Logo GenDocs.ru


Поиск по сайту:  


Шпаргалка по основам конструирования технологического оснащения - файл шпора1-23.doc


Шпаргалка по основам конструирования технологического оснащения
скачать (21012.4 kb.)

Доступные файлы (6):

шпора1-23.doc1648kb.07.06.2010 02:45скачать
шпора1-23.docx125kb.07.06.2010 00:22скачать
шпора23-61.doc168693kb.07.06.2010 02:44скачать
шпора23-61.docx7234kb.05.06.2010 22:26скачать
шпора62-81.doc5579kb.07.06.2010 02:45скачать
шпора62-81.docx161kb.05.06.2010 23:55скачать

содержание

шпора1-23.doc

Реклама MarketGid:
1.Задачи курсового проекта по ОКТО Учебные задачи:

    • закрепление, углубление, расширение и систематизация знаний, полученных при изучении данной и других, предшествовавших ей дисциплин,

    • закрепление умений решения типовых задач;

    • формирование умений применять знания для решения нестандартных задач;

    • формирование умений работы с программным инструментарием;

    • приобретение опыта аналитической, расчетной, конструкторской работы и формирование соответствующих умений;

    • развитие умений работы со специальной литературой и иными информационными источниками;

    • приобретение опыта научно-исследовательской работы и формирование соответствующих умений;

    • формирование умений формулировать логически обоснованные выводы, предложения и рекомендации по результатам выполненной работы;

    • формирование умения грамотно подготовить презентацию защищаемого проекта (работы);

    • формирование умений выступать перед аудиторией с докладом при защите проекта (работы), компетентно отвечать на вопросы, вести профессиональную дискуссию, убеждать оппонентов в правильности принятых решений.

^ Воспитательные задачи. Курсовое проектирование призвано воспитывать в студентах:

    • уверенность в своих творческих и коммуникационных возможностях;

    • самостоятельность, ответственность за принимаемые проектные решения;

    • навыки планомерной регулярной работы над решением поставленной задачи.

    • Развивающие задачи.

Курсовое проектирование способствует развитию у студентов:

    • системного мышления;

    • интеллектуального творческого потенциала, способности принимать нешаблонные решения;

    • профессиональной письменной и устной речи.

Проектирование технологического оснащения позволяет освоить теоретический материал, расширить опыт студента в самостоятельной работе, приобрести практические навыки работы. Продолжительность проектирования составляет 10 недель.

Задание на проект отражает реальные проблемы сварочного или реновационного производства базового предприятия и выдается за подписью руководителя проекта с регистрацией в журнале, хранящимся на кафедре, и подписью студента после получения задания.

Выполнение проекта должно быть ритмичным с представлением проекта в полном объеме к установленному сроку. В соответствии с положением о курсовом проектировании.

Проект защищается на открытом заседании комиссии в составе не менее двух преподавателей. Состав комиссий и график их работы публикуется не позднее, чем за неделю до начала защиты.

На защите студент делает доклад (5-6 минут) по разработанной технической документации, особо отмечая и обосновывая принятые им решения и отвечает на вопросы членов комиссии.

^ 2.ОБЪЕМ И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Курсовой проект по проектированию технологического оснащения представляет собой совокупность конструкторской документации: графической (чертежи, схемы) и текстовой (пояснительная записка, спецификации). Правила, порядок разработки и оформления конструкторской документации регламентированы единой системой конструкторской документации (ЕСКД) и стандартом предприятия (СТП УГАТУ 002-98). Графическая часть курсового проекта должна включать в себя 3-4 листа чертежей формата А1 перечисленных ниже конструкций.

1) Чертеж изделия, на котором указываются размеры и технические требования в соответствии с ЕСКД.

По согласованию с консультантом допускаются некоторые упрощения в простановке размеров, количестве видов, разрезов в случае сложной конструкции изделия (например, лопатка компрессора или турбины турбореактивного двигателя).

Отмеченные упрощения не допускаются в отношении элементов изделия, имеющих непосредственное отношение к проектируемой операции (сварные или паяные соединения, реновируемые поверхности, установочные базы на данной операции и т. д.).

2) Сборочный чертеж (СБ) технологического приспособления, оснастки или оригинального узла оборудования, обеспечивающих решение вопросов автоматизации или механизации конкретной технологической операции изготовления или реновации изделия.

3) Чертеж общего вида (ВО) установки, реализующей разрабатываемую технологическую операцию (чертеж рабочего места). Общий вид установок и приспособлений должен выполняться в рабочем положении совмещенно с обрабатываемым изделием, контуры которого выполняются цветным карандашом. Чертеж общего вида выполняется в двух проекциях.

Пояснительная записка (ПЗ) должна включать следующее:

    • титульный лист;

    • задание на курсовой проект;

    • содержание с указанием разделов пояснительной записки;

    • техническое задание на проектирование технологического оснащения (приспособления или узла специализированного оборудования);

    • основную часть с обязательным включением всех разделов проекта;

    • список использованных источников информации;

    • приложения.

Основная часть должна содержать следующие разделы с ориентировочным объемом:

    • введение - 1-2 с.;

    • описание изделия и условий его эксплуатации - 1-2 с.;

    • характеристику материала изделия - 2-3 с.;

    • характеристику способа изготовления или реновации изделия в проектируемой операции - 2-3 с.;

    • описание проектируемого устройства с разработкой и расчетом его схем и элементов – 15-20 с.

    • В расчеты должно входить следующее:

    • выбор, обоснование и описание теоретической схемы базирования.

    • выбор и расчет силовой схемы и проектируемого устройства или оснастки, обеспечивающей точное базирование и надежную фиксацию изготавливаемого или реновируемого изделия.

    • расчеты механизмов и приводов прижатия изделия в оснастке (винтовые, рычажные, эксцентриковые и т. д.).

    • расчеты приводных и исполнительных механизмов и приводов (пневмопривод, гидропривод, электромеханический, электромагнитный, вакуумный и т. д.).

    • расчеты на прочность, жесткость и устойчивость основных элементов и узлов.

    • расчеты размерных цепей элементов и проектируемого устройства в целом, включая и изделие; (необходимость пункта решается индивидуально с руководителем проекта).

Заключение.

Оформление пояснительной записки должно соответствовать ЕСКД и СТП УГАТУ-002-98.

Текст должен быть написан чернилами или отпечатан на листе формата А4. Разделы нумеруются (исключая введение) арабскими цифрами. Нумерация страниц - сквозная, первой страницей является титульный лист. Список литературы и приложения следует включать в сквозную нумерацию.

Текст пояснительной записки должен быть изложен логически последовательно, с указанием причинно-следственных связей этапов проектирования. Должна быть обоснованность принятых решений, в нужных случаях даны ссылки на источники информации.

Пояснительная записка должна включать необходимые иллюстрации (графики, схемы, диаграммы и др.). Все иллюстрации именуют рисунками и нумеруют арабскими цифрами, например, «Рисунок 3.2» - второй рисунок третьего раздела. Рисунок должен иметь подрисуночный текст, раскрывающий его содержание.

Размерность физических величин должна соответствовать требованиям системы СИ.

Каждому расчету должно предшествовать наименование и обоснование его необходимости. Расчет должен содержать эскиз или схему, поясняющие расчет.

При ссылке в тексте на источники информации следует приводить порядковый номер источника по списку, заключенный в косые скобки.

Приложения оформляются как продолжение пояснительной записки. Каждое приложение начинают с новой страницы. В правом верхнем углу пишут слово «Приложение».

3.Техническое задание

Техническое задание разрабатывается во время прохождения практики, согласовывается и утверждается руководителем практики и руководителем проекта.Примеры технических заданий приведены в приложениях Б,В.Наряду с чертежом изделия исходным документом для разработки ТЗ и его составляющей частью является операционная карта базового технологического процесса, которая должна содержать всю необходимую информацию об установке и необходимых перемещениях изделия в процессе обработки, используемом при выполнении операции оборудовании, способах и режимах процесса изготовления или реновации изделия.Операционная карта включается в ПЗ проекта как приложение.Техническое задание должно включать в себя ряд требований: место и способ установки оснастки и изделия, количество одновременно устанавливаемых изделий, параметры систем питания приводов, требования по охране труда и технике безопасности и др.Содержание основных разделов пояснительной записки должно быть следующим.

4. Описание изделия и условий его эксплуатации

Описание изделия осуществляется на основе эскиза и чертежа. При описании изделия указываются позиции комплектующих деталей и сборочных единиц в соответствии со спецификацией. Указывают условия эксплуатации: среда, температура и т. д. и требования к изделию и технологии его изготовления или реновации. Характеристика материала изделия .В пояснительной записке в виде таблиц и графиков приводится химический состав материала изделия, его физико-механические свойства. Обосновывается использование применяемого материала в конструкции изделия. Даются ссылки на источники.


5.Основные требования при проектировании техн. оснащения.

Пояснительная записка должна содержать характеристику способа изготовления или реновации, используемого в проектируемой операции. Приводится схема и физические основы способа, сведения о вспомогательных материалах, требования к энергетическим источникам, технологические параметры процесса. Проектирование технологического оснащения. Эффективность технологического процесса определяется в значительной степени оснащенностью технологической операции, что способствует повышению производительности, точности, качества изделия. Средствами технологического оснащения выступают различного вида устройства - установки, стенды, приспособления, предназначенные для выполнения сборочных, сварочных, реновационных, контрольных операций. Назначение и вид устройства определяются по согласованию с консультантом проекта.Конструкция приспособления должна отвечать ряду требований, которые необходимо учитывать при выборе, как отдельных его элементов, так и общей компоновки:

    • приспособление должно обеспечивать повышение производительности труда по сравнению с базовым;

    • должна обеспечиваться возможность удобного выполнения операции, простота установки, закрепления и съема изделия;

    • проектирование должно осуществляться с максимальным использованием нормализованных деталей и узлов и их унификацией;

    • приспособление должно быть ремонтопригодным, безопасным в эксплуатации.

Размеры и форма изделия определяют габаритные размеры приспособления, его массу, материал, тип конструкции основания. Допуски на размеры и шероховатость поверхностей изделия влияют на выбор установочных элементов, зажимных элементов и их расположение. Схема установки изделия и режимы технологического процесса определяют нагрузки, которые будет воспринимать изделие, и, следовательно, приспособление. Затраты времени на технологическую операцию и тип производства определяют быстродействие, тип привода и степень механизации и автоматизации.

^ 6. Выбор, обоснование и описание теоретической схемы базирования изделия

Базирование – придание изделию (детали или сборочной единице) требуемого положения относительно принятой системы координат рабочего инструмента, приспособления или технологического оборудования. Базирование осуществляется с помощью выбранных на изделии баз. Схема базирования – схема расположения опорных точек на базах изделия. Все опорные точки на схеме базирования изображают условными знаками и нумеруют порядковыми номерами, начиная с базы, на которой располагается наибольшее количество опорных точек. Число проекций изделия на схеме базирования должно быть достаточным для точного представления о размещении опорных точек. От правильного выбора технологических баз зависят конструкция приспособления, его точность и производительность. Исходными данными для выбора технологических баз являются чертежи заготовок или изделий, условия сборки и их работы в изготавливаемом изделии, операционные чертежи на выполняемую и предшествующую операции, операционные карты технологического процесса изготовления данного изделия. При выборе технологических баз в приспособлении необходимо:

    • учитывать вариантность их совмещения с конструкторскими базами, так как при несовпадении баз возникают погрешности базирования и необходимость ужесточения допусков;

    • соблюдать принцип постоянства баз на всех основных операциях технологического процесса;

    • обеспечивать хорошую устойчивость заготовок или изделия в приспособлении.

Технологическая база должна иметь достаточные размеры, возможно лучшие параметры точности и шероховатости, должна быть связана кратчайшей размерной цепью с местом выполнения технологической операции. В качестве технологической базы следует принимать элементы и поверхности заготовки или изделия, относительно которых наиболее точно задано положение большинства других элементов и поверхностей. Если в процессе выполнения нескольких технологических операций требуется перестановка или переустановка заготовок или изделий, то в качестве технологических баз следует использовать более точные поверхности, сохраняющие свои свойства.

При полной ориентации заготовки или изделия (лишение всех шести степеней свободы) в приспособлении рекомендуется следующий порядок назначения баз:

    • назначить комплект баз;

    • из комплекта баз выбрать установочную или двойную направляющую базу, то есть базу, лишающую заготовку или изделие наибольшего числа степеней свободы;

    • назначить число, вид и место расположения опор (установочных элементов) для этой базы;

    • определить, каких степеней свободы заготовка или изделие будут лишены с помощью этой базы;

    • выбрать число, вид и место расположения опор для второй базы (эти опоры не должны дублировать назначение опор, выбранных ранее);

    • назначить число, вид и место расположения опор для третьей базы комплекта.

Основная масса заготовок и изделий ограничена простейшими поверхностями (плоскими, цилиндрическими, коническими), которые и используются в качестве баз. Поэтому количество типовых схем базирования невелико:

    • базирование объекта комплектом плоских поверхностей;

    • базирование объекта плоскостью и двумя перпендикулярными к ней цилиндрическими поверхностями;

    • базирование объекта по цилиндрической поверхности и двум плоскостям;

    • базирование объекта по плоскости, торцу и отверстию;

    • базирование объекта по центровым отверстиям;

    • базирование объекта плоскостью, осью и центром симметрии.

Более подробные сведения, рекомендации и примеры по выбору теоретической схемы базирования даны в [1-5, 7-13].

При разработке схемы приспособление следует руководствоваться ГОСТ 3.1107-87 «Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения» При выборе схемы базирования и технологических баз учитываются свойства материала изделия и его характеристики, параметры технологического процесса и оборудования, в первую очередь механического сварочного оборудования (манипуляторы, вращатели, кантователи, подъемно-поворотные столы и т. д.), на которые должно быть установлено разрабатываемое приспособление. Тип технологического оборудования определяет комплект основных конструкторских баз приспособления, которым оно устанавливается. Комплект технологических баз изделия предопределяет комплект вспомогательных баз у приспособления. В результате выполнения этого этапа работ студент должен привести в пояснительной записке всю процедуру выбора и обоснования теоретической схемы базирования заготовок и изделия в целом. При этом студент может использовать имеющуюся схему оборудования, приведенную в базовом технологическом процессе, разработанном технологами на базовом предприятии, или разработать собственную теоретическую схему базирования с учетом вышеизложенных рекомендаций. И в первом и во втором случаях должны быть представлены все этапы анализа и разработки теоретической схемы базирования с объяснением собственных проектных действий по анализу, синтезу и обоснованию принятых решений. Желательно привести несколько вариантов схемы базирования (минимум два варианта), выбрать лучший, полностью его разобрать, привести оптимальную теоретическую схему базирования и описать её. Теоретическая схема базирования представляет собой выполненный в соответствующем масштабе упрощенный эскиз изделия с выделенными местами базирования, с указанием опор и упоров, мест и направлений приложения внешних сил. Изображение изделия выполняют по ЕСКД, а для изображения обозначения опор, зажимов и установочных устройств следует руководствоваться ГОСТ 3.1107-81, где также приведены многочисленные примеры нанесения изображений и схем базирования.Схема установки изделия и режимы технологического процесса позволяют определить нагрузки, которые будет воспринимать изделие, а, следовательно, и приспособление. Это позволяет определить требуемые силы зажима, а также сформулировать требования к прочности и жесткости приспособления.

^ 7,8. Выбор и расчет силовой и кинематической схем

В сборочно-сварочных и наплавочных приспособлениях могут действовать следующие силы:

    • силы, необходимые для удержания изделия от деформации в процессе прихватки, сварки, остывания и усадки сварных и наплавочных швов;

    • локальные усилия от подгиба деталей при сборке с целью их плотного пригибания к сопрягаемой детали и устранения местных зазоров;

    • усилия, необходимые для предварительного деформирования детали или изделия с целью компенсации остаточных сварочных деформаций;

    • силы тяжести изделия, сварочных устройств и аппаратуры, инерционные силы;

    • вибрации;

    • электромагнитные силы и другие. При выборе силовой и кинематической схем в соответствии с теоретической схемой базирования изделия разрабатывается схема расположения установочных элементов и производится их выбор [1-13]. При разработке схемы расположения установочных элементов необходимо определить их наилучшее расположение, при котором обеспечиваются наивысшая точность и однозначность установки и наибольшая устойчивость базируемого изделия. При выборе силовой схемы (схемы сил зажима изделия) вначале необходимо определить на какие координатные плоскости, поверхности или точки, построенные на установочных элементах приспособления, должно быть направлено силовое замыкание. С точки зрения надежного базирования изделия рекомендуется силовое замыкание (приложение силы) направить на каждую из шести опор. Однако для упрощения конструкции приспособления желательно прикладывать силы зажима на одну координатную плоскость, поверхность, точку, построенную на установочной базе. На этом же этапе определяют необходимость в дополнительных опорах. После определения схемы расположения установочных элементов и силовой схемы определяют кинематическую схему приспособления – схему передачи усилий от одного или нескольких силовых приводов к зажимным элементам. При этом используются всевозможные кинематические звенья и системы, в том числе и механизмы – усилители [1-9, 11-13, 27-32]. При расчетах необходимо ориентироваться на максимальные значения усилий с учетом их места приложения и направления. Необходимую силу зажима определяют с учетом коэффициента запаса. При выборе силовой и кинематической схем следует руководствоваться следующими требованиями к ним. Рациональность силовой схемы. Рациональной является схема, в которой действующие силы взаимно уравновешиваются на возможно более коротком участке с помощью элементов, работающих преимущественно на растяжение, сжатие или кручение (а не на изгиб).

Устранение или уменьшение изгиба. Во всех случаях, когда допускает конструкция, изгиб следует заменять более выгодными видами деформации – растяжением, сжатием или сдвигом. Если изгибное нагружение неизбежно, то следует уменьшать плечо изгибающих сил и увеличивать моменты сопротивления на опасных участках. Рациональный выбор и расстановка опор. Так как прогиб двухопорной балки пропорционален третьей степени длины пролета, то сближение опор является эффективным средством повышения жесткости. Целесообразно применение нескольких опор. Основными расчетами при проектировании приспособления являются: расчет силовой схемы – сил зажима, определение параметров силового привода, расчеты прочности, жесткости и точности, а также экономической целесообразности приспособления. Для расчета сил зажима и параметров силового привода необходимо знать силы и моменты, действующие на изделие во время технологического процесса, и схемы расположения установочных и зажимных элементов в соответствии с принципиальной схемой базирования и принятой кинематической схемой передачи усилия от привода к зажимным устройствам. При расчете сил зажима определяют значения реакций с учетом места и направления в точках (пятнах) контакта базируемого изделия с установочными элементами. При этом максимальные значения возникающих напряжений не должны превышать с учетом коэффициента запаса допускаемых как по прочности, так и по жесткости.

^ 9.Основные группы сборочно-сварочных приспособлений.. В зависимости от типа сварных, наплавляемых, напыляемых и паяемых изделий различают следующие основные группы сборочно-сварочных приспособлений:

    • стенды для листовых конструкций;

    • стенды и кондукторы для балочных конструкций;

    • приспособления и стапели для рамных, корпусных и других изделий;

    • приспособления для кольцевых швов и цилиндрических оболочек (обечаек).

В стендах для листовых конструкций значение усилий зажима определяют, главным образом, через усилия, которые возникают на зажимах стенда в результате образования деформаций листа в виде круглых выпучин и угловых деформаций типа «домик» под действием температурных и усадочных сварочных напряжений. Расчетное удельное усилие (Н/см) на обе кромки листа где р – расчетное удельное усилие на кромку листа, Н/см; Е – модуль упругости материала изделия, МПа; f – величина прогиба в центре выпучины, см; d - толщина листа, см; r – радиус круглой выпучины, см. Для предупреждения образования трещин напряжения изгиба не должны превышать предела текучести sт. поэтому ограничивают усилие зажима. С учетом этого допускаемая удельная нагрузка на кромку листа [p]=sтd2/6l, где l – расстояние от шва до точки приложения силы зажима (до клавиши). Тогда допускаемое удельное давление на обе кромки листа [Qp]=2[p].При отсутствии достаточных данных для расчета можно принять по рекомендации Института электросварки им. Е. О. Патона Qp=40 . 103 Н/м с последующей проверкой по контактным напряжениям в зоне прижима[30]. Для того, чтобы листы полотнищ на линии прижимов не отделялись от рабочей поверхности стенда под действием угловой деформации, необходимо приложить на прижимах удельное усилие (Н/см) на кромку р=d3.Е.tga/(4l), где a - величина угловой деформации. Возникающие при сварке напряжения изгиба s=6рl/d2 должны быть меньше величины sт.

^ 10.Назначение, конструкция, принцип действия и осн расчетн. соотношен.для сварки кольц.швов.

При сварке кольцевых швов цилиндрических оболочек используются концентрические секторные разжимные приспособления. Привод секторов осуществляется через конус, установленный на штоке и приводимый в движение в осевом направлении, как правило, пневмоцилиндром или гидроцилиндром (рис. 1). Расчет ведется по формуле Лапласа,где Ррас – расчетноедавление внутри оболочки, Па; D- диаметр оболочки, м;[s]рас - расчётное допускаемое напряжение, Па; S - толщина стенки оболочки, м. Расчётное допускаемое напряжение [s]рас определяется из условия работы материала оболочки в пределах упругости и не должно превышать предела упругости s0.2 при любых сочетаниях внешних факторов.

11. Выбор и расчет зажимных устройств и механизмов

Зажимные устройства и механизмы служат для закрепления установленных в приспособление заготовок или изделий и предотвращения их деформаций в процессе сварочных технологических процессов. К зажимным устройствам и механизмам предъявляются следующие основные требования:

    • при зажиме не должно нарушаться положение заготовки или изделия, достигнутое базированием;

    • сила зажима должна быть расчетно-необходимой, достаточной для обеспечения надежного положения элементов свариваемого изделия относительно принятых баз;

    • сила зажима должна быть стабильной во времени и при допускаемых отклонениях размеров прижимаемых деталей и изделий;

    • зажим не должен вызывать деформации закрепляемых в приспособлении изделий или повреждения их поверхностей;

    • установка, зажим, открепление и съем заготовки или изделия должны производиться по возможности просто, с минимальной затратой сил и времени;

    • зажимные устройства и механизмы должны быть простыми по конструкции, максимально удобными и безопасными в работе;

    • иметь энергонезависимый привод, особенно для поворотных устройств, т. е. при снятии или прекращении подачи энергии (электроэнергии, сжатого воздуха и т. п.) сохранять силы прижатия.

Существует большое многообразие зажимных устройств и механизмов, управляемых как ручным, так и механизированным способом от приводных и исполнительных устройств. Элементарные зажимные устройства (винтовые, клиновые, эксцентриковые, пружинные, рычажные, мембранные, комбинированные и др.) могут применяться как самостоятельно при ручном приводе, так и в качестве элементов механизированных и автоматизированных (пневматические, гидравлические, электромагнитные, электромеханические, вакуумные и др.). Выбор и расчет элементарных зажимных устройств подробно освещен в учебной и технической литературе по проектированию приспособлений [2-9]. Следует лишь учитывать особенности применения их в сборочно-сварочных приспособлениях в соответствии с техническим заданием на проектирование и требуемыми усилиями и направлениями прижатия. Важным требованием является быстродействие зажимного устройства. Механические усилители часто являются необходимыми звеньями между элементарными зажимными устройствами и многообразными приводными и исполнительными устройствами. Механические усилители выполняются в виде рычажных, клиновых, шарнирно-рычажных, плунжерно-клиновых, винтовых и комбинированных механизмов [1-5,9,30]. Величинами, характеризующими работу механизмов усилителей является передаточное отношение сил ic и передаточное отношение перемещений iп (ход) точек приложения сил. Механические усилители, кроме прямого назначения, могут применяться для изменения точек и направлений действия сил от различных приводов. Схемы и расчетные зависимости рычажных, клиновых, плунжерно-клиновых и эксцентриковых зажимных механизмов в сочетании с рычагами и прихватами, а также рычажно-шарнирные механизмы приведены в [1-5, 8-9,30].

12. Выбор и расчет приводных и исполнительных механизмов и приводов

При разработке технологического оборудования и оснащения следует уделить большое внимание выбору приводов и двигателей к ним. В большинстве случаев источником движущихся сил и моментов являются пневматические, гидравлические и электрические двигатели. По назначению двигатели подразделяют на приводные (неуправляемые) и исполнительные (управляемые). Приводные обеспечивают движение отдельных механизмов, а исполнительные двигатели предназначены для выполнения команд систем управления технологическим оборудованием и оснасткой и преобразуют управляющие электрические сигналы в определенное механическое перемещение. Основным назначением силового привода в сборочно-сварочном приспособлении является создание требуемых усилия и перемещения для работы зажимных устройств. По виду первичной энергии, которая преобразуется в требуемую механическую, чаще всего используют пневматические, гидравлические, пневмогидравлические и электрические приводы. Максимальную простоту и минимальную массу на единицу мощности имеют пневмоприводы, но сжимаемость (упругость) воздуха часто приводит к ударам, возникновению автоколебаний и шуму. Поэтому следует принимать меры по их устранению.

Пневмоприводы, кроме основного элемента – пневмодвигателя, включает в себя управляющую, контролирующую и вспомогательную пневмоаппаратуру и трубопроводы. В качестве пневмодвигателей широко используют пневмоцилиндры и пневмокамеры одно- и двухстороннего действия и пневмошланги. Возврат штока в пневмодвигателях одностороннего действия осуществляется за счет возвратных пружин. Пневмошланги, представляющие собой замкнутые по концам отрезки пожарного рукава с ниппелем подвода сжатого воздуха, часто используют для обеспечения через клавишный механизм равномерно-распределенного усилия прижатия кромок свариваемого изделия. Если в приспособлении для сборки и сварки требуется вращение пневмопривода с изделием, то применяют вращающиеся пневмодвигатели или вращающиеся пневмомуфты. Последние могут использоваться и для подачи защитного газа (аргона, СО2) во вращающееся приспособление.

При больших мощностях (более 40 Вт) предпочтение отдают гидроприводам, а при меньших мощностях - электродвигателям. Однако гидропривод требует наличие гидростанции. С точки зрения быстродействия рационально применять электродвигатели. Если не нужно иметь большие ускорения, но нужно иметь длительно действующие большие усилия или вращающие моменты, то применяют гидродвигатели. Применяют в основном двигатели переменного (асинхронные и синхронные), постоянного тока и коллекторные универсальные. Асинхронные двигатели просты по конструкции, надежны в эксплуатации, имеют наименьшую стоимость и могут непосредственно включаться в сеть переменного тока; однако их КПД ниже, чем у синхронных и двигателей постоянного тока. Асинхронные двигатели составляют около 90 % всех электродвигателей, применяемых в машиностроительном оборудовании. При необходимости регулировать угловую скорость, например в сервоприводах, используют управляемые асинхронные двигатели, позволяющие изменять угловую скорость вращения в широких пределах. Асинхронные двигатели имеют полого падающую механическую характеристику.. Электродвигатели постоянного тока обеспечивают плавный пуск, реверс и регулирование угловой скорости в широких пределах. По сравнению с двигателями переменного тока они имеют более высокий КПД и большую кратность пускового вращающего момента; их габариты и масса меньше, чем у асинхронных двигателей. Двигатели постоянного тока с параллельным или независимым возбуждением обладают жесткой характеристикой. Механическая характеристика двигателей с последовательным возбуждением - мягкая, падающая. Так как форма ее близка к гиперболе: Мкр . w = Р = const, то такие двигатели потребляют из сети примерно одинаковую мощность во всех стационарных режимах работы. Благодаря этому свойству их используют в транспортных системах оборудования в качестве тяговых двигателей. Универсальные коллекторные электродвигатели могут работать как на постоянном, так и на переменном токе; их механические характеристики полностью аналогичны характеристикам двигателей постоянного тока.

13. Расчеты на прочность, жесткость и устойчивость основных силовых деталей и узлов

При разработке конструкции приспособления после расчета силовой и кинематической схем и расчета силового привода дальнейшее проектирование связано с одновременным конструированием и расчетами на прочность, жесткость и устойчивость основных деталей и узлов. Расчеты нужны как для выбора стандартизованных деталей и узлов, так и для разработки оригинальных, требующих новых конструкторских решений.Конструирование связано с определением размеров деталей расчетным путем на основе данных о прочности и требуемых жесткости и устойчивости. При составлении расчетных схем детали сложных конфигураций в целях упрощения задачи часто приводят к простым геометрическим формам. Расчеты ряда типовых деталей регламентированы по нескольким критериям работоспособности. Под работоспособностью понимают состояние детали, при котором значения всех параметров, определяющих выполнение заданных функций, соответствуют требованиям нормативно-технической документации. К критериям работоспособности в зависимости от условий применения и эксплуатации детали и изделия относятся прочность на изгиб, кручение, растяжение, жесткость, устойчивость, износостойкость, коррозионную стойкость и др[8]. Главным критерием работоспособности для большинства деталей является прочность. Непрочные детали не могут работать. Наиболее распространенным способом оценки прочности деталей является сравнение расчетных напряжений с допускаемыми. При этом различают две формы расчета – проектная и проверочная. Проектный расчет – расчет, выполняемый при проектировании детали (узла, машины) в целях определения ее размеров, материала и др. Проверочный расчет – расчет известной или уже определенной (принятой) при конструировании детали (узла, машины), выполняемый в целях проверки или определения норм нагрузки, срока службы и пр. При проектном расчете число неизвестных обычно превышает число расчетных уравнений. Поэтому многими величинами задаются, используя рекомендации научно-технической документации и опыт проектирования аналогичных конструкций, машин и оборудования. Наиболее распространенным способом расчетов на прочность является сравнение расчетных напряжений с допускаемыми. Этот способ позволяет определить основные размеры деталей, при которых не возникают остаточные деформации или разрушения конструктивных элементов. Используется следующая последовательность проектирования конструктивных элементов, деталей и узлов. 1)Определение внешних нагрузок. 2)Разработка расчетной схемы.3)Определение внутренних силовых факторов.4)Выбор материалов.5)Назначение допускаемых напряжений.6)Расчет размеров из условий прочности (жесткости).7)Вычерчивание детали в сборочной единице.8)Выполнение рабочего чертежа детали:

    • назначение предельных отклонений размеров и формы;

    • назначение вида обработки поверхностей обработки и шероховатости.

Расчеты на прочность, жесткость и устойчивость проводятся в основном по формулам сопротивления материалов и деталей машин. При этом напряжения в деталях нигде не должны превышать допускаемых для них в данных условиях работы, и деформация деталей и их элементов во всех случаях должна быть упругой.

На размеры и форму деталей влияют не только расчет их на прочность и жесткость, но и другие технологические и эксплуатационные требования. В процессе проектирования расчет и конструирование органически связаны. При этом многие размеры и сведения, необходимые для расчета берутся из чертежа, а проектный расчет часто приобретает форму проверочного для разрабатываемой конструкции.

Никогда не следует задерживать начало вычерчивания конструкции до полного окончания расчета. Поэтому после установления схемы приспособления на эскизе следует приступить к выполнению чертежей, как только расчет дает достаточно данных для него, т. е. сейчас же проверять все полученные расчетом размеры на чертеже, не откладывая начало вычерчивания до полного окончания расчета. В противном случае это почти всегда ведет к бесполезной трате времени и труда на неизбежные при этом пересчеты и неожиданные недоразумения при вычерчивании.

Следует иметь в виду, что расчет и конструирование деталей в данном проекте не является самоцелью. Это требуется для правильного конструирования сборочных единиц, узлов и приспособления в целом. Поэтому следует правильно сконструировать сборочную единицу, затем вычленить детали, рассчитать и сконструировать их с учетом их технологичности.

Разработка рабочей документации – сборочные чертежи, чертежи деталей (деталировка) выполняется студентами в курсовом проекте, в AUTOCADe на 5-ом курсе в 9-ом семестре. Но конструкция этих деталей закладывается (разрабатывается) в данном проекте, чему и следует уделить должное внимание.

Для сборочных и сборочно-сварочных приспособлений весьма важными являются расчеты на контактную прочность. В опорах, упорах и зажимных устройствах силы передаются при начальном касании рабочих поверхностей в точке или по линии. По мере возрастания силы за счет упругих деформаций материала появляются площадки контакта, размеры которых весьма малы по сравнению с размерами поверхностей соприкасающихся деталей. Контактную (или поверхностную) прочность деталей при статическом нагружении оценивают по максимальным контактным напряжениям smax, возникающим в центре площадки контакта, которые не должны превышать [s]к – допускаемых контактных напряжений. При расчетах следует пользоваться формулами для определения размеров площадок контакта, максимальных контактных напряжений, полученных на основе решений уравнения Герца-Беляева.


14. Выполнение графической части проекта. Общие рекомендации

Как было указано ранее, приступать к разработке графической части проекта необходимо сразу же после выбора теоретической схемы базирования и расчета силовой и кинематической схем. Чертеж и расчеты должны производиться параллельно таким образом, чтобы расчеты лишь немного опережали чертеж. В противном случае неизбежны ошибки, которые могут быть выявлены впоследствии, что повлечет за собой большую потерю труда и времени. Поэтому следует придерживаться правила: все полученные расчетами размеры и формы немедленно проверять путем нанесения их на чертеже.

При проектировании оборудования, оснастки и их деталей и при выполнении чертежей необходимо руководствоваться ГОСТами на чертежи в машиностроении. Однако рекомендованные ЕСКД упрощенные и условные изображения, как, например, для резьбовых деталей и подшипников качения, при учебном проектировании с учебно-методической точки зрения недопустимы, так как студенты должны изучить не только конструкции и назначение элементов, деталей и узлов, их взаимодействие в конструкции, но и уметь правильно их изобразить.

Чертить необходимо сразу во всех проекциях, в противном случае это может привести к задержкам и ошибкам. Число проекций должно быть минимальным, но с тем условием, чтобы ясность в чертежах устройства оснащения, его узлов и деталей была полная. На машиностроительных чертежах особенно важны разрезы и сечения, выясняющие внутреннее устройство конструкции, ее узлов и деталей. Выбирать проекции, разрезы и сечения следует так, чтобы при наименьшем их числе не только форма, но и все размеры каждой детали, а также и сокращения выяснились полностью.


15. Выполнение графической части проекта Компонование

Перед вычерчиванием чертежей на ватмане рекомендуется провести компонование приспособления (компоновка). Компонование обычно состоит из двух этапов: эскизного и рабочего. В эскизной компоновке разрабатывают основную схему и общую конструкцию изделия (иногда несколько вариантов). На основании анализа эскизной компоновки составляют рабочую компоновку, уточняющую конструкцию и служащую исходным материалом для дальнейшего проектирования.

Компоновку следует начинать с решения главных вопросов – выбора рациональных кинематической и силовой схем, правильных размеров и формы деталей, определение наиболее целесообразного взаимного их расположения. При компоновке надо идти от общего к частному, а не наоборот. Выяснение подробностей конструкции на данном этапе не только бесполезно, но и вредно, так как отвлекается внимание от основных задач компонования и сбивается логический ход разработки конструкции.

Другое правило компонования – разработка вариантов, углубленный их анализ и выбор наиболее рационального. Вначале необходимо продумать все возможные решения и выбрать из них оптимальное для данных условий. Полная разработка вариантов необязательна. Обычно достаточно карандашных набросков от руки, чтобы получить представление о перспективности варианта и решить вопрос о целесообразности продолжения работы над ним.

В процессе компонования необходимо производить расчеты, хотя бы ориентировочные и приближенные. Основные детали конструкции должны быть расчетными. Доверяться интуиции при выборе размеров и форм деталей нельзя.

Но неправильно всецело полагаться и на расчет. Во-первых, существующие методы расчета не учитывают ряда факторов, определяющих работоспособность конструкции. Во-вторых, есть детали, не поддающиеся расчету (например, сложные корпусные детали). В-третьих, необходимые размеры деталей зависят не только от прочности и жесткости, но и от технологических и эксплуатационных требований.

Компонование лучше всего вести в масштабе 1:1, если это допускают габаритные размеры проектируемого объекта. При этом легче выбрать нужные размеры и сечения деталей, составить представление о соразмерности частей конструкции. Вместе с тем такой масштаб избавляет от необходимости нанесения большого числа размеров и облегчает последующие этапы проектирования, в частности, деталировку. Если размеры объекта не позволяют применить масштаб 1:1, то отдельные сборочные единицы и агрегаты объекта следует компоновать в натуральную величину.

Значительно облегчает и ускоряет процесс разработки компонование от руки на миллиметровке. Такое компонование имеет большие преимущества по производительности, гибкости, легкости внесения поправок и разработки вариантов. При этом можно не только легко пользоваться карандашом и резинкой, но и наклеивать отдельно разработанные фрагменты и узлы конструкции. Компонование на миллиметровке в масштабе 1:1 почти полностью исключает возможность ошибок в увязочных размерах и обеспечивает легкое чтение всех размеров деталей.

Обводку чертежа, штриховку, раскрытие условностей изображения и подрисовывание мелких деталей и элементов выполняют на окончательной стадии компонования после согласования компоновки с руководителем проекта (консультантом).


^ 16. Выполнение графической части проекта.Порядок вычерчивания (компонования) сборочных чертежей приспособления

1)Вычерчивают контур изготавливаемого или реновируемого изделия в 2-3 проекциях. Контур изделия выполняют цветным карандашом тонкой сплошной линией. В дальнейшем условно считают изделие прозрачным.

2)Определив базовые поверхности изделия, вычерчивают установочные и фиксирующие элементы приспособления.

3)Вычерчивают зажимные механизмы, приводы, вспомогательные устройства и детали приспособления.

4)Формируют корпус приспособления с учетом удобного размещения всех элементов приспособления.

5)Вычерчивают необходимые разрезы, сечения и виды в количестве, достаточном для выполнения по сборочному чертежу деталировочных чертежей конструкции.

6)Согласовывают конструкцию приспособления со средствами механизации (межоперационный транспорт, грузоподъемные и приводные механизмы), применяемыми на проектируемой операции.

7)Оформляют чертеж приспособления. Проставляют размеры (габаритные, присоединительные), необходимые для понимания работы узлов элементов приспособления, допуски размеров, посадки, составляют спецификацию. Указывают технические требования к приспособлению.

8)Согласуют и утверждают чертежи.

В процессе разработки и вычерчивания приспособления производят необходимые расчеты деталей и механизмов (прочность, жесткость, мощность, износостойкость, и др.), оценивают инерционность, технологичность изготовления комплектующих деталей.


^ 17. Выполнение графической части проекта.

Требования к графической конструкторской документации (сборочному чертежу и чертежам деталей).

Наиболее полно объекты и алгоритмы контроля и контрольные действия приведены в Приложении Д «Рабочая таблица контроля конструкторской документации»

Графическое исполнение

При выполнении графической части следует руководствоваться требованиями ЕСКД и ЕСТД, правилами выполнения машиностроительных чертежей, основными из которых считаются следующие.

1) Правильный выбор видов (основные, дополнительные, местные)

2) Полнота изображений

3) Правильность изображений (видов, сечений, разрезов)

4) Обоснованность условностей и упрощений

5) Правильность и полнота простановки размеров

7) Правильность обозначения материалов

8) Правильность обозначения неразъемных соединений.

9) Толщина и правильность применения линий.

10) Виды, комплектность и обозначение (шифровка) изделий и конструкторских документов (приложение Г).

11) Форматы и масштабы.

12) Заполнение спецификаций.

13) Выбор и обозначение шероховатости и покрытий.

14) Надписи, технические требования и таблицы на чертежах.


^ 18. Выполнение графической части проекта.Требования и рекомендации к сборочному чертежу приспособления.


Выполнение сборочного чертежа следует ввести с соблюдением требований ЕСКД и ЕСТД изложенных в многочисленных справочниках по машиностроительному черчению. Основные требования приведены в стандарте предприятия СТП УГАТУ 002-98 «Графические и текстовые конструкторские документы».

Ниже приводятся требования и рекомендации, соблюдение и руководство которыми способствуют грамотному и эффективному конструированию приспособлений и технологической оснастки.

1) Свариваемое или реновируемое изделие не является узлом или сборочной единицей разрабатываемого приспособления. Оно является «Элементом обстановки», условно считается прозрачным и изображается цветными линиями.

2) Учет технологии изготовления, схемы сборки и условий эксплуатации:

    • анализ возможности сборки изделия и его составных частей;

    • выбор рациональных способов фиксирования, центрирования и регулирования составных частей изделия;

    • определение доступности и легкосъемности сменных и требующих технического обслуживания и ремонта составных частей изделия;

    • выявление возможности унификации сборочных единиц и их конструктивных решений;

    • выявление возможности унификации деталей (включая детали крепежа) и их конструктивных элементов;

    • установление соответствия конструкции изделия и деталей экономически целесообразным методам получения заготовок и их обработки;

    • возможности технического контроля, в том числе контроля технического состояния, технического диагностирования, доступа к составным частям при изготовлении, техническом обслуживании и ремонте;

    • возможности замены составных частей изделия другими такими же частями при сохранении установленного качества изделия в целом;

    • возможности восстановления геометрических характеристик и качества поверхности деталей.

3) Выбор материала и геометрических размеров сопрягаемых трущихся деталей. 4) Организация системы смазки Смазку следует рассматривать как один из элементов конструкции и при конструировании учитывать выбор сорта смазочного материала, системы его подвода, отвода и регулирования его подачи. 5) Учет требований к механически обрабатываемым изделиям

^ 19. Учет требований к механически обрабатываемым изделиям.

В конструкции механически обрабатываемых изделий должно быть предусмотрено максимальное сокращение трудоемкости обработки при одновременном обеспечении высокого качества и надежности. При конструировании механически обрабатываемых деталей следует соблюдать следующие правила:

    • сокращать протяженность механически обрабатываемых поверхностей до конструктивно необходимого минимума;

    • уменьшать количество металла, снимаемого при обработке;

    • шире применять профильный и сортовой прокат с сохранением наибольшего числа черных (необрабатываемых) поверхностей;

    • в единичном производстве приспособлений целесообразно использовать сварные заготовки, в крайнем случае, литые и не использовать заготовки, получаемые штамповкой;

    • предусматривать изготовление деталей из заготовок с формой, возможно близкой к форме окончательного изделия;

    • облегчать изготовление трудоемких деталей путем применения составных конструкций;

    • избегать излишне точной механической обработки; применять в каждом отдельном случае наиболее низкую точность, обеспечивающую правильную работу узла и удовлетворяющую условию взаимозаменяемости;

    • обеспечивать возможность применения наиболее производительных способов механической обработки (обработка многолезвийным инструментом и т. д.);

    • предусмотреть возможность обработки «на проход», являющейся главным условием повышения производительности, получения высокой точности и малой шероховатости обрабатываемых поверхностей;

    • при невозможности обработки «на проход» обеспечивать выход обрабатывающего инструмента на расстояние, достаточное для получения точных поверхностей;

    • обеспечивать удобный подход режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям; обеспечивать возможность обработки максимального числа поверхностей при одной операции на одном станке, с одного установа, одним и тем же инструментом;

    • предусматривать четкое разделение поверхностей, обрабатываемых на различных операциях, различным инструментом и с различной степенью точности;

    • избегать совместной обработки деталей в сборе;

    • в единичном и мелкосерийном производстве сводить к минимуму применение специального режущего инструмента, по возможности использовать стандартный инструмент;

    • придавать обрабатываемым поверхностям форму, обеспечивающую равномерную и безударную работу инструмента;

    • разгружать цилиндрический многолезвийный инструмент (сверла, развертки, зенкеры и т.д.) от одностороннего давления при обработке;

    • придавать обрабатываемым участкам высокую и равномерную жесткость, обеспечивающую точную обработку;

    • предусматривать удобные базы для контроля размеров с применением универсального измерительного инструмента.



^ 20.Выполнение графической части. Чертеж общего вида.

Чертеж общего вида рабочего места выполняемой технологической операции (процесса) должен включать рационально размещенное технологическое оборудование и технологическое оснащение. В качестве сварочного технологического оборудования часто используются компоновки из типового механического и электротехнического оборудования, источников питания и серийной сварочной аппаратуры. Такой метод построения универсальных, а иногда и специализированных установок наиболее эффективен, так как: 1) резко сокращает сроки проектирования; 2) уменьшает стоимость оборудования; 3) обеспечивает высокие точностные и эксплуатационные характеристики оборудования и процесса; 4) позволяет быстро переналаживать рабочее место на новый вид продукции; 5) придает свойства обратимости благодаря многократному повторному применению элементов в новых компоновках.

К механическому сварочному оборудованию относится: оборудование для сборки сварных конструкций и изделий (листовых, корпусных, балочных и др.); ---оборудование для установки поворота и вращения свариваемых изделий; оборудование для установки и перемещения сварочных аппаратов (головок, горелок и пр.). Существуют перечни механического и электротехнического (собственно сварочного) оборудования, которыми можно располагать, проектируя сварочные и наплавочные установки. Но прежде чем включать в проект то или иное типовое оборудование, следует выявить соответствие предъявляемых требований и возможностей этого оборудования, желательно провести ТЭО.

Для рационального использования существующего типового механического и электротехнического оборудования конструкторская и технологическая подготовка производства должна производиться по перечисленным ниже этапам: 1)Анализ конструкторских чертежей и технологии изготавливаемого или реновируемого изделия; 2)Выбор способа сварки или обработки и электротехнического сварочного оборудования; 3)Установление основных функций механического сварочного оборудования и требуемых унифицированных узлов и агрегатов; 4)Приобретение конструкторской документации на выбранное оборудование, унифицированные узлы и агрегаты и на относящиеся к ним контрольно-измерительные приборы и автоматику; 5)Проектирование и изготовление сварочных и сборочно-сварочных приспособлений; 6)Изготовление или приобретение унифицированных узлов и агрегатов; 7)Приобретение типового механического и электротехнического оборудования; 8)Сборка, монтаж и отладка сварочной установки.

При курсовом проектировании, естественно, выполняются не все перечисленные этапы подготовки производства, а только, конструкторские, необходимые для выполнения проекта и разработки конструкторской документации.

Если в проекте не удается найти типовое или унифицированное сварочное оборудование, узлы или агрегаты, то необходимо проектировать его самостоятельно, ориентируясь на подобное типовое.

^ Порядок разработки чертежа общего вида рабочего места 1)Вычерчивают на достаточном расстоянии в 2-х проекциях в соответствии с технологическими и эргономическими требованиями основное механическое оборудование, обеспечивающее установочное или сварочное перемещение изготавливаемого или реновируемого изделия. 2)Размещают на нем разработанное в проекте сборочно-сварочное или иное приспособление с изображенным на нем цветным карандашом (условно – прозрачным как элемент обстановки) изготавливаемым или реновируемым изделием. 3)Размещают в соответствии с техпроцессом, видом, параметрами и габаритами применяемого технологического оборудования сварочный или иной инструмент (сварочная горелка, головка, плазмотрон и т. п.) относительно изготавливаемого или реновируемого изделия. 4)Вычерчивают оборудование и устройства для размещения и перемещения сварочного инструмента. 5)Формируют (конструируют) общий каркас и планировку фундаментов рабочего места, согласовывая их со средствами механизации, автоматизации и транспорта, руководствуясь соответствующими ССБТ. 6)Оформляют чертеж вида общего (ВО). Проставляют размеры (габаритные, присоединительные, справочные), составляют спецификацию, указывают технические требования и технические характеристики. 7)Согласуют и утверждают чертежи и спецификацию.

^ 21.Описание работы проектируемого оснащения

В пояснительной записке описание работы проектируемого оснащения (приспособления) следует проводить по его сборочному чертежу и чертежу общего вида. Если оснащение (конструкция) не была детально описана при проектировании, то следует описать конструкцию в статике – дать состав, расположение, сопряжения деталей и узлов, их формы и особенности.

При описании работы в динамике (в работе) описывается действие конструкции во времени, начиная с подготовительных работ. Описываются взаимодействия всех неподвижных и движущихся частей, с указанием направлений движения, течения силовых потоков и т. д. Отмечается состояние конструкции в процессе выполнения технологической операции (техпроцесса) и процессы в конструкции вплоть до раскрепления и снятия (изъятия) изготавливаемого или реновируемого изделия.

Если протекающие во время процессы достаточно сложны, то рекомендуется составлять временные диаграммы и графики изменения соответствующих параметров и величин.

Следует указывать взаимодействие проектируемого оснащения с сопрягаемым технологическим оборудованием, средствами загрузки и разгрузки, цеховым и межоперационным транспортом.

^ 22.Обозначение изделий и конструкторских документов.

При выполнении конструкторской документации следует иметь в виду, что ГОСТ 2.101. – 68 устанавливает следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты. Изделия в зависимости от наличия в них составных частей подразделяются на две группы: а) неспецифицированные – не имеющие составных частей (к ним относятся детали); б) специфицированные – состоящие из две и более составных частей (в эту группу входят сборочные единицы, комплексы и комплекты). Кроме того, изделия в зависимости от их назначения подразделяются на изделия основного и вспомогательного производства. Деталь – изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций. Сборочные единицы - изделие, состоящее из нескольких частей, соединенных на предприятии – изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, клепкой, сваркой, пайкой, склеиванием и т.п.). Комплекс представляет собой два или более специфицированных изделия, которые на изготавливающем их предприятии не соединяются сборочными операциями, но имеют взаимосвязанные эксплуатационные функции, например поточная линия станков, сварочная установка и т.д. Комплект – два и более изделия, не соединенные на предприятии – изготовителе сборочными операциями и представляющие собой набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например ЗИП – комплект запасных частей, инструмента и приспособлений.

ГОСТ 2.201-80 устанавливает обезличенную классификационную систему обозначения изделий основного и вспомогательного производства и их конструкторских документов для всех отраслей промышленности при разработке, изготовлении и ремонте. В соответствии с этим стандартом каждому изделию должно быть присвоено обозначение, которое является одновременно обозначением его основного конструкторского документа (чертежа детали или спецификации).

Обозначения изделиям и конструкторским документам в УГАТУ присваивают на основе классификационной системы.

Структура обозначения изделия и основного конструкторского документа, принятая на кафедре ОиТСП, включает в себя четырехзначный код (1407) кафедры, код выполняемой работы (1 – 6), индивидуальный номер студента (0 – 9), номер комплекса оборудования (0 – 9), трехзначный код сборочных единиц (000 – 999) и трехзначный код деталей (000 – 999), а также код (шифр) документа На чертежах комплекса и сборочно-сварочного приспособления свариваемое изделие позиции не имеет, оно является элементом обстановки и соответствующим образом изображается.



При заполнении спецификаций основных документов видов общих ВО и сборочных чертежей СБ следует руководствоваться ГОСТ 2.108 – 68. ЕСКД. Спецификация.

Например, в курсовом проекте по проектированию технологического оснащения или оборудование (код 5) студентом с последней цифрой зачетной книжки (8), обозначение сборочного чертежа сварочного приспособления, имеющее позицию 4 на общем виде сварочного поста (рабочего места) номер 1, указывается цифрами 1407.581.004.000 СБ, а шифр чертежа вида общего сварочного поста 1407.581. 000. 000 ВО. При большой сложности сборочного чертежа, включающего множество сборочных единиц (сборок и субсборок), следует правильно использовать трехзначный код сборочных единиц с учетом их соподчинения.

Обозначение изготавливаемого (свариваемого, паяемого, наплавляемого) или реновируемого (восстанавливаемого) изделия должно быть отражено в номере комплекса (9), трехзначном коде изделия (090) и/или трехзначном коде его деталей. Например, 1407.581. 090. 000 СБ.

Для пояснительной записки выпускной работы бакалавра шифр имеет вид 1407.280.000.000 ПЗ.

Для пояснительной записки выпускной работы дипломированного специалиста шифр имеет вид 1407.180.000.000 ПЗ.

Для спецчасти выпускной работы дипломированного специалиста шифр имеет вид 1407. 185. 000. 000 ПЗ, а для сборочного чертежа изделия спецчасти 1407. 185. 050. 000 СБ.


23.Рабочая таблица контроля конструкторской документации

№ п/п

Алгоритм контроля

Контрольное действие

Контроль чертежа детали

I

Контроль формы и изображений

Проверить общее определение и обо­значение

Проверить изображение формы дета­ли в сборочной единице

Проверить стандартные формы дета­ли

Проверить элементы формы детали

Проверить заготовку формы детали

Проверить поверхности формы для различных способов изготовления

Проверить главное изображение фор­мы и число других изображений

Проверить виды, разрезы, сечения и выносные элементы формы

Проверить условности и упрощения изображений формы


II

Контроль тре­бований и обозначений

Проверить требования к детали в сборочной единице

Проверить требования к материалу детали

Проверить требования к изготовле­нию и эксплуатации детали

Проверить наименование и обозначе­ние материала

Проверить сортамент материала

Проверить поверхности с обозначе­нием свойств материалов

Проверить поверхности с обоаче­нием покрытий

Проверить шероховатость поверхно­стей

Проверить указания об обозначении, маркировании и клеймении


III

Контроль раз­меров


Проверить сопряженные размеры де­тали в сборочной единице

Проверить предельные отклонения сопряженных размеров в сборочной единице

Проверить размеры заготовки де­тали

Проверить конструкторские базы и размерные цепи

Проверить размеры, подлежащие расчетам

Проверить размеры стандартных форм детали

Проверить размеры элементов форм детали

Проверить припуски и допуски раз­меров по материалу







Продолжение прил Д.







и виду обработки

Проверить допуски размеров по методам контроля

Проверить общее число и правиль­ность нанесения размеров

Проверить размерные линии, числа, знаки, надписи

Проверить нанесение предельных от­клонений размеров

Проверить указания допусков форм и расположения поверхностей

IV

Контроль оформления

Проверить формат, рамки, основную надпись и дополнительные графы

Проверить масштабы изображений

Проверить начертание, толщину и назначение линий

Проверить параллельность, перпен­дикулярность и сопряжение линий

Проверить надписи на изображениях

Проверить текстовую часть

Проверить заполнение таблиц

Проверить заполнение основной надписи

Проверить размер шрифта надписей

Проверить заполнение и чистоту поля чертежа

Контроль сборочного чертежа

I

Контроль формы и изображений

Проверить общее определение и обо­значение

Проверить изображение формы сбо­рочной единицы

Проверить формы узлов и устройств, входящих в сборочную единицу

Проверить изображения формы пере­дач

Проверить изображения формы разъемных соединений

Проверить изображения формы не­разъемных соединений

Проверить формы деталей, входя­щих в сборочную единицу

Проверить технологичность формы сборочной единицы

Проверить главное изображение формы и число других изображений

Проверить виды, разрезы, сечения и выносные элементы формы

Проверить условности и упрощения изображений формы









Продолжение прил.Д

II

Контроль требований и обозначений

Проверить требования к сборочной единице

Проверить требования к составным частям сборочной единицы

Проверить требования к передачам и соединениям

Проверить обозначения передач и соединений

Проверить требования к технологии изготовления сборочной единицы

Проверить требования к контролю и испытаниям сборочной единицы

Проверить требования к упаковке, транспортированию и хранению сбо­рочной единицы

Проверить требования к эксплуата­ции сборочной единицы

Проверить поверхности с обозначе­нием свойств материалов

Проверить поверхности с обозначе­нием покрытий

Проверить шероховатость поверхно­стей

Проверить указания о маркировании и клеймении

III

Контроль размеров

Проверить размеры сборочной еди­ницы

Проверить формы узлов и устройств, входящих в сборочную единицу

Проверить размеры передач

Проверить размеры разъемных сое­динений

Проверить размеры неразъемных соединений

Проверить размеры деталей, входя­щих в сборочную единицу

Проверить конструкторские базы и размерные цепи

Проверить размеры, подлежащие расчетам

Проверить предельные отклонения сопряженных размеров сборочной единицы

Проверить технологичность контро­ля размеров составных частей

Проверить общее число и правиль­ность нанесения размеров

Проверить. размерные линии, числа, знаки, надписи

Проверить нанесение предельных от­клонений размеров

Проверить указания допусков форм и расположения поверхностей

IV

Контроль спецификации

Проверить общие требования

Проверить записи документов по графам

Проверить запись сборочных единиц по графам

Проверить запись деталей по графам







Продолжение прил. Д







Проверить запись стандартных изде­лий по графам

Проверить запись прочих изделий по графам

Проверить запись материалов по гра­фам

Проверить обозначение форматов чертежей по спецификации

Проверить обозначение зон сбороч­ного чертежа по спецификации

Проверить обозначение позиций по спецификации

Проверить обозначение изделий и конструкторских документов по спецификации

Проверить наименование изделий и конструкторских документов по спецификации

Проверить обозначение изделий по стандартам, каталогам и другим до­кументам

Проверить обозначение материалов по стандартам

Проверить число составных частей по спецификации

V

Контроль оформления

Проверить форматы и формы специ­фикации и чертежа

Проверить масштабы изображений

Проверить начертание, толщину и назначение линий

Проверить параллельность, перпен­дикулярность и сопряжение линий

Проверить нанесение надписей на изображениях

Проверить нанесение надписей тек­стовой части

Проверить нанесение надписей в таб­лицах и спецификации

Проверить заполнение основных над­писей

Проверить размер шрифта надписей

Проверить заполнение и чистоту поля чертежа и спецификации

Контроль текстового документа

I

Контроль построения и содержания

Проверить общее определение и обозначение

Проверить виды и наименование тек­стовых документов

Проверить наименование и обозначе­ние разделов

Проверить обозначение подразделов, пунктов

Проверить приложения

Проверить определение и обозначе­ние изделия

Проверить типы и основные парамет­ры сборочных единиц

Проверить типы и основные парамет­ры передач

Проверить типы и основные парамет­ры соединений

Проверить типы и основные парамет­ры деталей

Проверить наименование и обозна­чение материалов







Окончание прил. Д

II

Контроль технических условий и требований

Проверить требования к сборочным единицам

Проверить требования к передачам

Проверить требования к соедине­ниям

Проверить требования к деталям

Проверить требования к материалам

Проверить требования к расчетам

Проверить требования к технологии изготовления

Проверить требования к контролю и испытаниям

Проверить требования к упаковке, транспортировке и хранению

Проверить требования к эксплуата­ции

III

Контроль форм и текста

Проверить форму титульного листа

Проверить форму первого (заглав­ного) листа

Проверить форму последующих листов

Проверить расположение и содержа­ние текста

Проверить условные сокращения слов в тексте

Проверить формулы и условные буквенные обозначения величин

Проверить примечания к тексту

Проверить ссылки в тексте на другие документы

Проверить наименование и обозначе­ние иллюстраций

Проверить ссылки в тексте на иллю­страции

Проверить изображения иллюстра­ций

Проверить формы таблиц

Проверить наименование и обозна­чение таблиц

Проверить ссылки в тексте на таб­лицы

Проверить заполнение граф таблиц

Проверить условности и упрощения при заполнении таблиц

Проверить форматы и основную надпись

IV

Контроль оформления

Проверить способ выполнения тек­стового документа

Проверить надписи тестовой части

Проверить надписи в таблицах

Проверить надписи на иллюстрациях

Проверить заполнение основных над­писей

Проверить размер шрифта надписей

Проверить заполнение и чистоту по­ля листов

Реклама:





Скачать файл (21012.4 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru