Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Выпускная квалификационная работа (бакалавриат) по технологии машиностроения - файл курсовой.doc


Выпускная квалификационная работа (бакалавриат) по технологии машиностроения
скачать (696.1 kb.)

Доступные файлы (6):

корпус.cdw
курсовой.doc1662kb.20.05.2008 17:28скачать
Планировка.cdw
Приспособление.cdw
Приспособление сборка.cdw
Чертеж.1cdw.cdw

содержание
Загрузка...

курсовой.doc

  1   2   3   4
Реклама MarketGid:
Загрузка...
Введение
Государственное предприятие "Воронежский механический завод" (ВМЗ) основан в 1928 г. и представляет собой научно-производственный комплекс с полным технологическим циклом создания и серийного производства сложных и уникальных изделий машиностроения.

Являясь участником государственной программы освоения космоса, ВМЗ серийно изготавливает широкий спектр ЖРД для ракет-носителей.

Более полувека ВМЗ выпускает поршневые авиадвигатели.

С1972 г. ВМЗ серийно выпускает газо- и электроплиты различных модификаций.

По программе "Конверсия" с 1989 г. ВМЗ начал выпускать:

  • оборудование для мясоперерабатывающей и хлебопекарной промышленности;

  • медицинское оборудование.

Качество и оригинальность конструкции ножевых головок для куттеров отмечены на Лейпцигской выставке золотой медалью.

Большой инженерно-конструкторский, потенциал, уникальное оборудование, использование технологии двигателестроения позволили заводу быстро освоить проектирование и изготовление запорно-фонтанного и устьевого оборудования для нефтегазодобычи, оборудования для переработки, транспортирования нефти и газа.

Нефтегазовая арматура и барокамеры ВМЗ на Всемирном салоне изобретений и научных исследований в Барселоне в 1995 г. отмечены золотыми медалями.

В 1996 г. разработка ВМЗ "Уплотнение технической колонны в устьевой арматуре" и узел и "Узел регулировки потока газа в угловом штуцере фонтанной арматуры" удостоены бронзовой и серебряной медали, а в 1997 г. разработка ВМЗ "Запорно-дренажный клапан" удостоена серебряной медали.

Целью дипломного проектирования явилась модернизация технологического процесса и средств технологического оснащения, используемых в условиях крупносерийного производства. Для достижения указанной цели были приняты следующие технико-экономические решения:

- величины припусков на механическую обработку исходной заготовки, получаемой штамповкой в закрытых разъемных штампах, были приведены в соответствие с рекомендуемыми справочной литературой параметрами;

- при выборе режимов механической обработки корпуса были учтены рекомендации по выбору экономически целесообразных режимов резания;

- вместо применяемых в базовом технологическом процессе дорогостоящих металлорежущих станков с ЧПУ в условиях крупносерийного производства было использовано универсальное технологическое оборудование;

- вместо универсально-сборной технологической оснастки и стандартного мерительного инструмента была спроектирована и применена специальная оснастка;

- ручные слесарные работы по скруглению острых кромок и удалению заусенцев были заменены производительной электрохимической обработкой;

- для реализации новой технологии по изготовлению корпуса клапана

в условиях крупносерийного производства была проведена технологическая перепланировка производственного участка;

- была дана экономическая оценка основных показателей эффективности сравниваемых вариантов технологических процессов.

Процесс проектирования технологии и технологического оснащения проводился с применением компьютерной техники, систем автоматизированного проектирования и использованием информационных технологий. В заключение дипломного проектирования были рассмотрены вопросы организации ремонтного хозяйства, а также мероприятия по снижению влияния негативных факторов производства на экологию и работников участка.
^



1.Общая часть

1.1 Назначение и условия работы детали



Корпус представляет собой базовую деталь клапана, рассчитанного на рабочее давление РР =3,8 МПа и эксплуатируемого в диапазоне температур от минус 36 до плюс 42 0 С. Основным назначением корпуса является регулирование режима эксплуатации нефтяных, газовых и газоконденсатных скважин.

Пилотный клапан, устанавливаемый непосредственно на пневмоприводе центральной задвижки, предназначен:

- для быстрого автоматического сброса давления газа питания из пневмопривода центральной задвижки при уменьшении давления газа питания на входе в него;

- для предотвращения повторного открытия центральной задвижки после ее автоматического закрытия системой управления;

- для аварийного ручного закрытия или открытия центральной задвижки оператором, находящимся рядом с ФА.

1.2 Характеристика материала заготовки
Корпус является одной из базовых деталей при сборке клапана пилотного. Он представляет собой штампованную деталь из стали 20Х13 ГОСТ 5632-72. Химический состав хромистой нержавеющей стали 20Х13 гост 5632-72 приведен в таблице 1.1 [5].
Таблица 1.1 – Химический состав материала 20X13 ГОСТ 5632-72 (%)

Марка

сплава

Элементы


Сr

Мn

P

S

Si

Ti

C

Ni

20Х13

13

0,60-

0,80

0,030

0,025

0,60-

0,80

0,80-0,90

0,16-0.25

1,5-2,5

Механические свойства хромистой нержавеющей стали 20Х13 ГОСТ 5632-72 приведены в таблице 1.2 [6].

Таблица 1.2 - Механические свойства стали 20Х13 ГОСТ 5632-72

, МПа

, МПа

, %

, %



850

600

10

50

0,6

С
таль 20Х13 наиболее распространенная и наиболее дешевая. Такие стали применяют для бытовых назначений и в технике. Стали с низким содержанием углерода пластичны, из них хорошо штампуются различные детали, обладают повышенной твердостью и прочностью, из них изготавливают детали (хирургический инструмент, подшипники, пружины и т.д.) повышенной прочности и износоустойчивости при высокой коррозийной стойкости.
1.3 Описание конструкции детали.

Корпус представляет собой цилиндрическую деталь 72×119,5мм, имеющую ряд ступенчатых отверстий.

Наиболее ответственной поверхностью корпуса, принятой в качестве установочной базовой поверхности при сборке, является внутренняя цилиндрическая поверхность (25Н9) с шероховатостью . По этой поверхности происходит взаимное сопряжение корпуса клапана пилотного с фонтанной арматурой. Превышение радиального биения канавок под уплотнительные кольца не должно превышать 0,04 мм, а радиусы выходящие на 25 должны полироваться до шероховатости , в противном случае это может к нарушению герметичности уплотнения и утечкам рабочей среды из транспортной магистрали.

На остальные обрабатываемые поверхности корпуса, кроме внутренних поверхностей (56H10, 45H11, 9,8H11) предельные отклонения размеров установлены Н12; h12; IT/2 по ГОСТ 25347-82.

Предельная шероховатость поверхностей корпуса после механической обработки не должна превышать . При этом значительная доля поверхностей корпуса, формируемых в процессе механической обработки, имеет шероховатость ,, и . Исключением являются уплотнительные поверхности канавок внутреннего 25 и радиуса, шероховатости поверхности которых не должны превышать и фаски наружных поверхностей шероховатостью.

1.4 Выбор метода получения заготовки

При выборе способа получения заготовки необходимо стремиться к максимальному приближению формы и размеров заготовки к параметрам готовой детали и снижению трудоемкости последующей механической обработки. При этом тот или иной способ получения заготовки предопределяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью ее изготовления. Анализ рабочего чертежа (рисунок 2) показывает, что значительное число наружных поверхностей детали не подвергается механической обработке резанием и может быть сформировано уже на стадии изготовления заготовки.

Заготовка корпуса клапана может получаться не только в результате применения различных технологических процессов (литья, ковки, штамповки и др.), но и несколькими различными вариантами одного и того же технологического метода. При выборе конкретного метода получения заготовки определяющими являются обеспечение заданной чертежом детали точности и чистоты поверхности, не подвергаемой дальнейшей механической обработке, и экономичность ее изготовления [13].

В условиях серийного производства наиболее рациональным способом получения заготовки корпуса представляется штамповка, получаемая методом горячей объемной штамповкой в закрытых разъемных штампах с формообразованием внутренних полостей, что обеспечивает заготовки требуемую чертежом точность размеров. Частота поверхности заготовки при данном методе штамповки получается в пределах 20-80 мкм [16,17].

^ 2.Технологическая часть

2.1 Обоснование маршрутной технологии изготовления детали

Разработка технологического процесса состоит из комплекса взаимосвязанных работ, предусмотренных стандартами ЕСТПП и должна выполняться в полном соответствии с требованиями ГОСТ 14.301-83 «Общие правила разработки технологических процессов и выбора технологического оснащения» [21]. При разработке маршрутной технологии придерживаются следующих основных принципов [1, 2, 3]:

а) в первую очередь, обрабатывают поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке;

б) после этого обрабатывают поверхности с максимальным припуском для выявления дефектов заготовки;

в) необходимо соблюдать принцип концентрации операций при котором как можно больше поверхностей должно обрабатываться в одной операции;

г) необходимо соблюдать принципы совмещения и постоянства баз;

д) необходимо учитывать, на каких стадиях технологического процесса целесообразно производить механическую, термическую и другие виды обработки в зависимости от требований чертежа;

е) поверхности, к которым предъявляются наиболее высокие требования по качественно-точностным характеристикам, окончательно обрабатываются в последнюю очередь.

Разработка маршрута обработки любой детали начинается с предварительного выбора вида обработки отдельных поверхностей заготовки и определения методов достижения точности, соответствующей требованиям чертежа, серийности производства и технологических возможностей существующего в наличии на предприятии оборудования. После анализа этих данных приступают к составлению планов механической обработки детали. Устанавливая последовательность обработки, попутно определяют количество установов и позиций заготовки на станке. С учетом особенностей конструкции заготовки; так же стремятся обработать за один установ наибольшее количество поверхностей. Вновь разработанная маршрутная технология обработки корпуса дроссельной задвижки представлена в комплекте карт технологического процесса.

Операционная технология для изготовления корпуса разработана с учетом места каждой операции в маршрутной технологии. К моменту проектирования каждой операции известно, какие поверхности и с какой точностью обрабатываются на предшествующих операциях, какие поверхности и с какой точностью нужно обрабатывать на данной операции. Проектирование операций связано с разработкой их структуры, с составлением схем наладок, расчетом настроенных размеров и ожидаемой точности обработки, с назначением режимов обработки, определением нормы времени и т. д. Номера поверхностей при составлении операционной технологии указаны на эскизах.

Таблица.2.1 Маршрут изготовления детали Клапан



операции

Наименование операции

операции


005

Заготовительная


010

Токарная


015

Токарная


025

Токарная


030

Токарная


035

Сверлильная


040

Резьбонарезная


045

Электрохимическая


050

Контрольная



2.2 Выбор моделей оборудования

Выбор оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки детали. От правильного выбора зависит производительность, экономное использование площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и, в итоге, себестоимость изделия.

При выборе станочного оборудования учитывается следующее: характер производства, методы достижения заданной точности при обработке, соответствие станка размерам детали, мощность станка, удобство управления и обслуживания станка, габаритные размеры и стоимость станка, возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации и автоматизации, кинематические данные станка, а также наличие имеющегося оборудования. Результаты выбора оборудования представлены в таблице 2.2.
Таблица 2.2



операции
^

Наименование

операции


Модель оборудования

010

Токарная


Станок токарный 16К25

015

Токарная


Станок токарный 16К25

025

Токарная


Станок токарный 16К25


030

Токарная


Станок токарный 16К25

035

Сверлильная


Станок вертикально-сверлильный 2М112

040

Резьбонарезная


Станок токарный 16К25

045

Электрохимическая


Электрохимический станок 4450


Технические характеристики станков для выполнения операций технологического процесса изготовления корпуса клапана пилотного приведены в таблицах 2.3 – 2.5.

Таблица 2.3 - Техническая характеристика токарного станка модели 16К25

Параметры


Значение

Максимальный диаметр обрабатываемого изделия:

над суппортом, мм


290


Максимальная длина обрабатываемой детали, мм

710-2000

Высота расположения центров, мм

250

Шаг нарезаемой резьбы, мм

0,01-40,959

Частота вращения

10-1250

Подача:

продольная, мм/об

поперечная, мм/об

0,05-2,08

0,025-1,4

Мощность главного электродвигателя, кВт

10

Габаритные размеры, мм:

-ширина

-длина

-высота


1240

2505

1500

Масса станка, кг

2505



Таблица 2.4 - Техническая характеристика вертикально-сверлильного станка 2М112

Параметры


Значение

Наибольший условный диаметр сверления стали, мм

35

Рабочая поверхность стола, мм

450-500

Наибольшее расстояние от торца до рабочей поверхности стола, мм

750

Наибольший ход шпинделя, мм

300

Наибольшее вертикальное перемещение сверлильной головки, мм

170

Частота вращения шпинделя, об/мин

450-4500

Подача шпинделя

0,1-1,6

Мощность двигателя, кВт

4,0

Габаритные размеры: ширина, мм

длина, мм

высота, мм

1030

885

2535

Масса станка, кг

1200



Таблица 2.5 - Техническая характеристика электрохимического станка 4450

Параметры

Значение

Максимальный размер обрабатываемой детали, мм

500

Размеры стола: длина, мм

ширина, мм

630

400

Вместимость бака для электролита, л

380

Давление электролита, МПа

0,23

Наибольший технологический ток, А

1500

Напряжение рабочего тока, В

12-20

Общая мощность, потребляемая станком, кВт

27

Габариты станка: длина, мм

ширина, мм

высота, мм

1300

1100

2300

Масса станка, кг

1500

2.4 Выбор режущего и мерительного инструмента

Штангенциркуль – универсальный измерительный инструмент, предназначенный для измерения наружных и внутренних диаметров, длин, толщин, глубин, и т.д.

Точность измерения штангенциркулем определяется шкалой нониуса. Использование нониуса позволяет получить отсчёт дробных частей миллиметра (0,1; 0,05 и 0,02мм). Основной частью штангенциркуля является штанга с миллиметровыми делениями. Шкала нониуса имеет деления, отличающегося от целого числа делений штанги на знание отсчёта. У штангенциркуля со значением отсчёта 0,1 мм деление нониуса ровно 1,9 (или 4,9)мм, у штангенциркуля со значением отсчёта 0,05мм деление нониуса – 1,95мм, а у штангенциркуля со значением отсчёта 0,02мм – 0,98мм при длине шкалы нониуса соответственно 19 (или 49), 39 и 49мм и числе делений нониуса 10, 20 и 50.

По ГОСТ 166-80 изготавливаются штангенциркули трёх типов: ШЦ-I, ШЦ-II и ШЦ-III.

Штангенциркуль ШЦ-I с двусторонним распоряжением губок предназначен для наружных и внутренних измерений, он имеет линейку для измерения глубин, пределы измерений 0-125мм и значение отсчёта 0,1мм.

Штангенциркуль ШЦ-II с двусторонним расположением губок предназначен для измерения и для разметки, пределы измерения 0-200 и 0-320мм, значение отсчёта 0,05мм и 0,1мм.

Штангенциркуль ШЦ-III с односторонними губками имеет пределы измерения 0-500мм при значении отсчёта 0,05 и 0,1мм и 240-710, 320-1000, 500-1400, 800-2000мм при значении отсчёта 0,1мм.

Штангенциркуль со значением отсчёта 0,02мм и пределами измерения 0-300мм.

Штангенциркули могут быть изготовлены с раздельными нониусами для наружных и внутренних измерений. В таком случае на шкале для внутренних измерений нанесено слово «внутренний».

У штангенциркулей с одним нониусом нанесён размер сдвинутых губок для внутренних измерений, который необходимо учитывать при измерениях.

Для измерения размеров детали клапан я выбрал^ Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80.


Режущий инструмент.

Резцы для обработки торцов и уступов. Торцы и уступы обрабатывают подрезными, проходными отогнутыми или проходными упорными резцами.

^ Подрезной резец (рис. 1, а) предназначен для обработки наружных торцевых поверхностей. При подрезании торца подача резца осуществляется перпендикулярно оси обрабатываемой детали. Подрезной резец (рис. 2, б)позволяет обрабатывать различные торцевые и другие поверхности с продольной и поперечной подачами.

Подрезные резцы изготовляют с пластинами из быстрорежущих сталей и твёрдых сплавов. Главный задний угол α=10÷15˚, передний угол γ выбирают в зависимости от обрабатываемого материала.




Рисунок 1

^ Проходным отогнутым резцом (рис. 2) можно выполнять подрезку торца при поперечной подачи s1 и обтачивание при продольной подаче s2 резца.



Рисунок 2
Проходным упорным резцом (рис. 3) можно подрезать торцы и обтачивать уступы при продольной подаче s1.



Рисунок 3
Резцы для подрезания торцов должны устанавливаться точно по оси детали, иначе на торце детали остаётся выступ. При большом диаметре торцевой поверхности припуск снимают с поперечной подачей в несколько проходов. Уступы более 2 – 3мм подрезают проходным резцами в несколько приёмов. Сначала уступ образуется при продольной подаче s1 резца, а затем подрезается при поперечной подаче s2 (рис 4).



Рисунок 4


2.4 Выбор технологической оснастки

Самоцентрирующие трехкулачковые клиновые быстроперена-лаживаемые патроны, конструкции которых показаны на рис. 6, предназначены для базирования и закрепления заготовок типа вала и диска при обработке на токарных станках, в том числе с ЧПУ.

Патрон (рис. 6,) состоит из корпуса 7, основных 1 и на­кладных 3 кулачков, сменной вставки 6 с плавающим центром 5 и эксцентриков 2, в кольцевые пазы которых входят штифты 13. Быстрый зажим и разжим накладных кулачков при их переналадке осуществляется тягами 4 через эксцентрики 2. Для обработки заготовок типа вала в патрон устанавливают сменную вставку 6 с плавающим центром 5 и выточкой по наружному диаметру. Заго­товку располагают в центрах (центре 5 и заднем центре станка) и зажимают плавающими кулачками с помощью втулки 8 с клино­выми замками, которая соединена с приводом, закрепленным на заднем конце шпинделя станка. Разжим осуществляется с помо­щью фланца 11. Для выполнения работ в патроне с самоцентриру­ющими кулачками сменную вставку 6 заменяют вставкой 14 (рис. 3.5, б), которая не имеет выточки по наружному диаметру, благодаря чему обеспечивается самоцентрирование патрона. Пат­рон крепят на шпиндель станка с помощью фланца 12. К приводу патрон присоединяют втулкой 9 и винтом 10.



Рисунок 5. Самоцентрирующие трехкулачковые клиновые патроны для об­работки заготовок типа вала:

1— основной кулачок; 2— эксцентрик; 3— накладной кулачок; 4— тяга; 5 -плавающий центр; 6— сменная вставка; 7— корпус; 8— втулка с клиновыми замками; 9— втулка; 10— винт; 77, 12— фланцы; 13— штифт; 14— вставка

2.5 Расчет припусков

Всякая заготовка, предназначенная для дальнейшей механической обработки, изготавливается с припусками, необходимыми для обеспечения заданных чертежом размеров детали и шероховатости ее поверхности.

Чрезмерные припуски вызывают излишние затраты на изготовление детали и тем самым увеличивает ее себестоимость. Снятие излишних припусков увеличивает трудоемкость обработки. С другой стороны, слишком малые припуски не дают возможность выполнить необходимую механическую обработку с желаемой точностью и чистотой.

Величины припусков на механическую обработку зависят от ряда факторов, к числу которых относятся:

а) материал заготовки;

б) конфигурация и размеры заготовки;

в) вид заготовки и способ ее изготовления;

г) требования в отношении механической обработки;

д) технические условия в отношении качества и класса шероховатости поверхности и точности размеров детали.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса [18].

Минимальный припуск, мкм, на каждый технологический переход находят по уравнениям:

а) при обработке плоских поверхностей:

, (2.1)

б) при обработке наружных и внутренних поверхностей тел вращения:

, (2.2)

где R Zi-1, T i-1,  i-1 – высота неровностей профиля, глубина дефектного поверхностного слоя и суммарное отклонение расположения поверхности на предшествующем переходе, мкм;

Уi – погрешность установки детали на выполняемом переходе, мкм.

Величину суммарного отклонения расположения поверхностей рассчитывают по уравнению

, (2.3)

где кор – отклонение оси детали от прямолинейности, мкм;

см – отклонение от соосности элементов, мкм.

Определим припуски на обработку внутренней цилиндрической поверхности детали 45,0Н11+0,16 мм, осуществляемую методом растачивания на токарном станке модели 16К25 в один переход.

Заготовку для детали получают штамповкой в закрытых разъемных штампах, для которого высота микронеровностей и глубина поверхностного дефектного слоя составляют Rz =80 мкм [19] и T = 170 мкм [12]. В соответствии со справочными данными [22, табл. 6, с.169] отклонение от прямолинейности заготовки, получаемой штамповкой, составляет см = 950 мкм, а отклонение, связанное с короблением штамповки находят по формуле

кор = ∆ k  l, (2.4)

где ∆ k - удельное коробление отливки, ∆ k = 0,7 мкм/мм [18];

l - наибольший размер заготовки, l = 122,80 мм.

Подставляя численные значения в формулы (2.3) и (2.4), находим

кор = 0,7  122,8 = 86 (мкм);

.

Погрешность установки детали в приспособлении находят по уравнению

, (2.5)

где б – погрешность базирования заготовки в приспособлении, мкм;

з – погрешность закрепления заготовки, мкм.

При черновом растачивании заготовку устанавливают в самоцентрирующем патроне, для которого погрешность базирования б = 0 мкм, а погрешность закрепления составляет з = 160 мкм [12]. Тогда, в соответствии с уравнением (2.5), погрешность установки заготовки в приспособлении будет равна

.

Подставляя численные значение в формулу (1.18), находим величину минимального припуска под черновое растачивание

.

В результате чернового растачивания внутренней цилиндрической поверхности высота микронеровностей и глубина поверхностного дефектного слоя достигают значений Rz = 50 мкм (Rа = 12,5 мкм) и T = 50 мкм [18], а суммарное отклонение расположения поверхности уменьшается до величины

точ. черн = КУ   заг , (2.6)

где КУ - коэффициент уточнения; КУ = 0,06 [18].

Подставляя численные значения в формулу (2.6), находим

точ. черн = 0,06  954 = 57 (мкм).

Диаметр отверстия в заготовке определится как

dНОМ.ЗАГ = dДmax - 2Zimin1 - В.ЗАГ , (2.7)

где dДmax - максимальный размер отверстия в готовой детали;

ВЗ - положительный (верхний) припуск на диаметр отверстия в заготовке.

Подставляя численные значения в формулу (2.7), находим

dНОМ.ЗАГ = 45,16 - 2,43 - 1,0 = 41,73 (мм).

Результаты расчета предельных размеров и предельных значений припусков на обработку отверстия  45,0 Н11мм представлены в таблице 2.6.

Таблица 2.6- Результаты расчета предельных размеров и предельных значений припусков на обработку отверстия  45,0 мм

Размер элементарной поверхности и технологические переходы ее обработки

Элементы припуска

Расчетный размер, мм

Допуск δ, мм

Предельные размеры

Предельные значения припусков

Rzi-1, мкм

Тi, мкм

ρi-1, мкм

εi, мкм

Расчетный припуск

2zimin, мм

Dδ, мм

Нм, мм

2zmах, мм

2zmin, мм

Внутренняя цилиндрическая поверхность  65,1 h14 (+0,74)


































Отливка по выплавляемым моделям.

Термообработка

80

170

954

160

-

41,73

1,42

43,15

40,31







Растачивание черновое

30

30

57

-

2,43

45,16

+0,16

45,16

46,00

3,69

2,43


На рисунке 7 представлена графическая схема распределения припусков и допусков на обработку отверстия  46,00 Н12.



Рисунок 6 Схема распределения припусков и допусков на обработку отверстия  46,00 Н12.

На остальные поверхности детали припуски на механическую обработку, установленные табличным методом [18, 20], приведены в таблице 2.7.

Таблица 2.7 Значения припусков и допусков

Номинальный размер детали,

мм

Класс точности

Число предварите-льных обтачиваний

Допуск на размеры отливки, мм

Припуск на мех. обработку (на сторону), мм

Коробление отливки, мм

Коробление детали после термооб-работки, мм

Суммарный при- пуск на размер, мм

Номинальный размер отливки, мм

Наружные поверхности

72h12

6

1

+0,7

0,8

0,5

0,5

7,2

79,2

119,5 h12

6

-

+10,0

5,0

0,5

0,5

6,0

131,5

Внутренние поверхности

45 Н11

5

1

-1,0

1,0

0,25

0,25

6,0

39,0

25 Н9

3

1

-1,0

0,8

0,25

0,25

5,2

19,8

56 Н10

4

1

-1,5

1,0

0,25

0,25

6,0

50,0

21+0,21H12

6

-

-1,3

1,0

0,5

0,5

2,0

19,0

12,5+0,18H12

6

-

-1,3

1,0

0,5

0,5

2,0

10,5

98,5 H12

6

-

-2,0

5,0

0,5

0,5

6,0

92,5



2.6 Расчет режимов резания.

Расчет режимов резания состоит в определении для заданных условий обработки глубины резания, числа проходов, подачи, скорости резания, силы резания и мощности, требуемой на резание.

Рассчитаем режимы резания на операцию 010 (токарном), которая выполняется на токарном станке модели 16К25. Эскиз операции представлен на рисунке 8. Операция 010 (токарная) содержит 6 переходов, содержание которых приведено в таблице 2.8.



Рисунок 7 - Эскиз операции 010 (токарная)

Таблица 2.8 - Содержание переходов операции 010

№ перехода

Содержание перехода

i

t, мм

А

Установить и после обработки снять деталь

-

-

1

Точить поверхность 1

1

3,0

2

Точить поверхность 2

1

1,8

3

Точить поверхность 3

1

1,5

4

Точить поверхность 4

1

2,0

5

Точить поверхность 4

1

0,5

6

Точить поверхность 5, в размер

1

2,5
  1   2   3   4



Скачать файл (696.1 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru