Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Електрометалургія карбіду кальцію і силікокальцію - файл 1.doc


Електрометалургія карбіду кальцію і силікокальцію
скачать (285 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc285kb.15.11.2011 20:56скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...


ЕЛЕКТРОМЕТАЛУРГІЯ КАРБІДУ КАЛЬЦІЮ І СИЛІКОКАЛЬЦІЮ


Властивості кальцію і його хімічних сполук

Кальцій – представник групи лужних металів Періодичної системи елементів Д.І. Менделєєва. Порядковий номер кальцію 20, атомна маса 40,08.

Конфігурація зовнішньої електронної оболонки атома 2s22p1, температура плавлення 839оС, температура кипіння 1495оС. Кальцій алотропний метал: до 443оС стійка модифікація -Са з кубічною гранецентрованою решіткою (ГКЦ) (а = 0,558 нм), в інтервалі 443–842оС – -Са з ОЦК решіткою (а = 0,448 нм). Об’ємна маса кальцію 1,54 г/см3.

^ Система Са–С. При взаємодії Са з вуглецем утворюється карбід кальцію СаС2 (62,54% Са, 37,46% С). Термодинамічні константи карбіду кальцію: стандартна теплота утворення ∆Н = –58,49 кДж/моль, ентропія S = 69,8 Дж/(мольK), теплоємність С = 62,6 кДж/(мольK), зміна енергії Гіббса ∆G = –64,8 кДж/моль, температура плавлення СаС2 дорівнює 2430 K, об’ємна маса 2,204 г/см3, залежність ∆G(Т) реакції утворення СаС2 з елементів має вид:

Сар + 2Ст = СаС; ∆G = –60250 – 26,28Т Дж/моль.

Система Са. Кальцій з кремнієм утворює силіциди: Са2Si (25,95% Si) ∆Н = –209 кДж/моль, Са5Si3 (28,31% Si), СаSi (41,20% Si, ∆Н = –150,5 кДж/моль), Ca3Si4 (48,3% Si) і СаSi2 (58,36% Si, ∆Н = –150,7 кдж/моль).

З'єднання CaSi і CaSi2 плавляться конгруентно при 1245 і 1000оС, з'єднання Ca2Si і Ca3Si4 утворюються за перитектичними реакціями при температурах 900 і 1020оС, відповідно.

Залежності ∆G(Т) реакцій утворення силіциду кальцію описуються наступними рівняннями (у Дж/моль):

2Сар + Siр = Са2Siр; ∆G = –217169 + 4,77Т;

Сар + Siр = СаSiрG = –146622 + 3,31Т;

Сар + 2Siр = СаSiG = –18084 – 2,05^ Т.

Система Са–О . У системі відомі оксиди СаО, СаО2 (пероксид), СаО4 (гіпероксид), СаО6 (озоід). Найбільш стійким є СаО (71,42% Са, 28-58% О). Температура плавлення СаО 2613С, температура кипіння понад 3000С, об’ємна маса 3,37 г/см3, стандартна ентальпія ∆Н = –635,09 кДж/моль, ентропія S = 38,10 Дж/(мольK).

Типи фазових перетворень, температури і склади приведені в табл. .

Температурні залежності зміни енергії Гібса реакцій утворення СаО з урахуванням агрегатного стану кальцію мають вид (у Дж/моль):


2Сат + О2 = 2СаОт; ∆G =–1268600 + 198^ Т; (А)

2Сар + О2 = 2СаОт; ∆G = –1283700 + 215Т; (Б)

2Саг + О2 = 2СаОт; ∆G = –1591900 + 390Т. (С)

Фазові перетворення в системі Са–О (конденсований стан)


Перетворення

Склад, ат. % О

Темпери-тура, оС

Тип перетворення

L(Ca)+CaO

0,3

0

50

–839

евтектика

L1L2+CaO
















(Ca)(Ca)

–0

0

50

–443

евтектоїдне

(Ca)(Ca)




0

50

4433

алотропне

L(Ca)




0




8423

плавлення

LCaO




–50




261325

плавлення


Температура початку термічної дисоціації СаО (умова ∆G = 0, Р = 101 кПа) за реакцією (А) дорівнює 6400 K, за реакцією (Б) 5970 K.

^ Оксид СаО є основним компонентом феросплавного вапна, який одержують на заводах випалом вапняку (СаСО3). Хімізм термічної дисоціації СаСО3 описується реакцією

СаСО3(т) – СаОт + СО2; ∆G = 170648 – 144,2Т Дж/моль.

Залежність логарифма пружності дисоціації СаСО3 (кПа) від температури наступна:

lgР = –37300/T + 36,6.

Тиск P = 101,3 кПа досягається при 1183 K (910С).

Система СаО–SiO2 . Як слідує з діаграми стану цієї системи, при взаємодії СаО з SiО2 утворюється ряд силікатів 3СаОSiО2, 2СаОSiО2, 3СаО2SiО2 і СаОSiО2, які характеризуються високою термодинамічною міцністю .

Термодинамічні властивості силікатів кальцію

Силікат кальцію

Н,

кДж/моль

G,

кДж/моль

S,

кДж/(мольK)

C,

кДж/(мольK)

tпл.,

оС

CaOSiO2

–1633

–1548

80,67

85,18

1544

2CaOSiO2

–2312

–2198

120,67

126,7

2130

3CaOSiO2

–2198

–2189

127,5

128,5

2050

Температурні залежності зміни енергії Гіббса реакцій утворення силікатів кальцію приведені нижче (Дж/моль):

СаOт + SiО2(т) = -CaОSiО2; ∆G = –89200 + 0,50^ T;

СаOт + SiО2(т) = -CaОSiО2; ∆G = –83300 – 3,40T;

2СаOт + SiО2(т) = 2CaОSiО2; ∆G = –126236 + 5,02T;

3СаOт + SiО2(т) = 3CaОSiО2; ∆G = –101753 + 16,64T.

Ортосилікат 2СаОSiО2 плавиться конгруентно при 2130С, моносилікат СаОSiО2 – конгруентно при відносно низькій температурі 1544С. Ортосилікат 2СаОSiО2 має поліморфізм. Перетворення -2СаОSiО2  -2СаОSiО2 супроводжується збільшенням об’єму на 12%, що приводить до розсипання ортосилікату і високоосновних шлаків виробництва металевого марганцю, низьковуглецевого ферохрому.

^ Технологія виплавки карбіду кальцію

Фізико-хімічна сутність процесу виплавки карбіду кальцію, а також тип рудовідновних електропечей, використовуваних для його одержання, багато в чому аналогічні вуглецевовідновному виробництву феросплавів. Інтерес феросплавників до цього процесу обумовлено ще і тим, що СаС2 утворюється як проміжний продукт при виплавці силікокальцію. Технічний карбід кальцію представляє собою закристалізований розплав, який містить 80% СаС2 і 10–15% СаО.

Карбід кальцію широко використовується в хімічній промисловості, в органічному синтезі при виробництві синтетичного каучуку і ціанаміду кальцію (СаС2). Обробляючи СаС2 водою, одержують ацетилен С2Н2 за реакцією

СаС2 + 2Н2О  С2Н2 + Са(ОН)2.

Термодинамічні константи Са(ОН)2 (портландит) наступні: ∆Н = –984,2 кДж/моль, ∆G = –896,6 кДж/моль, S = 83,18 Дж/(мольK).

Сучасну технологію виробництва карбіду кальцію засновано на відновленні з окису кальцію (свіжеобпаленого вапна, рідше карбонату кальцію СаСО3) до СаС2 вуглецевими відновниками за сумарною реакцією

СаО + 3С = СаС2 + СО.

Температурну залежність енергії Гіббса сумарної реакції можна одержати підсумуванням приватних реакцій (у Дж/моль):

Сат + 2Ст = СаС2; ∆G = –57360 – 28,5Т;

СаОт = Сар + О2; ∆G = 644850 – 107,5Т;

Ст + О2 = СО; ∆G = –118000 – 84,5Т;

_____________________________________________________________

СаОт + 3Ст = СаС2+СО; ∆G = 466550 – 229,6Т.

Теоретична температура початку сумарної реакції одержання СаС2 (умова ∆G = 0, РСО = 101 кПа) дорівнює 2030 K (1760оС).

Шкідливі домішки, які вміщуються в шихтових компонентах (вапні і вуглецевих відновниках) – сірка і фосфор у процесі плавки розчиняються в розплаві карбіду кальцію. Кальцій з сіркою утворює досить термодинамічне міцну хімічну сполуку СаS за реакцією:

2Сар + S2 = 2CaSт; ∆G = –1104900 + 208,8Т;

2Сагаз + S2 = 2CaSт; ∆G = –1410770 + 381,3Т.

Стандартні ентальпія фосфіду Са3Р2Н = –505780 Дж/моль, ентропія S = 123,72 Дж/(мольK).

При взаємодії з вологою фосфід кальцію утворює фосфористий водень (фосфін, РН3) – отрутний газ, тому вміст його в ацетилені обмежують 0,08 об'ємних %. Домішки, які містяться у вапні і золі коксу, є джерелом надходження в карбід небажаних оксидів (2% Al2O3, 2% SiО2). При підготовці шихти до плавки вапно повинне містити 92–95% СаО і 1–2% СО2. Вміст твердого вуглецю в коксі 85–89%, кокс варто сушити до вологості 1%. Вапно застосовують крупністю 8–10 мм, кокс 8–25 мм.

До якості технічного карбіду кальцію пред'являються специфічні вимоги (табл. 16.3).

^ Електропечі для виплавки карбіду кальцію. На сучасних заводах карбід кальцію виплавляють у рудовідновних електропечах з круглою або прямокутною ваннами одиничною потужністю 60 МВ∙А. У результаті реконструкції одинична потужність печі досягає 80 МВ∙А (рис. 16.5). Набули застосування печі 60(80) МВ∙А с прямокутною ванною розмірами 10,9х8,9х5,6 м і самоспікливими електродами прямокутного перерізу 3200х850 мм. Ванна печі укрита водоохолоджуваними елементами. Навколо кожного електрода в укритті ванни є щілини (воронки) шириною 300 мм для подачі шихти. Міжелектродний простір перекривається газоуловлювальними воронками, які уловлюють до 80% колошникового газу.


Вимоги ДСТ 1460-81 до якості карбіду кальцію

Показники

Норма для сортів

вищого

1

2

Об’єм С2Н2, л/кг, (не менш) для

кусків розмірами, мм:

50–80

25–80

25–50

2–25










295

285

275



285

265



280

260



260

240

Об’ємна доля фосфористого водню

в ацетилені, % (не більш)


0,07


0,08


0,08

Масова доля, % (не більш):










сульфідної фази

0,5

1,2

1,2

вільного вуглецю

1,0

не нормується

оксиду кальцію

1,7


При потужності печі 60 МВ∙А максимальна напруга складає 167 В, мінімальна 87 В, середня 142 В, сила струму 110 кА. Реактивний опір печі дорівнює 670 мкОм∙м. Для потужності печі 80-85 МВ∙А максимальна напруга дорівнює 202 В, середня 177 В.

^ На 1 т карбіду кальцію виділяється 250–330 м3 газу з наступним об'ємним вмістом, %: 72 СО; 4,9 СО2; 7,8 Н2; 0,1 СН4; решта N2. Запиленість газу складає 100–150 мг/м3. Газ піддають очищенню. На очищення 1000 м3 газу витрачається 2,7–3,5 м3 води. Розплав карбіду кальцію випускається через льотку у водоохолоджувані барабани.

Поряд з описаною піччю в експлуатації знаходяться і печі середньої потужності, характеристики яких приведені нижче:

Умовний номер печі

1

2

3

4

5

6

Активна потужність печі, МВт

26,5

29,5

34,8

36,5

39,5

40,5

Удаваний опір печі, мкОм

1,489

1,310

1,251

1,218

1,201

1,096

Соs 

0,92

0,84

0,89

0,88

0,87

0,87

Напруга вторинна середня, В

119,6

113,8

128,0

131,1

129,1

129,5

Сила струму вторинної ступені, кА

80,3

86,8

102,1

101,6

107,6

118,2

Рудовідновні електропечі обладнані устроями для автоматичного регулювання потужності печі, швидкості живлення ванни шихтою, розташуванням електродів у печі. Розроблено програми, алгоритми і схеми управління процесом виплавки карбіду кальцію. Комп'ютерна схема розраховує і підтримує оптимальну температуру процесу за допомогою регулювання положення електродів, подаваної потужності, а також керування подачею вапна і коксику та їх співвідношенням.

^ Технологія виплавки силікокальцію

У промисловій практиці існують три способи виплавки силікокальцію. Вуглецевотермічний спосіб є найбільш розповсюдженим. Сутність його складається в спільному відновленні кальцію і кремнію з їх оксидів вуглецем за реакцією:

(СаО) + 2(SiО2) +5C = [CaSi2] + 5CO.

Силікотермічний спосіб засновано на реакції відновлення кальцію з оксиду кальцію кремнієм феросиліцію:

3(СаО) + 3[Si] = [CaSi2] + (2Ca∙SiО2),

а карбідкальцієвий на відновленні кремнію кварциту вуглецем карбіду СаС2.


Вуглецевотермічний спосіб. При вуглецевотермічному способі застосовують шихту, яка складається з металургійного вапна (87% СаО і 0,010% Р) крупністю 40–100 мм, кварциту (95% SiО2) крупністю 25–200 мм, коксу-горішку (кількість золи 11–13%) крупністю 5–20 мм і кам'яного вугілля. До шихтових компонентів висувають тверді вимоги за вмістом сірки, оскільки кальцій з сіркою утворює термодинамічно міцний сульфід СаS (55,54% Са, 44,46% S). Стандартна теплота утворення сульфіду СаS ∆Н = –475,68 кДж/моль, ентропія S = –56,43 Дж/(мольK). Вміст сірки в силікокальції може досягати 0,2%. Основними джерелами надходження сірки є кварцит (50–55%), коксик (20–30%) і кам'яне вугілля (10–15%).

Висококальцієві марки силікокальцію (СК20-СК30) (табл. 16.4) одержують відновленням вапна і кварциту коксом у відкритих електропечах потужністю 16,5 МВА. Процес у загальному виді може бути представлено схемою:

СаОвап + 3SiО2(кварц) + 7С  [CaSi2 + Si] + 7CO.


Таблиця 16.4. Вимоги до хімічного складу, %, силікокальцію (ДСТ 4762-71)


Марка

Са, не менш

Fe

Al

C

P

не більш

СК10

10

25

1,0

0,2

0,02

СК15

15

20

1,0

0,2

0,02

СК20

20

15

2,0

1,0

0,04

СК25

25

10

2,0

0,5

0,04

СК30

30

6

2,0

0,5

0,04


Утворення термодинамічно міцних угруповань атомів, близьких до СаSi2, знижує активність кальцію і кремнію, полегшує умови відновлення цих елементів з їх оксидів (РСО = 0,1 МПа досягається при 1600С).

Проміжні реакції протікають з утворенням SiС і СаС2. Однак варто уникати надлишку вуглецю в шихті, щоб виключити заростання ванни печі карбідами. Дозування шихтових компонентів ведеться з необхідного співвідношення їх у колоші. Приблизний склад колоші наступний: 85 кг вапна; 200 кг кварциту; 30 кг кам'яного вугілля; 50 кг деревного вугілля; 85–95 кг коксику. При виплавці сплавів марок СК10, СК15 у колошу додають 40 кг залізної стружки. Розрахунок шихти ведуть з обліком досягнутого на практиці корисного використання кожного елементу. Так, при розрахунку складу шихти для сплаву марки СК30 приймають вилучення кальцію 67%, а кремнію – 75%. При виплавці силікокальцію особливу увагу приділяють контролю процесів шлакоутворення, оскільки шлак, маючи більш високу густину, осаджується на подині, що приводить до її заростання і розладу ходу печі. Нижче приведено склад шлаку силікокальцію СК30 і СК15, виплавленого вуглецевовідновним способом:

Вміст компонента, %, у шлаку для сплаву

Компонент

СаО

SiO2

Al2O3

SiC

CaC2

СК30

15–20

45–55

2–3

10

10–15

СК15

63–68

30–33

0,3–0,7



С=0,5–0,7


Шлаки з високим вмістом карбіду кальцію більш рідкорухомі, знижують концентрацію сірки у силікокальції. Однак вони затрудняють розливку сплаву через погане відділення шлаку від металу.

Електричний режим роботи печей потужністю 14 МВ∙А наступний: струм 54,4 кА, напруга 134 В. Незважаючи на дотримання оптимальних параметрів технології одержання силікокальцію, згодом ванна печі заростає гарнісажем, яка складається з напіввідновленої шихти. Вимагаються зупинки печей і перефутеровки ванн. Щоб уникнути простоїв на практиці ця задача частково вирішується періодичним переводом печі на виплавку 45%-ного феросиліцію. Випуск сплаву і шлаку при нормальному ході плавки проводиться через кожні 2 г у ківш з вуглецевою футеровкою стін і шамотним днищем. Розливають сплав у футеровані виливниці.

Нижче приведені приблизні хімсклади силікокальцію, одержуваного вуглецевотермічним способом, %:

Марка

Si

Ca

Fe

Al

S

P

C

СК30

64,12

30,52

3,77

1,59

0,09

0,02

1,29

СК25

67,60

28,24

3,19

1,57

0,05

0,02

0,97

Використання вуглецевих відновників з високим вмістом сірки і золи (Al2O3) супроводжується збільшенням у сплаві концентрації сірки й алюмінію. В умовах високих температур відбувається відновлення алюмінію вуглецем до карбіду Al4C3 (∆Н = –215,49 кДж/моль, S = 86,18 Дж/(мольK) і розчинення його в сплаві. Тому застосування шихтових компонентів з підвищеним вмістом домішки Al2O3 затрудняє одержання силікокальцію з припустимою за ДСТ 4762-71 концентрацією алюмінію (2%).


Силікотермічний спосіб одержання силікокальцію засновано на реакції відновлення оксиду кальцію кремнієм феросиліцію за сумарною реакцією:

(СаО) + [Si]Fe-Si  [CaSi2 + Si + FeSi2] + (2CaSiО2).

Оскільки хімічна спорідненість кремнію до кисню нижча ніж у кальцію, реакція може протікати вбік одержання силікокальцію завдяки істотному зниженню активності кальцію, що досягається великим вмістом кремнію у сплаві.

Рівновага реакції досягається при порівняно невисоких концентраціях кальцію в сплаві, тому силікотермічним способом можна одержувати силікокальцій (феросилікокальцій) з вмістом кальцію 20%.

Силікокальцій силікотермічним способом виплавляють у відкритих печах періодичним процесом. Склад колоші наступний: 200 кг вапна, 196 кг феросиліцію ФС75 і 30 кг плавикового шпату (СаF2). Застосування дефіцитного плавикового шпату обумовлено тим, що високоосновні шлаки в’язкі і нетехнологічні. Присадкою плавикового шпату розріджують шлак і поліпшують умови розподілу продуктів плавки при розливці. Вилучення кальцію складає 20–30%, а використання кремнію феросиліцію – 75–85%. У сплав з шихти переходить 25–35% Al, 15–30% S, 15–35% P, 25–30% Mg; частина кальцію переходить у газову фазу. Фактичний хімічний склад силікокальцію марки СК15 двох промислових плавок приведений нижче, %:




Si

Ca

Fe

Al

S

P

C

1

59,0

17,64

19,43

0,71

0,01

0,016

0,05

2

61,79

16,43

21,21

0,49

0,01

0,010

0,06

Якість силікотермічного силікокальцію за вмістом сірки і вуглецю вища, ніж вуглецевотермічного. Порівняльні техніко-економічні показники виплавки силікокальцію вуглецево- і силікотермічними способами приведені


Витрата шихтових матеріалів і електроенергії при виплавці силікокальцію


Найменування

СК15

СК30

СК15

СК10

Вуглецевотермічний спосіб

Силікотермічний спосіб

Витрата матеріалів, кг:

кварциту

вапна

кам’яного вугілля

деревного вугілля

коксу сухого

феросиліцію ФС65

стружки сталевої

маси електродної

електродів













1436

1875





456

748

960

940

281

265





244

370





388

600










917

805

318







107

134









12,5

10,5

Витрата електроенергії, кВтг/т

8893

11800

1670

1415


Силікокальцій поставляється сталеплавильним заводам різного гранулометричного складу (2–0; 2–5; 5–20 і 20–200 мм). Використання силікокальцію при виплавці сталі для її розкислення у шматках або у виді дрібних фракцій супроводжується великими втратами кальцію через низьку об’ємну масу і його високу активність стосовно кисню повітря й оксидам ківшевого шлаку. Краще використання силікокальцію досягається при застосуванні його у виді порошкового дроту, який виготовляється за технологією виробництва порошкової зварювальної обичайки.

Карбідкальцієвий спосіб. Викладений вище вуглецевотермічний спосіб виплавки силікокальцію шляхом спільного відновлення Si і Са з кварциту і вапна (вапняку) вуглецем, незважаючи на удавану простоту, має ряд істотних недоліків. Насамперед цим способом утруднена виплавка силікокальцію з вмістом 32–35% Са через накопичення у ванні печі складного складу гарнісажу на подині і стінках ванни, який складається з оплавлених продуктів взаємодії SiО2 і СаС2. Оскільки силікокальцій має об’ємну менше, ніж гарнісаж складного гетерогенного складу, сплав під електродами знаходиться над подиною, яка заросла ганісажем. Це порушує електричний режим плавки і хід печі в цілому. Як відзначалося вище, з цих причин печі вимушено періодично переводять на виплавку феросиліцію ФС45, для приведення ванни до необхідного стану для наступної виплавки силікокальцію або для ремонту печі.

Ці недоліки значною мірою усуваються при одержанні силікокальцію за карбідкальцієвим двухстадійним способом. На першій стадії виплавляють технічний карбід кальцію з вапна (вапняку) і коксу, а на другій виплавляють силікокальцій з карбіду кальцію і кварциту. Технологія двохстадійного способу виплавки силікокальцію була відома, однак не знайшла широкого застосування.

Питомі витрати шихтових матеріалів і електроенергії при виплавці силікокальцію (30–33% Са) з використанням карбіду кальцію, кварциту й вуглецевих відновників наступні (у кг/т):


Матеріал

Кварцит

Карбід кальцію

Кок-сик

Вугілля деревне

Елек-троди

Ел.енер-гія

Р. Дуррер Г.Фолькерт

1650

600

580

170-200

115

1250

Кузьменко А.Г., Фролов Ю.Ф.

1700–2000

600–1000

560–580

170



12000–15000


Проведено досліди з виплавки силікокальцію з використанням карбіду кальцію, кварциту, коксу і деревного вугілля в трифазній печі СКБ–6011 (ВАТ «ЧЕМК»). У розрахунках прийнято, що 60% часу печі працюють з одержанням силікокальцію 3245–3445 т/рік і 45% феросиліцію до 5000-5250 т/рік. Для забезпечення цієї кількості силікокальцію буде потрібно карбіду кальцію 1950–3450 т/рік, що можна одержати, використовуючи електропіч типу РПУ–2,5М.

Основні технічні характеристики печі потужністю 10 МВ А:

- активна потужність 9000–92 кВт,

- коефіцієнт потужності 0,9–0,95,

- струм в електродах 44,7–53 кА,

- робоча напруга 110–130 В,

- електроди графітовані діаметром 610 мм,

- густина струму в електроді 18,5 А/см2,

- електроди самоспікливі діаметром 1000 мм,

- густина струму в електродах 6,8 А/см2,

- ванна печі кругла з механізмом обертання сектором 60оС від вихідного положення.


. Технічні характеристики й основні параметри електропечей для малотоннажного виробництва карбіду


Характеристика

РПУ–0,63М

РПУ–1,2Г

РПУ–1,5Г

РПУ–2,5Г

РПУ–7,5Г

РПУ–7,5

Потужність трансформатора, кВА:

трифазного

однофазного (у трифазній групі)



















630

1200

1500

2500














3х2500

3х2500

Напруга ВН, кВ

6 і 10

6

10

6 і 10

6 і 10

6 і 10

Напруга, НН, В

72,8-41,6 і 70,7-40

95,5-54,2

95,5-54,2

115,9-49,7 і 116-49,7

98,4-49,2 і 94,6-49,7

98,4-49,2 94,6-47,

Струм електрода (максимальн.), А

6370 і 6630


11396


11655

174235 і 17422

33899 і 35218

33889 і 35218

Частота струму, Гц

50

50

50

50

50

50

Тип і діаметр електрода, мм:

графітовані типу ЕГО за ТУ 48-12-41-91




















300


400


400


500


610




самоспікливі











850

Продуктивність, т/рік

800-900

1200-1500

1800-2000

3000-4000

10000-12500

10000-12500

Габаритні розміри печі, мм:



















довжина

11600

12000

12000

13540

16070

16070

ширина

6100

7200

7200

7850

10800

10800

висота

8500

12600

12600

12600

14100

15800

Примітки: 1. Р.- руднотермічна; П – прямокутна (ванна); У – укрита; Г, С – з графітованими і самовипалювальними електродами відповідно.

2 – Продуктивність зазначена для випуску «умовного карбіду» літражністю 250 л/кг (літражність – кількість ацетилену, одержуваного з 1 кг карбіду).

Таким чином, технологія карбідкальцієвого двохстадійного способу виробництва силікокальцію в печах типу РПУ 2,5М забезпечує випуск силікокальцію в кількості 3000–4000 т/рік, що дозволяє виплавляти близько 1 млн. т високоякісної сталі з найбільш активним розкислювачем – силікокальцієм


Скачать файл (285 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru