Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Контрольная работа - Расчет козлового крана - файл 1.doc


Контрольная работа - Расчет козлового крана
скачать (916 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc916kb.15.12.2011 17:58скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

  1   2
Реклама MarketGid:
Загрузка...

.
КУРГАНСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ

АКАДЕМИЯ ИМЕНИ Т.С. МАЛЬЦЕВА

Факультет промышленного и гражданского строительства

Кафедра технологии и организации

строительного производства
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по строительным машинам

КГСХА. ПГС. 09298 КР. В 98

Выполнил студент 4 курса

(ускорен.)заочного отделения: Г. Ю. Зуев
Преподаватель: В. З. Гидабулин


Лесниково – 2010





Содержание
Введение 3

1. Основные характеристики грузоподъемной машины 4

2. Расчет механизма подъема 6

3. Расчет механизма передвижения крана (тележки) 17

4. Лебедки электрические 38

Список использованных источников 49



















^ КГСХА. ПГС. АиГ 09298 К.Р.



















Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

Проверил

Гидабулин В .З В.З.







^ Контрольная работа

Стадия

Лист

Листов

Выполнил

Зуев Г.Ю.







У

2

38













^ Кафедра технологии и организации строительного производства


























Введение



Подъем строительства на качественно новый уровень возможен за счет последовательного проведения курса на дальнейшую его индустриализацию, существенного сокращения ручного труда, совершенствования структуры и организации строительного производства.

Одним из важнейших факторов в решении задач сокращения ручного труда является всевозможное использование грузоподъемных машин. Для совершенствования структуры и организации строительного производства, для улучшения комплексно-механизированного процесса необходимо оттачивать методы повышения производительности.

Для облегчения выполнения расчетной части подробно изложен ход выполнения расчетов, имеются пояснительные рисунки, в приложении А объемный справочный материал в виде таблиц; в теоретической части изложена методика построения ответа; представлен широкий список литературы; в приложении В показано оформление выполнения контрольной работы.

От инженера строителя как руководителя и организатора современного высокомеханизированного строительства требуется знание принципов действия и устройства строительных машин и оборудования, факторов влияющих на их производительность, а также основ рационального выбора и правильной эксплуатации машин.



















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р.

Лист




















3

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата


1. Основные характеристики грузоподъемной машины



    1. Согласно заданию выписаны данные для расчета.

Дано: Кран козловой типа КК; номинальная грузоподъёмность, 8,0 т; пролёт, 16м; вылет консоли, 6,8м; высота подъёма крюка, 16м; скорость подъёма груза, 0,5м\с; скорость передвижения тележки, 0,8 м\с; скорость передвижения моста, 1,25 м\с; режим работы, Л; относительная продолжительность включения ПВ, 15%.


Рисунок 1 – Схема крана типа КК


    1. Краны козловые типа КК регламентируются ГОСТ 7352-88. В соответствии с прототипом выбираем кинематическую схему козлового крана типа КК с центральным приводом и передвижной электрической тележкой.

    2. Козловой кран: применяется обычно для обслуживания складов, главным образом штучных грузов, контейнеров и лесных грузов, для монтажа сборных промышленных и гражданских сооружений, обслуживания гидроэлектростанций и секционного монтажа в судостроении. Изготовляются преимущественно крюковыми или со специальными грузозахватными устройствами.





















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р.

Лист




















4

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

Вес козлового крана определяют по формуле, кН,
frame2

^ Q – грузоподъемность, (Q = 8т);

где L – пролет;

q – ускорение свободного падения, (9,81м/с2);

Н – высота подъема груза, (16м).



Вес тележки с механизмом передвижения, установленной непосредственно на ней, кН,
frame3



Вес крюковой подвески, кН,

frame4

кН

1.4. Общее машинное время работы механизма можно определить по общей формуле, час,

Тм=t·365·kг·kс·24·ПВ/100

(4)








где t – срок службы, лет (приложение А, таблица 1[1]) (t = 10 лет);

kг и kс – коэффициенты использования в течении года и суток (приложение А, таблица 1[1]) (kг = 0,25; kс=0,33);

ПВ – продолжительность включения (ПВ =15 %).



















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















5

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

2. Расчет механизма подъема
2.1. Расчет каната
2.1.1. Определим максимальное напряжение при подъеме груза, Н,
frame6



где – грузоподъемность механизма, Н (G = 9,81∙8000 =78480 Н);

^ I – число полиспастов (I = 1),

Kп – кратность полиспастов (приложение А таблица 2) (Kп = 2);

– КПД блока (на подшипниках качения )

m – число блоков (т = 3).
2.1.2.Определим разрывное усилие каната, кН,
frame7

Sраз=21497,29 ∙5 = 214,97 кН.

где n – коэффициент, учитывающий запас прочности, выбираемый по правилам Гостехнадзора (приложение А, таблица 3 [1]) (n = 5).

По разрывному усилию подобрать канат (приложение А, таблица 4) принимаем размеры и параметры канатов двойной свивки типа ЛК-Р конструкции

619 (1+6+6/6)+1 о.с. (по ГОСТ 2688-80): при =1666(170)МПа(кгс/мм2) проволок, расчетное разрывное усилие каната Sразр = 214,97 кН, диаметр каната мм, расчетная площадь всех проволок 167,03мм2, масса 1000 м смазанного каната 1535 кг.




















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















6

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

2.2. Расчет барабана и блоков
Примем способ навивки каната на барабан, материал барабана и блоков и способ их изготовления.
2.2.1. Определим минимально допустимый диаметр барабана, мм
frame8

Дб = Дбл

где е – коэффициент пропорциональности, зависящий от грузоподъемности машины и режима работы (приложение А, таблица 3) (е = 20);

dk – диаметр каната, (21мм ).

Полученное значение диаметра барабана и блока округляем до ближайшего большего значения по ГОСТ 6636-94 (приложение А, таблица 5). Дб = 400 мм. Диаметры уравнительных блоков принять:
frame9

Дбл.ур = 0,7∙400 = 280 мм.
2.2.2. Определим рабочую длину барабана, для однослойной навивки каната, мм:
frame10



где z=zp+zз+zg – общее число витков каната на барабан; z = 25,46 + 1,8 + 1,8 = 29,06.

zp= H K/б – рабочее число витков,






















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















7

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата


Н – высота подъема груза, (Н = 16 м);

Кп – кратность полиспаста (Кп = 2);

Дб –диаметр барабана, Дб =0,4 м;

zз=1,8 – число витков, необходимое для крепления каната к барабану;

zg=1,8 – дополнительное число витков, определенное Гостехнадзором для разгрузки узла крепления каната;

Р – шаг навивки каната, мм; (приложение 1, таблица 6 [1]). (Р = 24 мм)

При многослойной навивке рабочая длина барабана, мм,
frame11



где Lк=Hкn – длина каната, (Lк=162 = 32 м);

m – число слоев навивки,

Dб, dk – соответственно диаметр барабана и каната, (Dб = 400 мм, dk = 21мм).
2.2.3. Определим толщину стенки барабана, исходя из технологии изготовления по эмпирической зависимости, мм,
frame12



где при отливке барабана из серого чугуна СЧ 15 ГОСТ 1412-88. Согласно расчёту принимаем толщину стенки барабана δ = 9 мм.




















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















8

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

2.2.4. Определим напряжение сжатия в стенках барабана, МПа,
frame13

где – допустимые напряжения сжатия (приложение 1, таблица 7[1])



Принимаем материал барабана сталь марки 35л.
2.3. Расчет крепления каната к барабану
2.3.1. Определим усилие натяжения каната в месте крепления к барабану, Н,
frame14

где е=2,71 – основание натурального логарифма;

2zg – угол охвата барабана витками каната для крепления, рад;

23,141,8 =11,31 рад.

f=0,14 – коэффициент трения между канатом и барабаном.


2.3.2. Определим усилие затяжки болтов крепления, Н,
frame15

где Кт=1,5 – коэффициент безопасности,

n – количество болтов (n=4).





















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















9

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

2.3.3. Определим напряжение в болтах, МПа
frame16

где d1– внутренний диаметр резки мм;

– допустимое напряжение на растяжение. Для болтов из стали Ст3 =85 МПа, ГОСТ 380-94.


2.4. Расчет крюковой подвески
Проанализируем схемы крюковых подвесок, примем тип крюка, расположение блока в обойме, опоры вращающихся частей подвески.
2.4.1. По номинальной грузоподъемности подберем крюк ГОСТ 6627-74 (приложение А, таблица 8 [1]), принимаем крюк №15.
2.4.2. Определим высоту гайки крюка из условия расчета на смятие резьбы, мм,
frame17

где p – шаг резьбы, 5,5 мм;

d и d1 – соответственно наружный и внутренний диаметр резьбы, мм;

=35 МПа – допускаемое напряжение смятия резьбы.






















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















10

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

2.4.3. Произведем проверку поперечного сечения траверсы Тип3(Н-образная с подвеской за центр)-8-5000/1800-С, массой 721 кг, грузоподъемностью 8 тонн на изгиб

frame18

где – изгибающий момент в среднем сечении траверсы, Нм; ·5/4= 98100 Нм

l – длина траверсы, м;

Wn= м3 – момент сопротивления при изгибе среднего сечения траверсы, м3;

в – ширина траверсы, назначенная в зависимости от наружного диаметра подшипника, в=1,8м;

d2 – диаметр отверстия в траверсе, который должен быть на 2…5 мм больше диаметра нарезной части крюка, d2 =0,095м;

h – высота траверсы, h =0,52м;

=80…100 МПа для стали 20 ГОСТ 1050- 88.

=80…100МПа.
2.4.4.Определим диаметр шипа траверсы, мм,
frame19

где =8000·9,81·(50+60)/4=2158200 Н мм – изгибающий момент, действующий на шип, Н мм, (рис.3);

h1 и h2 – толщина сечения серьги и щитка, мм;

= 80…100 МПа.

dш= .





















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















11

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

2.4.5. Произведем проверку оси блока по напряжениям изгиба, МПа
frame20 = – изгибающий момент, возникающий в средней части оси, Н мм;
W= 0,1d3 - момент сопротивления изгибу оси, мм3;

=120…140 МПа допустимое напряжение изгиба для стали 40 .
2.5. Выбор электродвигателя, муфты, редуктора
2.5.1. Определим статическую мощность, необходимую для подъема номинального груза, кВт,
frame21

где Q – сила тяжести груза, 78480 м/с;

V – скорость подъема груза, 0,5 м/с;

= 0,85 – общий КПД механизма .


2.5.2. По статистической мощности, режиму работы (ПВ=15%) оптимальным будет крановый электродвигатель 4А250S6У3, со следующими характеристиками: мощность двигателя Рдв=45кВт, частота вращения двигателя пдв=900, маховый момент 4,62кг·м2. По таблице 28 приложения [1] принимаем диаметр вала электродвигателя d=65 мм. Определим угловую скорость вала двигателя с-1.

Номинальный момент двигателя Тномдв/дв=45000/103,1=436 Нм.

Коэффициент пусковой перегрузки =2,1.




















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















12

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

Статический момент двигателя Тсс/=46165/103,1=448 Нм.

Коэффициент = 1,02.
2.5.3. Определим общее передаточное число редуктора
frame22где nв – частота вращения барабана, nвп, мин-1;

nв= мин-1

Кп – кратность полиспаста;

– скорость подъема груза, м/с;

Dв – диаметр барабана, мм.

и=,
2.5.4. Определим крутящий момент на валу барабана, Нм;
frame23

Тв=42994,590,4/20,98=8774,4 Нм

где =0,98 – КПД барабана при установке его вала на подшипники качения.
2.5.5. По передаточному числу и крутящему моменту на тихоходном валу Тmax= Тв, Нм; подобран редуктор Ц2-250, с характеристиками: вращающий момент на тихоходном валу 3,3кН·м при режиме работы Л и частоте вращения пдв=960 м-1.
2.5.6. Подобрать муфту в зависимости от вращающего момента и условий работы.
frame24



















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















13

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата


где Тр расчетный вращающий момент;

к1 – коэффициент, учитывающий степень ответственности соединения: для механизма подъема – 1,3; для механизма передвижения – 1,2; для механизма поворота 1,4.

к2 – коэффициент, учитывающий режим работы: для легкого режима – 1,1; среднего – 1,2; тяжелого – 1,3.

к3 – коэффициент углового смещения: для зубчатых муфт – 1,25; для всех остальных – 1.

(приложение А, таблица 12), ГОСТ 21424 – 93.

Тр=1,3·1,1·1·207= 296,01Н·м.
2.5.7. Определим время пуска электродвигателя
frame25

где общий приведенный маховый момент, кгм2;

– частота вращения двигателя, мин-1;

Тном – номинальный момент двигателя, Нм;

tпо – относительное время пуска, с, определенное по коэффициентам и (пункт 2.5.2) по графику (рисунок 2.23б [1]) tпо=0,7 с.

Для определения махового момента муфты выбираем муфту с тормозным шкивом по таблице 56 приложения [1]. Диаметру d=65мм соответствует упругая втулочно-пальцевая муфта с моментом инерции Iт=1,132 кг·м2. Тогда маховый момент кг·м2.

Маховый момент груза, приведенный к валу двигателя, определяем по формуле 1.16 [1] .

кг·м2.

Таким образом, общий маховый момент



















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















14

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

кг·м2.

Время пуска



Ускорение пуска, м/с2;
frame26

м/с2.

где V – скорость подъема груза, м/с.
2.6 Подбор тормоза
Проведя анализ существующих тормозных механизмов, выберем тип тормоза и место его установки.
2.6.1. Определим статический тормозной момент от веса груза, приведенный к валу тормозного шкива, Нм,
frame27

Нм
где V – установившаяся скорость перемещения груза, м/с; (равная скорости подъема);

угловая скорость тормозного шкива, с-1, ( при установке тормоза на вал двигателя);

=0,85 – общий КПД .




















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















15

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

2.6.2. Определим расчетный тормозной момент, Нм,
frame28

Тт=3231,5= 484,5 Нм

где Кт – коэффициент запаса торможения.

Кт = 1,5 при ручном и легком режиме работы;

Кт = 1,75 при среднем режиме работы;

Кт = 2,0 при тяжелом режиме работы;

Кт = 2,5 при весьма тяжелом режиме работы.
2.6.3. По расчетному тормозному моменту, Тт=484,5 Нм; режиму работы, ПВ=15%; подберем тормоз и электромагнит к нему таблица 60 приложения . Тормоз ТКТГ-300М с электромагнитом ТГМ-50, наибольшим тормозным моментом 800 Нм, массой 92 кг.
2.6.4. Произведем проверку тормоза
frame29

где – создаваемый тормозом момент, Нм.
, тормоз проверку проходит.




















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















16

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

3. Расчет механизма передвижения крана (тележки)
Изучим и проанализируем конструкции и характеристики существующих механизмов передвижения кранов и тележки . Примем схему механизма передвижения, обосновывая выбор, дав ее описание.
3.1. Расчет ходовых колес
Построим схему механизма перемещения. Определим максимальную нагрузку на колесо крана, тележки, пользуясь уравнениями статики
3.1.1 При равномерном распределении нагрузки на ходовые колеса тележки, максимальная нагрузка на колесо, Н,
frame30

Rmax=(78480+2350+23554)/4= 26096Н,

где G=вес груза, Н;

Gпод – вес подвески (формула 4), Н;

GТ – вес тележки (формула 3), Н;

z – число ходовых колес.

Максимальная нагрузка на колесо крана:
(30)
кН

При общем числе ходовых колес zк=4 нагрузка приходится на те два колеса крана, вблизи которых расположена тележка. Тогда

кН=53000Н




















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















17

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

3.1.2. Определяем диаметры ходовых колес крана:
(31)
мм.

Согласно ГОСТ 3569-74 (таблица 64 приложения [1]) выбираем крановое двухребордное колесо диаметром мм. Кv=1+0,21,25=1,25 – коэффициент влияния скорости.

По нагрузке на колесо тележки рассчитаем диаметр ходовых колес тележки по формуле (32) . Из нормального ряда значений принимаем Dк=300 мм (приложение А, таблица 16[1]). Диаметр реборды колеса Dр=330 мм, ширина паза колеса с двумя ребордами Вп=70…100 мм, полная ширина колеса с двумя ребордами В=55…75. Скоростной коэффициент Кv=1+0,20,8=1,16, для стальных колес а=190

Принятые колеса проверим по контактным линейным напряжениям, МПа

(32)

где а =190 – коэффициент пропорциональности для стальных колес,

а =126 – для чугунных колес;

Кv– коэффициент влияния скорости;

v – скорость перемещения, м/с;

b – ширина рельса, мм;

D – диаметр колеса, мм.

– колеса крана проверку проходят.

– колеса тележки проверку проходят.




















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















18

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

3.1.3.Определим диаметр цапфы оси (вала) колеса
frame31

мм – диаметр цапфы колеса крана.

мм – диаметр цапфы колеса тележки.

Диаметр цапфы уточним по стандартам при установке подшипников качения, при установке подшипников скольжения по ГОСТ 6636-94, принимаем для колеса крана мм, а для колеса тележки мм.

3.2. Выбор электродвигателя, муфты, редуктора
3.2.1. Определим сопротивление передвижению крана (тележки) в установившемся режиме, Н,
frame32

где = Н – сопротивление передвижению крана (тележки) от сил трения, Н;

– коэффициент трения качения по рельсу, мм (приложение А, таблица 17[1]);

f – коэффициент трения в цапфах оси колеса (приложение А, таблица 18[1]);

Wук=(G+Gк(т) – дополнительное сопротивление, возникающее при движении по направляющей с уклоном, Н ;

ά – расчетный уклон подкрановых путей: 0,001 – для козловых кранов с металлическими шпалами;

– ветровая нагрузка, Н;

Н/м2 – распределенная ветровая нагрузка на 1 м2 наветренной поверхности груза и крана, Н/м2;

Аг и м2 – расчетная площадь поверхности, воспринимающей ветровую нагрузку, соответственно груза и крана, Аг =9м2 [1];



















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















19

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

Аконплощадь поверхности по контуру машины, м2;

φскоэффициент сплошности для решетчатых ферм 0,2…0,6;

q0скоростной напор ветра на высоте 10 м от поверхности земли, q0=20Па (Н/м2) (ГОСТ 1451-77);

k поправочный коэффициент возрастания скоростного напора, k=1,32;
с – аэродинамический коэффициент, с=1,4;

γ – коэффициент перегрузки, γ=1;

β – коэффициент, учитывающий динамический характер приложения ветровой нагрузки β=1.

Определим сопротивление передвижению крана:

==Н

Wук=(G+Gк =(78480+43153)∙0,001= 122Н

Н

Н/м2

м2

Н

Сопротивление передвижению тележки:

==

Wук=(G+Gт =(78480+23544∙)0,001= 102Н

Н

Н/м2

Н
3.2.2. Определим силы инерции в период пуска (формула 34), Н. Примем допустимое время пуска для кранов 7 с, для тележек 3 с .
, (35)





















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















20

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

где tп – время пуска;

Q и тк – масса соответственно груза и крана (тележки), кг.

Н – сила инерции при поступательном движении крана.

Н – сила инерции при поступательном движении тележки.

3.2.3. Определим полное сопротивление движению, Н,
frame33

где К=1,1…1,3 – коэффициент, учитывающий дополнительные инерционные нагрузки от вращающихся масс.

Н – полное сопротивление движению крана,

Н – полное сопротивление движению тележки.
3.2.4. Определим расчетную пусковую мощность электродвигателя, кВт,
frame34

где =0,8…0,9 – КПД механизма .

Вт – расчетная пусковая мощность электродвигателя крана,

Вт – расчетная пусковая мощность электродвигателя тележки.

Электродвигатели механизмов передвижения рекомендуется подбирать с учетом инерционных нагрузок по среднему значению пусковой мощности, кВт,
frame35

где Рп – расчетная пусковая мощность, кВт;




















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















21

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

– кратность среднего пускового момента к номинальному, принимается для асинхронных крановых двигателей серии 4А – 1,65…1,8;

Рп.ср= Рn/1,7=15348/1,7=9029 Вт=9,03 кВт – среднее значение пусковой мощности электродвигателя крана,

Рп.ср= Рn/1,7=3747/1,7=2204Вт=2,204 кВт – среднее значение пусковой мощности электродвигателя тележки.

Номинальное значение мощности в соответствующем режиме должно быть равно или несколько больше среднего значения.
frame36

3.2.5. По мощности, режиму работы подбираем электродвигатель для передвижения крана, тележки (см. 2.5.2). По среднему значению пусковой мощности электродвигателя крана Рп.ср=9,03 кВт примем электродвигатель 4А160S6УЗ, со следующими характеристиками: мощность двигателя Рдв=11кВт, частота вращения двигателя пдв=975, КПД=86%, маховый момент 0,55кг·м2, Тпн=1,2, d=42мм Номинальное значение мощности выбранного электродвигателя больше среднего значения: 8,871≥11.

с-1.

Номинальный момент двигателя Тномдв/дв=11000/102=108 Нм.

Коэффициент пусковой перегрузки =2,0.

Статический момент двигателя Тсс/=9029/102=88,5 Нм.

Коэффициент = 88,5/108=0,82.

По среднему значению пусковой мощности электродвигателя тележки Рп.ср=2,2 кВт примем электродвигатель 4А112МА6УЗ, со следующими характеристиками: мощность двигателя Рдв=3кВт, частота вращения двигателя пдв=955, КПД=81%, маховый момент 0,07кг·м, Тпн=2,0, d=32мм Номинальное значение мощности выбранного электродвигателя больше среднего значения: 3≥2,2.

с-1.

Номинальный момент двигателя Тномдв/дв=3000/100=30 Нм.





















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















22

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата

Коэффициент пусковой перегрузки =2,5.

Статический момент двигателя Тсс/=2204/100=22,04 Нм.

Коэффициент = 22,04/30=0,73
3.2.6.Определим частоту вращения ходового колеса, мин-1,
frame37

мин-1 – частота вращения ходового колеса крана,

мин-1 – частота вращения ходового колеса тележки.
3.2.7. Определим общее передаточное число редуктора
frame38
U= – передаточное число редуктора электродвигателя крана,

U= – передаточное число редуктора электродвигателя тележки.
3.2.8. Определим максимальный крутящий момент на тихоходном валу двигателя, кНм,
frame39

где Тн – номинальный момент двигателя, Нм;

– кратность среднего пускового момента по отношению к номинальному;

U – передаточное число редуктора;

=0,85 – КПД редуктора .

Тр. max = 108·2·16·0,85=2938 Нм =2,9 кН – номинальный момент двигателя крана,

Тр. max = 30·2,5·19·0,85=1226 Нм=1,2кН – номинальный момент двигателя тележки.



















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















23

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата



3.2.9. По каталогам примем для крана редуктор Ц2-250 с вращающим моментом на тихоходном валу 3,3 кН·м при режиме работы Л и частоте вращения 960 мин-1 и муфту Ц2У-250 с допустимой радиальной консольной нагрузкой на выходном валу 16кН, КПД 97% и массой 320 кг, для тележки редуктор Ц2-250 с вращающим моментом на тихоходном валу 2,8 кН·м при режиме работы Л и частоте вращения 960 мин-1 и муфту Ц2У-200 с допустимой радиальной консольной нагрузкой на выходном валу 11,2кН, КПД 97% и массой 170 кг (см. 2.5.5; 2.5.6).
3.2.10. Принятые электродвигатели проверим по методике ВНИИПТмаш по времени пуска и допустимому ускорению (см. 1.5.7), где .

Определим время пуска электродвигателя

где общий приведенный маховый момент, кгм2;

– частота вращения двигателя, мин-1;

Тном – номинальный момент двигателя, Нм;

tпо – относительное время пуска, с, определенное по коэффициентам и (пункт 2.5.2) по графику (рисунок 2.23б [1]).

Для определения махового момента муфты электродвигателя крана выбираем муфту с тормозным шкивом по таблице 56 приложения [1]. Диаметру d=42мм соответствует упругая втулочно-пальцевая муфта с моментом инерции Iт=0,256 кг·м2. Тогда маховый момент кг·м2.

Маховый момент крана определяем по формуле 1.16 [1] .

кг·м2.

Таким образом, общий маховый момент

кг·м2.





















^ КГСХА. ПГС. 09298. К.Р. В8

Лист




















24

Изм.

Кол.

Лист

дк

Подп.

Дата
  1   2



Скачать файл (916 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации