Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Курсовая работа - Производство пивного солода и пива - файл 1.doc


Курсовая работа - Производство пивного солода и пива
скачать (323 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc323kb.15.12.2011 11:46скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...
МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ДЕПАРТАМЕНТ КАДРОВОЙ ПОЛИТИКИ И ОБРАЗОВАНИЯ

ЧЕЛЯБИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРОИНЖЕНЕРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Экономический факультет
Кафедра: Хранение и переработка сельскохозяйственной продукции.


КУРСОВАЯ РАБОТА

Пояснительная записка

ХПСП. ТПВК. 00.001 ПЗ

1. Разработка технологии производства варёной колбасы первого сорта «Столовая».

2. Производство пивного солода и пива.
Студент Биткулова Е. В.
Группа 35 (ФЗО)
Преподаватель Селунский В. В,


Челябинск

2004 г.

Содержание

Ι. 1. Введение. 3

2. Общая технология производства вареных колбас. 4

3. Рецептура вареной колбасы 1-го сорта «Столовая» 12

4. Частная технология производства вареной колбасы

1-го сорта «Столовая». 13

5. Технологическая инструкция 14

6. Расчет суточной потребности колбасного цеха

в сырье и расходных материалах. 18

7. Сертификация вареной колбасы. 21

ΙΙ. Производство пивного солода и пива. 24

ΙΙΙ. Список используемой литературы. 28

IV. Приложение 29

^ I. 1.Введение

До 1989 года производство мяса и мясопродуктов в нашей стране стабильно увеличивалось ежегодно на 1…4 %. Переход на рыночные отношения в России привел к резкому спаду их производства, что объясняется, прежде всего, возросшими ценами на мясо и вследствие этого изменившимся спросом. Так, в 1990 г. по сравнению с 1985 г. промышленное производство колбасных изделий увеличилось на 8%, а мясных полуфабрикатов почти вдвое. В то же время в 1991 г. по сравнению с 1990 г. выпуск колбас снизился на 6%, а мясных полуфабрикатов – более чем на 50%. Вследствие этого сократился общий объем перерабатываемого мяса и удельно возросла его реализация в виде полутуш.

Производственные мощности предприятий мясной промышленности России, в особенности по выпуску колбас и мясных полуфабрикатов, использовались неудовлетворительно. Появилась тенденция организации мелких предприятий по производству и переработке продуктов убоя животных на базе подсобных хозяйств промышленных предприятий, объединений фермерских хозяйств и комплексов по откорму скота, животноводческих хозяйств под разными названиями бывших колхозов и совхозов. Мощность таких предприятий 0,5 – 5,0 т в смену, что не всегда позволяет рационально использовать имеющееся сырье, особенно вторичные ресурсы, т. е. безотходную технологию переработки.

По мнению специалистов-технологов, в перспективе увеличится выпуск и использование бескостных и костных отрубов мяса, различных видов полуфабрикатов, в т. ч. натуральных, рубленых, упакованных в современные полимерные материалы, имеющих длительный срок хранения и позволяющих сократить затраты времени при приготовлении пищи в домашних условиях и в сфере общественного питания. Предполагается возрастание использования мяса высших сортов для использования полуфабрикатов деликатесных мясопродуктов – ветчины, копченостей, копченых колбас с соответствующим уменьшением удельного веса некоторых сортов вареных колбас, но с резким повышением производства сосисок и мясопродуктов длительного хранения. Будут внедряться новые технологии сырокопченых и сыровяленых колбас с применением бактериальных препаратов, свинокопченостей с использованием вакуумного массирования, кровяных и ливерных колбас в полимерной упаковке, паштетов.

В настоящее время на основании закона Российской федерации «О ветеринарии» ветеринарная служба осуществляет ветеринарно-санитарную экспертизу продуктов животноводства и другие специальные мероприятия, направленные на защиту животных от болезней, защиту населения и животных от зооантропонозов, от пищевых отравлений людей, возникающих при потреблении опасных в ветеринарно-санитарном отношении продуктов животноводства. [4, c. 5]


^ 2. Общая технология производства вареных колбас
Для выработки вареных колбас, в т. ч. сосисок, сарделек, мясных колбас, используют любое мясо убойных животных в парном, остывшем, охлажденном, подмороженном и замороженном состояниях, отпрессованную мясную массу, субпродукты, а также белковые препараты – соевые белковые, кровь, плазму крови, казеинаты, молоко, крахмал, пшеничную муку, сливочное масло, яйца сельскохозяйственной птицы и яйцепродукты – меланж и яичный порошок.

В настоящее время цехи мясоперерабатывающих предприятий выпускают десятки наименований вареных колбас (в скобках даны нормы ввода воды и льда, добавляемых в фарши, - в % от массы куттеруемого сырья): высшего сорта – диабетическую (10 – 15 молока), любительскую свиную, любительскую баранью, говяжью, волгоградскую, докторскую, русскую, телячью, столичную (20 – 25), эстонскую, краснодарскую, украинскую, киевскую, детскую сливочную, казачью, останкинскую (25 – 30), молочную, адмиралтейскую, прима (30 – 35); 1-го сорта – крестьянскую, москворецкую, обыкновенную, с сорбитом, для завтрака «Здоровье», волжскую, новомосковскую (20 – 25), южную (15 – 20), свиную, белково-диетическую, тминную, днестровскую, станичную, отдельную баранью (25 – 30), онежскую, ветчинную, столовую, новую, домашнюю, отдельную, подольскую (30 – 35); степную с соевым изолятом (35), степную с соевым концентратом (30), угличскую (32,5), московскую (35 – 40); 2-го сорта – молодежную (30), вятскую (10), сельскую (20 – 25), закусочную, чайную, чесночную (30 – 35), российскую, сибирскую (35 – 40); 3-го сорта – симбирскую, субпродуктовую, новую(20 – 25). [5, c.130]

При изготовлении фарша для понижения его температуры вода частично или полностью заменяется чешуйчатым льдом, при этом учитывается количество воды, используемой, например, при изготовлении эмульсии или для получения рассола и т. п.

Для улучшения качества колбасных изделий и предупреждения образования бульонных и жировых отеков в колбасном производстве применяют различные фосфатные смеси. В результате действия фосфатов рН сдвигается в щелочную сторону, что увеличивает буферность мяса и тем самым предотвращает образование бульонных отеков. Кроме того, фосфаты образуют стойкие жировые эмульсии, что способствует равномерному распределению жира в фарше.

Триполифосфат натрия в 10%-ном водном растворе или в сухом виде равномерно распределяют в массе фарша в количестве 150 г на 100 кг фарша; натрий пирофосфорнокислый трехзамещенный одноводный – 300 г на 100 кг фарша.

Нежирное пастеризованное молоко рекомендуется вводить в замороженном виде.

Коптильные препараты ВНИИМП и ВНИИМП-1 добавляют в следующих количествах (мл/100 кг сырья): для молочной, докторской, диабетической, сосисок – 150; сарделек – 200, для остальных видов колбас 200 – 250. Количество коптильных препаратов увеличивается на 50 мл при использовании размороженного сырья.

Для получения вареных колбас с однородной структурой процесс приготовления фарша заканчивается тонким его измельчением в машинах.

Тонкое измельчение мяса проводят в куттерах. При этом сырье перед куттерованием предварительно измельчают на волчке либо загружают крупнокусковое замороженное сырье. От правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при стандартном содержании влаги. При обработке мяса на куттере в течении первых 3 – 4 минут происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков, связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной структуры. Куттерование длится 8 – 12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас достигают максимума.

При куттеровании фарш нагревается и его температура повышается на 17…20°С, поэтому для предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют расчетное количество чешуйчатого льда в начале куттерования, чтобы поддерживать температуру 12…15°С.

При измельчении сырья на вакуумных куттерах получаются фарш и готовые изделия более высокого качества, потому что в процессе куттерования при высокой скорости вращения ножей в фарш попадает большое количество воздух , а в условиях вакуума аэрация фарша не происходит, улучшаются консистенция фарша, окраска, повышается выход готовой продукции, сокращаться число и размер микропор, увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к повышению водосвязывающей способности и липкости фарша, увеличению плотности колбас.

При изготовлении вареных колбас с неоднородной структурой тонкоизмельченный фарш перемешивают в мешалке 5 – 8 мин и последовательно добавляют измельченный шпик, грудинку (краснодарская колбаса), полужирную свинину (свиная, степная, угличская колбасы), язык (краснодарская, волгоградская, телячья), гемолит (москворецкая колбаса), говядину жилованную 1-го сорта (киевская), фисташки (телячья), свиную обрезь (сельская), свиную щековину (субпродуктовая колбаса). При использовании несоленого шпика и свиной грудинки в мешалку добавляют соль из расчета 2,5% от массы шпика.

Приготовление фарша (кроме волгоградской, киевской, краснодарской, москворецкой, сельской, свиной степной, субпродуктовой, телячьей, угличской колбас) может быть закончено на куттере без применения мешалки. В этом случае за 0,5 – 1 мин до окончания куттерования вводят предварительно охлажденный шпик, нарезанный на шпигорезке на полосы длиной 20 – 30 см и шириной 5 – 6 см. Готовый фарш подают к шприцам.

Наполнение колбасной оболочки фаршем производится под давлением в специальных машинах шприцах. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют менее плотно, по сравнению со шприцеванием копченых и сырокопченых колбас. Фарш вареных колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении 0,4 – 0,5 МПа, на гидравлических – при 0,8 - 1,0 МПа, фарш сосисок и сарделек – при 0,4 – 0,8 МПа. Для обнаружения металлических примесей, которые могут попасть в фарш, на патрубке шприца устанавливают сигнализаторы.

Наполнение фаршем искусственных оболочек производят с использованием цевок диаметром 40 – 60 мм.

Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. При выпуске батонов в искусственной оболочке, где напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки не обязательны.

Вязку батонов производят вискозным шпагатом, шпагатом № 1,2 – батоны в широких оболочках, шпагатом № 1,0 и льняными нитками, - батоны в оболочках диаметром до 80 мм.

Вышприцованные и перевязанные батоны колбасы прпокалывают в нескольких местах штриковкой, состоящей из 4 – 5 тонких игл. Это делается для того,чтобы удалить из батонов воздух, который попадает в фарш при обработках на волчках, куттерах и мешалках. Воздух распределяется в виде мелких или крупных включений, создающих в готовых изделиях пористость или крупные пузыри – фонари. Воздушные фонари являются серьезным дефектом колбасных изделий, они вызывают частичное обесцвечивание фарша, способствуют прогорканию шпика, снижают стоцкость готовой продукции при хранении, ухудшают товарный вид готовой продукции. Батоны в целлофане не штрикуют.

Перевязанные и проштрикованные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой, так как вся их поверхность должна быть доступна для теплого воздуха и дымовых газов в обжарочных камерах, иначе возможно образование слипов – необжаренных, увлажненных мест на оболочке, снижающих товарный вид и стоимость колбасы.

Сосиски навешивают на более тонкие палки, т. к. в местах соприкосновения сосисок с палкой также могут образоваться слипы.

Для навешивания используют деревянные палки диаметром 25 -30 мм, их длина соответствует размеру рам или рамных тележек.

Количество батонов, навешиваемых на одну палку, зависит от их диаметра, веса и формы.

Палки к шприцовочным столам подают в специальных тележках, в которых они находятся в вертикальном положении.

Палки с колбасными изделиями помещают на рамы или специальные напольные рамные тележки. Необходимо следить, чтобы на раме был только один сорт колбасы. В зависимости от вида колбасных изделий на одну раму навешивают от 100 до 250 кг колбасы.

Длина батонов вареных колбас должна быть не менее 150 мм, длина свободных концов шпагата и оболочки диаметром до 80 мм должна быть не более 20 мм, диаметром свыше 80 мм – не более 30 мм, при товарной отметке – не более 70 мм.

При наличии специального оборудования и маркированной оболочки концы батонов могут закрепляться металлическими скрепками с наложением или без наложения петли. [1, c. 47]

Термическая обработка вареных колбас состоит из нескольких процессов: осадки, обжарки, варки, копчения, охлаждения и сушки. Назначение их – доведение колбасных изделий до готовности, придание им стойкости и товарного вида. При термической обработке происходит коагуляция белков, уничтожение микроорганизмов, образование корочки подсыхания. Кроме того, колбасы пропитываются продуктами сухой перегонки чрева, что придает изделиям своеобразный приятный вкус, запах и повышает их стойкость.

Осадка колбасных батонов осуществляется для уплотнения, дальнейшего созревания фарша и подсушивания оболочки. При получении вареных колбас осадка продолжается 2ч при 0…4°С.

При повышении температуры в помещении, где производят осадку, возникает возможность развития и токсинообразования С.perfringens, а также развития различной мезофильной микрофлоры и закисания фарша.

При осуществлении осадки следует иметь в виду, что излишнее подсушивание оболочки может привести к образованию корочки под оболочкой и морщинистости.

Для всех вареных колбас обязательным является процесс обжарки, которая производится в стационарных обжарочных камерах с контролем температуры или в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия с постоянным контролем температуры и относительной влажности.

В зависимости от диаметра оболочки батоны обжаривают при 90…100°С в течение 60 – 140 мин до достижении температуры в середине батона 40…50°С.

Время обжаривания колбас в искусственных оболочках зависит от диаметра оболочек: в целлофановых диаметром 80 – 90 мм – 80 – 95 мин, 100 – 120 мм – 120 – 140мин; батоны в белкозиновых оболочках диаметром 75, 85 и 100 мм соответственно - 75 – 80, 100 – 140 и 110 – 125 мин.

Далее следует варка. При этом перерыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30 мин.

Тепловая обработка вареных колбас осуществляется с целью доведения продуктов до кулинарной готовности для употребления в пищу без дополнительного нагревания и уничтожения основного количества микроорганизмов, присутствующих в сырье. Например, в 1 г сырого фарша вареной любительской колбасы выявлено (0,6·1,9)·105 , а докторской – 1,4·105 микробных тел. В 1 г фарша низших сортов вареных колбас обнаруживают до 35·106 микробов, а столовой колбасы до 3,7·107. В 1 г шпика может содержаться до 68·103 микроорганизмов. По составу микрофлора фарша самая разнообразная: кокковые формы, бациллы из рода сенной палочки, а также эшерихиа коли, протей, клостридиум перфрингенс, представители психрофилов из рода псевдомонас и др.

Колбасные изделия варят в универсальных и паровых камерах, а также в водяных котлах. При этом батоны в белкозиновой оболочке варят при температуре 73…76°С, а другие – при 75…85°С с контролем достижения температуры в центре батона 70±1°С.

Батоны в целлофановой оболочке варят только в пароварочных камерах. Время варки зависит от вида и диамсетра оболочек. Время варки колбас в черевах составляет 40 – 60 мин, и синюгах, кругах, проходниках и пузырях 90 – 180 мин, в целлофановых оболочках диаметром 80 – 90 и 100 – 120 мм соответственно 65 – 75 и 110 – 150 мин, а в белкозиновых оболочках диаметром 75, 85 и 100 мм – 80 – 85, 100 – 110 и 125 – 150 мин соответственно.

Сокращение длительности варки или снижение температуры могут привести к недоварке и порче продукта в результате закисания. Недоваренный фарш более темный, он при разрезании прилипает к ножу. Более длительная варка также нежелательна, а при повышенной температуре может лопнуть оболочка, особенно белковая, и образуются отеки жира и бульона, фарш становиться сухим и рыхлым. [2, c. 117]

Для ускорения варки продукты обрабатывают токами высокой и сверхвысокой частоты, а также токами переменной частоты и инфракрасными лучами. При использовании токов высокой и сверхвысокой частоты продолжительность варки сокращается до 1 – 5 мин, при этом уменьшаются потери витаминов и белковых веществ. Мясопродукты, обработанные в токе сверхвысокой частоты, обладают более высокой пищевой ценностью, чем при традиционном нагреве. Существующее современное оборудование позволяет совместить осадку, обжарку и варку. Например, термическая обработка колбас в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим контролем и регулированием режима включает подсушку, обжарку, варку и охлаждение. Подсушку и обжарку производят при 100°С и относительной влажности воздуха 10 – 20%. Подсушку производят в течение 10 мин, обжарку – 50 – 100 мин, в зависимости от диаметра оболочки, но с контролем достижения температуры в центре батона 40…50°С, а для батонов в черевах - 60°С. Батоны в широкой оболочке обжаривают до температуры в центре 40°С.

После обжарки батоны варят паром или циркулирующим влажным воздухом при температуре 75…85°С и относительной влажности 90 – 100% в течение 40 – 150 мин в зависимости от диаметра оболочки дл достижения 70±1°С в центре батона.

После варки колбасные изделия охлаждают. Охлаждение необходимо потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть жизнеспособных микроорганизмов, которая может развиваться при температуре 35…38°С. Вначале охлаждение производится холодной водой в течение 10 – 15 мин, а затем холодным воздухом с температурой в помещении 0…8°С, где они охлаждаются до температуры не выше 15°С.

Разработана технология быстрого охлаждения вареных колбас сначала водой, затем в туннелях интенсивного охлаждения воздухом температурой - 5…10°С.

В отличие от других видов вареных колбас столичную колбасу после варки охлаждают в помещении с температурой не выше 20°С в течение 3 – 4 ч, затем коптят густым дымом при 35…45°С в течение 6 – 7 ч, после чего охлаждают при температуре не выше 8°С до температуры в центре батона 0…15°С.

Для хранения и транспортировки колбасные изделия упаковываются в чистые металлические, пластмассовые, деревянные ящики или ящики из гофрированного картона, в контейнеры. Масса нетто продукции в оборотной таре не должна превышать 40 кг, в гофрированной – не более 20 кг.

Температура вареных колбас перед укладкой в тару должна быть 0…15°С.

Тару маркируют этикеткой с указанием предприятия –изготовителя, его товарного знака, вида и сорта колбас, массы нетто и брутто, даты и часа изготовления.

Вареные колбасы высшего сорта рекомендуется хранить в подвешенном состоянии при температуре от 0 до 8°С и при относительной влажности воздуха 75 – 85% не более 3 сут., а 1, 2 и 3-го сортов – 2 сут. С момента их изготовления, в т. ч. хранение на предприятии – изготовителе не более 12 ч.

В готовых колбасных изделиях не допускается наличие бактерий группы кишечной палочки в 1 г продукта, сальмонелл – в 25 г, сульфитредуцирующих клостридий – в 0,01 г.Остаточная активность кислой фосфатазы не должна превышать 0,006%.

Ветсанэксперты исследуют готовые колбасные изделия органолептически, по физико-химическим показателям, при необходимости – микробиологическими исследованиями.

На рис. 1 показана подробная схема технологических процессов производства варенных колбас, а также сосисок, сарделек и мясных хлебов.

[3, c. 97]

Шпик – охлаждение до температуры 2±2°С

Измельчение на шпигорезке

Посол при температуре 2±2°С сухой солью при степени измельчения:

2 – 6 мм – 12 – 24 ч

8 – 12 мм – 12 – 24 ч

16 – 25 мм – 24 – 48 ч

в кусках – 48 – 72 ч

Концентрированным рассолом при измельчении до 2 – 6 мм – 6 – 24 ч

Подготовка сырья: размораживание, разделка, обвалка, жиловка, измельчение

Подготовка пряностей и чеснока

Подготовка оболочек

Вода, лед 10 – 35% от массы сырья

Белковые препараты

Гидратация водой

Измельчение на волчке

Приготовление фарша на куттере, куттер-мешалке 8 – 12 мин

Перемешивание в мешалке 5 – 8 мин

Мясные хлебы. Запека-ние при температуре 150 – 180°С 150 – 180 мин

Колбасные изделия в формах

Наполнение оболочек или форм, формирование батонов



Варка при температуре 94…95°С 95 – 100 мин

Обжарка при температуре 90±10°С

Извлечение из форм

Варка при температуре 73…85°С 40 – 50 мин до температуры в центре батона 70±1°С

Охлаждение до температуры в центре батона 4±4°С

Контроль качества

Упаковывание, маркирование, транспортирование, хранение при температуре 5…8°С вареных колбас и мясных хлебов высшего сорта – 72ч; сосисок и сарделек – 48ч.



Рис 1. Технологические процессы производства вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов

^ 3. Рецептура вареной колбасы 1-го сорта «Столовая»




Сырье несоленое, кг на 100 кг: Пряности и материалы, г

говядина жилованная 1 сорта 40 на 100 кг несоленого сырья:

свинина жилованная полу- соль поваренная пищевая 2475

жирная 59 натрия нитрат 7,4

молоко коровье сухое цельное сахар-песок или глюкоза 150

или обезжиренное 1 перец черный или

Итого 100 белый молотый 100

перец душистый молотый 100

смесь пряностей №2

вместо сахара и

отдельных пряностей 350

чеснок свежий или

консервированный 120

чеснок сушеный 60
Таблица 1

Характеристика вареной колбасы 1-го сорта «Столовая»

Показатель

Характеристика и норма

Вид фарша на разрезе

Фарш однородный, равномерно перемешан, розовый или светло розовый, тонко измельченный

Форма, размер и вязка батонов

Форма прямая или изогнутая до 50 см. Прямые батоны с двумя поперечными перевязками на верхнем и одной на нижнем концах; батоны в синюгах с поперечными перевязками через каждые 10 см.

Оболочки

Синюги говяжьи и бараньи; круга говяжьи диаметром 50…55 мм (№4); искусственные оболочки диаметром 65…120 мм.

Содержание влаги, %, не более

65

Содержание поваренной соли, %, не более

2,3

Содержание нитрита натрия, %, не более

0,005

Содержание белка, %

11,1

Содержание жира, %

20,2

Энергетическая ценность 100 г ,- ккал

- кДж

234

978

Выход продукта, % от массы несоленого сырья

115

^ 4. Частная технология производства вареной колбасы

1-го сорта «Столовая»

На рис.2 приведена технологическая схема производства вареной колбасы 1-го сорта «Столовая». [5, c. 137]


Приемка сырья

Разделка туши



Обвалка и жиловка мяса




Первичное измельчение мяса



Посол и созревание мяса

Вторичное измельчение мяса



Куттерование и составление фарша




Наполнение оболочек фаршем



Вязка батонов

Штриковка



Навешивание и осадка колбас




Обжарка



Варка

Охлаждение



Контроль качества




Упаковывание и маркировка



Хранение

Рис. 2. Технологическая схема производства вареной колбасы 1-го сорта «Столовая»

^ 5. Составление пооперационной технологической инструкции производства вареной колбасы «Столовая» ГОСТ 23670
В таблице 2 приведена пооперационная технологическая инструкция производства колбасного изделия, составленная с учетом рецептуры и характеристики вареной колбасы, особенностей технологии производства.

Таблица 2

Пооперационная технологическая инструкция производства вареной колбасы 1-го сорта «Столовая»

Стадия, операция

Оборудование

Примечание

Наимено-вание

Параметры

Наимено-вание

Настройки и регули-ровки


1. Приемка сырья

1.1 Приемка по ассорти-менту
1.2 Приемка по качеству



Говядина первой категории упи-танности в тушах, свинина мясной категории в тушах, молоко коровье сухое

Мясо в стадии технологической зрелости, темпе-ратурой 4 – 8°С и рН 5,4



Весы циферблат-ные

Лаборато-рия



Установка весов на нулевое значение
-



Предел взвешива-ния весов от 5 до 250 кг, допус-тимая погреш-ность измере-ния 0,1%

Мясо должно быть только от здоровых животных с клеймом ветеринарной службы

2.Разделка полутуш на отруба

Куски весом до 15 кг

Пила, топор

Заточка то-пора, про-верка натя-жки пилы

Допускаются лица, прошед-шие обучение и инструктаж

3. Обвалка и жиловка

До содержания мяса на костях не более 3 – 5%

Нож, мусат, кольчуж-ные перчат-ки и коль-чужный фартук

Заточка но-жа каждые 1,5 – 2 мин

Должен про-водить об-вальщик 3 – 4 разряда

4.Первич-ное измель-чение мяса

В виде шрота, размер кусочков

Волчок

Диаметр отверстий решетки 16 – 25 мм

Мясо разных сортов из-мельчаются отдельно

Продолжение таблицы 2


5. Посол и созревание мяса


До содержания соли 2,3%


Тазики для посолов, посольная камера


Температура в камере +2 – 4°С


Толщина сырья в тазике не более 15 см


6. Вторич-ное измель-чение мяса


До однородного фарша


Волчок


Диаметр отверстия решетки 3 – 5 мм


Раздельно для каждого сорта мяса


7. Куттеро-вание и сос-тавление фарша


До пастообразного состояния


Куттер


Регулирование скорос-ти ножей и чашек в зависимос-ти от сырья


Последова-тельность загрузки сырья:

1) говядина;

2) свинина;

3) добавки;

4) специи;

5) вода и лед в размере 30 – 35% от массы куттеруемого сырья


8. Наполне-ние оболо-чек фаршем


Длина батона от 15 до 50 см, диа-метр до 80 мм


Машины-шприцы


Давление шприцева-ния 0,4 – 0,5 МПа


Осуществляя-ется операто-ром 3 разряда.

Искусствен-ные оболочки наполняют с помощью це-вок диамет-ром 40 – 60 мм.



9. Вязка


Поперечные пере-вязки через каждые 10 см. Длина свободных концов шпагата должна бать не более 20 мм


Вручную вискозным шпагатом или льня-ными нит-ками



По специ-альным ут-вержден-ным схе-мам вязки


В искусствен-ной оболочке поперечные перевязки не обязательны


10. Штри-ковка


Прокалывают в нескольких местах для того, чтобы удалить из батонов воздух


Штриковка


Состоит из 4 – 5 игл


Батоны в целлофане не штрикуют



11. Навеши-вание и осадка кол-бас


До уплотнения фарша, до удаления воздуха. Осадка продолжается 2 ч при 0…4°С


Рамы и осадочные камеры, специаль-ные на-польные рамные те-лежки


Навешивание от 100 до 250 кг колбасы на 1 раму


Производится в подвешен-ном верти-кальном поло-жении бато-нов, батоны не должны соприкасаться


12. Обжарка



При температуре 90…100°С в тече-нии 60 – 140 мин до достижении темпе-ратуры в середине батона 40…50°С


Стационар-ные обжа-рочные ка-меры или комбини-рованные камеры и термоагре-гаты непре-рывного действия


Контроль температу-ры


В искусствен-ных оболоч-ках 80 – 95 мин


13. Варка


До кулинарной готовности при температуре 73…76° в течении 90 – 180 мин


Универ-сальные и паровые камеры, во-дяные кот-лы


Контроль достиже-ния темпе-ратуры в центре ба-тона 70 ±1°С


Датчики уста-навливаются в верхнем и нижнем ряду.

В целлофано-вой оболочке варят только в пароварочных камерах


14. Охлаж-дение


Сначала Холодной водой, затем хо-лодным воздухом с температурой в помещении 0…8°С


Универ-сальная термока-мера


До темпе-ратуры не выше 20°С


Холодной во-дой – 10 – 15 мин


15. Конт-роль качест-ва


Ветсанэксперты исследуют органо-лептически, по физико-химичес-ким показателям








Остаточная активность кислой фос-фатазы не должна пре-вышать 0,006 %



16. Упако-вывание и маркировка


В чистые метал-лические, пласт-массовые, дере-вянные ящики или ящики из гафри-рованной бумаги. Маркировка этике-ткой с указанием предприятия-изго-товителя, товар-ного знака , вида и сорта колбасы, масссы нетто и брутто, даты и часа изготовления








Масса нетто продукции в оборотной та-ре – не более 40 кг, в гаф-рированной – не более 20 кг


17. Хране-ние


Не более 48 ч при температуре 2…6°С









В подвешен-ном состоя-нии


Таблица 3

Изменение санитарного состояния вареной колбасы 1-го сорта «Столовая» в процессе хранения при 0…6°С


Вид продукции

Содержание микроорганизмов после хранения

(по отношению к состоянию после варки), %

после варки

1 сут.

2 сут.

3 сут.

5 сут.

7 сут.


Колбаса вареная «Столовая» 1-го сорта


100,0

106,38

106,38

340,42

617,02

-

^ 6. Расчет суточной потребности колбасного цеха

в сырье и расходных материалах

Расчет производится с учетом исходных данных: сменной производительности линии (500 кг), выхода изделия, диаметра оболочки, фаршеемкости, норм расхода перевязочного и упаковочного материала.

Общее количество несоленого сырья М1, кг с учетом выхода готового продукта:

, (1)

где Wсм – сменная производительность технологической линии, кг;

Впр – выход готового продукта от массы несоленого сырья, %.

(кг)
Количество несоленого сырья, пряностей и материалов М2, кг:

, (2)

где nC – количество несоленого сырья, пряностей и материалов на 100 кг вареной колбасы (согласно рецептуре продукта).
Количество говядины жилованной первого сорта

(кг)

Количество свинины жилованной полужирной

(кг)

Количество коровьего молока цельного сухого или обезжиренного

(кг)

Количество соли поваренной

(кг)

Количество нитрита натрия

(кг)

Количество сахара-песка или глюкозы

(кг)

Количество перца черного или белого молотого

(кг)

Количества перца душистого молотого

(кг)

Количество смеси пряностей №2 вместо сахара или отдельных пряностей

(кг)

Количество чеснока свежего или консервированного

(кг)

Количество чеснока сушеного

(кг)
Количество необваленного нежилованного мяса, необходимого для производства вареной колбасы М3, кг:

, (3)

где Нож – норма выхода при обвалке и жиловке мяса (в % к весу мяса на костях). Берется согласно справочным данным из таблицы 1 приложения. При выборе категории необходимо учитывать сорт жилованного мяса. Для говядины жилованной первого сорта следует выбирать первую или вторую категорию упитанности, для свинины жилованной полужирной – мясную категорию.;

Ност – остаток мяса на костях, % (для говядины – не более8%, свинины – не более 6%).

Количество говядины первой категории упитанности:

(кг)

Количество свинины мясной категории упитанности:

(кг).
Таким образом, для сменной работы цеха по производству 500 кг колбасы вареной «Столовая» первого сорта необходимо:

- говядины первой категории упитанности 261,53 кг

- свинины мясной категории упитанности 326,79 кг

- молока коровьего сухого 4,35 кг

- соли поваренной пищевой 10,76 кг

- нитрита натрия 0,032 кг

- сахара или глюкозы 0,65 кг

- перца черного или белого молотого 0,43 кг

- перца душистого молотого 0,43 кг

- смеси пряностей №2 вместо сахара

или отдельных пряностей 1,52 кг

- чеснока свежего или консервированного 0,52 кг

- чеснока сушеного 0,26 кг.
Количество мяса в тушах или полутушах определенной категории упитанности М4, кг:

(4)

где НТ – норма выхода отрубов первого сорта из общей массы туши, % (для говядины – 88 %, для свинины – 94 %).

Количество говядины в тушах первой категории упитанности:

(кг)

Количество свинины в тушах мясной категории упитанности:

(кг).
Потребность в оболочке определенного диаметра Поб, м:

(5)

где Ноб – норма расхода оболочки, м/кг;

Ф – фаршеемкость 10 м оболочки, кг (данные по фашеемкости 10 м кишечной и искусственной белковой оболочек приведены в таблицах 2, 3 приложения);

К – коэффициент приведения к вареным колбасам (для вареных колбас – К=1).
Потребность в оболочке: 1) круги говяжьи диаметром 50 – 55 мм(№4):

(м)

2) искусственной оболочке диаметром 65 мм:

(м).
Количество батонов вареной колбасы nб, шт.:

, (6)

где L – длина одного батона, м.

1) =641 шт.

2) =435 шт.

Таким образом, используя искусственную оболочку, количество батонов снижается на 641-435=206 штук.


^ 7. Сертификация вареной колбасы первого сорта

«Столовая»

Ветеринарно-санитарную экспертизу колбасных изделий проводят с целью определения их доброкачественности и соответствия выпускаемой с предприятия продукции требованиям действующих стандартов и технических условий.

Доброкачественность колбасных изделий зависит от качества сырья, соблюдения технологических режимов изготовления, а также от условий хранения до реализации. Она определяется по органолептическим, физико-химическим и бактериологическим показателям.

При проведении этих исследований придерживаются действующей нормативно-технической документации (ГОСТ, технические условия, технологические инструкции и др.).

Технохимическому контролю подвергают каждую партию выпускаемых колбасных изделий. При этом проверяют соблюдение рецептурного состава, органолептические признаки, в т. ч. наличие производственных пороков.

Пробы для исследования отбирают от каждой однородной партии продукта. Однородной партией считают колбасные изделия и копчености одного вида, сорта и наименования, выработанные в течении одной смены, подвергнутые одинаковому режиму технологической обработки.

Перед органолептическим исследованием колбасные батоны освобождают от шпагата, отрезают концы кишечной оболочки (пупки), разрезают вдоль по диаметру. С одной стороны батона снимают оболочку. Определяют вид колбасного изделия с поверхности и на разрезе, запах, вкус, консистенцию. На разломе исключают финны.

Микробиологические показатели колбасных изделий определяют по действующим методикам. В готовых колбасных изделиях не должно быть условно-патогенной и патогенной микрофлоры. Выявление Эшерихиа коли и протея в глубоких слоях продукта указывает на нарушение технологических режимов производства. Вареные колбасы при обнаружении в них представителей семейства кишечных бактерий и отсутствия неприятного запаха, отклонений в запахе, цвете и вкусе направляют на переработку в низшие сорта с повторным тепловым воздействием.

В случае обнаружения в колбасных изделиях сапрофитных аэробных микроорганизмов или непатогенных анаэробов продукцию выпускают без ограничений при условии отсутствия отклонений в органолептических показателях.

Не допускаются к реализации вареные колбасы с загрязнениями на оболочке, имеющие увлажненную поверхность, слизь и плесень на оболочки, с лопнувшими или поломанными батонами, с рыхлым фаршем, с наплывами фарша над оболочкой или слипами длиной 5 – 30 см и более, с наличием серых пятен и крупных пустот (более 55 мм), а также бульонно-жировых отеков величиной 2 – 5 см и более. [5, c. 294]
Контроль качества вареной колбасы «Столовая» первого сорта осуществляется в соответствии со стандартом ГОСТ 23670. Контролируемые показатели качества колбасы приведены в таблице 4.

Таблица 4

Показатели качества вареной колбасы «Столовая»

Показатели

Характеристика и норма

Вид фарша на разрезе

Фарш однородный, тонко измельченный, розовый или светло-розовый, равномерно перемешанный

Вкус и запах

Приятный, с выраженным ароматом пряностей, в меру соленый

Консистенция

Упругая

Поверхность батона

Чистая и сухая, без повреждения оболочки, наплывов фарша, слипов, бульонных и жировых отеков.

Содержание влаги, %, не более

65

Содержание поваренной соли, %, не более


2,3

Содержание нитрита натрия, %, не более


0,005

Содержание токсичных элементов, мг/кг, не более:

- свинца

- мышьяка

- кадмия

- ртути

- меди

- цинка

- пестицидов: гексахлорциклогексана (ά, β, γ изомеров)



0,5

0,1

0,05

0,03

5,0

70,0
0,1

Содержание радионуклидов цезия, Бк/кг, не более


137

Содержание антибиотиков, ед. в кг, менее:

- левомицитина

- тетрациклиновой группы

- гризина

- бацитрацина



10

10

500

20

Масса продукта, в котором не допускается наличие, г:

- кишечных палочек

- сальмонелл, стафилоккоков



1

25

По результатам контроля качества оформляется сертификат. Сертификат составляется технологом, а заверяется директором предприятия.

^ СЕРТИФИКАТ КАЧЕСТВА

на вареную колбасу «Столовая» первого сорта

Дата выдачи Срок годности

30 августа 2004 г. 48 часов.

Показатель

Параметры

Примечание

1. Состав продукта, %:

1.1 Говядина жилован-ная 1 сорта

1.2 Свинина жилованная полужирная

1.3 Молоко коровье сухое
2. Органолептическая оценка:

2.1 Цвет

2.2 Вкус и запах


2. 3 Консистенция
3. Пищевые добавки:

3.1 Содержание пова- ренной соли, %, не бо-лее

3.2 Содержание нитрита натрия мг на 100 г про-дукта, не более
4. Хранение продукта



40
59
1


Нежно-розовый

Приятный, в меру соле-ный, с выраженным аро-матом пряностей

Упругая

2,3

7,4
Не более 47 часов при 5-8°С и относительной влажности воздуха 75-80%


Без постороннего прив-куса и запаха


Не допускается коле-бание температуры и относительной влаж-ности воздуха при хранении



Технолог __________________________________ П. Н. Смирнов

(подпись и дата)

Директор __________________________________ А. В.Волков

(подпись и дата)
М. П.
Дата регистрации: 30.08.2004 г. Номер регистрации: № 2563
^ II. Производство пивного солода и пива

Получение высококачественной продукции в первую очередь обеспечивается применением сырья хорошего качества и наиболее рациональных методов его переработки, а также зависит от правильного соблюдения технологии.

Солод

Ячмень, кукуруза, рис


Металлические примеси, пыль



Очистка солода и ячменя





Ростки


Дробление солода и ячменя



Вода


Приготовление затора




Дробина

Пар


Фильтрование затора

Вода



Хмель и

хмелевой

экстракт


Кипячение сусла с хмелем





Хмелевая дробина

Пар


Отделение сусла от хмелевой дробины






Хладагент


Осветление и охлаждение сусла


Осадочные дрожжи





Главное брожение сусла




Дображевание молодого пива



Осветление пива




Розлив пива в бутылки, банки, бочки и пивовозы


Рис. 3. Обобщенная функциональная схема производства пива
В последние годы разработаны и внедрены технологические схемы производства пива с использованием ускоренных и непрерывных процессов. Технологические схемы могут быть различными в зависимости от выбранного способа и применяемого оборудования. Любая технологическая схема должна обеспечивать при минимальных затратах материальных ресурсов максимальный выход и высокое качество готового продукта. Обобщенная функциональная схема производства пива приведена на рис. 3

Очистка солода предусматривает его полировку для удаления пыли и остатков ростков, а также металлических примесей.

Дробление солода проводят для интенсификации физических и биохимических процессов растворения зерна при затирании, а также обеспечения фильтрования затора через слой дробины.

Приготовление сусла включает в себя следующие процессы: затирание сырья, фильтрование затора, кипячение сусла с хмелем и отделение хмелевой дробины.

Затирание осуществляется в целях перевода в растворимое состояние максимального количества экстрактивных веществ солода и несоложенных материалов.

Цель затирания затора – отделение жидкой фазы (сусла) от твердой (дробины) с последующим вымыванием водой экстракта, удержанного дробиной.

Кипячение сусла с хмелем предусматривает концентрирование сусла до заданной массовой доли сухих веществ в начальном сусле, перевод ценных составных веществ хмеля в раствор, инактивацию ферментов, коагуляцию белковых веществ и стерилизацию сусла.

Для подготовки сусла к осветлению и охлаждению его отделяют от хмелевой дробины, чтобы исключить отрицательное влияние ее на цвет и вкус пива.

Осветление и охлаждение сусла проводят для выделения из него взвесей, насыщения кислородом и снижения температуры до начальной температуры брожения.

Главное брожение сусла осуществляют с целью расщепления дрожжами основного количества углеводов с образованием этилового спирта, диоксида углерода, побочных продуктов брожения и формирования оптимального состава молодого пива.

Дображивание молодого пива предусматривает естественное насыщение его диоксидом углерода в результате сбраживания оставшегося количества углеводов, образование специфических ароматических веществ, осаждение дрожжей, взвесей, белковых и полифенольных соединений.

Осветление пива проводят для того, чтобы удалить вещества, ухудшающие прозрачность и стойкость пива.

Розлив пива осуществляют для получения готового продукта в виде бутылочного, баночного или бочкового пива.

Очистка солода. Ячменный сухой солод после хранения содержит некоторое количество пыли, остатков ростков, случайно попавшие металлические частицы другие примеси, наличие которых может ухудшить качество пива. Поэтому отлежавшийся солод очищают.

Для очистки солода используют полировочную машину, которая состоит из наклонных плоских сит, щеточного барабана и вентилятора. На ситах отделяются крупные и мелкие примеси, пыль отсасывается вентилятором. Далее солод поступает на быстровращающийся щеточный барабан и отбрасывается щетками на рифленую поверхность; под действием ударов и трения солод очищается от загрязнений – полируется.

Биохимическим процессам растворения при затирании солода предшествует механический процесс дробления, который необходимо проводить очень тщательно, так как от состава помола во многом зависит выход экстрактивных веществ. Решающее значение имеет содержание в дробленом солоде шелухи (оболочки), крупной и мелкой крупки. Муки, мучной пудры.

Режим предварительного увлажнения солода зависит от его качества. При переработке солода хорошего растворения его необходимо увлажнять в течение 25…30 мин при температуре 20…35°С, а солод плохого растворения увлажняют в течение 10…15 ин при 50…55°С. Солод с общим растворением более 3% целесообразнее дробить без увлажнения. [7, c.156]

Таблица 5

Органолептические показатели солода

Показатели

Солод

Светлый и темный

карамельный

жженый

Внешний вид

Однородная зерно-вая масса, не со-держащая плесне-велых зерен и зерновых вреди-телей

Однородная зерновая масса, не содержащая плесневелых зерен и зерновых вредителей.

Цвет

От светло-желтого до желтого. Не доускаются зеле-новатые и темные тона, обуслов-ленные плесенью

От светло-желтого до буроватого с глянцевым отли-вом

Темно-коричне-вый. Не допус-кается черный

Запах

Солодовый, боле концентрированный у темного солода. Не допускаются кислый запах, запах плесени и др.

Сладковатый. Не допускаются горь-кий и пригорелый.

Кофейный. Не допускается приг-орелый и горький.

Вкус

Солодовый, слад-коватый. Не допу-скаются посто-ронние привкусы

Спекшаяся корич-невая масса. Не допускается обуг-лившаяся масса

Темно-коричневая масса. Не допус-кается черная масса


Согласно техническим условиям на солод пивоваренный ячменный (ОСТ 1065 – 87) предусматривается выпуск четырех типов солода: светлого, темного, карамельного и жженого. По органолептическим показателям выпускаемый солод должен соответствовать требованиям, приведенным в таблице 5. [6? c. 153]

Получение пивного сусла состоит из процессов приготовления затора, фильтрования его, кипячения сусла с хмелем, осветления и охлаждения сусла.

Пиво осветляют двумя способами – фильтрованием и сепарированием: в первом случае обеспечиваются лучшие технологические качества готового пива, чем на втором.

В процессе розлива общепринятым способом в горлышке бутылки над поверхностью пива остается воздух. Если бутылочное пиво пастеризуют, то окисление вследствие наличия этой воздушной подушки происходит быстрее. В пиве, разливаемом при противодавлении воздуха, из-за растворения кислорода индекс rH2 возрастает от 10…11, что характерно для молодого пива, до 17, что близко к rH2 начального сусла.

При хранении пива в результате окисления редуцирующих веществ кислородом через 14…20 сут значение rH2 вновь снижается до 10…111. окисление ускоряется при движении и взбалтывании пива.

Поступление значительного количества кислорода возможно на стадии фильтрования или сепарирования, в процессе подачи фильтрованного пива в сборники и розлива его. Поэтому эти процессы следует осуществлять в присутствии диоксида углерода.

Необходимо также применять устройства для удаления воздуха из горлышка бутылки. Кроме того, при наполнении и опорожнении танков следует использовать различные отражательные устройства (диски, плиты), с помощью которых можно понижать насыщение кислородом пива.

Помимо мероприятий, предотвращающих поступление кислорода в пиво, в нашей стране и за рубежом начали применять антиоксиданты, значительно снижающие показатели rH2 и ITT. В качестве антиоксидантов применяют аскорбиновую кислоту и ферментные препараты. [6, c.260]

III. Список используемой литературы

  1. Колбасы. Технологические условия и методы анализа. – М.: издательство стандартов, 1995

  2. 2. машины и оборудование для переработки мяса. Каталог.- М.: Информагротех, 1996

  3. сборник рецептур мясных изделий и колбас / К. Л. Юхневич – СПб.: Гидрометиоиздат, 2000

  4. Справочник технолога колбасного производства / под ред. М. А. Рогова, А. Г. Забашта – М.: Колос, 1993

  5. Технологический сборник рецептур колбасных изделий и копченостей / Б. С. Семченко, И. А. Рогов и др. – Ростов-на Дону: издательский центр «Март», 20001

  6. Тихомиров В. Г. Технология пивоваренного и безалкогольного производства - М .: Колос, 1999

  7. Харунжина С. И. Биохимические и физико-химические основы технологии солода и пива – М.: Колос, 1999


^ IV. Приложение

Таблица 1

Норма выхода при обвалке и жиловке мяса

(в % к весу мяса на костях)

Вид мяса и упитанности

Выход после обвалки жиловки

Мясо жило-ванное

Шкурка

Сухожи-лия

кость

Техничес-кие зачист-ки и потери

Говядина

1 категория

2 категория

Тощая


74,5

70,5

65,0



-

-

-


3,0

4,0

5,0



22,2

25,2

29,3


0,3

0,3

0,7

Свинина без шкуры

Мясная

Жирная

Обрезная

Тощая


84,5

88,0

83,5

76,0



-

-

-

-


1,8

1,2

2,0

3,0


13,5

10,6

14,3

20,5


0,2

0,2

0,2

0,5


Таблица 2

Нормы фаршеемкости некоторых кишечных оболочек

для вареных колбас

Наименование кишечной оболочки

Диаметр оболочки, мм

Фаршеемкость 10 м оболочки, кг

Высший и первые сорта

Второй и третий сорта

Круга говяжьи:

№5

№4

№3

№2

№1



56-70

50-55

45-49

40-44

30-39


18,5

15,6

13,5

10,1

7,2


13,2

10,9

9,9

7,1

5,1

Синюги говяжьи:

Широкие

Средние

Узкие



150-200

100-149

80-99


10,2

8,6

5,0


8,0

5,8

3,4

Синюги бараньи:

Экстра

Крупные

Средние

Узкие


70-80

60-69

50-59

40-49


1,4

1,3

1,1

1,0


1,3

1,2

1,1

1,0


Таблица 3

Нормы фаршеемкости искусственных белковых оболочек

для вареных колбас

Диаметр оболочки, мм

Фаршеемкость 10 м оболочки, кг

20

2,38

22

2,60

24

2,82

40

2,84

45

12,20

50

15,58

55

19,50

60

20,10

65

23,00

70

28,90

75

31,60

80

33,60

85

36,36

90

40,40

95

46,00

100

57,14

110

72,46

120

90,10

125

102,00

130

114,00

135

131,60

140

149,30



Скачать файл (323 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru