производить измерения с точностью до 0,01 мм.

Микрометр состоит из плоской скобы 7, пятки 2, шпинделя 3, зажим­ного кольца 4, трубки с делениями 5, гильзы 6 и трещотки 7. С труб­кой 5 соединён подвижный шпиндель 3 с резьбой, имеющей шаг 0,5 мм.

Вращением гильзы можно установить шпиндель на нужную величину. В случае, когда шпиндель упрётся в пятку, т. е. когда расстояние между пяткой и торцом шпинделя равно нулю, нулевое деление нониуса дол­жно быть на нулевом делении трубки. Головка трещотки связана с трещоткой внутри микрометра. Трещотка позволяет сохранять опреде­лённое постоянное давление шпинделя на измеряемый предмет. В случае превышения этого давления головка начинает проскакивать, производя при этом треск.



На трубке и скошенной кром­ке гильзы имеются деления, число которых на гильзе равно 50, а на трубке — соответственно номиналь­ному размеру микрометра. Расстоя­ние между делениями на трубке равно 0,5 мм. При одном полном обороте гильзы шпиндель переме­щается на 0,5 мм. Таким образом, при повороте гильзы на одно деление шпиндель переместится на 0,01 мм.

По делениям на трубке отсчитывают целое число и половины мил­лиметров, а по делениям на гильзе—сотые доли миллиметра.

Сумма отсчётов на трубке и гильзе показывает расстояние между пяткой и торцом шпинделя микрометра.



На фиг. 214, а показаны деления микрометра, установленного на величину, равную 14,31 мм, а на фиг. 214, б — на 12,38 мм.

При измерении микрометром во избежание ошибок необходимо с момента подхода шпинделя к измеряемой детали примерно на расстоя­нии 1—2 мм вращать не гильзу, а головку трещотки.

^ Микрометрический штихмас. Штихмас (фиг. 215) служит для изме­рения диаметров отверстий и по устройству имеет сходство с измерительным устройством микрометра. Шгихмас состоит из гильзы, снаб­жённой наконечником со сфериче­ской поверхностью 2. В гильзу 7 входит микрометрический винт, имеющий на конце сферическую поверхность 5. Результаты измере­ния отсчитываются по делениям на трубке 3 (целые числа и половины миллиметров) и по делениям гильзы 4 (сотые доли миллиметра). Таким образом, результат измерения является суммой двух отсчётов.

Как и у микрометра, на скошенной кромке гильзы имеется 50 деле­ний, а на трубке 3 штихмаса нанесены миллиметровые деления.

Если гильза 4 сделает один полный оборот, то винт с наконечни­ком 5 переместится на 0,5 мм, следовательно, при повороте гильзы на одно деление её шкалы, т. е. на 1/50 часть оборота, винт переместится на 0,01 мм.

На фиг. 215 штихмас показывает, что расстояние между торцами наконечников 2 и 5 равно 82 мм. Эта величина получилась от сложения двух размеров: номинального размера штихмаса, равного 63 мм (за номинальный размер штихмаса принимают расстояние между меритель­ными торцами 2 и 5 при совпадении нуля нониуса с нулевым делением трубки) и отсчёта по делениям трубки и нониуса. В данном случае эта величина составляет 19 мм. Таким образом, 63+19=82 мм.

^ Микрометрический глубиномер (фиг. 216) имеет такое же устрой­ство, как и микрометр. Глубиномер состоит из поперечины 1, имеющей измерительную плоскость, жёстко скреплённую со стеблем 2. Внутри стебля имеется винт с измери­тельным стержнем 3 и сто­порное кольцо 4, гильза 5 и трещотка 6. При измерении поперечину прижимают изме­рительной плоскостью к де­тали и производят измерение так, как при измерениях ми­крометром.



Угломер. Угломером называется прибор, при помощи которого про­изводится построение и измерение углов деталей. Угломеры изготов­ляются с нониусом и без нониуса. Наибольшее распространение в СССР получили угломеры с нониусом, заводов „Красный инструментальщик'' и „Калибр".

Угломер завода „Красный инструментальщик" (фиг. 217) состоит из полудиска 1 с прикреплённой к нему линейкой 2. Подвижная линейка 3, жёстко скреплённая с нониусом 4, вращается вокруг оси О. Для точной установки нониуса пользуются микрометрическим винтом 5. При изме­рении углов от 0 до 90° на линейку 3 надевают угольник 6. Точность измерения для этого угломера находится в пределах 2'. Более совер­шенным угломером является угломер завода „Калибр" конструкции Д. С. Семёнова (фиг. 218, а). Этот угломер состоит из дуги 1 с нане­сённой на ней градусной шкалой, по которой перемещается пластинка 2 и жёстко прикреплённый к ней нониус 3. На пластинке 2 имеется дер­жатель 4, при помощи которого закрепляется угольник 5 с линейкой 6.

Пластинка 7 жёстко соединена с дугой 1. Основная градусная шкала разделена на 130°, однако путём установки в различные положения измерительных деталей угломера можно измерять углы от 0 до 320° (фиг.218, б). Точность измерения для угломеров этой конструкции — 2'.



Чтобы сделать, например, отсчёт угла ? по такому угломеру, когда угольник занимает положение, отмеченное буквой А (фиг. 218, а), необ­ходимо прежде всего посмотреть, между какими делениями расположено нулевое деление нониуса. На фиг. 218, а это деление расположено между цифрами 33 и 34 основной градусной шкалы. После этого находят справа то деление нониуса, которое совпадает с одним из ближайших делений основной шкалы. В данном случае совпадает деление, соответствующее 10'. Следовательно, искомый угол а составляет 33° 10'. Легко понять, откуда получены 10'. Деление, соответствующее десяти минутам—пятое справа от нулевого деления нониуса. Так как цена каждого деления нониуса равна 2', то для пяти делений это составит 2'X5=10'.

Пусть, например, требуется измерить угол p, соответствующий поло­жению угольника, отмеченного буквой Б. Легко видеть, что угол ? является тупым углом, состоящим из суммы углов: а и прямого угла.

Величина угла а определена раньше и равна 33° 10'. Таким образом, угол ? = a + 90° = 33°10' + 90° = 123°10'.

^ Кронциркуль и нутромер (фиг. 219, а и б) являются вспомога­тельными инструментами и применяются для измерения величин путем переноса размера с изделия на измерительный инструмент или наоборот.



Кронциркулем производится измерение наружных размеров деталей, нутромером — внутренних.

Кронциркуль и нутромер состоят из двух стальных ножек, соеди­нённых шарниром.

Точность измерения этими инструментами невелика.

Рейсмас. Рейсмасом (фиг. 220) пользуются при нанесении на деталях параллельных линий, при разметочных работах и измерении недоступных мест деталей, когорые не могут быть измерены обычно применяемыми инструментами. Простейший рейсмас (фиг. 220, а) состоит из стального стержня, перемещающегося по пазу стойки и затем закрепляющегося на стойке при помощи барашка. Стойка рейсмаса укреплена на подставке. Работа рейсмасом производится на разметочной плите.

Штангенрейсмас (фиг. 220, б). Для точных измерений и разметоч­ных работ применяют штангенрейсмас с нониусом. Подвижное устрой­ство с чертилкой и нониусом передвигается по линейке и закрепляется в нужном положении винтами. Точная установка по нониусу произво­дится так же, как и у штангенциркуля.

Резьбомеры. Для определения шага резьбы или числа ниток на 1" на резьбовых изделиях служат резьбомеры (фиг.221). Резьбомеры изго­товляются для разных систем резьбы и представляют собой набор сталь­ных гребёнок, заключённых в колодку.

Определение шага резьбы или количества ниток на 1" производится путём подбора профиля гребёнки, соответствующего углу профиля резьбы. Гребёнка точно укажет шаг резьбы или количество ниток, приходящихся на 1" (фиг. 221, б).

Чтобы убедиться в правильности найденного шага резьбы или числа ниток, приходящихся на 1", необходимо дополнительно измерить наруж­ный диаметр резьбы при помощи штангенциркуля и сверить получен­ные данные с данными соответствующего стандарта на резьбу. Если данные измерения совпадают, то шаг или число ниток определены пра­вильно, в противном случае измерение нужно повторить. При определе­нии этих величин необходимо внимательно смотреть, правильно ли подобран резьбомер, т. е. соответствует ли угол профиля резьбомера профилю резьбового изделия. Для более точных измерений резьб применяют специальные резьбовые микрометры, резьбовые калибры, универсальные и инструментальные микроскопы.



Примеры обмера деталей

Для обмера деталей необходимо приобрести навыки в пользовании измерительными инструментами.

При обмере деталей приходится измерять: 1) диаметральные размеры, 2) толщины, 3) расстояния между отверстиями, 4) криволинейные контуры.

^ Измерение линейных размеров. Для определения линейных разме­ров детали пользуются стальным метром или стальной линейкой, штанген­циркулем, глубиномером и др.



На фиг. 222 приведён пример обмера пустотелого цилиндра. Сталь­ной линейкой измерена высота стакана H и глубина h. Измерения вели­чины H и h позволяют определить толщину донышка b, которая равна разности H — h = b = 8 мм

При необходимости сделать более точные замеры следовало бы измерения произвести штангенциркулем и глубиномером.

^ Измерение диаметральных размеров. Измерение внутренних и наружных размеров детали производится при помощи нутромера и крон­циркуля. Нутромером измеряются внутренние поперечные, а кронцир­кулем—наружные размеры. На главном виде (фиг. 222) показан приём измерения внутреннего диаметра стакана d1, а на плане—приём измерения наружного диаметра D. Измеренные таким образом размеры переносятся на стальную линейку. Если взять разность этих измерений и разделить пополам, то получим толщину стенки стакана b0, равную (D - d1)/2.

Для более точных измерений диаметров применяется штангенциркуль или штихмас.

Измерение толщины стенок. Толщина стенок для полых деталей может быть определена так, как показано на фиг. 222. Толщина стенок может быть измерена и кронциркулем 3.

В тех случаях, когда измерить толщину стенки этим способом невозможно, так как кронциркуль нельзя вынуть без раскрытия ножек, пользуются линейкой (фиг. 223).

^ Определение расстояния от опорной поверхности до центра отверстия. Для того чтобы определить расстояние h2 от опорной поверх­ности стакана до центра отверстия диаметра d, прикладывают линейку так, чтобы её кромка с делениями заняла положение, отмеченное циф­рой 1 (фиг. 222). Затем по линейке делают отсчёт h1. Тогда центр отверстия будет на высоте h2 = h1+d/2 , при этом имеется в виду, что диаметр отверстия d измерен был раньше.

Расстояние до центра отверстия можно определить: 1) с помощью линейки и 2) с помощью кронциркуля и линейки (фиг. 223).

1-  й способ. Прикладывают линейку 3 вдоль вертикальной оси фланца и делают отсчёты: h1 = 34 мм и  h = 86 мм.

Тогда

h0 = (h1 + h)/2 = 60 мм.

2-  й способ. Прикладывают линейку, как и в первом способе. Отсчитывают h1 = 34 мм. Кронциркулем З измеряют диаметр фланца D = 52 мм.

Тогда

h0 = h1 + D/2 = 60 мм.

Для этой же фигуры приведён пример определения вылета фланца (размера l0).

Вылет фланца определяется так же, как и расстояние центра отверстия до опорной поверхности.

l0 = (l1 + l)/2 = (18 + 78)/2 = 48 мм.

^ Определение расстояния между центрами отверстий. Отверстия на деталях могут быть расположены в один ряд, параллельными рядами, в шахматном порядке, по окружностям и т. д.

Пример 1 (фиг. 224). Для определения расстояния между цент­рами двух отверстий одинакового диаметра пользуются нутромером, линейкой или штангенциркулем. На этой фигуре показаны приёмы изме­рения нутромером и линейкой.

Нутромер устанавливается так, как это показано на главном виде, затем его вынимают, прикладывают к линейке с делениями я отсчиты­вают измеренное расстояние. Это расстояние, обозначенное на чертеже размером l = l0, и будет искомым расстоянием между центрами этих

 



отверстий. Можно определить расстояние между центрами при помощи линейки. В этом случае линейку прикладывают так, как это показано на плане. Размер l0, показывающий рас­стояние между кромками отверстий, и будет искомым расстоянием, т. е. l0 = l. На фиг. 223 приведён пример измерения расстояний между центрами отверстий, расположенных на квадратном фланце.

Для более точного измерения расстояния между центрами следует при­менить штангенциркуль или специальный штихмас.

П p и м e p 2. Определить расстояние между центрами двух отверстий разного диаметра: d = 20 мм и d1 = 8 мм (фиг. 225).

Расстояние между центрами можно определить при помощи нутромера или линейки. Измеряют расстояние между кромками отверстий l1 или l2. Резуль­таты в обоих случаях будут одинако­выми.

Для первого положения нутромера расстояние между центрами равняется

l = l1 + (d - d1)/2 = 36 + (20 - 8)2 = 42 мм.

Для второго положения

l = l2 - (d - d1)/2 = 48 - (20 - 8)2 = 42 мм.

 

 

 



П p и м e p 3. Определить диаметр окружности центров отверстий, расположенных на круглом фланце для чётного и нечётного числа отверстий (фиг. 226).

Для того чтобы определить диаметр окружности центров при чётном числе отверстий, надо произвести измерения диаметрально противо­положных отверстий между точками а и b, с и e. Полученные величины

ab = l1 и се = l2 надо просуммировать и разделить на число измерений n, т. е.

(l1+l2)/2

, что определит средне-

арифметический диаметр цен­тров отверстий. Измере­ние можно производить ли­нейкой, нутромером и для более точных измерений штангенциркулем.

При нечётном числе от­верстий измерения произво­дятся между диаметрально противоположными точками а и b = l1 с и e = l2,  f и k = l3 и т. д.

Суммируя измеренные величины l1, l2, l3 и разделив сумму на число


 
измерений, получим среднеарифметическую величину L=El/n.Радиус окружности центров отверстий определяется из формулы

R = L - (d-d1)/2

R = L - (d - d1)/2

^ Измерение криволинейных очертаний деталей. Вычерчивание дета­лей с кривыми поверхностями выполняется дугами окружностей или по точкам при помощи лекала.

Пример 1. На фиг. 227 изображена часть детали, представляющей собой тело вращения, очертание которой составлено из дуг окруж­ностей.

На практике радиусы этих дуг можно определить при помощи свинцовой пластинки толщиной 1 —1,5 мм и шириной 8—10 мм. Прикла­дывая пластинку к детали и согнув её по кривой так, как это показано на фиг. 227, накладываем затем согнутую пластинку на бумагу и очерчиваем карандашом. На полученной кривой находим центры и радиусы сопряжений.

Пример 2. Сложные очертания плоской части де­тали вычерчиваются по отпе­чатку на бумаге этого очер­тания. Для этого накладывают на деталь кусок бумаги и об­жимают её по контуру кривой так, чтобы на бумаге чётко вырисовалась кривая контура, а затем, так же как и в пре­дыдущем примере, определяют центры и радиусы кривых.

 Пример 3. Иногда встречаются такие детали, выявление кривизны очертания которых приведёнными способами встречает затруднения. В таких случаях прибегают к определению координат ряда точек детали.

Например, для того чтобы построить наружное очертание детали (фиг. 220), её устанавливают на разметочную плиту и с помощью рейс­маса проводят на поверхности ряд окружностей, при этом каждый раз измеряют высоту установки острия чертилки и диаметр окружности, очерченной этой чертилкой. Результаты измерения сводятся в таблицу, по данным которой легко можно построить очертание детали.



^ Предельные измерительные инструменты. Производство машин, как уже отмечалось выше, требует взаимозаменяемости деталей. Поэтому на заводах, изготовляющих такие детали, введён строгий контроль всех размеров. Контроль размеров осуществляется спе­циальными контрольными инструментами: предельными скобами, предельными пробками, конусными калибрами, шаблонами и т. п.

^ Предельные скобы бывают односторонние (фиг. 228, а) и двусторонние (фиг. 228,б). В двусторонней скобе одна сторона соответствует верхнему предельному размеру диаметра де­тали и является проходной, а дру­гая — непроходная или, как её ещё называют, браковочная, соответ­ствует нижнему предельному раз­меру детали.

Деталь считается годной в том случае, когда проходная сторона скобы при измерении проходит без усилия по диаметру вала, а другая — бра­ковочная сторона — не проходит.



 

^ Предельные пробки. Предельные пробки бывают односторонние и двусторонние. Они служат для кон­троля цилиндрических отверстий. В двусторонних проб­ках (фиг. 229) различают проходную и непроходную (браковочную) стороны.

Диаметр проходной стороны (конца) пробки соответствует нижнему предельному размеру отверстия, а браковочной—верхнему предельному размеру измеряемого отверстия. Браковочный конец, в отличие от про­ходного, делают по длине короче.

Деталь считается годной в том случае, когда проходной конец пробки входит в отверстие без усилия, а непроходной не входит.

^ Конусные калибры. Для проверки конусности изделия, кроме уни­версальных измерительных средств, применяются нормальные и предель­ные калибры. Для проверки наружного конуса применяется конусное кольцо. Проверка нормальным кольцом делается так: проводятся мягким карандашом на поверхности конуса вдоль его оси две риски так, чтобы расстояние между ними было не менее четверти окружности конуса. Затем осторожно вводят конус в конусное кольцо и, слегка повернув несколько раз, вынимают для осмотра. Если обе риски на всём протя­жении будут размазаны, то угол конуса изделия равен углу калибра. Если же риски размазаны лишь на отдельных участках, — угол изделия не совпадает с углом калибра.

Часто нормальные калибры снабжаются срезом (фиг. 230, а). В этом случае на плоскости среза конусного кольца проходят две риски, за пределы которых не должны выходить, например, линии проточки детали.

Чтобы проверить предельным калибром коническое отверстие, на поверхности калибра делают две кольцевые риски (фиг. 230, б). Если отверстие детали имеет одинаковый угол с калибром, то калибр не дол­жен входить дальше второй риски и ближе первой.

Конусные калибры повышенной точности используются для установки плоских регулируемых втулок.

Изделия, имеющие коническую поверхность, как правило, прове­ряются по соответствующим калибрам на краску.



Шаблоны. При помощи шаблонов производится проверка правиль­ности очертаний детали, углов, радиусов и других элементов.

Нанесение размеров на чертежах

Общие сведения. Чертёж без размеров даёт только представление о форме детали, но практического значения иметь не может, поэтому наиболее ответственной и важной частью составления рабочих чертежей, т. е. чертежей, по которым будет выполняться деталь, является пра­вильное нанесение размеров. Ввиду этого нанесение размеров является самой ответственной частью работы конструктора при составлении им чертежей и представляет известную трудность для лиц, начинающих изучать машиностроительное черчение.

В практике нередко встречаются чертежи очень сложных деталей, и конструктору приходится решать самостоятельно вопрос о нанесении размеров в каждом отдельном случае. Для удачного решения таких вопросов, помимо знаний ГОСТ, требуется и производственный опыт.

При нанесении размеров на чертёж необходимо соблюдать следую­щие требования, предусмотренные ГОСТ 3458-46.

^ Нанесение размеров. Стандартом предусматриваются общие правила нанесения размеров на чертёж; правила простановки размеров в зависи­мости от выбора конструктивных и технологических баз указанным стандартом не устанавливаются.

  1. Основанием для суждения о размерах изделия служат только цифровые размеры, проставленные на чертеже, независимо от масштаба последнего.

  2. Размеры на машиностроительных чертежах проставляют в милли­метрах, без особых о том оговорок или указания при размерных числах единицы измерения (мм). Если приходится отступать от указанного пра­вила, то к соответственным размерным числам следует присоединять обозначение единицы измерения или это должно быть особо оговорено на чертеже.

  3. Каждый размер следует указывать на чертеже лишь один раз, допуская повторение размеров только в виде исключения и при дей­ствительной в том надобности.

  4. Размерные числа предпочтительно наносить вне контура проекции.

  5. Размерные числа следует наносить в разрыве размерной линии, возможно ближе к её середине. Допускается и иной способ нанесения размерных чисел: на всех чертежах по данному изделию размерные числа наносят над размерными линиями.

  6. Размерные линии можно проводить между линиями контура, цен­тровыми и выносными (фиг. 232). Расстояния между параллельными размерными линиями должны быть не менее 5 им, а расстояния от размерных линий до линий контура—не менее 4 мм. Размерные линии должны быть ограничены стрелками.

  7. Линии контура, осевые, центровые и выносные не должны быть использованы в качестве размерных. Исключение допускается лишь при указании координат точек криволинейного контура, когда размерные линии могут служить выносными (фиг. 233).



8.  Размерные линии не должны служить продолжением линий кон­тура, осевых, центровых и выносных.

9.  Размерную линию следует проводить параллельно тому отрезку, размер которого указывается (фиг. 234).

10.  Выносные линии должны быть перпендикулярны к размерной линии. Проведение выносных линий под углом к размерной линии (фиг. 235) допускается как исключение. Выносные линии должны несколько выходить за концы стрелок размер­ных линий (приблизительно на 2 мм).

11.  Размерные и выносные ли­нии следует проводить тонкими, сплошными согласно ГОСТ 3456-46.

12.  При отсчёте линейных раз­меров от некоторой базы размер­ные линии наносят параллельно

(фиг. 232 и 236). Допускается проведение одной общей размерной линии по образцу фиг. 237.

13.   При разрыве изображения размерную линию следует проводить полностью (фиг. 238). Если вид (или разрез) вычерчен только до оси симметрии (фиг. 239) или с обрывом (фиг. 240), то размерную линию проводят несколько дальше оси или линии обрыва.

 




14.  Стрелки, ограничивающие размерные линии, должны упираться острием в соответственные линии контура, осевые и т. п. Тип стрелки (в увеличенном виде) показан на фиг. 241. Величина стрелок выбирается в зависимости от толщины линии видимого контура (фиг. 242) и должна быть выдержана по возможности одинаковой для всего чертежа.



15.  Если при нанесении размерного числа нет достаточного места для стрелок, то их ставят снаружи, обращая остриё к соответственным линиям контура, к выносным линиям и т. д. (фиг. 232, 234, 239, 243, 244 и др.). Допускается при последовательно-смежном размещении размерных чисел в случае недостатка места заменять некоторые стрелки на выносных линиях точками (фиг. 245).



16.  При указании размера радиуса дуги окружности стрелку следует ставить только у дуги; центр же дуги, если он не находится на пересечении осевых или центровых линий, допускается указывать маленьким
кружком или точкой (фиг. 234) либо крестиком (фиг. 239).



17.  Цифры размерных чисел следует наносить вдоль размерных линий так, чтобы высота цифр располагалась перпендикулярно к этим линиям.

Расположение цифр при различных наклонах размерных линий должно соответствовать фиг. 246. Следует, по возможности, избегать про-ведения размерных линий в пределах угла, отмеченного на фиг. 246 штриховкой; если этого избежать нельзя, то цифры следует располагать по общему правилу (фиг. 247).



18. При указании размеров углов следует располагать цифры согласно примерам фиг. 248.

19. Если размерное число наносят на заштрихованном поле, то следует прерывать штриховку, но только в том месте, где вписывают цифры (фиг. 249).

20. Размерные числа не следует разделять или пересекать какими быто ни было линиями чертежа. Не допускается наносить размерные числа в месте пересечения двух размерных линий. В случае необходимости допускается прерывать осевую линию для нанесения размерного числа (фиг. 255).

21. В соответствующих случаях размерные числа можно наносить согласно примерам фиг. 250.

22. При нескольких параллельных между собой размерных линиях следует избегать расположения смежных размерных чисел одного под другим (фиг. 231, 239 и др.).



23. Размерные числа для внутренних и для наружных размеров детали следует, как правило, располагать по разные стороны изображения (фиг. 239).

24. На изображении, представляющем собой симметричную фигуру, допускается наносить размеры согласно фиг. 251. Для тел вращения это не допускается.



25. При расположении ряда одинаковых элементов (например, отверстий) на равных расстояниях друг от друга предпочтительно заменять длинные размерные цепочки числовыми указаниями (фиг. 252) или со­ответственной надписью.



26.  Размерные числа для радиусов следует дополнять обозначением R по типу R10. Располагать стрелку с внешней стороны дуги рекомен­дуется при размере радиуса (на чертеже) менее 6 мм (фиг. 253).

27. Когда центр дуги окружности из-за отсутствия места или при большой величине радиуса не может быть указан в пределах чертежа без нарушения масштаба, но показать положение центра необходимо для его координирования, размерную линию для нанесения размера радиуса следует изображать согласно фиг. 254.



28. Нанесение условного знака ? перед размерным числом для обозначения диаметра обязательно, если:

а) отсутствует проекция на плоскость, перпендикулярную к оси изображаемой поверхности вращения (фиг. 255);



б)  размерная линия для диаметра проведена с обрывом (фиг. 256 и 257) независимо оттого, изображена ли окружность неполностью (фиг. 256) или полностью (фиг. 257);

в)  размерное число вынесено за пределы окружности без выносных линий (фиг. 250);



г) размер диаметра указан не на том виде или разрезе, на котором имеется проекция в форме окружности (фиг. 231).

В случаях, аналогичных приведённым на фиг. 258 (размеры диамет­ров 10, 20, 40, 60), наносить знак диаметра не обязательно.

29. Повторяющиеся одинаковые отверстия могут быть указаны надписью, как изображено на фиг. 259.

30.  Для указания длины дуги окружности размерную линию проводят в виде концентрической дуги (фиг. 260; для сравнения показана поста­новка размеров угла, его дуги и хорды этой дуги).
31.  Квадрат обозначается по типу 30X30, где 30 — номинальный размер стороны квадрата (фиг. 238).
32.  Если радиусы сгибов или скруглений одинаковы на всём чертеже или какой-либо радиус является преобладающим, то рекомендуется вместо нанесения размерных чисел для радиусов делать надписи по типу: „Радиусы сгибов 4 мм", „Радиусы скруглений 10 мм", „Радиусы сгибов, кроме указанных на чертеже, 4 мм" и т. п.
33.  Толщину материала можно указывать наряду с другими спосо­бами (надписывание в определённом месте листа и др.) и так, как пока­зано на фиг. 261 и 269.



34.  При указании конических фасок надписью рекомендуется её делать по типу фиг. 262 и 263, где 2 и 1— высота усечённого конуса, а 45°—угол между образующей конуса и его осью.

35.  Если конусность указывают надписью, то её следует располагать вдоль осевой линии (фиг. 264) или у соответственной образующей, но параллельно оси (фиг. 265). Надпись для указания уклона следует рас­полагать рядом с соответственной линией (фиг. 266) или на выноске по типу фиг. 265.



36.  При схематическом изо­бражении металлических конструк­ций размеры длин отдельных стерж­ней проставляют без выносных и размерных линий, как показано на фиг. 267.
37.  В случае указания разме­ров смежных деталей в сборочном чертеже следует чётко разграни­чивать размеры одной детали от размеров другой (фиг. 268). Исключение допускается для размеров, являющихся общими (фиг. 269).

 



^ Чертежи схем

Наряду со сборочными чертежами в технике широко применяются также и схематические изображения. Схематическими изображениями пользуются во всех отраслях промышленности. В машиностроении они служат для пояснения кинематики механизмов, в теплотехнике—для по­яснения взаимной связи трубопроводов, арматуры и аппаратуры, в элек­тротехнике—для пояснения коммутации аппаратуры и машин.

Условные обозначения для кинематических схем (по гост 3462-46)

Условные обозначения по этому стандарту предназначены для кинематических схем в ортогональных проекциях.

 













Условные обозначения на схемах деталей трубопроводов, арматуры, теплотехнических и санитарно-технических приборов и аппаратуры (по гост 3463-46)











1. Угол должен быть указан числом градусов. 2. Допускается сплошная заливка тушью. 3. Гайка Шторца оговаривается надписью Шторц. 4. Направление движения указывается стрелкой. 5. Внутри прямоугольника могут быть два числа, разделённых дробной чертой, из которых верхнее обозначает число секций, нижнее—номер секции. 6. Над обозначением могут быть поставлены цифры, характеризующие прибор. 7. Вид прибора может обозначаться соответствующим индексом, например маноеакуумметр MB. 8. Измеряемая жидкость или газ может обозначаться соответствующим индексом.

  1. Допускается на основе настоящего стандарта разработка условных обозначений специфических деталей арматуры и приборов в отдельных отраслях промышленности.

  2. При длинных трубопроводах можно взамен изображения всех однотипных соединений ограничиться изображением только одного сое­динения с соответствующей надписью на чертеже.

  3. Условные обозначения трубопроводов, несущих различные жид­кости и газы, — см. ГОСТ 3464-46.

  4. Все фитинги показаны включёнными в трубопровод.



Условные обозначения трубопроводов, несущих жидкости и газы (по ГОСТ 3464-46)

  1. Указанные ниже условные обозначения для трубопроводов, несу­щих различные жидкости и газы, можно применять на чертежах и схе­мах в ортогональных и аксонометрических проекциях.

  2. Противопожарные трубопроводы окрашиваются в красный цвет, независимо от их содержимого.



3. На каждом листе чертежа должны быть даны пояснения приме­нённых условных обозначений.

4. Для более детального подразделения трубопроводов по их содер­жимому (например, вода чистая, вода тёплая и т. д.) условное обозначе­ние отмечают цифрой (или буквой) на выноске или на линии трубопро­вода (фиг. 484, а) с соблюдением указаний п. 3. В этих случаях, и вообще при большом количестве трубопроводов, допускается однотипное их обозначение прямыми линиями с цифрами (или буквами) в разрывах (фиг. 484,б) с соблюдением указаний п. 3.

5. Если по условиям масштаба трубопровод показывают не одной линией, а двумя параллельными линиями (как продольное сечение), то крайние образующие цилиндра трубы можно проводить в виде сплош­ных чёрных линий карандашом или тушью, с закраской поля между ними соответствующим цветом, причём арматура и фасонные части могут быть также закрашены сплошь.



6. При изображении трубопроводов в виде одиночных цветных линий условные обозначения арматуры и фасонных частей могут быть показаны цветом самой трубы или чёрными.



7. Если в проекте или в чертеже установки какое-либо содержимое трубопровода (жидкость или газ) является для данного проекта или данной установки преимущественным, то для обозначения подобных трубопроводов следует применять сплошные линии чёрного цвета с осо­бой о том оговоркой.

8. Условные обозначения трубопроводов в данном чертеже должны быть одной толщины.

Электрические и теплотехнические схемы

Реле времени типа ЭВ-186 (ХЭМЗ). На фиг. 481а приведена прин­ципиальная схема включения реле максимального тока и реле времени.

Реле максимального тока обозначено буквой А, реле времени—буквой 5. Реле максимального тока А при срабатывании замыкает своими контак­тами цепь обмотки реле времени S. Последнее приходит в действие и через установленное время замыкает контактами цепь отключающей катушки привода масляного выключателя и размыкает цепь.

На фиг. 4816 показана в изометрии кинема­тическая схема реле времени ЭВ-186. Эти реле применяются в схемах защиты, автоматики и сиг­нализации для получения определённой выдержки времени их действия. Принцип действия реле времени легко просле­дить по кинематической схеме (фиг. 481a). Ось зубчатого колеса 2 механически не связана с осью 5 подвижной системы.

В нормальных условиях кулачок 16 отжимает контакт У от контакта 10 (контакты 9 и 10 разомкнуты). При протекании тока через обмотку электромагнита 1 его сердечник втягивается (слева направо) и при помощи червяка 2' и зубчатого колеса 2 повора­чивает скобу 3 (против вращения часовой стрелки). Скоба 3 закручивает спиральную пружину 4, которая приводит во вращение ось 5. На ось 5 насажено зубчатое колесо 6, сцеплённое с часовым механизмом 7, который определённой скоростью вращения подвижной системы создаёт необходимую выдержку времени реле.



В начале вращения оси 5 кулачок 16 отходит от контакта 9, который при этом замыкает неподвижный контакт 10. При вращении оси 5 поворачивается укреплённый на ней подвижный контакт 8, который, достигнув неподвижного контактного штифта 72, кратковременно замыкает его, проскальзывает и продолжает движение в сторону штифта 11. Достигнув последнего, контакт 8 замы­кает его и вследствие упора пластины 14 в ограничитель 13 останавли­вается. После прекращения протекания тока в обмотке электромагнита 1 его сердечник под действием пружины 17 возвращается в начальное положение. Таким образом, реле имеет три пары контактов: 9—10 мгновенные; 8—11 и 8—12— с выдержкой времени. Установка контактов с выдержкой времени регулируется перемещением от руки штифтов 11 и 12.

^ Схема защиты асинхронного двигателя. На фиг. 482 дана схема защиты асинхронного двигателя. Схема содержит токовую защиту от многофазных повреждений, выполненную с помощью одного реле А типа ЭТ-61 с раздельным включением его обмоток на фазные токи.

В случае повреждения, например фаз а и b, во вторичной обмотке трансформатора тока 1 появится ток, который заставит сработать реле А, т. е. замкнуть своими контактами цепь постоянного тока. Это, в свою очередь, заставит сработать и промежуточное реле 2. Тогда ток от шин постоянного тока пройдёт через последовательно включённый с контактами промежуточного реле блинкер 3 и далее через выключаю­щую катушку 4 масляного выключателя 5. Катушка 4 втянет стержень, и масляный выключатель отключит мотор от шин высокого напряжения.



Теплосиловая установка. На фиг. 483 дана схема теплосиловой установки, состоящей из четырёх паровых котлов и двух турбогенерато­ров. Рассмотрим принцип действия данной установки при работе кот­лов I и II.

Установка служит для преобразования тепловой энергии в электри­ческую. Пар из котлов I и II должен пройти по пути ряд трубопрово­дов и аппаратов прежде чем попасть на лопатки турбины. Через паро­перегреватели а и б, автоматические клапаны 1, 2, 3 и 4 и клапаны 10 и 11 пар поступает в водоотделитель А. Освободившись там от воды (конденсата), пар попадает через клапан 12 на лопатки турбины Т1. Турбина приходит во вращательное движение вместе с ротором генера­тора, сидящим на одном валу с турбиной. Отработанный пар поступает в конденсатор К1.

Котлы III и К—резерзные, работают так же, как котлы I и II.

Кинематические схемы

Коробка скоростей токарного станка (фиг. 476). Изменение чисел оборотов шпинделей достигается в коробках скоростей переключением колёс, составляющих кинематические цепи от вала привода к шпинделю станка.



На конце ведущего вала I насажены рабочий шкив 2 и холостой шкив 1, которые приводятся в движение от трансмиссионного вала или электродвигателя. На валу вдоль его оси могут перемещаться по на­правляющей шпонке зубчатые колёса 3, 5 и 7, изготовленные в виде одного блока. На промежуточном валу II закреплены зубчатые колёса 4, 6, 8 и 10. Передвигая блок зубчатых колёс 3, 5 и 7 вдоль вала I влево, можно включать в зацепление коле­со 3 с колесом 4; в среднем положении блока сцеплены зубчатые колёса 5 и 6; пе­редвигая блок вправо, можно включать в зацепление колёса 7 и 8. Это даст возмож­ность при одном и том же числе оборотов ведущего вала I получить на валу II три разных значения чисел оборо­тов. Наибольшее число обо­ротов вала II получается при зацеплении зубчатых колёс 5 и 6 и наименьшее—при за­цеплении колёс 3 и 4.

На валу III, который яв­ляется шпинделем станка, свободно посажены зубчатые колёса 9 и 11, находящиеся в постоянном зацеплении с зубчатыми колёсами 8 и 10. Между зубчатыми колёсами 9 и 11 на шпин­деле передвигается по направляющей шпонке кулачковая двусторонняя муфта 12, которая своими выступами может сцепляться с выступами на ступицах зубчатых колёс 9 и 11 и соединять с валом III то одно, то другое зубчатое колесо. Таким образом, переключение кулачковой муфты вправо или влево даёт возможность удвоить диапазон скоростей на скоросте. Следовательно, шпиндель токарного станка имеет всего шесть шпинделей, т. е. может вращаться с шестью различными числами обо­ротов.

^ Вертикально-сверлильный станок 2135. Вертикально-сверлильный станок (фиг. 477) предназначается для сверления и обработки круглых отверстий в деталях. При сверлении деталь закрепляется на столе, инстру­мент (сверло, зенкер или развёртка) вставляется в шпиндель. При свер­лении инструмент и шпиндель должны вращаться (главное движение) и в то же время опускаться вниз (движение подачи).

Главное движение и подача осуществляются от мотора мощностью 52 квт, с числом оборотов 1440 об/мин.

Г л а в н о e д в и ж e н и е. Шпиндель может иметь шесть различных чисел оборотов благодаря наличию коробки скоростей, расположенной в верхней части станины. От мотора вращение передаётся через упру­гую муфту валу I, на котором сидит зубчатое колесо 34, находящееся в постоянном зацеплении с зубчатым колесом 56 вала II.Навалу II посажены на шпонках ещё три зубчатых колеса: 40, 24 и 32.

На валу III на направляющей шпонке сидит зубчатый блок, состоя­щий из трёх зубчатых колёс: 32, 48 и 40. Если блок находится в сред­нем положении, как это показано на схеме, то в зацеплении находятся зубчатые колёса 24 и 48. Если блок передвинуть вверх, то в зацеплении будут зубчатые колёса 40 и 32. Если блок передвинуть вниз, то в за­цеплении будут зубчатые колёса 32 и 40. Так как движение от вала II



к валу III передаётся через три зубчатых колеса с разными числами зубцов, то вал III может иметь три различных числа оборотов.

От вала III на вал IV вращение передаётся через зубчатые колёса 22 и 60. От вала IV на шпиндель вращение передаётся через зубчатый блок, сидящий на направляющей шпонке и состоящий из зубчатых ко­лёс 43 и 18.

Если блок находится в верхнем положении, как показано на схеме, то в зацеплении находятся зубчатые колёса 43 и 37. Если блок передви­нуть вниз, то в зацеплении будут зубчатые колёса 18 и 62. Вал IV по­лучает от вала III три различных числа оборотов и, благодаря наличию блока из двух зубчатых колёс, передаёт на шпиндель шесть различных чисел оборотов.

П о д а ч а. Подача шпинделя выполняется той же кинематической цепью, что и главное движение. Подача инструмента происходит в каждый обо­рот шпинделя, поэтому она считается в долях миллиметра на один оборот (мм/об). Механизм подачи получает движение от шпинделя и через ряд зубчатых колёс доходит до рейки, закреплённой на полой гильзе, в которой вращается шпиндель.

На шпинделе в коробке скоростей сидит зубчатое колесо 40, кото­рое, находясь в зацеплении с колесом 60, передаёт вращение на проме­жуточный валик V; на этом валике закреплено зубчатое колесо 25, пе­редающее вращение промежуточному валику VI через колесо 62. На валике VI насажено зубчатое колесо 32, находящееся в зацеплении с колесом 42, сидящим на валу VII, который выходит в коробку подач.

На валу VII коробки подач на направляющей шпонке сидит блок из двух зубчатыхколёс 58 и 28.Блокпередаёт движение на вал VIII через зубчатые колёса 58 и 32 или через 28 и 62. Таким образом, на валу VIII получается два различных числа оборотов на один оборот шпинделя. С вала VIII вращение передаётся через блок из четырёх зубчатых ко­лёс, сидящих на шпонках, четырём зубчатым колёсам, сидящим на валу IX свободно. Эти зубчатые колёса находятся в зацеплении с колёсами блока. Чтобы соединить одно из колёс с валом IX нужно продвинуть выдвижную шпонку, утопленную в вал, и поставить её против прорези вала и шпоночного паза соответствующего зубчатого колеса. Выдвижная шпонка может занимать четыре положения и включать отдельно каждое колесо для передачи движения с блока на вал IX. Диапазон чисел обо­ротов при этом увеличивается в четыре раза; таким образом, на валу IX получается восемь различных чисел оборотов. Следовательно, можно работать с восемью различными подачами. На вал IX насажен червяк. От червяка вращение передаётся на червячное колесо 50 и зубчатое колесо 14, сидящее на одном валу с червячным колесом. Зубчатое колесо 14 находится в зацеплении с рейкой, которая подаёт шпиндель в осевом направлении.

Подачу шпинделя можно также осуществлять вручную маховиком. Подъём и опускание стола производятся вручную: при повороте ру­коятки вращается коническое колесо 12, находящееся в зацеплении с колесом 42, при вращении которого вращается винт с шагом t = 8 мм. Винт вращается в неподвижной гайке, в результате чего происходит опускание или подъём стола.

Тележка крана. Рассмотрим принцип действия механизма крановой тележки, изображённой на фиг. 478. Движение тележки осуществляется от мотора 1, передающего вращательное движение через муфту 2 валу 3, а вместе с ним и зубчатому колесу 4. Последнее, находясь в зацеплении с зубчатым колесом 5, приводит во вращательное движение вал 6 вместе с колесом 7. Так как зубчатое колесо 7 находится в за­цеплении с колесом 8, то соответственно придёт во вращательное дви­жение и вал 9 вместе с бегунками 10; тележка начинает поступательно двигаться. Торможение тележки, когда явится в этом необходимость, производится тормозом 11.

Полуавтомат 5962. Станок служит для накатки резьбы повышенной точности на вин­тах и метчиках (фиг. 479).

Принцип работы станка заключается в том, что заго­товка прокатывается между двумя плоскими плашками, одна из которых неподвижна, а другая

движется. На плаш­ках сделаны канавки под углом подъёма витков резьбы. Профиль канавок соответ­ствует профилю резьбы. Ста­нок приводится в движение электродвигателем мощностью 14 квт с числом оборотов в минуту, равным 725. На валу ротора электродвигателя закрепляется одно из трёх сменных зубчатых колёс — 18, 22 или, 25, сцепляющихся с колесом 94; сцепление возможно потому, что электродвигатель перемещается вместе с плитой, на которой он установлен. Зубчатое колесо 94 сидит свободно на валу I, с которым оно связывается двумя фрикционными дисками 2, сжатыми посредством клина. Вал I с колесом 18 на одном конце вращает зубчатое колесо 100, кривошипный палец которого со­общает посредством шатуна 3 поступательное движение ползуну 4, не­сущему плашку 5. Вторая плашка 6 закреплена неподвижно в плите 7. Заготовки закладываются в станок вручную, но окончательно они пода­ются в промежуток между плашками толкателем 8, который приводится в возвратно-поступательное движение от кулачка 9 посредством ро­лика 10, прижимаемого к кулачку пружиной рычага 11 и тяги 12.

 



Число двойных ходов ползуна 4 при установке на валу двигателя, на­пример сменного зубчатого колеса 25. равно 34,7 двойного хода в минуту.

Станок типа 383 для доводки цилиндров. Станок предназначен для обработки цилиндрических отверстий посредством абразивных инстру­ментов—головок (фиг. 480).



Вращение шпинделя производится от электродвигателя мощностью 8,2 квт с числом оборотов в минуту 1440 через муфту 1, скользящий блок из трёх зубчатых колёс, сменных колёс 24 и 48 и колёс 25 и 55 в шпиндельной головке. Максимальное число оборотов шпинделя в ми­нуту при d= 24 и D = 48 равно 242 об/мин. Переключая скользящий блок зубчатых колёс, можно сообщить шпинделю 100 и 154 об/мин. (при тех же сменных зубчатых колёсах).

Возвратно-поступательное движение производится гидравлической системой, питаемой нерегулируемым насосом 2 производительностью 48 л/мин, который приводится в движение отдельным электродвигателем мощностью 2,3 квт и числом оборотов 960 об/мин.

Масло всасывается насосом 2 через фильтр 3 из бака 4 и подаётся через предохранительный клапан 5, дроссель 6, золотники 7 и 8 и под­порный клапан 9 в нижнюю полость гидравлического цилиндра. Масло из верхней полости цилиндра через золотник 8 удаляется в бак.

  1   2   3



Скачать файл (4855 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru