Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Реферат - Разрушение сосудов высокого давления и анализ их аварий - файл 1.doc


Загрузка...
Реферат - Разрушение сосудов высокого давления и анализ их аварий
скачать (1809.5 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc1810kb.14.12.2011 11:22скачать

1.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...
СОДЕРЖАНИЕ


  1. Общие сведения………………………………………………………………..3

  2. Выбор материала……………………………………………………………….5

3 Классификация СВД

3.1 Шаровые резервуары и газгольдеры………………………………….….6

3.2 Изотермические резервуары………………………………………….…..7

3.3 Горизонтальные цилиндрические резервуары и цилиндрические

газгольдеры………………………………………………………………..9

4 Конструкции сосудов…………………………………………………………10

5 Основные виды коррозии СВД при высоких давлениях

и температуре……………………………………………………………….14

6 Опасности при аварийном выбросе продуктов из хранилищ…………...16

7 Авария на магистральном трубопроводе……………………………………..17

8 Расчет дефекта для горизонтального резервуара надземной

установки с плоским днищем………………………………………………19

Список использованной литературы………………………………………20







  1. ^ Общие сведения


Сосуд - герметически закрытая емкость, используемая для хранения, транспортировки сжатых, сжиженных и раство­ренных газов и жидкостей под давлением, а также ведения те­пловых и химических процессов. Цистерна - сосуд, установ­ленный на раму железнодорожного вагона или шасси автомо­биля (прицепа). Бочка — цилиндрический сосуд, который мож­но перекатывать и устанавливать на торцы. Баллон - сосуд, работающий под давлением и имеющий одну или две горлови­ны для ввертывания вентилей, штуцеров или пробок.

Сосуды высокого давления включают: сосуды, рабо­тающие под давлением воды с температурой выше 115°С или другой жидкости с тем­пературой, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПа, без учета гидростатического давления, а также на сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07 МПа; баллоны для транспортировки и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа; цистерны и бочки. для транспортировки и хранения сжиженных газов, давление паров которых при тем­пературе до 50°С превышает давление 0,07 МПа; цистерны и сосуды для транспортировки и хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа создается периодически для их опорожнения; барокамеры.

Регистрируют:

а) сосуды 1 группы, работающие при t < 200С, у которых произведение К = Р*V давления Р, МПа, на вместимость V,м3, не превышает 0,05 МПа·м3, а также сосуды 2,3 и 4групп;

б) бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вмести­мостью до 100 л включительно, установленные стационарно, а также для транспортировки или хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;

в) сосуды, включенные в закрытую систему технологиче­ского процесса подготовки к транспорту и утилизации газа и газового конденсата.

Сосуды определенных размеров имеют толщину стенки, со­ответствующую конкретному материалу и рабочему давлению.

Конструктивные параметры сосудов строго определяются нормативными документами, в которых оговорены методы рас­чета, обеспечивающие их безопасную эксплуатацию в рабочем диапазоне температур, нормативные и расчетные характери­стики применяемых марок сталей. Установлены также норма­тивные требования к устройству и эксплуатации сосудов, цис­терн, бочек и баллонов, работающих под давлением.

Цистерны и бочки для сжиженных газов (кроме криогенных жидкостей) рассчитывают на давление, которое может возни­кать в них при температуре t 50°С. Цистерны для сжижен­ного кислорода и других криогенных жидкостей рассчитывают на давление, при котором должно производиться их опорожне­ние. Прочность цистерн обеспечивается с учетом возможного действия дополнительных динамических напряжений, возни­кающих при транспортировке. Цистерны, наполняемые жид­ким аммиаком с температурой, не превышающей в момент окончания наполнения минус 25°С, при наличии изоляции рассчитывают на давление 0,4 МПа. Термоизоляционные ко­жуха цистерн для криогенных жидкостей снабжают разрывной предохранительной мембраной.

При опорожнении цистерн и бочек потребитель обязан ос­тавлять в них избыточное давление газа не ниже 0,05 МПа. Для сжиженных газов, упругость паров которых в зимнее вре­мя может быть ниже 0,05 МПа, остаточное давление устанав­ливается инструкцией завода-изготовителя.

Баллоны для сжиженных газов рассчитывают так, чтобы напряжение в стенках при гидравлических испытаниях не превышало 90% от предела текучести при t = 20°С для дан­ной марки стали. При этом коэффициент запаса прочности по временному сопротивлению должен быть не менее 2,6.

  1. ^ Выбор материала


Конструкционные материалы для сосудов выбирают в зави­симости от их назначения с учетом рабочих диапазонов давле­ния газа и температуры. Для корпусов, днищ, фланцев сосудов (без внутренней жароупорной футеровки) при толщинах стен­ки не более 16 мм и при ее температуре от минус 15°С до 350°С и давлении не более 0,07 МПа используют стали марок ВСтЗкп2, ВСтЗпс2, ВСтЗсп2 по ГОСТ 380-88.

Для сосудов, предназначенных для диапазона температур от минус 60°С до 200°С при неограниченном давлении (для кото­рого прочность обеспечивается расчетной толщиной стенки), используют стали марок 09Г2С, 10Г2С1 по ГОСТ 5520-79.

В резервуаростроении проектируют, возво­дят и эксплуатируют стальные вертикальные цилиндрические резервуары емкостью от 50 м3 до 30 тыс.м3, шаровые и гори­зонтальные резервуары и газгольдеры для различных продук­тов, мокрые и сухие газгольдеры для газов.

Вертикальные резервуары со стационарной крышей, а так­же с понтоном и без понтона используют для хранения нефти и нефтепродуктов; резервуары с плавающей крышей - для нефтепродуктов; футерованные и нефутерованные - для аг­рессивных и неагрессивных химических продуктов. Изотерми­ческие резервуары (одностенные и двустенные) применяют для хранения сжиженных газов (аммиак, этилен, пропилен, кислород и др.).

Возводимые резервуары по прочности должны быть обеспе­чены от воздействия ветровых нагрузок (до 0,85 кПа); снего­вых нагрузок на покрытие или плавающую крышу (до 2 кПа); внутреннего давления в газовом пространстве (до 2 кПа); гид­ростатического давления, соответствующего высоте налива продукта и его плотности, а также сейсмических нагрузок.

^ 3 Классификация СВД
3.1 Шаровые резервуары и газгольдеры
Для хранения легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ), сжиженных газов (СУГ, СПГ), сжатых газовых агрессивных продуктов (кислоты) под давлением от 0,25 до 1,8 МПа применяют газовые резервуары и шаровые газгольдеры.

Резервуары и газгольдеры устанавливаются на открытых площадках а южных, а также в северных районах районах России, где абсолютно-минимальная температура окружающего воздуха может достигать минус 63°С, и в районах, подвергающихся сейсмической нагрузке 8…9 баллов.




Шаровые резервуары и шаровые газгольдеры (рис.1) имеют одинаковое конструктивное решение (оболочка, опирающаяся на вертикальные трубчатые стойки, вертикальная наружная лестница для подъема, наружные площадки обслуживания и внутренняя смотровая стационарная подвижная лестница).

Рис.1 Схема шарового газгольдера 2145 м3: продукт – сжиженный газ

(СГ), 1- оболочка, 2 –опорная стойка резервуара, 3-кольцевая площадка,

4-внутренняя смотровая площадка, 5-кольцевой лестничный фундамент

Толщина стенки шаровой оболочки зависит от величины избыточного давления, плотности продукта, технологии изготовления и используемых марок стали.


    1. ^ Изотермические резервуары

Изотермические резервуары (рис.2) предназначены для хранения сжиженных газов при низких температурах и избыточном давлении до 0,012 МПа.



Рис. 2. Изотермические резервуары с железобетонной плитой, приподнятой над землей: одностенный; б) двухстенный; в,г) двухстенный с подвесной внутренней крышей.

Наибольшее распространение среди изотермических храни­лищ получили вертикальные наземные резервуары, которые могут быть построены практически в любом месте.

Основные схемы вертикальных цилиндрических резервуаров, применяемых в мировой практике:

1. Одностенные и двухстенные с внутренней мембраной.

2. С самонесущей внутренней крышей; с подвесной
внутренней крышей.

  1. Цельнометаллические; железобетонные; комбинированные.

  2. Наземные; заглубленные.

5. Устанавливаемые на фундаменты с железобетонной
плитой на сваях или железобетонной плитой, приподнятой
над землей на высоту более 1,5 м, образуя проветриваемое
пространство.



Рис.3 Схема шарового изотермического резервуара объемом 1400 м3: продукт -жидкий кислород, азот, водо­род (Р= МПа). 1-лестница,2-кольцо жестко­сти, 3 - оболочка резервуара. 4-оболочка сосуда, 5 - площад­ка обслуживания, 6 - смотро­вая лестница в межстенном пространстве, 7 - теплоизоля­ция, 8 - внутренняя смотровая лестница, 9 - опорная стойка сосуда, 10 - опорная стойка резервуара

Материал внутреннего резервуара - сталь марки ОЗХ20Н16АГБ по ГОСТ 5632-72, материал наружного резер­вуара - сталь марки 09Г2С по ГОСТ 5520-79.

Внутренний резервуар и наружный кожух опираются на трубчатые опоры, расположенные соосно, что позволяет обра­зовать единую вакуумную полость.

При потере вакуума в полости между оболочками во внут­реннем резервуаре происходит интенсивное испарение продук­та и резкое увеличение избыточного давления. Это может при­вести к аварийному состоянию всю конструкцию. Кроме того, даже кратковременное воздействие криогенных -.продуктов опасно для человека. Ряд криогенных продуктов в жидком и газообразном состоянии взрыво- и пожароопасны в "смеси с воздухом (водород) или при контакте с другими веществами, особенно органическими (кислород).

Изотермический двухстенный шаровой резервуар состоит из двух концентрично расположенных сферических оболочек. Каждая оболочка собирается из 24 взаимозаменяемых лепест­ков и двух днищ, изготовленных методом холодной вальцовки Каждая оболочка опирается на восемь трубчатых стоек. Стойки внутренней оболочки проходят через отверстия в оболочке наружного резервуара и располагаются внутри его стоек. Нижние концы опорных стоек внутреннего и наружного резер­вуаров приваривают к общему опорному башмаку. На внеш­ней поверхности внутреннего резервуара в опорах закрепляют экранную изоляцию.




    1. ^ Горизонтальные цилиндрические резервуары и цилиндрические газгольдеры


Горизонтальные цилиндрические резервуары предназначены для хранения светлых и темных нефтепродуктов, цилиндриче­ские газгольдеры - для хранения газа, коррозионные воздей­ствия которого на стали незначительны.

1. Горизонтальные цилиндрические резервуары объемами от 3 до 100 м3 рассчитаны на внутреннее избыточное давление 0,04 и 0,07 МПа и имеют габаритные размеры: диаметры - от 1,4 до 3,24 м; длины- от 2,02 до12 м.

В технологии изготовления горизонтальных резервуаров объемами от 3 до 100 м3 приняты следующие конструктивные решения:

а) днища плоские (допускаемое внутреннее избыточное давление 0,04 МПа);

б) днища конические (допускаемое внутреннее избыточное давление 0,07 МПа);

в) стенки из полотнищ, изготовленные методои сворачивания;

г) стенки из царг, изготовленные полистовой сборкой.


^ 4 Конструкции сосудов
В зависимости от назначения, условий и технологических особенностей изготовления используют сосуды с монолитной стенкой (кованые, ковано-сварные, штампованные), многослойные (с концентрически расположенными слоям, рулонированные, спирально-рулонные, витые).

Кованые СВД имеют монолитный корпус, изготовленный из одной поковки. Это определяет их относительно небольшие размеры (внутренний диаметр не более 600…800 мм, длина до 6 м.) Их применяют чаще всего при повышенном (более 32 МПа) давлении и высокой температуре в малотоннажных опытных производствах. Преимущество таких СВД — отсутствие сварных швов, требующих периодического контроля и снижающих надежность. Основные недостатки - низкий коэффициент полезного использования металла (отношение массы готового изделия к массе поковки), ограниченные размеры, необходимость специального литейного, кузнечно-прессового оборудования, значительный объем механической обработки.

Кованосварные СВД имеют корпус из нескольких механически обработанных кованых частей, соединенных между собой кольцевыми сварными швами (рис. 4).

Применение сварки значительно расширяет возможности изготовления кованосварных сосудов по сравнению с коваными, несколько снижает потери материала и стоимость сосуда. Максимальные размеры кованосварных ОВД определяются технологическими возможностями завода-изготовителя. В химическом машиностроении кованосварные СВД используют ограниченно, так как более прогрессивна техно­логия изготовления рулонированных сосу­дов. В основном кованосварные сосуды выполняют диаметром до 600…800 мм, реже до 1400…1600 мм. Кованосварные элемент сложных АВД изготовляют диаметром до 2400 мм.

Штампосварные и вальцованосвариые СВД (рис. 5) — сосуды, корпус которых выполнен из нескольких штампованных или вальцованных обечаек (или полуобе­чаек), соединенных продольными и кольцевыми сварными швами. Такие сосуды более экономичны по сравнению с коваными и кованосвариыми, их можно изго­товлять большого диаметра. Поскольку вальцевание или штамповка толстостенных элементов затруднены, такие сосуды применяют в основном на давление не более 20 МПа. Существенный

недостаток, снижающий надежность сосудов, - наличие продольных сварных швов.





Рис.6 Многослойный СВД с концентрическим расположением слоев Рис.7 Рулонированный СВД





Многогослойные СВД с концентрически расположенными слоями (рис. 6) вы­полняют из нескольких обечаек, состоящих из относительно большого числа слоев. Обечайки сварены между собой и с концевыми элементами корпуса кольцевымишвами. Концевые элементы корпуса выполняют из поковок или штамповок. Диф­фундирующие через стенку центральной обечайки газы удаляются через дренажные псонтрольные) отверстия, просверленные в многослойной стенке до центральной обечайки.

Преимущества этих ОВД - возможность изготовления крупных аппаратов, низ-кие удельная металлоемкость и стоимость по сравнению с рассмотренными. Из не­достатков следует отметить относительно высокую трудоемкость, большое число сварных швов, в том числе продольных.

Рулонированвый СВД (РСВД) имеет корпус из одной или нескольких много­слойных рулонированных обечаек, сваренных между собой и с концевыми элемен­тами корпуса кольцевыми сварными швами. Концевые элементы корпуса выполня­ют из поковок или штамповок (рис. 7). Многослойная рулонированная обечайка имеет центральную обечайку 1 и закрепленную на ней внутреннюю клиновую встав­ку 2, к которой приварена рулонная полоса 3, наматываемая по спирали Архимеда до необходимой толщины стенки корпуса. Конец полосы приваривают к послед­нему слою по кривой линии для снижения напряжений ,а затем накладывают внешнюю клиновую вставку 4 и наружный кожух 5.

Обечайку наматывают на валковой машине специализированной линии сборки рулонированных обечаек.

Такие СВД выгодно отличаются от всех других конструкций СВД технико-эко­номическими показателями; трудоемкость их изготовления в 1,6 раза, а себестои­мость в 2 раза меньше, чем для кованосварных СВД .

Создание РСВД позволило в короткие сроки организовать производство крупно­габаритных АВД для агрегатов аммиака высокой производительности [ 3].

Для совершенствования производства СВД, направленного на снижение удель­ной трудоемкости, удельной металлоемкости и стоимости, разработана новая про­грессивная конструкция - спирально-рулонная










Рис. 8.Спирально-рулонный СВД

Рис. 9 Витой СВД

Спирально-рулонный СВД (рис. 8) - это сосуд, цилиндрическая часть корпуса которого получена навивкой на остов по спирали с углом а к оси сосуда одной или нескольких полос. Каждый последующий слой навивают в противополохдау сторону по отношению к предыдущему, кромки витков сваривают .менаду собой. Для обеспечения прочности в осевом направлении часть слоев сваривают по кромкам винтовой спирали. Поверх навивки надевают кожух. Концевые элементы выпол­няют из поковок или штамповок. Сортамент и марки материала центральной обе чайки, навивки и кожуха те же, что и для РСВД.



  1. ^ Основные виды коррозии СВД при высоких давлениях и температуре

Коррозия - это разрушение металлов вследствие их взаимодействия (химического или электрохимического) с коррозионной средой. Виды коррозионного воздействия на металлы крайне разнообразны. В процессе эксплуатации материал СВД может подвергаться как отдельным видам коррозионного воздействия, так и их совокупности.

При выборе материалов для СВД и разработке конструктивных и технологи­ческих решений следует учитывать возможность коррозии местной (щелевой) — под прокладками, в зазорах, в резьбовых соединениях, ножевой (в зоне сплавления сварных соединений при наличии коррозионных сред), избирательной и равномерной коррозии.

Наибольшую опасность для СВД представляют водородная и карбонильная коррозия металлов при повышенных температурах, коррозионное растрескивание под напряжением, межкристаллитная коррозия, азотирование металлов. Именно эти виды коррозионного воздействия наиболее неблагоприятно влияют на работо­способность и надежность материалов, используемых в СВД.

Заметная коррозия металлов в газовых средах начинается при температурах вы­ше 200 ... 300 °С. Разрушающее воздействие на стали при высоких температурах оказывают: газообразный водород и аммиак (под давлением), оксид углерода, ди­оксид серы, хлористый водород, хлор и др. При температуре 100 ... 200 °С газы, даже при содержании в них паров воды, не опасны, если при этом не происходит кон­денсации жидкости и, следовательно, не протекают электрохимические процессы.

Металл элементов СВД, соприкасающийся в процессе эксплуатации с водой, может подвергаться коррозионному растрескиванию. Разрушение металла при корро­зионном растрескивании происходит при совместном воздействии механических напряжений растяжения и среды с образованием трещин внутри кристаллов и по их границам.

На практике питательная вода, используемая в теплообменниках высокого дав­ления, может иметь повышенное содержание кислорода, стимулирующего процессы коррозионного растрескивания металла.

Опасный вид коррозионного разрушения — растрескивание элементов СВД из аустенитных сталей в водных растворах, содержащих хлориды. Основные меры защиты металла СВД от коррозионного растрескивания: сведение к минимуму уровня напряжений, снижение местной концентрации напряжений, подбор соот­ветствующих материалов, систематический анализ и контроль содержания кислорода, хлоридов, щелочей в составе рабочей среды [2].

В характерных условиях эксплуатации (производство мочевины, гидрокрекинг и др.) металл СВД, может подвергаться межкристаллитной коррозии. Процесс межкристаллитной коррозии протекает по границам зерен вследствие их повышен­ной химической активности и концентрационной неоднородности. Аустенитные коррозионно-стойкие стали проявляют склонность к межкристаллитной коррозии после сенсибилизации в результате нагрева до t = 510 ... 790 °С из-за обеднения гра­ниц зерна хромом в результате выделения в осадок карбида хрома на этих грани­цах. Обедненные хромом области по границам зерен корродируют вследствие функ­ционирования локальных гальванических пар.

Восприимчивость аустенитных коррозионно-стойких сталей к межкристаллит­ной коррозии можно снизить уменьшением содержания углерода до 0,03 %, введени­ем стабилизаторов, термической обработкой (аустенизацией иди стабилизирующим отжигом).


  1. ^ Опасности при аварийном выбросе продуктов из хранилищ

При аварийных взрывах к основным поражающим факторам относятся ударная волна, тепловая радиация и осколочное по­ле разрушаемых оболочек сосудов (резервуаров, газгольдеров, газопроводов и аппаратов), содержащих или транспортирую­щих криогенные и взрывоопасные продукты, в том числе - под давлением.

Взрывы газопаровоздушных и пылевоздушных смесей обра­зуют класс объемных взрывов, Если взрывы пыли происходят в замкнутых объемах (помещениях), то взрывы ГПВС могут происходить как в помещениях, так и в неограниченном про­странстве.

Взрывы ГПВС в помещениях (зданиях) возникают в резуль­тате утечки газа из элементов оборудования. Взрывы могут также возникать в емкостях (резервуарах, газгольдерах, цис­тернах, грузовых отсеках танкеров) для хранения и транспор­тировки взрыво- и пожароопасных веществ. Взрывы смесей горючих газов с воздухом с тяжелыми последствиями проис­ходят на шахтах.

Известно большое число аварийных взрывов резервуаров с небольшим количеством сжиженного горючего газа, сопровож­даемых образованием осколочного поля.

При зажигании газовой смеси искрой первоначально возни­кает горение, которое после разгона пламени на преддетонационном участке может переходить в детонацию. При взрыве капсуля детонатора или небольшого инициирующего заряда взрывчатого вещества детонация газа возникает практически мгновенно.

Наибольшую опасность для людей и сооружений представ­ляет механическое действие детонационной и воздушной удар­ной волны детонационного взрыва облака ГПВС. Однако при образовании огненного шара серьезную опасность для людей представляет интенсивное тепловое воздействие.




  1. ^ Авария на магистральном трубопроводе


Аварии на магистральных трубопроводах для транспортивковки нефтепрдуктови сжиженных газов представляют зна­чительную опасность в связи с протяженными участками меж­ду соседними задвижками, блокирующими поступление про­дукта в магистраль. Трагическим примером служит авария на магистральном продуктопроводе под г.Уфой в ночь с 3 на 4 июня 1989 г. на перегоне между станциями Казаяк и Улу-Теляк на 1710 км Башкирского отделения Казанской железной дороги.

Продуктопровод предназначался для перекачки под рабочим давлением 3,5..3,8 МПа сжиженной углеводородной смеси. Длина трубопровода составляла 1852 км, диаметр труб 720 мм. Плотность рабочего тела при 20°С составляла 565 кг/м3. Глубина прохождения трубопровода в грунте 2 м. Протяжен­ность трубопровода между смежными насосными станциями составляла 555 км. Отключающая арматура с электроприводом по трассе была установлена через 10...13 км.

При разрушении участка трубопровода в 900 м от полотна железной дороги произошел крупный выброс сжиженного нефтяного газа (углеводородной смеси) с испарением и обра­зованием газовоздушного облака. От возгорания и взрыва об­лака ударной волной разрушены и сгорели вагоны двух поез­дов.

При катастрофе погибли или получили повреждения 1224 человека, на месте аварии найдено 258 трупов, из них 86 в степени обугливания. Разрушены: 350 м железнодорожного полотна; 3 км электроконтактной сети; 1,7 км воздушной ли­нии связи и линии электропередачи, а также металлические опоры контактной сети и железнодорожные опоры линии элек­тропередачи.

От ударной волны образовалась зона сплошного завала леса на площади 2,5 км2, причем повалены деревья диаметром 0,9 м. В радиусе до 15 км от места взрыва в населенных пунктах выбиты стекла в домах, полностью или частично разрушены рамы и шиферные фронтоны (покрытия).

Анализом последствий аварии установлено, что длина рас­крытой полости вдоль трубы достигала 1989 мм, максимальная ширина полости 1060 мм. Общая площадь раскрытия 0,77 м2 превышала двойную площадь проходного сечения.

Оперативное блокирование аварийного участка трубопровода 4е проведено из-за отсутствия дистанционных средств управ­ления и сигнализации о снижении давления в системе.

В июне при температуре воздуха в данном районе 20...30°С на глубине труб грунт мог прогреться до 1Т = 15°С и при дос­таточно протяженном газопроводе транспортируемый продукт мог прогреваться до температуры грунта. При этом основная масса смеси оказывается в сильно перегретом состоянии. Учитывая разность температур 1Т - 1К, температура перегрева, например, наиболее представительного компонента смеси -пропана достигает 57°С.

На основании анализа последствий аварии установлено, что доля участия паров газа во взрыве составила до 10 %.


  1. ^ Расчет дефекта для горизонтального резервуара надземной установки с плоским днищем

Параметр

Обозначение

Величина

Единица измерения

Скорость роста трещины

V

0,3

мм/г

Длина трещины

а

110

мм

Радиус трубы

R

1,62

м

Толщина стенки

t

1,7

см

Давление в трубе

p

40

МПа

Вязкость разрушения

K1C

1850

МПа

Материал




СтальВст3пс6





ß = ;

ß = ==0,7.

Из справочника по коэффициентам напряжений Ю.Мураками для полученного значения определяем F1 = 1,65.

σ = ;

σ = =3812 Мпа.

Рассчитаем коэффициент интенсивности мембранных напряжений:

k1 = F1· σ· ;

k1 = 1,65· 3812·= 2087 МПа,

Т.к k1 > k1C ,то данный дефект недопустим.

Список использованной литературы

  1. Котляревский В.А., Шаталов К.В., Ханулов П.Р. Безопсность резервуаров и трубопроводов.– М.: Наука, 1988. – 432 с.

  2. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжения: в 2 томах. Т.1 под ред. Мураками. - М.: Мир,1930 – 448 с,ил.




  1. Хисматуллин Е.Р., Королев Е.М., Лившиц В.И. и др. Сосуды и трубороводы. Справочник. – М.: Наука, 1972. – 298с




Скачать файл (1809.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации