Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Курсовой проект - Проектирование швейного цеха, специализированного на изготовлении женской верхней одежды - файл 1.doc


Курсовой проект - Проектирование швейного цеха, специализированного на изготовлении женской верхней одежды
скачать (479 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc479kb.09.12.2011 06:57скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

1   2   3
Реклама MarketGid:
Загрузка...

^ 1.4 Расчёт экономической эффективности изготовления изделия
Экономическая эффективность выбранных методов обработки и оборудования определяется экономией времени при выполнении отдельных операций, обработке узлов, изготовления изделия.

Экономическая эффективность отражается двумя показателями: процентом снижения затрат времени (СЗВ) и ростом производительности труда (РПТ)[ ].

Результаты совершенствования методов обработки представлены в таблице 1.12

Таблица 1.12 – Сопоставление фабричных и проектируемых методов обработки и оборудования

№ НО

Фабричные методы обработки

Проектируемые методы обработки

Экономия времени, с (Тфр)

Экономическая эффектив-ность,%

Наименование НО

Время,с

Обору-дование

Наименование НО

Время, с

Обору-дование

СЭВ

РПТ

1

2

3

4

5

6

7

8




10

19

Настрочить фирменную ленту на левый подборт

37

483 «Пфафф»

Настрочить фирменную ленту на левый подборт

30

Полуавтомат BAS-326

7

18,9

23,3

29

Наметить шов обтачивания воротника

72

Лекало, мел

Обтачать верхний воротник нижним, одновременно подрезая шов обтачива-ния

108

739-1202 «Дюр-копп Ад-лер»

91

45,7

84,25

30

Обтачать верхний воротник нижним

93

401

31

Подрезать припуски шва обтачивания верхнего воротника нижним

34

Ножни-цы

70

Наметить шов обтачивания борта по лацкану

42

Лекало, мел

Обтачать борта подборта-ми, одновременно подрезая шов обтачива-ния

194

3822 «Пфафф»

88

31,2

45,3

71

Обтачать борта подбортами

186

481

72

Подрезать шов обтачивания бортов подбортами

54

ножницы

78

Подшить низ изделия и шлицу

78

124-14FD/PV3 STROBEL

Подшить низ изделия и шлицу

75

376002С Union Special

3

3,84

4

Окончание таблицы 1.12

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

79

Подшить подборта

60

124-14FD/PV3 STROBEL

Подшить подборта

58

376002С Union Special

2

3,3

3,4

88

Наметить место расположение четырех петель

40

Лекало, мел

Наметить место расположение первой петли

30

Лекало, мел

10

25

33,3

89

Обметать четыре петли

77

Дюр-копп

Обметать четыре петли

77

МЕВ-1891+сп.п. МОМЗ ЦНИИШП




-

-

93

Наметить месторасположение четырех пуговиц

84

Лекало, мел

Наметить месторасположение первой пуговицы

74

Лекало, мел

10

11,9

13,5

94

Пришить четыре пуговицы

188

3306 Пфафф

Пришить четыре пуговицы

188

3306 Пфафф+сп.п. МОМЗ ЦНИИШП

-

-

-

Итого

211








СЗВ рассчитывают по формуле:


где Тфабр, Тпроек- фабричная и проектируемая затрата времени на обработку узда изделия, с.

РПТ рассчитывается по формуле:

Эффективность использования проектируемых методов обработки и оборудования в целом по изделию представлена в таблице 1.13

Таблица 1.13 – Сводка экономической эффективности

Наименование узла

Тфабр

Тпроек

Экономия времени, с

СЗВ, %

РПТ, %

Замена оборудования

Использование средств малой механизации

1

2

3

4

5

6

7

Накладной карман

479

479

-

-

-

-

Рукава

402

402

-

-

-

-

Подборта

181

174

7

-

3,87

4,02

Воротник

620

529

91

-

14,67

17,2

Перед

741

741

-

-

-

-

Спинка

394

394

-

-

-

-

Подкладка

573

573

-

-

-

-

Монтаж

2867

2774

93

-

3,17

3,29

Отделка

947

927

-

20

2,11

2,16

Итого по изделию

7243

7032

191

20

2,91

3,0


В результате замены оборудования на более новое и производительное, а также использованию средств малой механизации экономическая эффективность составила 2,91%.
^ 1.5 Выбор типа основного потока
Под типом потока понимается характеристика по всем признакам классификации. Характеристика потока представлена в таблице 1.14

Таблица 1.14 – Характеристика типа проектируемого потока



Признак классификации потока

Выбранная характеристика потока по секциям

Заготовка

Монтаж

Отделка

1

2

3

4

5

1

По мощности, ед/смену

Средняя (316)

2

По форме организации производства

АГП АП АП

3

По характеру движения предметов труда

Свободный ритм

4

По способу питания основными материалами

Пачковый Пачковый

5

По способу запуска моделей в поток

Последовательный

6

По стабильности ассортимента

Специализированный

7

По количеству моделей

Одномодельный

8

По механизации транспортных средств

С беспривод-ными транс-портными устройствами; с ручной передачей

С механизированным транспортированием кроя, полуфабрикатов


Окончание таблицы 1.14

1

2

3

9

По преемственности смен

Съёмные

10

По колличеству секций

Секционный (2)

11

По числу поточных линий

Трехлинейный

12

По числу рядов рабочих мест

Трехрядный


^ 1.6 Расчёт потока

Расчёт такта потока заключается в определении такта, выпуска изделий в смену, количества рабочих в потоке, а также расчёт условий согласования.
^ 1.6.1 Обоснование выбора такта потока
Графическая иллюстрация выбора такта потока представлена в приложении Б на рисунке П2, а выбор оптимального такта потока представлен в таблице 1.15

Таблица 1.15 – Выбор оптимального такта потока

Предполагаемое значение такта потока, с

Допустимые отклонения в соответствии с основным условием согласования, с

Суммарная продолжительность ТНО, входящих в допускаемые отклонения

В секундах

% от общей трудоёмкости

1

2

3

4

77

69,3-84,7

664

9,5

79

77,1-86,9

1429

20,3

81

72,9-89,1

2571

36,5

83

74,7-91,3

3485

49,5

85

76,5-93,5

4291

61

87

78,3-95,7

5036

71,6

89

80,1-97,9

5713

81,3

91

81,9-100,1

6792

96,5

93

83,7-102,3

6232

88,6

95

85,5-104,5

6157

87,5


Максимальный процент операций 96,5. Принимаем такт равный 91 секунде.

^ 1.6.2 Расчёт мощности потока (выпуск изделий в смену) и количества рабочих в потоке
В соответствии с выбранным тактом, мощность потока рассчитывается по формуле:

ед/см

где М- мощность потока, ед/см;

R- продолжительность смены, с;

τ- такт потока, с.

Количество рабочих в потоке рассчитывается по формуле:

чел

где Т- трудоёмкость изготовления изделия, с.
^ 1.6.3 Расчёт условий согласования
Основное условие согласования: суммарное время организационной операции должно быть равно или кратно такту потока, или находится в пределах допускаемых отклонений от такта.

Для комплектовки организационных операций рассчитывается основное условие согласования:



где - суммарное время организационных операций, с;

К- кратность операции (количество рабочих);

(0,9-1,15)- допустимые отклонения от такта потока (10-15%).

Для τ=91с основное условие согласования записывается следующим образом:

К=1 tо.о.=81,9-104,65 с;

К=2 tо.о.=163,8-209,3 с;

К=3 tо.о.=245,7-313,95с.

С учётом правил согласования операций по условиям согласования из технологически неделимых операций комплектуются организационные.
^ 1.7 Разработка технологической схемы потока
Технологическая схема потока является основным документом потока и разрабатывается на основании таблицы согласования и технологической последовательности обработки.

Для организационных операций, состоящих из нескольких технологически неделимых операций, специальность устанавливается по основному оборудованию операции, норма времени определяется как сумма затрат времени, а разряд рассчитывается как средневзвешенный по формуле:



где ti, Pi- норма времени и разряд по каждой i-той технологической операции, соответственно;

Σtо.о.- суммарная норма времени на организационную операцию, с.

Расчёт количества рабочих определяется по технологически неделимым операциям делением нормы времени на такт , рассчитывают по формуле;

, чел

Фактическое количество рабочих рассчитывается в целом по организационной операции путём округления до ближайшего целого числа расчётного количества рабочих на организационную операцию.

Норму выработки определяют на организационную операцию в целом путём деления продолжительности рабочей смены на общее время организационной операции, рассчитывают по формуле:



Расценка на неделимую операцию определяется умножением секундной тарифной ставки соответствующего разряда на время ТНО.

Загрузка оборудования определяется по соотношению времени машинных и спецмашинных операций к общему времени на организационную операцию.

Технологическая схема одномодельного потока для изготовления женского пальто представлена в таблице 1.16

^ 1.8 Анализ технологической схемы потока
1.8.1 Загрузка потока проверяется по коэффициенту согласования (Кс), который рассчитывают по секциям и по потоку в целом, используя формулу:



где Т, Nф, τ – трудоёмкость, фактическое количество рабочих, и такт, соответственно.

Поток со свободным ритмом загружен правильно, если .

Коэффициент согласования в целом по потоку: ;

Коэффициент согласования заготовительной секции: ;

Коэффициент согласования монтажно-отделочной секции:

1.8.2 График согласования и граф ОТС представлены в графической части курсового проекта на листе 1.

Из графа ОТС видно перемещение деталей и узлов по рабочим местам и последовательность обработки и сборки изделия; выделяются группы по обработке отдельных деталей и узлов.

Увеличение критического пути при комплектовании организационных операций из неделимых определяется по коэффициенту критического пути, рассчитанному по формуле:



где КП1- критический путь графа процесса, складывается из наиболее трудоёмкой ветви заготовки, монтажа и отделки, рассчитывается по технологически неделимым операциям графа процесса, с.

КП2- критический путь графа ОТС, состоит из наиболее трудоёмкой группы заготовительной секции, монтажной и отделочной секции и рассчитывается по организационным операциям графа ОТС, с.
1.8.3 Сводка расчётной рабочей силы составляется на основе вспомогательной таблицы.

Сводка расчётной рабочей силы заполняется по технологически неделимым операциям технологической схемы, суммируя итоговое расчётное количество рабочих по специальностям и разрядам, она представлена в таблице 1.17
Таблица 1.17 – Сводка расчётной рабочей силы

Разряд

Расчётное количество рабочих

Итого по разрядам

Сумма тариф-ных раз-рядов

Тариф-ные коэф-

фици-енты

Сум-ма тариф. Коэф

фициентов

м

с

п/а

р

у

пвм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

2

-

-

-

0,91

-

-

0,91

1,82

1,16

1,06

3

1,46

5,28

-

8,35

8,87

-

23,96

71,88

1,35

32,35

4

24,13

6,37

2,88

1,23

4,71

-

39,32

157,28

1,57

61,73

5

5,99

-

0,97

-

-

3,14

10,1

50,5

1,73

17,47

6

-

2,97

-

-

-

-

2,97

17,82

1,90

5,64

Итого по специаль

ности

31,58

14,62

3,85

10,49

13,58

3,14

77,26

299,3

-

118,25

Удельный вес по каждой специальности

41

19

5

13

18

4

100

-

-

-


Сводка фактической рабочей силы показывает реальные потребности потока в рабочей силе. Она составляется по фактическому количеству рабочих организационных операций технологической схемы и представлена в таблице 1.18

Таблица 1.18 – Сводка фактической рабочей силы

Разряд

Фактическое количество рабочих по специальностям

Итого по разрядам

Количество резервных рабочих

Суммарное количество рабочих

м

с

п/а

р

у

пвм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

2

-

-

-

1

-

-

1

-

1

3

1

5

-

2

10

-

18

1

19

4

26

7

4

2

4

-

43

3

46

5

8

-

1

-

-

3

12

1

13

6

-

3

-

-

-

-

3

-

3

Итого по специальности

35

15

5

5

14

3

77

5

82


Сравнив сводки расчётной и фактической рабочей силы можно сделать вывод: квалификация рабочих используется достаточно полно и специализация рабочих сохраняется практически полностью.

1.8.4 Сводка оборудования составляется по технологической схеме с учётом кратности организационных операций и показывает потребности потока в оборудовании; она представлена в таблице 1.19

Таблица 1.19 – Сводка оборудования

Тип и класс оборудования

Количество оборудования

Основного

Резервного

Всего

1

2

3

4

3822 «Пфафф»

2

1

3

3801 «Пфафф»

2

1

3

3834 «Пфафф»

3

1

4

MЕВ-1981 «Джуки»

1

1

2

3306 «Пфафф»

3

1

4

DDL-5550N-7-WB/CP-130/AK85

35

2

37

9632 «Пфафф»

5

1

6

739-1202 «Дюркопп-Адлер»

1

-

1

37600-2С

«Унион специаль»

2

1

3

BAS-326 «Бразер»

1

-

1

ПГУ1-102


14

-

14

Macpi 312.02

3

-

3

Стол для ручных работ

5

-

5

Итого

77

9

86


1.8.5 Расчёт технико-экономических показателей потока

1) Суммарная расценка – 1793,046 руб;

2) Сложность обработки –37 баллов ;

3) Мощность потока – 316 ед/см;

4) Такт потока – 91 с;

5) Трудоёмкость изготовления изделия – 7032 с;

6) Расчётное количество человек– 77,26 чел;

7) Фактическое количество человек – 77 чел;

8) Коэффициент согласования (загрузки потока):

9) Производительность труда на одного рабочего: ;

10)Коэффициент использования оборудования: ;

11) Средний тарифный разряд : ;

12) Средний тарифный коэффициент: ;

13) Коэффициент механизации потока: ;

14) Фактическая площадь, приходящаяся на одного рабочего в цехе:

;

где - площадь цеха, м2;

фактическое количество рабочих в цехе по всем потокам, включая дополнительные, чел.

15) Съём продукции с одного погонного метра поточной линии

;

где М- мощность потока, ед/см;

Lпот- длина поточной линии, м.



где l-шаг рабочего места, м;

Кр.м.- число рабочих мест с учётом резервных.

16) Съём продукции с 1 м2 цеха:



где -суммарная мощность всех потоков, ед/см;

Sпл- площадь цеха, м2.

17) Объём незавершённого производства:

под незавершённым производством (НП) понимается запас полуфабрикатов, находящийся на разных стадиях изготовления: на запуске, на рабочих местах, между секциями, на контроле и комплектовке.

Незавершённое производство (запас) на запуске рассчитывается по формуле:



где - выпуск в смену, ед/см;

а – время работы, гарантированное запасом;

R – время смены, час.

Запас в секциях рассчитывается по формуле:





где - число рабочих, чел, (в заготовительной секции число рабочих в большей группе, в монтажно-отделочной общее число рабочих);

U – размер пачки деталей, шт.

Запас между секциями рассчитывается по формулам:



где в- время работы, гарантированное межсекционным запасом, час.

Незавершённое производство на контроле и комплектовке рассчитывается по формуле:



где N – количество контролёров (комплектовщиков), чел;

К – запас у каждого из них.

Общий объём незавершённого производства в потоке рассчитывается по формуле:



18) Производственный цикл:
^ 2. Планировка основного потока

2.1 Выбор типа и размеров рабочих мест
Рабочее место – место непосредственного выполнения операции. Оно включает стол с установленным на нём оборудованием, зону размещения самого рабочего и зону хранения полуфабрикатов до и после выполнения операции. Зону размещения рабочего принято называть расстоянием между рабочими столами.

В зависимости от содержания выполняемых организационных операций и применяемого оборудования, руководствуюсь технологической схемой потока и литературой, выбираем тип рабочего места, размеры рабочих столов и расстояние между ними. Результаты выбора для проектируемого швейного цеха представлены в таблице 2.1 и 2.2
Таблица 2.1 – Размеры рабочих столов для потока по изготовлению женского демисезонного пальто

Наименование рабочего места

Размеры рабочего стола, м

длина

ширина

1

2

3

Машинное, спецмашинное, полуавтоматическое

1,20

0,65

Утюжильное

1,920

0,860

Паровоздушный манекен (ПВМ)

1,0

0,8

Ручное

1,40

0,80

Ручное для чистки изделия

1,40

1,20

Стол контроллёра

1,40

1,0

Стол комплектовщика

1,40

0,8

Стол запуска

2,5

1,2

Стол запуска в монтажной секции

2,0

1,0

Стеллаж для кроя

0,8

1,0



Таблица 2.2 – Характеристика расстояний между рабочими столами

Наименование расстояния

Величина расстояния, м

1

2

При работе сидя

0,55

При работе стоя

0,50
1   2   3



Скачать файл (479 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru