Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Обработка наружных и внутренних резьбовых поверхностей (Нарезание резьбы) - файл лабораторная работа ОБРАБОТКА НАРУЖНЫХ И ВНУТРЕННИХ РЕЗЬБОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ (НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ).doc


Обработка наружных и внутренних резьбовых поверхностей (Нарезание резьбы)
скачать (194 kb.)

Доступные файлы (2):

лабораторная работа ОБРАБОТКА НАРУЖНЫХ И ВНУТРЕННИХ РЕЗЬБОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ (НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ).doc461kb.02.01.2001 03:41скачать
лабораторная работа ОБРАБОТКА НАРУЖНЫХ И ВНУТРЕННИХ РЕЗЬБОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ (НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ) ЧАСТЬ I.doc709kb.02.01.2001 03:45скачать

содержание
Загрузка...

лабораторная работа ОБРАБОТКА НАРУЖНЫХ И ВНУТРЕННИХ РЕЗЬБОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ (НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ).doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ИНСТИТУТ промышленных технологий и инжиниринга

Кафедра «Станки и инструменты»
МЕТОДИЧЕСКОЕ УКАЗАНИЕ
к лабораторной работе по дисциплине

«Технологические процессы машиностроительного производства»
«ОБРАБОТКА НАРУЖНЫХ И ВНУТРЕННИХ РЕЗЬБОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ (НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ)»

(ЧАСТЬ II)

для студентов специальности:

151003 "Инструментальные системы машиностроительных производств» и др. всех форм обучения


Тюмень 2008

Утверждено редакционно-издательским советом

Тюменского государственного нефтегазового университета

Составители: Чуйков Р.С., доцент

Трифонов В.Б., ст. преподаватель

Уразумбетов Д.А., ассистент


© государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Тюменский государственный нефтегазовый университет» 2008г.

^ 3.6 Контроль обработки резьбовых соединений

Резьбовые соединения контролируются комплексным методом или по элементам. При комплексном измерения определяется сумма погрешностей отдельных элементов резьбы. Для этого используются специальные резьбовые калибры - резьбовые пробки и кольца. Признак правильности проверяемого резьбового соединения - свободное навинчивание проходной стороны и невозможность навинчивания для непроходной стороны. Назначение и характеристика резьбовых калибров для контроля метрических резьб приведены в табл.16. Измерительные детали калибров изготавливаются из стали марки X по ГОСТ 5950 - 73 или ШХ 15 по ГОСТ 801 - 78. Допускается изготовление из стали марок У10А, У12А по ГОСТ 1435 -90.

^ 3.6.1 Измерение наружных резьб по элементам.

Средний и наружный диаметры. Для измерения среднего диаметра наружной резьбы, например при ремонтных и наладочных работах, применяют микрометр со вставками. По ГОСТ 4380-86 микрометры со вставками выпускают трех типов: МВМ - микрометры со вставками для измерения метрических и дюймовых резьб; МВТ - микрометры для измерения трапецеидальных резьб и для измерения фасонных деталей; МВП - микрометры с плоскими вставками для измерения деталей из мягких материалов.

Погрешности измерения резьбовым микрометром резьб (до Мб) составляют 0.04 - 0.05 мм. Для крупных шагов наибольшие погрешности достигают 0.15 мм, а при измерении с установкой по резьбовому калибру -0.1 мм. При этом микрометр всегда показывает значение среднего диметра больше на указанную погрешность.

Наиболее точным методом измерения среднего диаметра наружной резьбы является метод трех проволочек. Этот метод измерения заключается в том, что во впадины резьбы вкладывают цилиндрические калибры - проволочки (ролики), причем диаметр последних должен быть таким, чтобы касание проволочек (роликов) с профиле резьбы происходило в зоне среднего диаметра. При таком расположении проволочек во впадинах резьбы наименьшее влияние на искомый результат оказывают погрешности угла профиля и шага резьбы. Погрешность измерения среднего диаметра методом трех проволочек в значительной мере зависит от погрешности прибора. Поэтому для точных измерений, например при проверке контрольных и приемных калибров, применяют оптиметры, длиномеры, измерительные машины и т.п.

Таблица 16

^ Назначение и характеристика калибров для метрических резьб

Наименование

Профиль резьбы

Проверяемый элемент резьбы

Признак правильности проверяемых размеров

Рабочие калибры для гаек (внутренней резьбы)

Проходной рабочий резьбовой калибр - пробка ПР

Полный

Приведенный средний и наружный диаметр гайки

Свободное ввинчивание в гайку

Непроходной рабочий резьбовой калибр - пробка НЕ

Укороченный

Средний диаметр гайки

Не должен ввинчиваться в гайку

Проходной рабочий гладкий калибр - пробка ПР

-

Внутренний диаметр гайки

Проходит свободно

Непроходной рабочий гладкий калибр - пробка НЕ

-

Внутренний диаметр гайки

Не проходит

Рабочие калибры для болтов (наружной резьбы)

Проходные рабочие резьбовые кольца (или скобы) ПР

Полный

Приведенный средний и наружный диаметр болта

Кольцо должно свободно навинчиваться на болт. Резьбовая скоба проходит

Непроходные рабочие резьбовые скобы (или кольца) НЕ

Укороченный

Средний диаметр болта

Резьбовая скоба не должна проходить. Резьбовое кольцо не должно навинчиваться на болт

Проходной рабочий гладкий калибр скоба ПР

-

Наружный диаметр болта

Скоба проходит свободно

Непроходной рабочий гладкий калибр скоба НЕ

-

Наружный диаметр болта

Скоба не проходит


При измерении многозаходных резьб возникает необходимость проверить правильность деления по заходам. Для этого измеряют шаги между соседними витками (заходами). Количество таких измерений должно быть не меньше числа заходов. Результаты измерений сравниваются между собой.

Номинальный шаг резьбы (или число ниток на дюйм) определяются с помощью резьбовых шаблонов (резьбомеров). Резьбовые шаблоны выпускаются наборами для метрической резьбы с шагом от 0.4 - 6 мм включительно и для дюймовой резьбы с числом ниток на дюйм от 28 до 4 включительно. При наложении резьбомера на профиль резьбы следует использовать возможно большую ее длину, так как это повышает точность определения.

Внутренний диаметр наружной резьбы. Внутренний диаметр измеряется на микроскопах теневым способом. Штриховую линию окулярной сетки накладывают на впадины резьбы, а у калибров - пробок на точки, в которых начинается закругление впадины, или на линию, ограничивающую углубление внутреннего диаметра. Отсчеты снимают по микроскопу поперечного хода.

В цеховых условиях внутренний диаметр наружной цилиндрической резьбы может быть измерен с помощью резьбового микрометра, снабженного двумя коническими вставками (с углом конуса, меньшим угла профиля резьбы) с острыми концами.

^ 3.6.2 Измерение внутренних резьб по элементам

В отдельных случаях (например, для лабораторных исследований) измеряются элементы внутренней резьбы. Средний диаметр внутренней резьбы, св. 18 мм, измеряется на горизонтальном оптиметре с помощью специального приспособления, состоящего из круглого столика, специальных боковичков, набора шариковых измерительных наконечников и державки для сборки установочного блока.

Внутренний диаметр резьбы измеряется обычными контактными инструментами, в частности концевыми мерами с обычными боковичками.

Шаг и угол внутренней резьбы измеряются по слепкам и отливкам. Употребляются отливки из серы и легкоплавких сплавов (например, Вуда) и слепки из гуттаперчи и гипсовые.

По имеющимся данным к наилучшим слепкам относятся слепки из смеси гипса и хромпика.

Отливки из серы более прочны, но дают большую усадку с течением времени. При использовании этого состава для измерения элементов формы, в частности профиля резьбы, указанный недостаток является не очень существенным.

^ 3.7 Выбор режимов резания

Согласно ГОСТ 25762 - 83 "Обработка резанием. Термины, определения и обозначения общих понятий" под режимом обработки понимается совокупность значений скорости резания, подачи и глубины резания.

Режимы резания определяются исходя из материала обрабатываемой детали, режущего инструмента и вида нарезаемой резьбы. При нарезании резьбы резцом основными параметрами, характеризующими режимы резания, являются количество проходов и скорость резания. Количество проходов зависит от профиля и шага резьбы, определяющих подлежащий срезанию слой металла. Чем больше шаг резьбы, тем больший объем металла необходимо удалить с нарезаемой поверхности и тем больше должно быть количество проходов.

Рекомендуемые скорости резания, поправочные коэффициенты и количество проходов резца при нарезании резьбы резцом приведены в табл. 17-30, при нарезании круглой плашкой - в табл. 31, метчиками - в табл. 32-33.

По принятым табличным значениям скоростей определяют число оборотов заготовки (режущего инструмента) станка по формуле:

(3)

где n - число оборотов заготовки, об/мин

V - скорость резания, м /мин

D - диаметр нарезаемой резьбы, мм

Полученное расчетное значение n корректируют до ближайшего паспортного значения, и уточняют фактическую скорость резания.

(4)

Таблица 17

^ Количество проходов резьбового резца из сталей Р18 и Р9 при нарезании метрической и трапецеидальной резьб

Тип резьбы

Шаг резьбы, мм до

Резьба наружная

Резьба внутренняя

Обрабатываемый материал

Углеро-дистая

сталь

Легиро-ванные стали и стальное литье

Чугун, бронза, латунь

Углеро-дистая

сталь

Легиро-ванные стали и стальное литье

Чугун, бронза, латунь

Количество протоков

черновых

чистовых

черновых

чистовых

черновых

чистовых

черновых

чистовых

черновых

чистовых

черновых

чистовых

Метрическая

1,25-1,5

4

2

5

3

4

2

5

3

6

4

5

3

1,75

5

3

6

4

5

3

6

3

7

4

6

3

2,0-3,0

6

3

7

4

6

3

7

4

9

5

7

3

3,5-4,5

7

4

9

5

6

3

9

4

11

6

7

3

5,0-5,5

8

4

10

5

6

4

10

5

12

7

8

4

6,0

9

4

12

5

6

4

12

5

15

7

8

5

Трапецеидальная

4,0

10

7

12

8

8

6

12

8

14

10

9

7

6,0

12

9

14

10

9

7

14

10

17

12

10

8

8,0

14

9

17

10

11

7

17

10

0

12

13

8

10

18

10

22

12

14

8

21

12

26

14

17

10

12

21

10

25

12

17

8

25

12

30

14

19

10

16

28

10

33

12

22

8

33

12

39

14

28

10

20

35

10

42

12

28

8

42

12

49

14

35

10

Примечания:

1. При нарезании резьбы на ответственных деталях, испытывающих переменные динамические нагрузки, количество проходов может быть увеличено в зависимости от технологических условий изготовления резьбы, черновое нарезание крепежной резьбы с шагом S 2 мм следует производить с врезанием резца путем перемещения верхней части суппорта, установленной под углом.

3. Количество проходов при нарезании трапецеидальной резьбы в таблице рассчитано для однозаходной резьбы. При нарезании двух - и многозаходных резьб указанное количество проходов увеличивается на 1 - 2 прохода для каждого захода.

Таблица 18

^ Скорость резания при нарезании на стали метрической и трапецеидальной резьбы на проход резцами из стали Р9 и Р18

Нарезаемая резьба

Резьба наружная

Резьба внутренняя

тип

шаг, мм

Характер обработки

черновой проход

чистовой проход

калибро-вочный проход

черновой проход

чистовой проход

калибро-вочный проход

Скорость резания, м/мин

Метрическая

До



















2,5

36

64




29

51




3

31

56




25

45




3,5

30

50




24

40




4

27

48

4

22

38

4

4,5

25

44




20

35




5

24

42




19

33




5,5

22

41




17

32




6

22

38




17

30




Трапецеидаль-ная

До 5

34







27







6

27

64




22

51




10

24




4

19




4

12

23







18







16

21

52




17

41




24

20







16








Таблица 19

^ Поправочные коэффициенты на скорость резания (см. табл. 18)

Группы сталей

Поправочный коэффициент для стали с временным сопротивоением, кг/мм2

38-41

45-51

52-59

60-70

71-80

81-93

94-104

108-125

Углеродистые

0,6%) и никелевые

2,2

2,2

1,67

1,28

1,0

0,77

0,59

0,46

Хромоникелевые

2,07

1,75

1,4

1,11

0,9

0,72

0,57

0,46

Углеродистые

(С>6%), хромистые

-

1,74

1,34

1,02

0,8

0,62

0,47

0,37


Таблица 20

^ Скорости резания при нарезании метрической и трапецеидальной резьбы в упор на черных и цветных металлах резцом из стали Р9иР18

Нарезаемая резьба

Ширина канавки, мм для выхода резца

Скорость резания, м/мин

Тип резьбы

Диаметр резьбы, мм

Шаг резьбы, мм

Метрическая с крупным шагом

18-22

2,5

5

7,6-9,1

24-27

3,0

6

7,5-8,5

30-33

3,5

8

10,8-11,8

36-39

4,0

8

11,4-13

42-45

4,5

10

14,7-16

48-52

5,0

10

15-16,5

56-60

5,5

10

15,7-17

64-68

6,0

10

17-18

Метрическая с мелким шагом

14-22

1,5

3

5,8-9,2

24-33

2

4

10-14

36-52

3

6

11,4-16,5

56-80

4

8

17,6-25

85-100

4

8

22-26

Трапецеидальная

22-28

5

6

10

4,2-5,3

7,0-8,8

30-42

6

8

12

6,3-8,8

9,4-13

44-60

8

10

16

8,7-12

14-19

62-82

10

12

16

11,7-15,4

15,5-20,5

85-100

12

14

18

15,5-18,3

20-23,5

Примечание: при нарезании внутренней резьбы необходимо ввести поправочный коэффициент, равный 0.8.


Таблица 21

Количество проходов при нарезание метрической крепежной резьбы на проход на сталях конструкционных углеродистых, хромистых и хромоникелевых резцами с пластинками твердого сплава

Шаг резьбы, мм

Резьба наружная

Резьба внутренняя

1,5

2

3

4

5

6

1,5

2

3

4

5

6

Количество проходов

черновых при нарезании стали

кГ/мм2

70

2

2

3

4

5

6

3

3

4

5

6

7

>70

3

3

5

6

7

8

4

4

6

7

8

9

чистовых

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2


Таблица 22

^ Режимы резания при нарезании метрической резьбы на проход на сталях конструкционных углеродистых, хромистых и хромоникелевых резцами с пластинками твердого сплава

Нарезаемая резьба

Шаг резьбы, мм

Сталь с временным сопротивлением, кг/ мм2

55-62

63-70

71-79

80-89

Скорость резания, V м/мин и мощность N, квт

V

N

V

N

V

N

V

N

Наружная

1,5

162

2,1

144

2,0

141

2,2

125

2,1

2

150

3,2

133

3,1

130

3,3

116

3,2

3

145

4,8

129

4,7

129

5,1

115

4,9

4

142

7,0

127

6,8

123

7,2

109

6,9

5

141

9,3

125

9,0

119

9,3

106

9,1

6

138

11,5

123

11,3

117

11,6

104

11,3

Внутренняя

1,5

142

1,6

127

1,6

120

1,6

107

1,6

2

131

2,4

117

2,5

110

2,4

98

2,4

3

124

3,7

110

3,6

107

3,8

96

3,7

4

119

5,4

106

5,2

101

5,4

90

5,3

5

116

7,1

103

6,9

98

7,1

87

6,9

6

113

8,8

101

8,6

96

8,9

85

8,6


Таблица 23

^ Поправочные коэффициенты на скорость

резания и мощность (см. табл. 22)

В зависимости от способа нарезания резьбы:

Способ нарезания резьбы

Черновым и чистовым резцом

Одним чистовым резцом с шагом резьбы, мм

s2

s>2

Поправочный коэффициент на скорость резания и мощность

1,0

0,7

0,8


В зависимости от периода стойкости резца:

Период стойкости, мин

20

30

60

90

120

Поправочный коэффициент на скорость резания и мощность

1,08

1,0

0,87

0,8

0,76


В зависимости от марки твердого сплава:

Марка твердого сплава

Т15К6

Т15К10

Поправочный коэффициент на скорость резания и мощность

1,0

1,15


Таблица 24

^ Количество проходов при нарезании метрической крепежной резьбы на проход на сером чугуне с пластинками твердого сплава

Шаг резьбы, мм

Резьба наружная

Резьба внутренняя

2

3

4

5

6

2

3

4

5

6

Количество проходов

черновых

2

3

4

5

6

2

3

4

5

6

чистовых

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

Таблица 25

^ Режимы резания при нарезании метрической крепежной резьбы на проход с пластинками твердого сплава

Нарезаемая резьба

Шаг резьбы, мм

Твердость (НВ) чугуна

165-181

182-199

200-218

219-240

Скорость резания, V м/мин и мощность N, квт

V

V

V

V

V

V

V

V

Наружная

2

56

1,0

50

0,9

44

0,9

39

0,8

3

63

1,9

56

1,8

50

1,7

44

1,6

4

68

3,0

60

2,8

53

2,6

47

2,5

5

68

4,5

60

4,2

53

3,9

47

3,7

6

73

5,9

65

5,6

58

5,3

51

4,9

Внутренняя

2

51

0,7

45

0,7

40

0,7

35

0,6

3

54

1,4

48

1,3

42

1,2

38

1,2

4

59

2,3

52

2,2

46

2,0

41

1,9

5

59

3,5

52

3,2

46

3,0

41

2,8

6

62

4,5

55

4,2

49

4,0

43

3,7


Таблица 26

^ Поправочные коэффициенты на скорость резания и мощность

(см. табл. 25)

В зависимости от периода стойкости резца:

Период стойкости, мин

20

30

60

90

120

Поправочный коэффициент на скорость резания и мощность

1,14

1,0

0,8

0,69

0,63


В зависимости от марки твердого сплава:

Марка твердого сплава

ВК8

ВК6

ВК3

ВК2

ВК4

Поправочный коэффициент на скорость резания и мощность

0,83

1,0

1,14

1,3

1,1


Таблица 27

^ Количество проходов резца при нарезании трапецеидальной резьбы на проход на стали и сером чугуне резцами с пластинками твердого сплава

Количество проходов

Резьба наружная

Резьба внутренняя

Шаг резьбы, мм

3

4

5

6

8

10

12

16

3

4

5

6

8

10

12

16

черновых

5

6

7

8

10

12

14

16

4

5

6

7

9

10

12

14

чистовых

3

3

4

4

5

6

6

6

3

3

3

4

4

5

5

5


Таблица28

Скорости резания при нарезании трапецеидальной наружной резьбы на стали конструкционной, углеродистой, хромистой и хромоникелевой резцами с пластинками твердого сплава Т15К6

Шаг резьбы, мм

Сталь с временным сопротивлением, кг/ мм2

55-62

63-70

71-79

80-89

Скорость резания, м/мин

3

142

127

112

100

4

136

120

107

95

5

130

116

103

92

6

129

115

102

91

8

124

110

98

87

10

120

107

95

85

12

117

104

93

82

16

115

102

91

81


Таблица 29

^ Скорости резания при нарезании трапецеидальной внутренней резьбы на сером чугуне резцами с пластинками твердого сплава ВК6

Шаг резьбы, мм

Твердость (НВ) чугуна

165-181

182-199

200-218

219-240

Скорость резания, м/мин

3

47

42

37

33

4

50

44

39

35

5

52

46

41

36

6

56

50

44

39

8

61

54

48

42

10

65

58

52

45

12

69

62

55

49

16

73

65

58

51


Таблица 30

^ Поправочные коэффициенты на скорость резания (см. табл. 28 и 29) в зависимости от периода стойкости резца

Период стойкости, мин

30

60

90

120

Поправочный коэффициент при обработке

стали

1,15

1,0

0,92

0,87

чугуна

1,26

1,0

0,87

0,79



Таблица 31

^ Скорости резания при нарезании резьбы на стали круглыми плашками из

стали У10иУ12

Работа с охлаждением

Шаг резьбы, мм

Диаметр резьбы, мм

6

8

10

12

16

20

24

30

36

Скорость резания, м/мин

крупный

2,5

2,6

2,8

3,0

3,4

3,5

3,6

3,8

4,0

мелкий

3,5

3,4

4,6

4,5

4,8

6,0

5,9

5,9

5,6


Таблица 32

^ Скорости резания при нарезании резьбы машинными метчиками

из стали Р9 и Р18

Диаметр нарезаемой резьбы, мм

Шаг резьбы, мм

0,5

0,75

1

1,25

1,5

2

3

Скорость резания, м/мин

3-6

6

7

8

-

-

-

-

8-10

7

8

9

9

10

-

-

12-16

8

9

10

10

11

11

-

18-24

9

10

11

-

13

13

12

27 и более

-

11

12

-

14

13

13

Примечания:

1. При нарезании резьбы гаечными метчиками диаметром до 10 мм и с шагом до 1 мм скорость резания принимать 8-10 м /мин, для других размеров метчиков -12-14 м / мин.

2. Для неответственных резьб скорости резания умножать на коэффициент К = 1.11.2.

^ Таблица 33

Поправочные коэффициенты на скорость резания (см. табл. 32)


Обрабаты-ваемый материал

Сталь углеродистая

Сталь легиро-ванная

Чугун серый, бронза

Латунь

Алюми-ниевые сплавы

30; 40; 45

А12

А20

08

10

15

20

норма-лизован-ная

улуч-шеная

норма-лизован-ная

улуч-шеная

Поправоч-ный

коэффи-циент

1

0,85

1,15

0,7

0,9

0,9

0,7

1,1

1,4

1,5


^ 3.8 Расчет основного технологического времени

При нарезании резьбы резцом на токарном станке основное технологическое время определяется из выражения:

(5)

где l - длина нарезки, мм

l1 и l2 - величина врезания и перебега резца, соответственно, мм (табл. 34)

i - количество проходов (см. табл. 17, 21, 24 и 27)

g - число заходов резьбы

S - подача, мм / об (равна шагу резьбы)

n - число оборотов шпинделя, об / мин

Таблица 34

^ Врезание и перебег резца

Глубина резания

t, мм

Главный угол в плане

Перебег при работе на проход l2, мм

100

150

200

300

450

600

750

Врезание l1, мм

1

5,7

3,7

2,7

1,7

1,0

0,6

0,3

0,3

2

11,3

7,5

5,5

3,5

2,0

1,2

0,6

0,6

3

17

11,2

8,2

5,2

3,0

1,7

0,8

0,8

4

22,6

14,6

11

6,9

4,0

2,3

1,1

1,1

5

28,4

18,6

13,7

8,7

5,0

2,9

1,3

1,3

6

34

22,4

16,5

10,4

6,0

3,5

1,6

1,6

7

40

26

19,2

12,1

7,0

4

1,9

1,9

8

45,2

29,8

22

13,8

8,0

4,6

2,1

2,1

9

51

33,6

24,7

15,7

9,0

5,2

2,4

2,4

10

57

37,3

27,4

17,3

10

5,8

2,7

2,7


При нарезании резьбы плашкой основное технологическое время определяется из выражения:

(6)

где l- длина нарезки, мм

l1 и l2 - величина врезания и перебега плашки, соответственно, мм

l1 =1-3 шага нарезаемой резьбы; l2 -0.5 - 2 шага нарезаемой резьбы

S - подача, мм / об (равна шагу резьбы)

n - число оборотов шпинделя, об / мин

n1 - число оборотов шпинделя при обратном ходе об / мин

i- число применяемых плашек

При нарезании резьбы метчиком в сквозных отверстиях:

(7)

В выражении (7) обозначения l, l1, l2, S, n, n1 соответствуют обозначениям в выражении (6), i - количество применяемых метчиков.

Основное технологическое время при нарезании резьбы метчиком в глухих отверстиях:

(8)

где l, l1, S, n, n1, i - cм. в выражении (7).

^ 4. ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТ И АППАРАТУРА.

4.1 Токарно-винторезный станок модели 1К62 или аналогичный, имеющийся в лаборатории.

4.2 Приспособления: патрон трехкулачковый самоцентрирующийся 0250 ГОСТ 24351-80.

4.3. Режущий инструмент:

резец токарный проходной Р-Т5К6 12x20x120-1 ГОСТ 18868-73;

резец токарный подрезной Р-Т15К6 16x25x200-IV ГОСТ 18879-73;

резец токарный отрезной P-T15K6 16x25x200 ГОСТ 18884-73;

сверло 0 8.5 ГОСТ 10903-77;

метчик машинный М10 ГОСТ 3266 -81;

плашка круглая М12 ГОСТ 3240 -71.

  1. Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ -125 ГОСТ 166-89; образцы шероховатости ГОСТ 2789 - 73; резьбовая пробка М10 - 7Н ГОСТ 18465 - 73; резьбовая скоба М12 - 6g ГОСТ 18107 - 75; резьбомер шаговый ГОСТ 519-75.

  2. Вспомогательный инструмент: патрон для сверла; патрон для метчика; плашкодержатель; ключи для наладки станка

^ 5. БЕЗОПАСНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

Требования безопасности при выполнении лабораторной работы согласно "Инструкции по охране труда при работе на металлорежущих станках (кафедра "Технологии машиностроения")", утвержденной ректором ТюмГНГУ 28.06.93, а также следующих дополнительных требований:

5.1. При закреплении детали в кулачковом патроне или использовании планшайб следует захватывать деталь кулачком на возможно большую величину. Не допускать, чтобы после закрепления детали кулачки выступали из патрона или планшайбы за пределы их наружного диаметра. Если кулачки выступают, заменить патрон или установить специальное ограждение.

5.2. Не свинчивать патрон (планшайбу) внезапным торможением шпинделя. Свинчивание патрона ударами кулачков о подставку допускается только при ручном вращении патрона; в этом случае следует применять подставки с длинными ручками (для удержания рукой).

5.3. При обработке деталей в центрах проверить, закреплена ли задняя бабка, и после установки изделия смазать центр. При дальнейшей работе нужно периодически смазывать задний центр.

5.4. Не допускается работать со сработанными или забитыми центрами.

5.5. Во избежание травм из-за инструмента необходимо:

  1. включить сначала вращение шпинделя, а затем подачу, при этом обрабатываемую деталь следует привести во вращение до соприкосновения ее с резцом, врезание производить плавно, без ударов;

  2. перед остановом станка сначала выключить подачу, отвести режущий инструмент от детали, а потом выключить вращение шпинделя.

5.6. Резцедержатель с суппортом отводить на безопасное расстояние при выполнении следующих операций: центрирование деталей на станке, зачистке, шлифовании деталей наждачным полотном, опиловке, шабровке, при замере деталей, а при смене патрона и детали отодвигать подальше также задний центр (заднюю бабку).

5.7. При подводке резца к оправке или планшайбе соблюдать осторожность и избегать чрезмерно глубокой подачи резца.

5.8. После закрепления детали в патроне вынуть торцовый ключ.

^ 6.ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ К ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ

6.1. Основные данные токарно-винторезного станка модели 1К62

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм 200

Расстояние между центрами, мм 710; 1000; 1400

Наибольшая длина обтачивания, мм 640; 930; 1330

Ряд чисел оборотов шпинделя, об/мин 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50;

63; 80; 100; 125; 200; 250; 315;

400; 500; 630; 800; 1000; 1250;

1600; 2000;

Пределы поперечных подач суппорта, мм/об 0,035-2,08

Ряд величин продольных подач, мм/об 0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11;

0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,19;

0,21; 0,23; 0,26; 0,34; 0,39; 0,43;

0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,7; 0,78;

0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56;

1,74; 1,9; 2,08; 2,42; 2,8; 3,12;

3,48; 3,8; 4,16;

Мощность электродвигателя, кВт 7,5

6.1. Объектом обработки должна быть деталь общемашиностроительного применения:

для нарезания наружной резьбы - относительно короткая ось (стяжек, сгон) без пазов, лысок и граней на наружной поверхности;

для нарезания внутренней резьбы - втулка (гайка и т.п.) и со сквозным резьбовым отверстием.

Рекомендуемые конструктивные исполнения деталей приведены на рис. 5. Материал деталей - сталь средней твердости марки Сталь 35, Сталь 45. Исходная заготовка - штучная заготовка из проката.

^ 7. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

  1. Инструктаж по технике безопасности.

  2. Подготовительный этап.

  1. Изучают общую компоновку станка, органы управления. Запоминают движения рабочих органов, которые могут быть основными (рабочими) и вспомогательными. Вычерчивают общую компоновочную схему станка, которая затем войдет как составная часть в отчет по работе.

  2. Изучают технологический процесс изготовления заданной детали, подробно вникая в содержание операции, режимы обработки и контроля исполнительных размеров. Вычерчивают эскиз обрабатываемой детали.

  3. Рассматривают содержание работ по наладке и настройке станка на выполнение заданной операции,

  4. Рассматривают упоминаемый в техпроцессе режущий и измерительный инструмент, технологическую оснастку.

7.3. Исполнительный этап.

7.3.1. Осуществляют наладку и настройку станка по операционной карте техпроцесса:

-включив станок, проверяют работоспособность рабочих органов, обеспечивающих основные движения;

-устанавливают технологическую оснастку (патрон, центр и др.);

-по эталонному образцу устанавливают по высоте центров станка резцы и закрепляют их в резцедержателе;

-устанавливают вспомогательный инструмент (патрон для метчика;

-устанавливают частоту вращения шпинделя и величину подачи, указанные в операционной карте;

-устанавливают цену деления на лимбе поперечного суппорта для выдерживания необходимой глубины резания (согласно операционной карты).

  1. Производят точение (расточка для внутренней резьбы) поверхностей под резьбу до размеров, указанных в операционной карте техпроцесса.

  2. Производят нарезание резьбы и контроль резьбовой поверхности. При необходимости производят корректировку наладки станка и режимов резания.

7.3.4. Выполняют графическую часть работы: операционный эскиз, отдельные приемы настройки и наладки станка, общую компоновочную схему станка, эскиз обрабатываемой детали.


Рисунок 5. Конструктивные исполнения обрабатываемых деталей

а – с наружной резьбовой поверхностью; б - с внутренней резьбовой поверхностью

^ 8. СОСТАВЛЕНИЕ ОТЧЕТА ПО ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ

Отчет по лабораторной работе в общем виде должен содержать:

  1. Наименование работы.

  2. Цель выполняемой работы.

  1. Эскиз обрабатываемой детали (с указанием всех размеров, шероховатости поверхностей и т.п.).

  2. Общую компоновочную схему станка с указанием основных узлов, основных и вспомогательных движений рабочих органов; описание технологических возможностей станка.

8.5 Перечень применяемой тех. оснастки, режущего и измерительного инструмента.

  1. Описание работ по настройке станка.

  2. Описание выполняемой операции по обработке детали,

  3. Методы контроля детали.

  4. Выводы и рекомендации.

8.10. Приложения: заполненные операционные карты обработки заданной детали.

^ 9. СПИСОК ВОПРОСОВ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

  1. Назначение резьбовых соединений.

  2. Классификация и виды резьб.

  3. Основной режущий инструмент для нарезания наружных и внутренних резьбовых поверхностей.

  4. Определение диаметра отверстия под нарезание внутренней резьбы.

  5. Определение диаметра стержня под нарезание наружной резьбы.

  6. Методы нарезания наружных резьбовых поверхностей.

  7. Методы нарезания внутренних резьбовых поверхностей.

  1. Назначение и технологические возможности токарного станка

  2. Органы управления и наладка токарного станка.

  3. Порядок наладки станка.

  1. Выбор режимов резания при точении.

  2. Расчет основного технологического времени.

  3. Проверка качества обработанной детали.

^ 10. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

  1. Основы технологии машиностроения. Под ред. B.C. Корсакова. М.: Машиностроение, - 416 с.

  2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. т.1-656 с., т.2-498 с.

3. Ансеров Ю.М. и др. Машины и оборудование машиностроительных предприятий. Л., Политехника, 1991,-365 с.

4. Данилевский В.В., Гельфгат Ю.И. Лабораторные работы и практические занятия по технологии машиностроения. М., Высшая школа, 1988,-222 с.

5. ГОСТ 3.1109-82 ЕСТД. Термины и определения. Основные понятия.

6. ГОСТ 3.1702-79 ЕСТД. Правила записи операций и переходов. Обработка резанием.

  1. ГОСТ 11708 - 82. Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Термины и определения

  2. ГОСТ 8724 - 81. Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба. Диаметры.

  3. ГОСТ 9150 - 81. Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль.


^

Методические указания




к лабораторной работе по дисциплине

«Технологические процессы машиностроительного производства»
«ОБРАБОТКА НАРУЖНЫХ И ВНУТРЕННИХ РЕЗЬБОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ (НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ)»

^ (ЧАСТЬ II)

для студентов специальности:

151003 "Инструментальные системы машиностроительных производств» и др. всех форм обучения

Составители: Ставышенко А. С., ст. преподаватель

Трифонов В.Б., ст. преподаватель

Уразумбетов Д.А., ассистент
Подписано к печати Бум. писч. № 1

Заказ № Уч. изд. л.

Формат 6090 1/16. Усл.печ.л.

Отпечатано на RISO GR 3750 Тираж экз.

_________________________________________________________________________________
^
Издательство «Нефтегазовый университет»

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Тюменский государственный нефтегазовый университет»
625000, г. Тюмень, ул. Володарского, 38
^
Отдел оперативной полиграфии издательства «Нефтегазовый университет»

625000, г. Тюмень, ул. Киевская, 52


Скачать файл (194 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru