Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Отчет по технологической и преддипломной практикам - файл технологический процесс обработки деталей.docx


Отчет по технологической и преддипломной практикам
скачать (783.9 kb.)

Доступные файлы (32):

5.bak
5.cdw
Задание.bak
Задание.cdw
Копия 5.cdw
Мастер 1.cdw
мастер2.cdw
мастер3.cdw
мастер4.cdw
Мастер 5.cdw
мастер6.cdw
Мастер7.cdw
мастер8.cdw
мастер.bak
мастер.cdw
Общие положения2.cdw
Общие положения.cdw
охрана труда.cdw
охр труд 2.bak
охр труд 2.cdw
Охр труд 3.cdw
Охр труда4.cdw
положение.bak
положение.cdw
СОДЕРЖАНИЕ.bak
СОДЕРЖАНИЕ.cdw
структура цеха.cdw
технологический процесс обработки деталей.docx42kb.25.11.2009 13:18скачать
ТЕХ ОСН СИС ОРГ КАЧ ПРОД ОРГ РАБ МЕСТ.cdw
Тех. процесс.cdw
Титульный лист.bak
Титульный лист.cdw

Загрузка...

технологический процесс обработки деталей.docx

Реклама MarketGid:
Загрузка...
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

§ 25. Построение технологического процесса

 

 

Технологический процесс механической обработки — это часть производственного процесса, непосредственно связанная с изменением формы, размеров или свойств обрабатываемой заготовки, выполняемая в определенной последовательности. Технологический процесс состоит из ряда операций.

Операцией называется законченная часть технологического процесса обработки одной или нескольких одновременно обрабатываемых заготовок, выполняемая на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой. Операция начинается с момента установки заготовки на станок и включает всю последующую ее обработку и снятие ср станка. Операция является основным элементом при разработке, планировании и нормировании технологического процесса обработки заготовок. Операцию выполняют за одну или несколько установок заготовки.

Установка — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок. В установке выделяют отдельные позиции заготовки.

Позиция— фиксированное положение, занимаемое закрепленной заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.

Технологическая операция может быть выполнена за один или за несколько переходов.

Переходом называется часть операции, которая характеризуется постоянством режущего инструмента, режима обработки и обрабатываемой поверхности. В свою очередь, переход может подразделяться на более мелкие элементы технологического процесса — проходы. В процессе прохода снимается слой материала без изменения настройки станка.

Разработка всех указанных элементов технологического процесса во многом зависит от характера заготовки и величин припусков на ее обработку.

Заготовка—это предмет производства, из которого изменением формы, размеров, шероховатости и свойств материала изготовляют деталь. Заготовки производят в литейных цехах (отливки), кузнечных (поковки, штамповки) или в заготовительных (нарезают из проката). Способ производства заготовок зависит от  конструктивных  требований   к деталям,   свойств   материала и т. д.

При разработке технологического процесса очень важно правильно выбрать технологические (установочные и измерительные) базы.

Под установочной базой понимают поверхность заготовки, на которой она закрепляется и по которой ориентируется относительно станка и режущего инструмента. Установочная база, используемая на первой операции, называется черновой базой, а база, которая образовалась в результате начальной обработки и используется для закрепления 

и ориентировки заготовки при дальнейшей обработке,— чистовой  базой.

Измерительными базами называются поверхности заготовки, от которых производится отсчет размеров при контроле результатов обработки.

При выборе технологических баз руководствуются правилами единства и постоянства баз. Согласно первому правилу в качестве установочных и измерительных баз нужно по возможности использовать одни и те же поверхности. Второе правило требует, чтобы от одной базы обрабатывалось как можно большее число поверхностей. Соблюдение этих правил обеспечивает более высокую точность обработки. За черновую установочную базу обычно принимают ту поверхность, которая в дальнейшем не подлежит обработке или имеет наименьший припуск на обработку. Это позволяет избежать брака из-за недостаточного припуска на эту поверхность.

Поверхности, выбранные в качестве установочных баз, должны позволять надежно закреплять заготовку.

Разработка технологического процесса начинается с анализа исходных данных — рабочего чертежа и размеров партии деталей (количества подлежащих обработке заготовок одного наименования). При этом учитывают наличие оборудования, приспособлений и т. д.

Исходя из рабочего чертежа и размеров партии, определяют род и размеры заготовки. Так, для единичного производства заготовки обычно нарезают из сортового или листового металла (в этом случае слесарь должен определить размеры заготовки с учетом припусков на обработку). При серийном и массовом производстве заготовки, как правило, получают с помощью литья, свободной ковки или штамповки.

Для выбранной заготовки намечают технологические базы: сначала — черновую,   затем — базу   для   чистовой   обработки.

На основе типовых технологических процессов определяют последовательность и содержание технологических операций по обработке конкретной детали. Когда последовательность обработки определена и операции намечены, для каждой из них подбирают необходимое оборудование, технологическую оснастку (рабочие и измерительные инструменты, приспособления) и вспомогательные материалы (средства для окраски заготовок при разметке, охлаждающе-смазочные материалы и т.д.).

В случае обработки деталей на станках рассчитывают и назначают режимы обработки. Затем технологический процесс нормируют, т. е. определяют норму времени на выполнение каждой технологической операции.

Государственными стандартами установлена Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП). Основное назначение ЕСТПП — установление системы организации и управления процессом технологической подготовки производства. ЕСТПП предусматривает широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной технологической оснастки и средств механизации и автоматизации производственных процессов.



§ 27. Разъемные соединения



 

 

Применяемые в машиностроении виды соединений отдельных деталей в сборочные единицы принято делить на две основные группы: разъемные и неразъемные.

К группе разъемных относятся такие соединения, которые можно неоднократно разбирать и вновь собирать без разрушения или существенных повреждений соединительных элементов. Это резьбовые (болтовые, шпилечные и т. п.), шпоночные, шлицевые и другие соединения. В машиностроении наибольшее применение находят резьбовые соединения.

Резьбовые соединения — это соединения деталей с помощью резьбы, обеспечивающие их относительную неподвижность. Для образования резьбовых соединений применяются болты, винты, шпильки и другие крепежные детали ( 39).

Болт представляет собой цилиндрический стержень с головкой на одном конце и винтовой резьбой на другом.

Обычно болты применяют для скрепления (соединения) деталей небольшой толщины (например, фланцев) при необходимости их частого соединения и разъединения.

Головка болта может иметь разную форму: шестигранную, квадратную, прямоугольную, полукруглую, коническую с квадратным подголовком и др. Выбор формы головки болта зависит от технологических особенностей данного соединения. Наибольшее применение получили болты с шестигранной головкой.

При скреплении деталей на резьбу болта навертывается гайка. Форма гайки также может быть различной. В болтовых соединениях чаще всего используются шестигранные гайки, реже — квадратные. В машиностроении широко применяются гайки специальной формы: круглые, гайки-барашки (с двумя ушками) и др. Выбор типа гайки зависит от условий работы болтового соединения. Например, при небольших стяжных усилиях и частом завинчивании и отвинчивании применяют гайки-барашки для удобства завертывания их вручную без ключа.

При сборке резьбовых соединений под гайки или головки болтов обычно подкладывают шайбы (плоские кольца). Их ставят в том случае, если нужно увеличить опорную поверхность под гайкой (головкой болта) и предохранить поверхность детали от повреждения гранями, гайки.

Чтобы предотвратить произвольное развинчивание болтового соединения, применяют пружинные шайбы. Как средство против самоотвинчивания гаек используют также контргайки и шплинты.

Контр тай к а — это вторая гайка, навернутая выше первой и плотно к ней прилегающая. Ш пли нт является более надежным средством против самоотвинчивания. Он представляет собой сложенный вдвое кусок мягкой стальной проволоки полукруглого сечения, Употребляется шплинт обычно в паре с корончатой или прорезной гайкой. Узкой частью шплинт вставляют в прорезь гайки, затем в сквозное отверстие болта или шпильки. После выхода концов наружу их разводят в разные стороны. Таким образом, шплинт удерживает гайку и сам не может выпасть из отверстия, так как с одной стороны 

этому препятствует утолщенная головка, а с другой — разведенные концы.

Другое распространенное разъемное соединение — шпоночное. Шпонки служат для жесткого соединения вращающихся или качающихся деталей с валами или осями (например, зубчатого колеса с валом).

Существует несколько разновидностей шпонок, отличающихся между собой по конструкции: призматические, клиновые, сегментные ( 40, а—в), тангенциальные. Для установки

шпонок на валу и во втулке закрепляемой детали делают углубление — шпоночные канавки по форме и размерам шпонок. Шлицевые соединения используют в передаточных механизмах для сборки валов с зубчатыми колесами и муфтами и другими деталями, например в коробках скоростей металлорежущих станков и автомобилей. Шлицевое соединение напоминает шпоночное, только вместо одной канавки по всей окружности вала делается несколько канавок и выступов (шлицев) прямоугольного, треугольного и фасонного профиля; точно такие же шлицы делаются и в ступице детали ( 40, г — д). Шлицевые соединения по сравнению со шпоночными более сложны по устройству и способам изготовления. Но они имеют ряд преимуществ: обеспечивают более точное расположение детали на валу, позволяют передавать большие вращающие моменты, износостойки и долговечны.

Для соединения деталей применяются такие штифты — цилиндрические или конические стержни, которые плотно подгоняют к отверстиям деталей. Примерами могут служить соединения винта с подвижной губкой слесарных параллельных тисков, маховиков и рукояток с винтами подач токарного станка. Для таких соединений, в которых требуется достигнуть строго определенного положения собираемых деталей, применяются установочные штифты.



§ 28.  Неразъемные соединения

 

 

К неразъемным относятся соединения, которые нельзя разобрать без разрушения соединительных элементов или повреждения соединенных деталей. Это соединения с гарантированным натягом (см.§ 18), заклепочные, сварные, соединения пайкой, клеевые.

В заклепочных соединениях соединительным элементом является з а к л ей к а. Она представляет собой круглый стержень с головкой. В зависимости от формы головок различают заклепки с полукруглой, потайной и полупотайной головками ( 41). В зависимости от материала склепываемых деталей и требований к прочности соединения применяют заклепки из мягкой стали, меди или алюминия.

Заклепки стандартизированы, и при проектировании заклепочного соединения следует подбирать стандартные заклепки.

Ряд заклепок, соединяющих детали, называется заклепочным ш в о м. В зависимости от числа рядов заклепок и их расположения различают однорядные, двухрядные и многорядные швы. По расположению скрепляемых деталей швы подразделяются на швы 

внахлестку и встык с одной или двумя накладками ( 42).

По назначению заклепочные швы подразделяются на следующие виды: п р о ч н ы е, выдерживающие высокие механические нагрузки, например заклепочные швы для соединения деталей ферм мостов; плотные, обеспечивающие главным образом плотность соединения, например швы различных сосудов для жидкостей и газов; прочнеплотные, удовлетворяющие требованиям, предъявляемым к первому и второму видам заклепочных швов.

Сведения о сварке и сварных соединениях будут приведены в § 35.

Среди способов получения неразъемных соединений металлических деталей широко используют пайку. Пайкой называется способ соединения деталей с помощью специальных металлов или сплавов — п р и поев.

Процесс пайки заключается во введении расплавленного припоя в поверхностный слой соединяемых частей в месте их соприкосновения. Соединение частей основного металла происходит вследствие диффузии между расплавленным припоем и предварительно нагретым основным металлом. Место спая называют швом.

Одним из старейших способов получения неразъемных соединений является склеивание, т. е. соединение с помощью клея. В последнее время он получает все большее распространение благодаря совершенствованию качеств клеев. Клей представляет собой вязкое вещество, обладающее склеивающей способностью. Клеевые соединения обеспечивают высокую прочность, позволяют соединять тонкие детали. Склеивать можно как металлы, так и неметаллы.

Клеи подразделяются на белковые, или растительные (крахмал, декстрин, резиновый), и животные (костяной, казеиновый, мездровый, или столярный).

В машиностроении используются клеи различных видов. Эпоксидный клей, состоящий из эпоксидной смолы, наполнителя и отвердителя, служит для склеивания однородных и разнородных материалов. Фенольные клеи БФ-2, БФ-4 применяют для склеивания металлов, пластмасс и некоторых других материалов, БФ-6 — для склеивания текстильных материалов. В соединениях деталей, которые не подвергаются ударным нагрузкам, применяют карбинольный клей (смесь карбинола и перекиси бензоила).



§ 29. Сборка деталей

 

 

Соединение деталей в сборочные единицы (механизмы, узлы, машины и т. д.) называется сборкой. Сборка предусматривает не только соединение деталей, но также и подгонку их перед сборкой, регулировку всей сборочной единицы.

Технологический процесс сборки состоит из последовательно выполняемых операций. При этом деталь, с которой начинают сборку, присоединяя к ней последовательно остальные детали, называют базовой.

Операция сборки — это часть технологического, процесса сборки, выполняемая на одном 

рабочем месте (одним или несколькими исполнителями). Она, в свою очередь, разделяется на установки и переходы.

У с та но в к а п р и с б о р к е — часть операции, которую выполняют при неизменном положении сборочной единицы.

Переход — часть сборочной операции, выполняемая одним II тем же инструментом при неизменном положении сборочной единицы.;

Сборка деталей производится в определенной последовательности; обусловленной самой  конструкцией  сборочной единицы.

Слесарно-сборочные работы выполняются с помощью различных монтажных инструментов (гаечных ключей, отверток, молот-i ков) и приспособлений.

Гаечные ключи служат для разборки и сборки резьбовых соединений. Гаечный ключ состоит из головки с зевом определенного размера и рукоятки. Размер зева гаечного ключа должен строго соответствовать размеру гайки или головки болта. По форме и назначению гаечные ключи делятся на открытые, накидные  (закрытые), радиусные  (для круглых гаек)' и торцовые.

Открытые ключи подразделяются на односторонние ( 43, а) (с одним зевом) и двусторонние (с двумя зевами). На рукоятке ключа обычно указывается его размер (размер зева).

Раздвижные ключи ( 43, б) --универсальные, так как их зевы можно настроить на различные размеры гайки. Широкое распространение получили раздвижные ключи с червячными винтами. Червячный винт 4, вращаясь, перемещает зубчатую рейку 3, а вместе с ней и подвижную губку 2 относительно неподвижной губки /.Таким образом изменяется размер зева ключа.

Накладные (закрытые) ключи ( 43, в) более практичны, чем открытые, так как лучше сохраняют точный размер зева. По форме зева они бывают квадратными, шестигранными и многогранными.

Радиусные ключи ( 43, г) служат для отвинчивания и завинчивания круглых гаек, имеющих на боковой стороне пазы 2 или отверстия на торце гайки для захвата рожком или штырями ключа 1.

Т о р ц о в ы е к л ю ч и ( 43, д) служат для отвинчивания и завинчивания внутренних и наружных гаек и болтов различной формы.

Для отвинчивания и завинчивания болтов и винтов, имеющих на головке прорезь (шлиц), используют различного вида отвертки.

Отвертка состоит из ручки, стержня и рабочей части (лезвия). По устройству и назначению отвертки подразделяются так: проволочные ( 44, а) с шириной лезвия 2—5 мм; с деревянными щечками ( 44, б) с шириной лезвия 5—15 мм; вставные ( 44, в), имеющие два лезвия различных размеров; электротехнические ( 44, г) с ручками из электроизоляционного материала и механические ( 44, д) с винтовыми канавками на стержне, благодаря которым при нажиме на рукоятку отвертка приводится во вращение во время работы. Лезвия отверток должны соответствовать по толщине и ширине 

размерам шлицев болтов и винтов.

При сборочных работах используются различные молотки: обычные слесарные с квадратными   и   круглыми   бойками   и   специальные — медные   и   свинцовые. Молотки," изготовленные из мягкого материала, не сминают   поверхностей,   граней   и   кромок   соединяемых   деталей.

Выполнение сборочных работ требует применения и других инструментов, например плоскогубцев, острогубцев и т. п., а также различных приспособлений.

Правильность сборки механизмов обычно проверяется взаимодействием их деталей. Для этого приводят в движение вручную ведущую деталь и следят за тем, как это движение воспринимается всеми ведомыми деталями

Технологическая документация



ЕСТД представляет собой комплекс государственных стандартов, устанавливающих взаимосвязанные правила и положения по порядку разработки, оформления и обращения технологической документации, применяемой машиностроительными организациями и предприятиями Советского Союза для изготовления или ремонта изделий.

ЕСТД устанавливает виды и формы технологических документов: маршрутной карты, карты технологического процесса, операционной карты, карты эскизов и схем и др.

Правила оформления технологических документов строго регламентированы.

Основным документом, определяющим технологический процесс изготовления детали, является маршрутная карта (МК). В ней содержится описание технологического процесса изготовления или ремонта изделия по всем операциям в технологической последовательности и приводятся данные об оборудовании, технологической оснастке, материальных и трудовых нормативах.

В единичном и мелкосерийном производстве часто нет необходимости в подробном описании технологического процесса, достаточно установить только последовательность технологических операций. Для этих целей предусмотрена упрощенная форма МК.

Для работ одного вида, выполняемых в одном цехе (например, ковка, штамповка и т. д.), вместо маршрутной карты предусмотрена в качестве основного документа карта технологического процесса (КТП).

Для серийного и массового производства, где необходимо разрабатывать технологический процесс более подробно, установлена операционная карта (ОК). Она содержит описание технологической операции с указанием переходов, режимов обработки, данные об инструментах, приспособлениях и другой технологической оснастке.

Наряду с указанными основными технологическими документами при изготовлении изделий используются карты эскизов, технологические инструкции и другая документация.

Карты эскизов содержат эскизы, схемы и таблицы, необходимые для выполнения 

технологического процесса, операции или перехода.

Технологические инструкции представляют собой описания приемов работы или процессов изготовления либо ремонта изделия, правила эксплуатации средств технологической оснастки и другие указания, связанные с процессом изготовления изделия.

Строгое соблюдение разработанной технологии изготовления изделий называется технологической дисциплиной. Она обязательна для всех работников, участвующих в технологическом процессе изготовления изделия.



    


Скачать файл (783.9 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации