Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Дипломный проект - Прибор для испытания полимерных материалов на истирание - файл Диплом на печать.doc


Дипломный проект - Прибор для испытания полимерных материалов на истирание
скачать (1355.6 kb.)

Доступные файлы (50):

Диплом на печать.doc988kb.18.06.2009 18:46скачать
1 лист.bak
1 лист.frw
1 лист в 5.11.frw
1 лист в 511.frw
лист 2.bak
лист 2.frw
лист 2.в 511frw.frw
маршрутная карта.doc66kb.11.06.2009 19:12скачать
Операционные карты.doc125kb.11.06.2009 23:08скачать
Операционные карты.docx36kb.11.06.2009 19:33скачать
Спецификация на сборку.doc88kb.11.06.2009 19:13скачать
ТМ.doc472kb.11.06.2009 23:08скачать
ТМ.docx294kb.11.06.2009 19:34скачать
исправленный граф K.bmp
исправленный граф K.frw
исправленный граф M.bmp
исправленный граф M.frw
исправленный граф N.bmp
исправленный граф N.frw
исправленный эскиз.bak
исправленный эскиз.bmp
исправленный эскиз.frw
исходник.frw
исходный граф K.bak
исходный граф K.bmp
исходный граф K.frw
исходный граф M.bak
исходный граф M.bmp
исходный граф M.frw
исходный граф N.bak
исходный граф N.bmp
исходный граф N.frw
исходный эскиз.bak
исходный эскиз.bmp
исходный эскиз.frw
Опоки.frw
~$правленный эскиз.fr~
эскиз отливки.bak
эскиз отливки.frw
Ходовая гайка.bak
Ходовая гайка.cdw
Деталировка1.cdw
Кинематическая схема.cdw
Механизм каретки.cdw
Механизм привода.cdw
~$нематическая схема.cd~
Общий вид.cdw
~$талировка1.cd~
~$ханизм каретки.cd~

содержание
Загрузка...

Диплом на печать.doc

  1   2
Реклама MarketGid:
Загрузка...


Содержание
Введение и обоснование темы дипломного проекта

1.Обзор существующих конструкций

2.Проектная часть

3.Расчётная часть

4.Технология машиностроения

4.1Служебное назначение детали и размерный анализ чертежа детали

4.2 Анализ технологичности детали и выбор метода получения заготовки

4.3 Дифференциация операций и размерный анализ технологического процесса

4.4 Расчет режимов резания, норм времени

4.5 Разработка и расчет установочно-зажимного приспособления

5.Технико-экономический расчёт

6.Охрана труда и промэкология

6.1Общие сведения

6.2Характеристика объекта

6.3Санитарно-гигиенические мероприятия. Вентиляция. Отопление

6.4Освещение

6.5Противопожарные мероприятия

6.6Компенсация профессиональных вредностей. Средства индивидуальной защиты. Личная гигиена

6.7Промышленная экология

Заключение

Литература

Приложение

Введение и обоснование темы проекта
В современном мире с развитием международных отношений не только в области политики, но и в других сферах жизни , в том числе и в промышленности, появляется необходимость взаимосвязи и сопоставляемости различных характеристик отражающих те или иные свойства объекта исследования.

Благодаря такой унификации появляется возможность качественно сравнить товары различных фирм производителей.

Оборудование для лабораторных испытаний материалов на устойчивость к различным видам воздействия не исключение. Ввиду такой унификации показателей отражающих свойства материалов необходимо применять такие же условия испытания как и производители материалов на мировом рынке.

Для обеспечения заданных условий при испытании материалов необходимо применение оборудования способного обеспечить такие условия. Условия испытания и требования к оборудованию отражены в международном стандарте ИСО4649-85.

АППАРАТУРА

1. Прибор для испытания должен обеспечивать:

надежное крепление образца в держателе и шлифовальной шкурки на вращающемся барабане;

возможность установки высоты части образца, выступающей из держателя, (2,0 ±0,1) мм;

вращение барабана диаметром (150,0 ± 0,2) мм (без учета толщины шлифовальной шкурки) с частотой (40 ± 1) мин-1;

поступательное перемещение образца параллельно оси барабана (420,0 ± 4,0) мм на 100 оборо­тов барабана;

полную длину пути истирания (40,0 ± 0,8) м с учетом подъема образца над барабаном в области крепления к нему абразивного материала;

автоматический контакт образца с абразивным материалом в начале испытания и выход его из
контакта после 84 оборотов при креплении шкурки по п. 3.3.1 или после100;оборотов при креплении
шкурки по п. 3.3.2';

(2,75 ± 0,20) оборота образца вокруг своей оси на полном пути истирания при применении прибора с вращающимся держателем;

нормальную силу, прижимающую образец к барабану, 5,0 и 10,0 Н (0,50 и 1,00 кгс) с погреш­ностью не более 0,2 Н (0,02 кгс);

возможность уменьшения полного пути истирания в два раза (20,0 ± 0,4) м.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Поворотное плечо и держатель образца не должны подвергаться вибрациям во время прижима образца к барабану с силой (10,0 ± 0,2) Н. Для образцов из мягких материалов, обладающих склонностью к вибрации, допускается уменьшать силу прижатия до (5,0 ± 0,1) Н.

Угол между осью держателя образца и вертикалью в плоскости, перпендикулярной оси барабана, в сторону вращения барабана должен быть равным (3,0 ± 0,3)°.

Допускаемое отклонение центра прижатого к барабану образца от точки пересечения с поверхностью барабана вертикали, проведенной от оси барабана, ± 1 мм.

2. Шкурка шлифовальная по ГОСТ 344.

Истираемость контрольной резины на шлифовальной шкурке при нормальной силе прижатия 10 Н (1,0 кгс) должна быть равна 60—110 мг на полном пути истирания.
1.Обзор существующих конструкций.

^ ПРИБОРЫ АЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА ИСТИРАНИЕ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Сложность процессов, происходящих при кон­тактных взаимодействиях твердых тел в условиях внешнего трения и приводящих к разрушению поверхностей трения, обусловила существование многочисленных методик для оценки свойств ма­териалов при трении. Это привело к созданию об­ширного класса испытательных машин и стендов. Постоянно создаются все новые типы машин тре­ния, обычно в единичных экземплярах, которые предназначены чаще всего для решения частных задач [1].

Общепринятой классификации машин трения в настоящее время не имеется, и создание ее на-талкивается на ряд трудностей, связанных с выде­лением их общих и главных признаков. Подход к этому вопросу со стороны конструкторов и испы­тателей различен.

В настоящее время большой интерес представ­ляет- проблема истирания полимерных___подош-

венных материалов, так как ассортимент сов­ременных подошв быстро растет и необходимо подбирать конструкции приборов, позволяющие получать данные, сопоставимые с реальными сро­ками эксплуатации обуви.

Для выявления приборов, пригодных для ис­пытания подошвенных материалов на истирание, целесообразно определить, какие виды изнаши­вания характерны для данных материалов. Сущес­твует большое количество видов изнашивания, но наиболее распространенными в легкой промыш­ленности являются абразивные, усталостные и окислительные.

При эксплуатации обуви низ подошвы, набойки, стельки подвергаются трению со стороны стопы и о различные виды грунта, обладающего абразив­ным действием. Следовательно, наибольшую роль в износе подошвенных материалов играет абра­зивный износ. Кроме того, при испытаниях мате­риалов на абразивное изнашивание поверхность образцов подвергается интенсивному воздейс­твию истирающего материала, которое усугуб­ляется адсорбционно-коррозийным воздействием среды. Эти факторы существенно снижают вре­мя испытаний, в связи с чем методы испытания на

стойкость к абразивному износу различных видов получили наибольшее распространение. Таким образом, следует рассматривать в качестве воз­можных вариантов для испытания подошвенных материалов именно машины трения, имитирую­щие абразивный износ объекта испытания.

При ходьбе реализуются два вида трения — тре­ние качения и трение скольжения. Следовательно, наиболее приближенными к реальным условиям будут испытания, проводимые на машинах, обес­печивающих эти виды трения.

Конкретные модели данной группы машин ха­рактеризуются комплексом устройств, обеспечи­вающих возможность проведения испытаний: для осуществления дополнительных схем испытаний (сменные захваты и т.п.); для создания дополни­тельных движений образца или контртела (удар, вибрация и т.д.); для температурных испытаний (термо- и криокамеры) для испытания в различных средах (вакуум, масло, абразив); для изме­рения и регистрации параметров испытаний (сила трения, износ, температура); для автоматизации процесса испытаний, включая обработку резуль­татов. Типоразмер машины зависит от нагрузки на образец и скорости относительного движения образца и контртела в пределах определенного диапазона нагрузок и скоростей.

Испытания на стойкость к абразивному износу также подразделяются на испытания с закреп­ленным и незакрепленным абразивом. В легкой промышленности в основном используется метод проведения испытаний с закрепленным абразивом (в качестве истирающей поверхности применяют шлифовальную шкурку, абразивные шлифоваль­ные круги, абразив, шаржированный в резину, или чугунную плиту).

Кроме того, испытания с закрепленным абрази­вом подразделяются на испытания по возобновля­емой и невозобновляемой поверхности [2].

Примером устройства с незакрепленным абра­зивом является прибор ИКВ конструкции Позняка, который применяется для испытаний натуральных подошвенных кож. Влажный образец кожи в дан­ном случае истирают зернами кварцевого песка диаметром 0,5-0,85 мм при трении качения. Один конец образца закрепляют на секторе, на который действует усилие 250 Н, другой конец — зажимом ко дну ванны с влажным песком. Ванна, связанная с шатуном, совершает возвратно-поступательные движения частотой 104 хода в минуту. Сопротив­ление истиранию определяется по потере толщи­ны кожи и характеризуется временем, необходи­мым для истирания 1 мм толщины образца [3].


Типичным устройством для испытаний на абра­зивный износ по невозобновляемой поверхности является прибор типа Грассели, в котором созда­ется трение скольжения образца по невозобнов-ляемой поверхности.






На основе данной кинематической схемы пост­роен ряд приборов и методов испытания на износ различных материалов. Наиболее распространен­ным из них является прибор МИ-2 (рис.1). В данном приборе два образца, закрепленные на рычаге, прижимаются к шлифовальному полотну, при­крепленному к вращающемуся диску. Рычаг имеет ось, помещенную в полом валу диска, на кото­рой подвешен груз, создающий силу 16, 20 или 26 Н, прижимающую образцы к абразиву. Скорость скольжения образцов составляет 30 м/с [3].

Прибор УкрНИИКП является модификацией прибора МИ-2, в котором осуществляется пре­рывистое истирание материала. Присутствующие в конструкции кулачки позволяют периодически выводить закрепленные на рычаге образцы из со­прикосновения с абразивом.

К группе приборов, предусматривающих истира­ние по невозобновляемой поверхности в условиях скольжения, относится абразиметр Табера (рис.2). Это универсальный прибор, предназначенный для определения устойчивости к истиранию всех типов материалов: пластиков, композитных материалов, бумаги, текстиля, резины, краски, лака, металлов т. д. Прибор оснащен цифровым счетчиком цик­лов, блоком всасывания и стандартными дисками для истирания. Два колеса трутся по испытывае­мой пластине, которая с каждым циклом теряет в массе. Прибор поставляется в двух исполнениях: для испытания одного или двух образцов одновре­менно.



Исследование антифрикционных материалов на трение и изнашивание в условиях качения или скольжения осуществляется с помощью машины трения Амслера типа МИ-1М. При испытании в ус­ловиях качения в контакте находятся вращающиеся с постоянной скоростью ролики диаметром 40 мм. В условиях скольжения верхний ролик заменяется вкладышем шириной 10мм. Ролики приводятся во вращение электродвигателем; нагрузка, составля­ющая 26-200 кгс, задается пружиной. Скорость вращения составляет 200 об/мин. Момент трения регистрируется маятниковым устройством, тем­пература определяется термопарой, износ образ­цов - микрометрированием. Нагрузка на образ­цы может периодически изменяться с помощью эксцентрика [4].

Для определения истираемости (износостой­кости) при разработке и освоении новых ви­дов ПВХ-материалов для полов в соответствии с ГОСТ 11529-86 используется машина с возврат­но-поступательным движением (рис.3). Сущность метода заключается в определении величины уменьшения толщины материала при истирании в течение заданного количества циклов испытания или в определении количества циклов испытания истирания слоя износа на всю его толщину


Не менее распространена группа оборудования для проведения испытаний с закрепленным абра­зивом по возобновляемой поверхности.

К этой группе, в частности, относится прибор для определения сопротивления истиранию при скольжении по возобновляемой поверхности по ГОСТ 23509-79 [6]. Сущность методов, описанных в ГОСТ 23509-79, заключается в истирании образ­ца, прижатого к абразивной поверхности вращающегося барабана, при этом образец перемещает­ся параллельно оси барабана и вращается вокруг своей оси.

Испытания осуществляются на приборе Шоп-пера (рис. 4). В качестве абразивного материа­ла используется абразивная шкурка, навернутая на барабан диаметром 150 мм, вращающийся со скоростью 40 мин-1. Образец закреплен в образ­це-держателе, который соединен с кареткой че­рез тензочувствительный элемент для измерения сил трения. При вращении ходового винта образец поступательно перемещается вдоль образующей цилиндра со скоростью 420 мм на 100 оборотов барабана. Полная длина пути истирания может составлять 40 м или 20 м. Нормальная нагрузка задается грузом и составляет 5 или ЮН.

Для испытаний по данному стандарту также может применяться прибор ИКР. Данный прибор применяется для испытания на истирание каблуч­ных резин при трении скольжения или при сочета­нии трения с деформацией удара. Он отличается наличием кулачков, заменяя которые можно ис­пытывать образцы с различной ударной нагрузкой или без нее.

Для испытания пластмасс на абразивный износ по ГОСТ 11012-69 [7] и для определения истирае­мости ПВХ-материалов по ГОСТ 11529-86 [5] при­меняют аналогичные испытательные машины.






Для проведения испытаний на сопротивление ис­тиранию резин при качении с проскальзыванием по методу ГОСТ 12251-77 используют прибор типа МИР-1 (рис.5) [8].Прибор позволяет проводить испытания в трех режимах: заданного скольжения и заданной силы трения; заданного скольжения и заданной нагрузки; заданной силы трения и заданной нормальной нагрузки.







Сущность метода испытаний заключается в истирании кольцевого резинового образца, вращающегося относительно покрытой шлифовальной шкуркой поверхности барабана диаметром 200 мм с частотой 350 мин ' , с проскальзыванием и одновременным перемещением образца вдоль образующей барабана на пути длиной 450 см. Скорость перемещения каретки с образцом мо­жет быть 50, 90 или 440 мм/мин. Нормальная сила, прижимающая образец в статических усло­виях, составляет от 9,8 до 49 Н.

Пальчиковая машина Арчарда также относится к классу установок, обеспечивающих движение об­разца по возобновляемому пути. В ней могут быть реализованы две схемы испытаний: цилиндричес­кий образец диаметром 6 мм может прижиматься торцом или образующей цилиндра к образующей вращающегося вала диаметром 25-30 мм. Износ определяется взвешиванием образцов или линей­ным измерением. Кроме того, измеряется сум­марный износ посредством иглы профилографа, устанавливаемой сверху испытуемого образца [4].

Большинство импортных приборов, предназна­ченных для испытания полимерных подошвенных материалов и аналогичных им, осуществляют ис­тирание образцов в условиях движения с закреп­ленным образцом по возобновляемой поверх­ности. Примером может служить испытательное устройство STM 469 производства фирмы «SATRA» для проверки устойчивости резин и полиуретанов к воздействию истирающих нагрузок, которое пред­ставляет собой специализированную установку с цилиндрическим истирающим барабаном (рис.6).

Двигатель постоянного тока вращает барабан диаметром 150 мм с частотой 40 об/мин. На по­верхность барабана посредством двустороннего скотча крепится абразивная бумага. Цилиндричес­кий образец установленного размера вставляется опускается или подни­мается с помощью кулачка.



Этой же фирмой разработано испытательное ус­тройство для проверки износоустойчивости обув­ных подошвенных материалов STM 602 (рис.7).

Барабан диаметром 150 мм вращается с часто­той 40 об/мин от двигателя асинхронного типа с частотным регулятором скорости. Лист абразив­ной бумаги Р-60 установлен на барабане при по­мощи двустороннего скотча. Три цилиндрических образца установленных размеров вставляются в специальный блок держателей и устанавливаются на одном уровне с помощью специального микро­метра. Блок держателей совершает перемещение по поверхности бумаги в результате вращения ба­рабана и движения вдоль образующей барабана со скоростью 0,32 м/с при действии постоянной нагрузки в 5 или 10 Н. Распределительный диск позволяет проводить испытания при длине пере­мещения по винтовой линии в 10, 20, 30 и 40 м.




Испытательные устройства STM 469 и STM 602 позволяют осуществлять испытания в соответствии со стандартами ISO 4649, DIN 53516, BS 903:А9 по методу A, SATRA ТМ 174 и SATRA ТМ 193.

Истирающий тестер фирмы «ELASTOCON» (рис.8) предназначен для проведения испытаний на истирание методом перемещения образца по винтовой поверхности, образующейся в результа­те вращения барабана, на котором закрепляется абразивная бумага.

Испытание проводится в соответствии со стан­дартами DIN 53516 и ISO 4649, регламентирующи­ми дополнительный вес, прикладываемые нагруз­ки в 2,5 и 5,0 Н.

Тестер DAT 3080/1 (рис.9), производимый не­мецкой фирмой «PFI - PIRMASENS», которая явля­ется одной из крупнейших фирм-производителей испытательного оборудования в Западной Европе, также предназначен для проведения испытаний на истирание методом перемещения образца по винтовой поверхности, образующейся в результа­те вращения барабана, на котором закрепляется абразивная бумага.

Фирмой «SATRA» также выпускается прибор STM 140 для определения износостойкости мате­риалов (рис. 10).

Прибор позволяет быстро и приближенно к условиям эксплуатации протестировать на изно­состойкость материалы для изготовления подошв и каблуков в соответствии с SATRA ТМ 84. Тес­тируемые детали протягиваются по прямой под давлением по специальному абразивному мате­риалу, закрепленному на горизонтальном основа­нии прибора. Истирание осуществляется на двух образцах попеременно с двух сторон. Материал движется медленно, под прямым углом к испыты­ваемой детали, так что испытываемая часть всегда в контакте с новой частью абразивного материа­ла, который сохраняет свои свойства. Оказывае­мая нагрузка — 0,56 кг/см2.

Существуют установки, позволяющие прово­дить испытания как по одному следу, так и по све­жей поверхности при радиальном перемещении образца. К таким машинам относится установ­ка Хрущева типа Х-4Б. Схема контакта в данной машине: пальчиковый образец-торец диска. Аб­разивная шкурка прикрепляется на торце диска диаметром 250 мм, вращающегося вокруг оси. Пальчиковый образец диаметром 2 мм и длиной 15—20 мм прижимается к поверхности диска гру­зом. Скорость вращения диска составляет 60 об/ мин, осевая нагрузка - 0,3 кгс [4].

Большую группу составляет оборудование для проведения комплексных испытаний.

Фирмой «SATRA» разработан биомеханический стенд для комплексного испытания подошвы STM-528 (рис.11). Биомеханический стенд имитирует биомеханические свойства человеческой походки, включая воздействие веса взрослого человека и его поворотные движения, воспроизводимые в реальной жизни.

Механизм состоит из двух отдельных узлов. Ис­кусственная нога, на которую и устанавливается обувь, двигается благодаря сервоприводу, управ­ляемому компьютером. Механизм перемещения основания, на который устанавливаются различные испытательные поверхности, позволяет, синхрони-зируясь с движением искусственной ноги, созда­вать различные условия эксплуатации. Обычная испытательная программа состоит из 12000 шагов, что требует работы стенда в течение шести ча­сов. Такая продолжительность испытания создает изнашиваемость, сопоставимую с 30-80-дневной ноской обуви.



Испытательная программа может воспроизво­дить движения, соответствующие не только обыч­ным шагам, но и шаговым движениям, в которых подворачивается пяточная и носочная части подош­вы. Программное обеспечение позволяет исполь­зовать как стандартные режимы, так и специально разработанные, которые могут быть сохранены и в последующем использоваться.

Оборудование также может использоваться для оценки коэффициента трения, скольжения, исти­рания, прочности крепления подошв. Могут под­вергаться проверке все виды материалов: древе­сина, керамика, виниловые и ковровые покрытия, асфальт, песок, щебень и др. Кроме того, с по­мощью стенда могут изучаться элементы протек­торного рисунка, целостность вставок и индиви­дуальные особенности походок. Также возможно проведение испытания всего узла обуви на мно­гократный изгиб с оценкой стойкости подошв к данному виду деформаций.

Технические характеристики стенда: площадь ходовой площадки 2121x1125 мм; нормальный угол шага ±10°; весовая нагрузка 75 кг; максимальный угол шага от -25° до +30°; максимальная ско­рость 2000 циклов (шагов) в час.

Прибор ИПД-1, конструкция которого разрабо­тана заводом «Ивмашприбор» по технологическо­му заданию ЦНИИКП [9], обеспечивает возмож­ность сообщения образцу комплекса воздействий в сухих и влажных условиях: трения скольжения, повторного сжатия, удара, - сочетание и интен­сивность которых могут регулироваться. Для уста­новления оптимальных условий испытания и увяз­ки получаемых результатов с износостойкостью в эксплуатации в приборе предусмотрена возмож­ность испытания при различных скоростях переме­щения ванны с абразивным материалом: 20, 30 и 40 см/с (или 70, 103 и 137 двойных ходов в минуту) и различных скоростях падения штоков: 73, 109 и 146 ударов в минуту, соответствующих возмож­ным скоростям перемещения стопы при ходьбе и беге. Прибор снабжен комплектом грузов, ко­торый в сочетании с весом штоков обеспечивает возможность создания нагрузки на образец в 3, 4, 5, 6 кгс. Кроме того, величину удельного давления на образец можно менять и путем изменения раз­меров образцов. (20x20 м, 20x30 мм, 20x50 мм).

Комплексные испытания готовой обуви в дина­мических условиях можно проводить с помощью установки инженера Ю. А. Жукова [10].

Установка работает следующим образом: ис­пытуемый образец обуви надевается на специ-

апьную колодку, оборудованную датчиками. Ко-лодка с обувью из начального среднего верхнего положения, имитируя шаг, передвигается вперед и частично опускается. Одновременно с образцом вперед передвигается площадка со съемным уст­ройством. В переднем положении образец опус­кается на съемное устройство и прижимается к нему с постоянным давлением (равным весу че­ловека) и вместе с подвижной площадкой отво­дится в крайнее заднее положение.

Для испытания на износ подошв и каблуков в условиях сухого трения на подвижную площадку закрепляется пластина с образцами различных грунтов и покрытий дорог. Износ подошв и каб­луков в условиях мокрого трения определяется при закреплении на подвижную площадку ванны с вложенной в нее пластинкой образцов грунта или покрытия дороги.

В. Н. Феоктистовым и Г.А. Валякиным для ис-тирания обувных резин предложен прибор ИПМ, позволяющий испытывать материалы в режимах скольжения и качения на поверхности асфальта. При истирании на приборе ИПМ резины дефор­мируются также, как и в реальных условиях носки обуви, о чем свидетельствует характер разруше­ния материала. Сопротивление истиранию на при­боре ИПМ подсчитывают числом оборотов.

В приборе предусмотрена возможность сооб-щения образцу сжатия, сочетания действия трения качения и скольжения, а также чередования пе-риодов истирания с периодом «отдыха». Испыта-ние в различных условиях трения, т.е. при различ-ном соотношении трения качения и скольжения, достигается изменением соотношения окружных скоростей движения устройства с закрепленным образцом и колеса с истирающим материалом. В качестве показателя используют число циклов трения, необходимых для истирания 1 мм толщи­ны образца.

Прибор довольно громоздок (устройство с закрепленным образцом совершает возвратно-поступательное движение на пути длиной 3 м) и применяется в основном при выполнении исследо-ваний [9].

Приведенный перечень оборудования далеко не полный, однако в нем явно прослеживается пре­обладание приборов, осуществляющих испытания по возобновляемой поверхности закрепленного абразива. Целесообразность их использования для испытания подошвенных полимерных мате­риалов подтверждает широкое распространение такой схемы испытаний в зарубежных приборах.
2.Проектная часть

2.1Проектирование кинематической схемы

Проектирование кинематической схемы производим исходя из заданных стандартом перемещений образца.




Внешний вид прибора для испытания разрабатываем опираясь на уже существующие приборы.




3.Расчётная часть

Одним из важнейших условий разработки является применение готовых деталей и узлов применяемых в конструкции прибора отечественного производства.

Исходя из этого условия для привода прибора в движение примем мотор-редуктор производства Витебского завода «Эвистор».

Двигатель запитывается от сети напряжением 24В, мощностью 60Вт.

Частота вращения ротора двигателя составляет 3000 об/мин. На выходном валу редуктора частота вращения составляет 80 об/мин.

Опираясь на эти данные приступаю к расчёту кинематики прибора без учёта силовых параметров.

Для передачи вращения от редуктора к рабочим органам прибора применим цилиндрическую зубчатую передачу. Учитывая относительно небольшие нагрузки возникающие в приборе в процессе работы и для уменьшения его конечной массы целесообразно применить зубчатые колёса изготовленные из прочной пластмассы.

Для обеспечения требуемой частоты вращения барабана учитывая частоту вращения выходного вала редуктора определяем передаточное отношение пары колёс редуктор-барабан



Привод пары винт-гайка обеспечивается парой зубчатых колёс барабан-винт. Для обеспечения требуемого перемещения образца вдоль оси барабана предварительно примем параметры пары винт-гайка. Принимаем стандартные значения Р=2 и D=20(для обеспечения жёсткости винта на всей длине). Чтобы обеспечить перемещение образца на величину 4.2мм за один оборот барабана при выбранном шаге винта равным 2мм за один оборот барабана винт должен совершить 2.1 оборот.

Исходя из этого условия получаем передаточное отношение пары барабан-винт=0,47619

Путём подбора целых чисел числа зубьев колёс получаем

для вала редуктора Z=42

для вала барабана Z=84

для винта Z=40.
Определив числа зубьев колёс приступаю к определению геометрических параметров и межосевых расстояний. Используя современные методы систем автоматического проектирования (Компас-SHAFT 2D) задавшись числами зубьев колёс и предварительно приняв модуль m=2, а также приняв ширины зубчатых колёс b1=20, b2=20, b3=20 провожу расчёт геометрии зубчатых колёс (редуктор-барабан приложение 1, барабан-винт приложение 2).

Вращение образца вокруг своей оси осуществляется по средствам пары колесо-рейка. Параметры колеса определяю исходя из длины перемещения образца и требуемого числа оборотов. Образец должен повернуться вокруг своей оси на 2.75 оборота за время продольного движения на расстояние 420мм. Расстояние которое колесо должно преодолеть за один оборот определим так 420/2.75=152,272727мм. Зная длину окружности колеса определяю его диаметр 152,272727/3,14159=48,61мм.
4 Технология машиностроения
4.1 Служебное назначение детали и размерный анализ чертежа детали
Деталь – ходовая гайка - предназначена для передачи движения от ходового винта исполнительному инструменту. Материалом детали является сталь 40 ГОСТ 1050-88. В выбранной системе координат выполняем эскиз детали, предварительно пронумеровав все поверхности формы детали и оформив их в цвете: обработанные поверхности – красным цветом, необработанные – синим. Поскольку имеются наклонные поверхности, то кодируют в виде поверхностей точки пересечения наклонной поверхности с поверхностями, проецируемыми на координатные оси. Перенесем размеры на эскиз с чертежа детали. Эскиз приведен на рисунке 4.1. По эскизу строим исходные графы размерных связей поверхностей детали по всем координатам, приведенные на рисунках 4.2-4.4.

В графах отсутствуют разорванные поверхности и замкнутые цепи, что свидетельствует о правильном задании размеров на чертеже детали.

При выборе размеров рядам с более крупной градации и входящих в них размерам должно отдаваться предпочтение: ряд Ra5 следует предпочитать ряду Ra 10, ряд Ra10 - ряду Ra20, ряд Ra20 – ряду Ra40.Численное значение допусков формы, допусков расположения, суммарных допусков формы и расположения поверхностей деталей машин должны применяться в соответствии с ГОСТом 24643-81. Допуски по классам точности обозначаются t1, t2, t3, для классов точности соответственно «точный» (11 и 12 квалитет), «средний» (13 и 14 квалитет), и «грубый»(17 квалитет). Предельные отклонения, не указанные непосредственно после номинальных размеров оговоренных общей записью в технологических требованиях называются неуказанные предельные отклонения.


Рисунок 4.1 – Эскиз детали

Рисунок 4.2 – Исходный граф по оси М


Рисунок 4.3 – Исходный граф по оси K


Рисунок 4.4 – Исходный граф по оси N




4.2 Анализ технологичности детали и выбор метода получения заготовки
Технологичность заготовки характеризуется возможностью ее получения наиболее рациональным для данных производственных условий способом с максимально возможным приближением ее формы и размеров к форме и размерам готовой детали при условии обеспечения технологичности дальнейшей механической обработки заготовки. Из чертежа видно, что деталь достаточно технологична с точки зрения механической обработки, так как у нее нет труднодоступных поверхностей, и имеются нормальные технологические базы, поэтому конструкцию детали менять не имеет никакого смысла. Теперь можно приступить к выбору метода получения заготовки.

На выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали, ее назначение и технические требования на изготовление, объем и серийность выпуска, форма поверхностей и размеры детали.

Поскольку форма детали – призматическая, то предпочтительнее использовать заготовку из проката.

Товарные заготовки - болванки, квадратные (ГОСТ 4693-77) - служат заготовками под ковку и штамповку крупных валов, рычагов и т.д. Сортовые профили общего назначения - круглые и квадратные (ГОСТ 2590-71), шестигранные (ГОСТ 2879-69) и полосовые (ГОСТ 103-76) -используют для изготовления валов как гладких, так и с небольшим перепадом диаметров ступеней, стаканов диаметром до 50 мм, втулок диаметром до 25 мм, рычагов. Номенклатура диаметров от 5 до 250 мм и круглой стали, от 5 до 200 мм для квадратной, от 8 до 100 мм для шестигранной и толщиной от 4 до 60 мм для полосовой. По точности подразделяется на высокую, повышенную и обычную. Трубный прокат - стальной бесшовный горячекатаный, холоднотянутый и холоднокатаный (ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8734-75) - служит для изготовления цилиндров, втулок, гильз, стаканов, пустотелых валов и т.д. Периодические профили проката соответствуют изготавливаемым из них деталям.

Механические свойства периодического проката выше, чем свойства гладкого проката Отклонения размеров проката от номинального обычно составляют по диаметру профиля ±0,1% и по длине ±0,5 %.Точность горячекатаного проката ориентировочно соответствует 12-14 квалитету точности, холоднотянутого - 9-12 квалитету.

Исходя из перечисленного обзора, принимаем в качестве заготовки полосу горячекатаную ГОСТ 103-76. Предельные отклонения по ширине полосы -0,9,+0,3; по толщине -0,9, +0,3.



Рисунок 4.5 – Эскиз заготовки

4.3 Дифференциация операций и размерный анализ технологического процесса

После выбора метода получения заготовки приступаем к разработке технологического процесса.

Основной задачей этого этапа является составление общего плана обработки детали, формулировка содержания операций технологического процесса и выбор типа оборудования.

В процессе обработки деталь необходимо сориентировать относительно приспособления и закрепить. Такой процесс ориентации называется базированием, т.е. это процесс придания требуемого положения относительно выбранной системы координат в процессе конструирования, обработки, сборки.

Чтобы разработать технологический процесс обработки данной детали необходимо:

  1. Выбрать базы на I-ой операции.

  2. Установить связь между обрабатываемыми и необрабатываемыми поверхностями.

Выбор баз на I-ой операции играет особую роль при разработке технологического процесса, так как на этой операции решаются две важнейшие технологические задачи, которые влияют на весь ход процесса, а именно: устанавливается связь между обрабатываемыми и необрабатываемыми поверхностями и происходит распределение припуска на последующую обработку. Чтобы выполнить обе эти задачи рассмотрим два варианта.

Обработка отверстия всегда более трудоемка, чем обработка плоскости, поэтому нам нужно равномерное распределение припуска на обработку отверстия и это же отверстие мы примем в качестве технологической базы.


Рисунок 4.6 – Базирование на первых операциях

Составим маршрут обработки детали с базированием на каждой операции. Дифференциацию операций сведем в таблицу 4.2.

Таблица 4.2 – Дифференциация операций




Операционный эскиз

Станок

1

2

3

005

Горизонтально-фрезерная ФРЕП Мр3, Мp4




Горизонтально-фрезерный 6Р80Г

010

Горизонтально-фрезерная ФРЕП Np10, Np13



Горизонтально-фрезерный 6Р80Г



Таблица 4.2 - Дифференциация операций




Операционный эскиз

Станок

1

2

3

015

Горизонтально-фрезерная ФРЕП Кр6, Kp9




Горизонтально-фрезерный 6Р80Г

020

Горизонтально-фрезерная ФРЕП Мp1



Горизонтально-фрезерный 6Р80Г

Таблица 4.2 - Дифференциация операций




Операционный эскиз

Станок

1

2

3

025

Вертикально-сверлильная СВРО ЗНКЧ отв. 2,5




Вертикально-сверлильный 2Н150

030

Горизонтально-фрезерная ФРЕП Np11, 12



Горизонтально-фрезерный 6Р80Г


После разработки укрупненного маршрута обработки детали можно приступить непосредственно к размерному анализу технологического процесса.

Размерный анализ технологического процесса будет проводиться аналогично размерному анализу чертежа.

Принимаем ту же систему координат, что и при размерном анализе чертежа. Для того, чтобы провести размерный анализ по осям изображаем заготовку с припусками (рисунок 4.7). После этого строим совмещенный граф, который получается в результате наложения исходного графа с конструкторскими размерами и размерами припусков на производный граф с технологическими размерами и размерами заготовки (рисунок 4.8). Совмещенный граф дает полную информацию о размерном формообразовании детали.

Расчет и выявление размерных цепей начинается с двухзвенных размерных цепей, а затем выявляются цепи, где добавляется одно неизвестное звено.


Рисунок 4.7 – Размерная схема технологического процесса по оси N

Рисунок 4.8 – Исходный, производный и совмещенный технологические графы по оси N

60 мм z2 = z3 = z6 = z7 = 0,7 мм

20 мм

20 мм

20,7 мм

мм

21,4 мм

=61,4 мм
4.4 Расчет режимов резания, норм времени
Режимы резания определяются глубиной резания t, подачей S и скоростью резания V. Значения t, V, S влияют на точность и качество получаемой поверхности, производительность и себестоимость обработки.

Для обработки сначала устанавливают глубину резания, а затем подачу и скорость резания. Глубину резания принимаем равной припуску на заданный размер обрабатываемой поверхности.

Скорость резания зависит от выбранной глубины резания, подачи, качества и марки обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части инструмента и ряда других факторов. Скорость резания рассчитывают по установленным для каждого вида обработки эмпирическим формулам, которые имеют следующий общий вид:



Значения коэффициента СV, характеризующие условия обработки, материал заготовки, глубину резания и подачу, и показателей степени, содержащихся в этих формулах, так же, как и период стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, выбираются из таблиц.

Норма времени на станочную операцию определяется по формуле

, где

ТО – основное (машинное время);

ТВ – вспомогательное время, состоящее из времени на установку и снятие детали, времени, связанного с переходом времени на измерение, смену инструмента и изменение режимов резания.

Основное время рассчитывается по формуле

, где

і – количество рабочих ходов

L = l +l1 + l2 – расчетная длина обработки в направлении подачи, здесь

l – длина обработки по чертежу;

l1 – дополнительная длина на врезание и перебег инструмента;

l2 – дополнительная длина на взятие пробных стружек резания.

Sm = s0n –минутная подача

Вспомогательное время Tв состоит из затрат времени на отдельные приемы:

, где

tус – время на установку и снятие детали

tв.оп. – вспомогательное время, связанное с выполнением операции

tконтр – время на контрольное измерение детали

Результаты расчета сведены в таблицу 4.3. На основании расчетов заполняются операционные карты (см. приложение).

Таблица 4.3 - Режимы резания


№ операции

Вид обработки

Sz, мм/зуб

So, мм/об

n, об/мин

V, м/с

t, мм

Sm, мм/мин

Тм,

мин

005

ФРЕЧ

0,2




320

40

0,7

640

0,26

010

ФРЕЧ

0,2




320

40

0,7

640

0,32

015

ФРЕЧ

0,2




320

40

0,7

640

0,35

020

ФРЕЧ

0,2




320

40

0,7

640

0,32

025

СВЕР

ЗНКЧ




0,15

0,15

1000

1000

21,4

29,6

5

0,2




0,18

0,16

030

ФРЕЧ

0,2




320

40

0,7

640

0,17


4.5 Разработка и расчет установочно-зажимного приспособления
Приспособление предназначено для установки и закрепления детали на фрезерной операции 030. Оно позволяет осуществить процесс базирования и фиксации детали в соответствии со схемой базирования, разработанной при проектировании укрупненного маршрута.

В основу данного приспособления заложено самоцентрирующееся зажимное устройство кулачкового типа, силовая схема для которого приведена на рисунке 4.9.

Усилие Q, необходимое для получения заданной силы зажима, определяется по формуле

, где

Р = 10 Н - сила зажима; =0,9 коэффициент, учитывающий потери от трения в шарнирной части прихватов; q = 1 - сопротивление пружины.

Н


Рисунок 4.9 – Силовая схема приспособления

5 Расчёт технико-экономического эффекта
Исследование материалов предназначенных для изготовления подошв обуви даёт возможность производителю выбрать наиболее подходящий вариант для производства, а так же уверенность в качестве производимой продукции. На обувных предприятиях РБ такие исследования не производятся. Образцы подошв отправляют в РФ. Результаты испытаний приходится ждать определённый период, в течении которого запуск материала в производство невозможен. В ходе дипломного проектирования была разработана машина для испытания на истирание резин и эластомеров в соответствии с требованиями стандарта регламентирующего условия испытания.

Источник экономического эффекта заключается в исключении необходимости отправки образцов для испытания в страны ближнего зарубежья, замещении испытательных машин импортного производства и создании на предприятии собственной испытательной базы.

Для определения экономического эффекта составим сводную таблицу 5.1 стоимости деталей проектируемого оборудования и сравним их со стоимостью зарубежных аналогов. Машина производства завода «ЛегМаш» г. Санкт-Петербург стоит 24000000 бел.руб. без учёта стоимости пересылки.

Таблица 5.1 – Сводная таблица стоимости деталей, требуемых для проектного варианта





Наименование детали

Количество

Цена

Стоимость

1

Подшипник 1203

4

4000

16000

2

Мотор-редуктор

1

640000

640000

3

Плита основания

1

48000

48000

4

Плита боковая

2

38000

76000

5

Колесо зубчатое Z=55

2

6800

13600

6

Колесо зубчатое Z=20

1

6400

6400

7

Шпонка призматическая

3

800

800

8

Стакан подшипника

4

6400

6400

9

Винт ходовой

1

34000

34000

10

Блок управления электрический

1

350000

350000

11

Направляющая

1

4000

4000

12

Барабан

1

280000

280000

13

Кожух наружный

1

24000

24000

14

Экран защитный

1

18000

18000

15

Полуось барабана

1

7200

14400

16

Кожух внутренний

1

18000

18000

17

Болт

16

250

4000

18

Болт

1

200

200

19

Болт

1

450

450

20

Болт

4

800

3200

21

Болт

4

200

800

22

Рейка

1

9000

9000

23

Цанга

1

12000

12000

24

Гайка зажима цанги

1

2800

2800

25

Колесо зубчатое

1

6400

6400

26

Шайба второпластовая

1

1500

1500

27

Корпус

1

1400

1400

28

Крышка

1

6000

6000

29

Болт

1

200

200

30

Шайба

1

20

20

31

Гайка ходовая

1

8000

8000

32

Втулка второпластовая

1

4200

4200

33

Втулка патрона

1

1500

1500

34

Рама сварная

1

42000

42000

Итого

1653270


По данным завода «Эвистор»,на котором будет изготавливаться машина, к стоимости добавляется сумма накладных расходов, которая по действующим на предприятии нормативам составляет 1000%.

Суммарная стоимость изготовления:

Сизг=1653270+(1653270∙1000%)=18185970 бел.руб.

Добавив стоимость транспортировки и монтажа получим, а также НДС получим стоимость оборудования для потребителя.

Соб= Сизг∙НДС∙ Сдим =18185970 ∙1,18∙1,1=23605389 бел.руб.
Затраты на получение сертификата для этого прибора составляет 784000 бел.руб.

Исходя из этого с учётом транспортных расходов получаем конечную стоимость импортного оборудования:

Соб.имп.=24000000∙1.1+784000=27184000 бел.руб.

На основе произведенных расчётов можно считать, что применение приборов для испытаний отечественного производства экономически целесообразно.


6 Охрана труда и промэкология

6.1 Общие сведения
Предприятия лёгкой промышленности оснащены сложным технологическим оборудованием и к лицам, обслуживающим это оборудование, предъявляются высокие требования с точки зрения обеспечения эффективности, надёжности и безопасности работы машин и аппаратов. Причина производственного травматизма или профессионального заболевания, как правило, определяется комплексом факторов, зависящих от надёжности и безопасности машины или технологического процесса, поведения человека, управляющего ими, его быстродействия, точности, надёжности, влияния окружающей среды и других факторов. Причинами травматизма могут быть опасные и вредные производственные факторы, которые подразделяются на следующие группы:

  • по природе воздействия они могут быть физические, химические, биологические и психофизические;

  • ошибки при изготовлении, наладке и ремонте технологического оборудования;

  • отказ в работе оборудования и систем, обеспечивающих его работу;

  • неправильная организация рабочего места и технологического процесса;

  • ошибки в действиях человека, управляющего технологическим процессом;

  • недостатки в подборе, обучении персонала.

Все планируемые мероприятия по охране труда должны обеспечить нормальные и безопасные условия труда обслуживающего персонала и должны разрабатываться исходя из конкретных особенностей проектируемого объекта.

Охрана труда в Республике Беларусь обеспечивается системой законода­тельных актов, социально-экономических, организационных, технических и ле­чебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопас­ность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Основой законодательства о труде является Трудовой Кодекс РБ, принятый Палатой представителей и одобренный Советом Республики 30 июня 1999 года. Часть трудового законодательства составляет действующее законодательство об охране труда, которое заключено в главе 16 «Охрана труда» (статьи 221–232), раздел II – «Общие правила регулирования ин­дивидуальных трудовых и связанных с ними отношений». Этот раздел регламентиру­ет права работников на охрану труда, гарантии этих прав, права на компенса­цию по условиям труда, обязанности нанимателя по обеспечению охраны труда и т.д.

Кроме вышеперечисленного в систему законодательных актов, регулирующих вопросы охраны труда в Республике Беларусь, входят:

– Конституция РБ, гарантирующая право граждан на здоровье и безопасные условия труда;

– Закон РБ «Об основах государственного социального страхования», в котором предусмотрены вопросы страхования граждан от несчастных случаев на произ­водстве и профзаболеваний;

– Закон РБ «О санитарно-эпидемическом благополучии населения», направленный на предупреждение воздействия неблагоприятных факторов среды на здоровье населения и регламентирует действия органов государствен­ной власти и управления, предприятий и организаций, должностных лиц и гра­ждан по обеспечению санитарно-эпидемического благополучия;

– Закон РБ «О сертификации продукции, работ, услуг», который обес­печивает безопасность продукции для жизни, здоровья и имущества населения, а так же охрану окружающей среды;

– Закон РБ «О коллективных договорах и соглашениях», опреде­ляющий правовые основы заключения и исполнения коллективных договоров и со­глашений для содействия регулированию трудовых отношений и согласованию социально-экономических интересов работников и нанимателей, в частности в вопросах создания здоровых и безопасных условий труда, улучшения охраны здоровья, среды.
6.2 Характеристика объекта
Все планируемые мероприятия по охране труда обеспечивают безопасные и здоровые условия труда обслуживающего персонала и разрабатываются ис­ходя из проектируемого обувного производства.
Таблица 6.1 – Характеристика опасности поражения персонала электрическим током

Исходные параметры

Характеристика реа­лизуемого параметра

Ссылка


Класс помещения по опасности поражения электрическим током

I - Помещение без повышенной опасности с нормальной температурой воздуха, с теплопроводящим полом

[п/з]

Напряжение электрического тока питания электросистем изделия, В

сеть освещения 220 В

сеть эл. привода 220 В

[п/з]

Тип исполнения электрооборудования

Закрытое

[ п/з]

Класс электрооборудования по способу защиты человека от поражения электрическим током

01 -электрооборудование, имеющее рабочую изоляцию, элемент зазем­ления

[п/з]

Средства коллективной защиты от поражения электрическим током

Защитное заземление; зануление; изоляция .

[п/з]

Способ отключения электрооборудования от сети

Тройной:

ручной (кнопка стоп пуск, рубильник); автоматический; общий рубильник

[п/з]

Тип заземления

Контурное

[п/з]

Удельное сопротивление грунта, Ом.м

(суглинок) – 0,4·102

[п/з]

Нормируемое значение сопротивления защитного заземления, Ом

4

[п/з]

Сопротивление защитного заземления, Ом

1,07

расчет


Расчёт системы защитного заземления.

Для системы заземления применяем стальные трубы с наружным диаметром 0,06 м и стальная соединительная полоса шириной 0,04 м. Расстояние от поверхности земли до верха трубы равно 0,70 м. Расчётное напряжение в сети 380 В. Длина трубы 2,2 м. Удельное электрическое сопротивление грунта (глина) – 0,4 · 102 Ом·м.

Определяем сопротивление одной трубы:


Число труб в заземлителе:

,

принимаем n = 5

Сопротивление соединительной полосы:



Общее сопротивление системы заземления:

.

6.3 Санитарно-гигиенические мероприятия. Вентиляция. Отопление
При разработке санитарно-гигиенических мероприятий в работе установ­лены параметры микроклимата рабочей зоны помещения и предусмотрены сис­темы отопления, вентиляции или кондиционирования воздуха для их обеспече­ния в соответствии с требованиями СанПиН 9–80 РБ 98 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений», СанПиН № 11–09–94 «Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию». Данные представлены в таблице 6.2.
Таблица 6.2 – Метрологические условия и средства их обеспечения

Исходные параметры

Значение реализуемого параметра

Ссылка

Наименование помещения

Объем помещения, м3

Обувной цех

3628,8

[п/з]

Характеристика тяжести работы

Средней тяжести IIа –

Холодный, тёплый

[25]


Период года


Параметры

микро-

климата

(холодный период)

Температура воздуха рабочей зоны, С

Оптимальная: 19–21

Допустимая:

–ниже оптим. 17,0-18,9;

–выше оптим. 21,1-23,0

[25]

Относительная влажность воздуха, %

Оптимальная: 40–60

Допустимая: 15–75

[25]

Скорость движения воздуха, м/с

Оптимальная: 0,2

Допустимая

– ниже оптим. – 0,1

– выше оптим. – 0,4

[25]


Параметры

микро-

климата

(тёплый период)

Температура воздуха рабочей зоны, С

Оптимальная: 20-22

Допустимая:

–ниже оптим. 18,0-19,9;

–выше оптим. 22,1-27,0.

[25]

Относительная влажность воздуха, %

Оптимальная: 40–60

Допустимая: 15–75

[25]

Скорость движения воздуха, м/с

Оптимальная: 0,2

Допустимая

– ниже оптим. – 0,1

– выше оптим. – 0,4

[25]


Вентиляция

на

участке

Предусматриваемые системы вентиляции

Приточная (общеобмен­ная, равно-мерная в верхнюю зону), вытяж-ная (общеобменная и мест­ная)

[п/з]

Кратность обмена воздуха в помещении, ч-1

Не менее 5

[п/з]

Баланс воздуха в помещении

Положительный

[п/з]

Отопление

на

участке

Система отопления

Дежурное

[п/з]

Теплоноситель и его параметры

Вода:

t ºС, на входе – 95

t ºС, на выходе – 70

[п/з]


6.4 Освещение

Мероприятия по искусственному освещению представлены в таблице 6.3

Таблица 6.3 – Искусственное и естественное освещение на участке

Исходные параметры

Характеристика реа­лизуемого параметра

Ссылка

Наименование помещения и рабочего места

Обувной цех

[п/з]

Площадь помещения, м2

756

[п/з]

Разряд зрительной работы

III в

[п/з]

Освещенность при рабочем освещении, лк

300

[п/з]

Освещенность при аварийном освещении:

на рабочих местах,

на путях эвакуации, лк


40

5

[п/з]

Источник питания аварийного освещения

ДЭС

[9]

Источник света

Газоразрядный (люминес­центные лампы)

[30]

Исполнение светильника

ЛБ–36

[30]

Мощность лампы светильника, Вт

36

[30]

Количество светильников, шт

112

расчет [9]
  1   2



Скачать файл (1355.6 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru