Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Дипломный проект - Машина для установки заклепок - файл 4 раздел.doc


Дипломный проект - Машина для установки заклепок
скачать (8041.5 kb.)

Доступные файлы (30):

1 лист.frw
1 лист.jpg2866kb.01.06.2010 00:27скачать
2 лист.frw
2 лист.jpg2293kb.01.06.2010 00:27скачать
4 раздел.doc2207kb.27.05.2010 14:10скачать
5 раздел.docx51kb.04.06.2010 12:51скачать
6 раздел.docx74kb.27.05.2010 14:25скачать
Маршрут обраб-ки.doc46kb.06.05.2009 09:44скачать
Операционные карты.doc223kb.31.05.2010 21:51скачать
Спецификация на сборку.DOC87kb.01.06.2010 00:26скачать
РПЗ диплома.docx1265kb.16.06.2010 23:50скачать
А1 - Деталировка.frw
А1 - Деталировка.jpg3293kb.16.06.2010 22:59скачать
А1 - кинематическая схема машины.frw
А1 - кинематическая схема машины.jpg2619kb.16.06.2010 22:59скачать
А1 - Общий вид.frw
А1 - Общий вид.jpg2825kb.16.06.2010 23:30скачать
А1 - пневматическая схема машины.frw
А1 - пневматическая схема машины.jpg1713kb.16.06.2010 23:02скачать
А1 - Сборочный чертеж.bak
А1 - Сборочный чертеж.frw
А1 - Сборочный чертеж.jpg3808kb.16.06.2010 23:46скачать
кинематическая схема ударного механизма.frw
кс в текс.frw
кс в текс.jpg1799kb.16.06.2010 21:19скачать
пс в текс.frw
пс в текс.jpg219kb.16.06.2010 21:19скачать
пс в текст.jpg40kb.13.06.2010 20:10скачать
Спецификация на общий вид.DOC154kb.16.06.2010 23:31скачать
Фрагмент.jpg359kb.13.06.2010 20:48скачать

содержание
Загрузка...

4 раздел.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...
4 Технология машиностроения

4.1 Формулировка служебного назначения детали

Корпусные детали в большинстве случаев являются базовыми деталями на которые монтируют отдельные сборочные единицы и детали, соединяемые между собой с требуемой точностью относительного положения. Конструкции, формы, размеры, точностные характеристики корпусных деталей зависят от служебного назначения деталей.

Корпус – простая корпусная деталь, выполняющая функцию дополнительной опоры, а также ориентирует вал относительно машины.

Деталь представляет собой совокупность цилиндрической бабышки и плиты. Плита имеет два ступенчатых отверстия под крепеж. В бабышки расположено отверстие под вал и крепеж под подшипниковую крышку.

Деталь выполняется из отливки серого чугуна марки СЧ20 ГОСТ 1412-79. Стандартные марки чугунов обозначаются буквами С-серый и Ч-чугун. После букв следует число, обозначающее предел прочности при растяжении (кгс/мм2). При содержании углерода в нем 2,5-3,7%, при этом до 0,9% углерода находится в химически связанном с железом состоянии, остальная часть углерода находится в виде графита.

Механические свойства отливок из серых чугунов: σв=196 МПа, σи=392 МПа. Твёрдость: 140-283 НВ. Относительное удлинение: δ = 0,2…0,5% .

Характеристика и примеры применения отливок из серого чугуна:

Чугун марки СЧ20 применяют в ответственном литье для деталей требующих значительной прочности и работающих при температуре до 300оС. Выполняют из него: корпуса, блоки цилиндров, зубчатые колеса, станины с направляющими большинства металлорежущих станков, диски сцепления, тормозные барабаны. С увеличением толщины отливок их прочность уменьшается.

Коррозионная стойкость чугуна определяется его химическим составом, структурой, плотностью. Серый чугун применяется для работы в слабоагрессивных средах.

Физические свойства: износостойкость определяется структурой, поверхностной твёрдостью и условиями трения. Величина износа от твёрдости трущейся пары и условий работы.
4.2 Размерный анализ чертежа детали
Единая система конструкторской документации представляет собой совокупность правил простановки размеров. Линейные размеры составляют основную долю применяемых в технике числовых характеристик. В подавляющем большинстве случаев взаимозаменяемость по геометрическим параметрам составляет основную долю взаимозаменяемости. Эта геометрическая взаимозаменяемость достигается за счет соответствующих размеров и допусков. Из-за большего удельного веса линейных размеров, и их роли в обеспечении взаимозаменяемости оказалось целесообразным самостоятельно регламентировать ряды линейных размеров, приняв в качестве базы для них предпочтительные числа.

Все размеры на чертеже должны быть проставлены с предельными

В выбранной системе координат выполняем эскиз детали, предварительно пронумеровав все поверхности формы детали и оформив их в цвете: обработанные поверхности – красным цветом, необработанные – синим. Перенесем размеры на эскиз с чертежа детали. Эскиз приведен на рисунках 4.1, 4.2. По эскизу строим исходные графы размерных связей поверхностей детали по всем координатам, приведенные на рисунках 4.3-4.5.

Обнаруживаем ошибочную информацию в размерах: множество разорванных связей и неправильно проставленные размеры. При выборе размеров рядам с более крупной градации и входящих в них размерам должно отдаваться предпочтение: ряд Ra5 следует предпочитать ряду Ra 10, ряд Ra10 - ряду Ra20, ряд Ra20 – ряду Ra40.Численное значение допусков формы, допусков расположения, суммарных допусков формы и расположения поверхностей деталей машин должны применяться в соответствии с ГОСТом 24643-81. Допуски по классам точности обозначаются t1, t2, t3, для классов точности соответственно «точный» (11 и 12 квалитет), «средний» (13 и 14 квалитет), и «грубый»(17 квалитет). Предельные отклонения, не указанные непосредственно после номинальных размеров оговоренных общей записью в технологических требованиях называются неуказанные предельные отклонения.

Проводим следующие исправления, отраженные в исправленных графах, приведенных на рисунках 4.6-4.8.

После устранения ошибочной информации в размерных связях строим исправленные эскизы детали по всем осям, приведенные на рисунках 4.9-4.11.




Рисунок 4.1 – Эскиз детали по осям М и К



Рисунок 4.2 – Эскиз детали по оси N



Рисунок 4.3 – Исходный граф по оси М



Рисунок 4.4 – Исходный граф по оси K



Рисунок 4.5 – Исходный граф по оси N



Рисунок 4.6 – Исправленный граф по оси М



Рисунок 4.7 – Исправленный граф по оси K



Рисунок 4.8 – Исправленный граф по оси N



Рисунок 4.9 – Исправленный эскиз по оси М



Рисунок 4.10 – Исправленный эскиз по оси К



Рисунок 4.11 – Исправленный эскиз по оси N
4.3 Анализ технологичности детали

После размерного анализа чертежа детали необходимо проанализировать технологичность обработки данной детали.

Технологичность заготовки характеризуется возможностью ее получения наиболее рациональным для данных производственных условий способом с максимально возможным приближением ее формы и размеров к форме и размерам готовой детали при условии обеспечения технологичности дальнейшей механической обработки заготовки.

Из чертежа видно, что деталь достаточно технологична с точки зрения механической обработки, так как у нее нет труднодоступных поверхностей, и имеются нормальные технологические базы, поэтому конструкцию детали менять не имеет никакого смысла. Теперь можно приступить к выбору метода получения заготовки.

4.4 Выбор способа получения заготовки

Поскольку конструктором задан метод получения заготовки – литье 3 класса точности, то выбор оптимального способа литья дальше ведем в соответствии с методом весовых коэффициентов [1, стр. 15, табл.1.1], приведенный в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Выбор способа получения заготовки

Наименование критерия выбора

Уровень градации и значение критерия

Способ изготовления литой заготовки

ЛПФ

ЛОФ

ЛВМ

ЛК

ЛПД

ЦЛ

РФ

МФ

Тип производства

Мелкосерийное

2

0

0

0

0

0

0

Материал детали

Чугун

1

1

1

0

1

0

1

Масса детали

1.50..60

1

1

1

1

1

1

1

Группа сложности отливки

3

1

1

1

1

0

1

0

Параметр Ra поверхности

12,5…20

2

2

1

0

1

0

1

Форма детали

корпусные

1

1

1

0

1

1

0

Максимальные габаритные размеры

50…120


1

1

1

1

1

1

1

Квалитет точности размеров

17…20

1

1

0

0

0

0

1

Итого

10

8

6

3

5

4

5



Наибольшее значение приобрела сумма весовых коэффициентов у литья в песчано-глинистые формы ручной формовки. Литье в песчано-глинистые формы позволяет получать заготовки для массового, серийного и единичного производства. Основными достоинствами литья в песчано-глинистые формы является простота и относительная дешевизна получения заготовок. Методы автоматизации позволяют использовать данный метод для крупносерийного и массового производства. Автоматизация заливки литейных форм обеспечивает высокую точность дозировки металла, облегчает труд заливщика и повышает производительность труда.

Отливка 3 класса точности обеспечивается ручной формовкой в песчано-глинистые формы, а так же машинной формовкой по координатным плитам с незакрепленными моделями.

На основании анализа достоинств и недостатков описанных методов выбираем литье в песчано-глинистые формы, как наиболее оптимальный способ получения отливок. Для него применяются формовочные смеси, представляющие собой сочетание материалов, соответствующих условиям технологического процесса изготовления литейных форм. Огнеупорной составляющей смеси является формовочный кварцевый песок. Для соединения частиц песка применяются формовочные глины. Формовочные смеси должны обладать рядом свойств: пластичностью (отчетливость отпечатка модели), текучестью, газопроницаемостью, прочностью (для формовочных смесей в сыром состоянии 2,9 - 15,7 МН/м2, для стержней 49 - 196 МН/м2), противопригарностью (противопригарные добавки - каменный уголь).

После литья получаем отливку третьего класса точности. Допустимые отклонения размеров 2,0 - 3,0 мм. Эскиз литейной формы изображен на рисунке 4.12, а сама отливка – на рисунке 4.13.


Рисунок 4.12 - Эскиз отливки



  1. Нижняя опока.

  2. Верхняя опока.

  3. Наполнительная смесь.

  4. Полость формы.

  5. Центрирующие штыри.

  6. Питатели.

  7. Сетка.

  8. Шлакоуловитель.

  9. Стояк.

  10. Чаша.

  11. Выпоры.

  12. Облицовочная смесь.

Рисунок 4.13 - Эскиз литейной формы

4.5 Разработка укрупненного маршрута обработки и выбор баз на I-ой операции

После выбора метода получения заготовки приступаем к разработке технологического процесса.

Основной задачей этого этапа является составление общего плана обработки детали, формулировка содержания операций технологического процесса и выбор типа оборудования.

В процессе обработки деталь необходимо сориентировать относительно приспособления и закрепить. Такой процесс ориентации называется базированием, т.е. это процесс придания требуемого положения относительно выбранной системы координат в процессе конструирования, обработки, сборки.

Чтобы разработать технологический процесс обработки данной детали необходимо:

  1. Выбрать базы на I-ой операции.

  2. Установить связь между обрабатываемыми и необрабатываемыми поверхностями.

Выбор баз на I-ой операции играет особую роль при разработке технологического процесса, так как на этой операции решаются две важнейшие технологические задачи, которые влияют на весь ход процесса, а именно: устанавливается связь между обрабатываемыми и необрабатываемыми поверхностями и происходит распределение припуска на последующую обработку. Чтобы выполнить обе эти задачи рассмотрим два варианта.

Обработка отверстия всегда более трудоемка, чем обработка плоскости, поэтому нам нужно равномерное распределение припуска на обработку отверстия и это же отверстие мы примем в качестве технологической базы.

Схема базирования на первой операции приведена на рисунке 4.14, синтез укрупненного маршрута обработки сведен в таблицу 4.2.


Рисунок 4.14 – Базирование на первых операциях

Таблица 4.2 – Маршрут технологического процесса изготовления детали




Операционный эскиз

Станок

1

2

3

005

Вертикально-фрезерная ФРЕЗП Np17



Вертикально-фрезерный 6Р12

010

Вертикально-фрезерная ФРЕЗП Mp8, Кр12




Вертикально-фрезерный 6Р12

Продолжение таблицы 4.2


1

2

3

015

Вертикально-сверлильная ЗНКП отв. 2 и 3



Вертикально-сверлильный 2Н150

020

Комбинированная

О1 ФРЕП Мр7

О2 СВРО отв. 15,16



Сверлильно-фрезерно-расточной 2254ВМФ4


Продолжение таблицы 4.2


1

2

3

025

Горизонтально-расточная РАСТЧ отв. 3



Горизонтально-расточной 262Г

030

Вертикально-сверлильная

СВРО отв. 4

резьбовая отв. 4



Вертикально-сверлильный 2Н150


4.6 Размерный анализ технологического процесса
После разработки укрупненного маршрута обработки детали можно приступить непосредственно к размерному анализу технологического процесса.

Размерный анализ технологического процесса будет проводиться аналогично размерному анализу чертежа по оси М.

Принимаем ту же систему координат, что и при размерном анализе чертежа. Для того, чтобы провести размерный анализ по осям изображаем заготовку с припусками (рисунок 4.15). После этого строим совмещенный граф, который получается в результате наложения исходного графа с конструкторскими размерами и размерами припусков (рисунок 4.16) на производный граф с технологическими размерами и размерами заготовки (рисунок 4.17). Совмещенный граф технологического процесса (рисунок 4.18) дает полную информацию о детали.

Расчет и выявление размерных цепей начинается с двухзвенных размерных цепей, а затем выявляются цепи, где добавляется одно неизвестное звено.



Рисунок 4.15 – Размерная схема технологического процесса по оси М



Рисунок 4.16 – Исходный технологический граф по оси М


Рисунок 4.17 – Производный технологический граф по оси М



Рисунок 4.18 – Совмещенный технологический граф по оси М
Уравнения размерных цепей по оси М

Am1m7;

Am2=О­­m8;

Am3=-Оm6m2;

Am4=-Зm5m1;

Am5m4;

Am6m2;

Am7m3;

Am8m7m2;

Am9=О­­m3;

Am10=О­­m9-О­­m7;

Am11=О­­m10;

Am12=О­­m11;

Am13=О­­m12;

zm5=Om8+Om7-Om4m5;

zm7=Om3+Om2-Om1m6;

zm18=-Om1m5m1;

pm1m2m1;

pm2m7m4.


Решение уравнений выглядит следующим образом:


Оm7=Am1=56;

Оm8=Am2=21;

Зm4=Am5=10;

Зm2=Am6=45;

Зm3=Am7=31,5;

Оm12m13=4;

Оm4m7=56;

Оm3m9=12,5;

Оm10m11=24;

Оm11m12=2;

Оm2m7m8=56-0=56;

Оm6m2m3=56-10=46;

Оm1m2=56;

Зm5m1m4=56-13=43;

Оm9m7m10=56+0=56;

Зm1m1m5+zm18=56-43+0,7=13,7;

Зm6m3-zm7=12,5-0,5=12;

Оm5m8-zm5=21-0,2=20,8.




4.7 Расчет режимов резания при обработке детали
Режимы резания определяются глубиной резания t, подачей S и скоростью резания V. Значения t, V, S влияют на точность и качество получаемой поверхности, производительность и себестоимость обработки.

Для обработки сначала устанавливают глубину резания, а затем подачу и скорость резания. Глубину резания принимаем равной припуску на заданный размер обрабатываемой поверхности.

Скорость резания зависит от выбранной глубины резания, подачи, качества и марки обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части инструмента и ряда других факторов. Скорость резания рассчитывают по установленным для каждого вида обработки эмпирическим формулам, которые имеют следующий общий вид:



Значения коэффициента СV, характеризующие условия обработки, материал заготовки, глубину резания и подачу, и показателей степени, содержащихся в этих формулах, так же, как и период стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, выбираются из таблиц [2].

Операции 005 – фрезерование плоскости. Фрезерование осуществляется на вертикально-фрезерном станке 6Р12 торцевой фрезой. Размеры фрезы определяем исходя из размеров обрабатываемой поверхности и глубины срезаемого слоя.

Скорость резания при фрезеровании рассчитывается:

,

где ^ В =100 мм – ширина фрезерования;

СV = 42, q = 0,2, x = 0,1, y = 0,4, u = 0,1, p = 0,1, m = 0,15 [2, ч. 2, табл. 39 с. 288].

При торцевом фрезеровании диаметр фрезы должен быть больше ширины фрезерования, выбираем торцовую насадную фрезу со вставными ножами из быстрорежущей стали (ГОСТ 9304-69)

D = (1,25 – 1,5)В = 1,3 ∙ 100 = 130, принимаем D=130, число зубьев z = 13;

[2, ч. 2, табл. 92 с. 187]

T = 180 мин – период стойкости фрезы [2, ч. 2, табл. 40 с. 290]

t = 0,7 мм – глубина резания

s = 1,5 мм/об, sz = 0,08 мм

Общий поправочный коэффициент на скорость резания:

, где

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обработанного материала на скорость резания

HB = 190

- для серого чугуна [2, ч. 2, табл. 2 с. 262];

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания [2, ч. 2, табл. 5 с. 263];

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [2, ч. 2, табл. 6 с. 263];



27,6 мм/мин;

Операция 010 – фрезерование плоскости и торца Фрезерование осуществляется на вертикально-фрезерном станке 6Р12 торцевой фрезой. Размеры фрезы определяем исходя из размеров обрабатываемой поверхности и глубины срезаемого слоя.

Скорость резания при фрезеровании рассчитывается:

,

где ^ В =36 мм – ширина фрезерования;

СV = 42, q = 0,2, x = 0,1, y = 0,4, u = 0,1, p = 0,1, m = 0,15 [2, ч. 2, табл. 39 с. 288].

При торцевом фрезеровании диаметр фрезы должен быть больше ширины фрезерования, выбираем торцовую насадную фрезу со вставными ножами из быстрорежущей стали (ГОСТ 9304-69)

D = (1,25 – 1,5)В = 1,3 ∙36 = 46,8, принимаем D=50, число зубьев z = 10;

[2, ч. 2, табл. 92 с. 187]

T = 180 мин – период стойкости фрезы [2, ч. 2, табл. 40 с. 290]

t = 0,7 мм – глубина резания

s = 1,5 мм/об, sz = 0,08 мм

Общий поправочный коэффициент на скорость резания:

, где

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обработанного материала на скорость резания

HB = 190

- для серого чугуна [2, ч. 2, табл. 2 с. 262];

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания [2, ч. 2, табл. 5 с. 263];

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [2, ч. 2, табл. 6 с. 263];



24,2 мм/мин;

Операция 015 - зенкерование отверстий.

Зенкерование основного отверстия. Выбираем зенкер цельный твердосплавный с коническим хвостовиком (ГОСТ 21544-76) диаметром D=25 мм, длина рабочей части l = 60 мм [2, ч. 2, табл. 47 с. 153]

Скорость резания при зенкеровании рассчитывается по формуле:

, где

По справочнику выбираем

СV = 105 q = 0,4 x = 0,15 y = 0,45 m = 0,4 [2, ч. 2, табл. 29 с. 279]

Т – не нормируется

t = 0,5 мм

s = 0,7 мм/об

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания

, где

- коэффициент на обрабатываемый материал

- для чугуна [2, ч. 2, табл. 2 с. 262];

- коэффициент на инструментальный материал.

- коэффициент, учитывающий глубину сверления.

- коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания.



мм/мин.

Для второго отверстия аналогично

мм/мин.

Операция 020 – комбинированная, включающая фрезерование уступов и сверление двух отверстий. Для фрезерной операции аналогично 005, 010. Выбираем сверло (ГОСТ 4010-77), диаметр сверла d = 9 мм, длина рабочей части l = 30 мм.

Скорость резания определяется по формуле:



По справочнику [2, ч. 2, табл. 28 с. 278] выбираем:

СV = 14,7, q = 0,25, y = 0,55, m = 0,125, Т = 15 мин, t = 4,5 мм, s = 0,1 мм/об

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания

,

где



Скорость резания определяется:

мм/мин.

Операция 025 – Растачивание отверстий. Выбираем расточной резец твердосплавный (ГОСТ 1764-76) [2, ч. 2, табл. 47 с. 153].

Скорость резания при растачивании рассчитывается по формуле:

Скорость резания при растачивании рассчитывается по формуле:

, где

По справочнику выбираем

СV = 105 q = 0,4 x = 0,15 y = 0,45 m = 0,4 [2, ч. 2, табл. 29 с. 279]

Т – не нормируется,

t = 0,2 мм

s = 0,7 мм/об

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания

, где

- коэффициент на обрабатываемый материал

- для чугуна [2, ч. 2, табл. 2 с. 262];

- коэффициент на инструментальный материал.

- коэффициент, учитывающий глубину сверления.

- коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания.



мм/мин.

Операция 030 – зенкерование отверстий и нарезание резьбы.

Аналогично операции 025.


8 Нормирование технологического процесса
Под технически обоснованной нормой времени понимается время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства и передового опыта новаторов.

Норма времени на станочную операцию

, где

ТО – основное (машинное время);

ТВ – вспомогательное время, состоящее из времени на установку и снятие детали, времени, связанного с переходом времени на измерение, смену инструмента и изменение режимов резания.

Основное время рассчитывается по формуле

, где

і – количество рабочих ходов

L = l +l1 + l2 – расчетная длина обработки в направлении подачи, здесь

l – длина обработки по чертежу;

l1 – дополнительная длина на врезание и перебег инструмента;

l2 – дополнительная длина на взятие пробных стружек резания.

Sm = s0n –минутная подача

Вспомогательное время Tв состоит из затрат времени на отдельные приемы:

, где

tус – время на установку и снятие детали

tв.оп. – вспомогательное время, связанное с выполнением операции

tконтр – время на контрольное измерение детали

Расчет нормы времени на операцию 005.

L = 100+12+12=124 мм,

s0 = 1,5 мм/об,

примем n = 300об/мин,

Sm = 1,5 ∙ 300 = 450 мм/мин,

.

Тогда

0,28 мин,

По таблицам [4, табл. 4.6-4.10 с. 159-163] выбираем:
tус =а∙Qx =0,235 ∙ 0,280,21 = 0,18 мин,

tв.оп. = 0,08 мин,

tконтр = 0,12 мин,

мин

Тот = 0,016 мин,

Тобс = 0,04 мин,

мин

Расчет нормы времени на операцию 010.

L = 100+12+12=124 мм,

s0 = 1,5 мм/об,

примем n = 300об/мин,

Sm = 1,5 ∙ 300 = 450 мм/мин,

.

Тогда

0,28 мин,

По таблицам [4, табл. 4.6-4.10 с. 159-163] выбираем:
tус =а∙Qx =0,235 ∙ 0,280,21 = 0,18 мин,

tв.оп. = 0,08 мин,

tконтр = 0,12 мин,

мин

Тот = 0,016 мин,

Тобс = 0,04 мин,

мин

Расчет нормы времени на операцию 015.

Зенкерование основного отверстия

L = l +l1 + l2 = 36 + 8 + 8 = 52 мм,

s0 = 0,7 мм/об,

примем n = 200об/мин,

Sm = 0,7 ∙ 200 = 140 мм/мин,

.

Тогда

0,37 мин.

По таблицам [4, табл. 4.6-4.10 с. 159-163] выбираем:
tус =а∙Qx =0,235 ∙ 0,280,21 = 0,18 мин

tв.оп. = 0,078 мин,

tконтр = 0,117 мин,

мин

Тот = 0,0156 мин,

Тобс = 0,04 мин,

мин.

Зенкерование второго отверстия

мин.

мин.

Расчет нормы времени на операцию 020.

Для фрезерной операции (аналогично 005, 010).

0,08 мин.

мин

мин

Для сверлильной операции

L = l +l1+ l2 = 12+ 6 + 6 = 24 мм

s0 = 0,6 мм/об

примем n = 300об/мин

Sm = 0,7 ∙ 300 = 210 мм/мин



Тогда

0,11 мин

По таблицам [4, табл. 4.6-4.10 с. 159-163] выбираем:
tус =а∙Qx =0,235 ∙ 0,280,21 = 0,18 мин

tв.оп. = 0,11 мин,

tконтр = 0,165 мин,
мин

Тот = 0,016 мин

Тобс = 0,04 мин

мин

Расчет нормы времени на операцию 025.

Аналогично операции 015.

мин.

мин.

Расчет нормы времени на операцию 030.

Аналогично операции 020.

0,11 мин.

мин

На основании расчетов заполняются операционные карты (см. приложение)


4.9 Конструирование и расчет установочно-зажимного устройства
Приспособление предназначено для установки и закрепления детали на расточной операции 025. Оно позволяет осуществить процесс базирования и фиксации детали в соответствии со схемой базирования (рисунки 9.1, 9.2), разработанной при проектировании укрупненного маршрута. В качестве зажима применяется зажим эксцентриковый, для которого проведем расчет сил зажима.


Рисунок 4.19 – Схема базирования на расточной операции 025



Рисунок 4.20 – Схема установки на расточной операции 025
Величина сил зажима определяется из условия равновесия сил, возникающих в процессе обработки, сил зажима и реакций опор. Причем основными силами процесса являются силы резания. Определяется требуемая сила зажима с учетом коэффициента запаса К, предусматривающего возможное увеличение силы резания вследствие затупления режущего инструмента, неоднородности обрабатываемого материала, неравномерности припуска и.т.д.

К=К0 К1 К2 К3 К4 К5;

где: К0 = 1,5 – гарантированный коэффициент запаса для всех случаев;

К1 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок, К1=1,2 (чистовая заготовка);

К2 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления инструмента, К2 = 1,2;

К3 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании, К3 = 1,0;

К4 – коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой силовым приводом приспособления, К4=1,3;

К5 – коэффициент, учитываемый только при наличии крутящих моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую деталь, К5=1,0.

К = 1,51,21,21,01,31,0 = 2,8.

Рассчитаем требуемое усилие зажима:



Nрез= (Е*V*t*Z)/1000*К12=0,6*(90*3,5*5)/1000*1,1*1,0=1,04 Квт

Р= Nрез/V=1000*1.04/90=11.5 Н

где: Р1 = 11,5 Н; Р2=0,3*Р2=3,46 Н; – силы резания;

f = 0,25 – коэффициент трения на рабочих поверхностях зажимов (для гладких поверхностей);

К – коэффициент запаса;

a = 80 мм; b=30мм; Z=23мм; Z0=40мм



Возможное усилие зажима.

Усилие зажима круговым эксцентриком определяется по формуле:



где: Q=15 кгс – сила, приложенная к рукоятке эксцентрика;

l – плечо приложения силы в мм;

D=32 мм – диметр кругового эксцентрика;

p=10 мм – расстояние от оси вращения эксцентрика до точки соприкосновения его с изделием;

 = 5,7о – угол трения между изделием и эксцентриком;

1 = 5,7о – угол трения на оси эксцентрика;

 - угол подъема кривой эксцентрика.

l = l1+0.5D;

где l1 = 70 мм – длина рукоятки.

l = 70+0.532 = 86 мм.

Определяем угол подъема кривой эксцентрика .

Допускаемый угол поворота эксцентрика  = 45о.



где: e=1.7 мм – эксцентриситет;

 = 90о-  = 90о – 45о = 45о.



 = 4,64о;






Скачать файл (8041.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru