Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Дипломный проект - Механизм прорубания материала петельного полуавтомата с МПУ - файл записка.doc


Загрузка...
Дипломный проект - Механизм прорубания материала петельного полуавтомата с МПУ
скачать (2897.1 kb.)

Доступные файлы (46):

3.docx623kb.25.11.2008 19:58скачать
i(t).xlsxскачать
L(t).xlsxскачать
Pc(t).xlsxскачать
Pd(t).xlsxскачать
x(t).xlsxскачать
ВЕДЕНИЕ.doc30kb.25.11.2008 15:18скачать
графики.frw
Деталировка и графики.frw
Кинематика.cdw
общий вид.frw
5 раздел.doc102kb.10.06.2009 13:00скачать
5 раздел.docx43kb.11.06.2009 01:23скачать
6 раздел.DOC208kb.29.05.2007 13:44скачать
добавить в экономику.docx23kb.11.06.2009 11:43скачать
Заключение.doc25kb.13.06.2009 19:31скачать
Литература.doc25kb.03.06.2008 16:52скачать
Содержание, введение, 1,2,3 разделы.docx687kb.13.06.2009 20:26скачать
05.doc69kb.09.06.2009 17:21скачать
10.doc69kb.09.06.2009 17:22скачать
записка.doc760kb.09.06.2009 15:14скачать
Маршрут обраб-ки.doc67kb.09.06.2009 17:52скачать
Спецификация на сборку.doc88kb.09.06.2009 17:41скачать
ТМ - 2 ватмана.bak
ТМ - 2 ватмана.frw
расчет доводки.doc123kb.05.06.2009 15:30скачать
расчет доводки.docx15kb.05.06.2009 15:30скачать
расчет доводки.xlsxскачать
СБОРКА НОЖА.cdw
таблицы.xlsxскачать
часть 2 (кинематика мех ножа).doc140kb.25.11.2008 19:41скачать
часть3(расчетная часть).doc174kb.08.06.2008 15:39скачать
графики.frw
Деталировка и графики.frw
Экспериментальная установка.frw
~$нематика.cd~
деталировка - А1.frw
кинематическая схема полуавтомата - А1.frw
общий вид - А1.frw
сборочный чертеж головки с КУ - А1.frw
сборочный чертеж ножа - А1.frw
сборочный чертеж ножа - А1 в 5.11.frw
сборочный чертеж ножа - А1 на А4.frw
эелектрическая схема включения - А1.bak
эелектрическая схема включения - А1.frw
Экспериментальная установка.frw

записка.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...
4 Технология машиностроения

4.1 Служебное назначение и размерный анализ чертежа детали


В соответствии с требованиями РАЧД необходимо обеспечить наличие одной связи между обрабатываемыми и необрабатываемыми поверхностями. Для этого необходимо оставить размер с наиболее жестким допуском. Каждый размер требует уточнения по рядам предпочтительных размеров.

Оторванные симметричные цилиндрические поверхности связываются соостностью с номинальным размером, равным нулю и допуском, равным уточнённой сумме допусков на связываемые поверхности.

Эскиз детали приведен на рисунке 4.1. Исправленные графы представлены на рисунках 4.2 – 4.4 соответственно. Исправленные эскизы детали представлены на рисунках 4.5 – 4.7 соответственно.

В целях экономии и упрощения технологии, а так же учитывая технологические требования, заготовку получим путём её отрезания от листа металла. Данный метод обеспечивает необходимую точность и шероховатость поверхности.



Рисунок 4.1 – Эскиз детали


Рисунок 4.2 – Исправленный граф по оси N



Рисунок 4.3 – Исправленный граф по оси М



Рисунок 4.4 – Исправленный граф по оси К



Рисунок 4.5 – Исправленный эскиз по оси N


Рисунок 4.6 – Исправленный эскиз по оси М


Рисунок 4.6 – Исправленный эскиз по оси К

4.2 Методы обработки

Деталь изготавливается из материала Д16Т ГОСТ 4784-74. В качестве заготовки применяем пластину с размерами 10х101х12 мм, отрезанную пилой от листа металла по 14 квалитету. Последовательность обработки поверхностей заготовки, требуемую точность, вид обработки укажем в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Маршрут обработки


Код поверхности

Технические требования

Метод обработки

Значение IT/Ra

Этапы

на входе

на выходе

IT/ст

Ra

Nр1

14

6,3

ФРЕ_П

14/25

11/1,6

Э2

ФРЕ_Ч

11/12,5

8/0,8

Э4

Nр2, Np3

14

6,3

ФРЕ_П

14/25

11/1,6

Э2

Np4

14

6,3

ФРЕ_П

14/25

11/1,6

Э2

No5, Np5

No6, Np6

7

1,6

СВР_О

по целому

10/6,3

Э4

РАЗ_П

11/12,5

9/1,6

Э4

РАЗ_Ч

9/1,6

7/0,4

Э7

No7, Np7

No8, Np8



0,16

СВР_О

по

целому

9/6,3

Э4

МЕТ




6Н/0,16

Э4

Мр1, Mp2

14

6,3

ФРЕ_П

14/25

11/1,6

Э2

Mp3, Mp4

14

6,3

ФРЕ_П

14/25

11/1,6

Э2

Kp1


8

1,6

ФРЕ_П

14/25

11/1,6

Э2

ФРЕ_Ч

11/12,5

8/0,8

Э4

ФРЕ_Т

8/1,6

6/0,4

Э7

Kp2

14

6,3

ФРЕ_П

14/25

11/1,6

Э2

Kp3

8

1,6

ФРЕ_П

14/25

11/1,6

Э2

ФРЕ_Ч

11/12,5

8/0,8

Э4

ФРЕ_Т

8/1,6

6/0,4

Э7


4.3 Дифференциация операций

Синтез маршрута обработки – наименее формализованный этап технологического процесса. Это связано с влиянием более 1000и факторов, причем только 30% из них, связано с процессом формообразования.

Рекомендации по разработке индивидуального маршрута ОП:

  1. Распределение методов формообразования отдельных поверхностей объекта производства между этапами технологического процесса:

- исходя из полученной точности обработки поверхности.

- исходя из необходимых химико-термических операций.

  1. Определение последовательности отдельных переходов внутри каждого этапа:

- в начале этапа назначить обработку ЕКТБ в порядке уменьшения числа начальных связей.

- перед обработкой отверстий следует назначить обработку прочих поверхностей.

- поверхности основного контура объекта производства назначают к обработке ранее других поверхностей.

- при назначение обработки пересекающихся поверхностей следует ориентироваться на последовательность, обеспечивающую минимальный увод инструмента.

- чем точнее поверхность детали, тем позже следует назначать ее обработку.

- порядок обработки поверхностей должен обеспечивать минимальные затраты вспомогательного времени.

- при высоких требованиях на взаимное расположение поверхностей их обработка должна назначаться с одного установа.

Результаты дифференциации операций заносим в таблицу 4.2.
Таблица 4.2 – Дифференциация операций


Наимен.

и номер

операции

Эскиз детали

Описание

перехода

005

ФРЕЗЕРНАЯ



переход 1

ФРЕ_П
поверхности

(К1)

010

ФРЕЗЕРНАЯ




переход 1

ФРЕ_П

поверхности

(N1)


Продолжение таблицы 4.2


015

ФРЕЗЕРНАЯ



переход 1

ФРЕ_П
поверхности

(M2)



020

ФРЕЗЕРНАЯ



переход 1

ФРЕ_П
поверхности

(К2, M3, M4,

N2, N3)

025

СВЕРЛИЛЬНАЯ





переход1

CBP_O
поверхности

(К7, N7)

Продолжение таблицы 4.2



030

СВЕРЛИЛЬНАЯ



переход 1

CBP_O
поверхности

(M5, N5,

M6, N6)

035

РАЗВЁРТОЧНАЯ



переход 1

PАЗ_П
поверхности

(M5, N5,

M6, N6)

4.4 Размерный анализ


Операционным припуском называется слой материала, удаляемый при выполнении отдельного перехода (операции). Его наименьшее значение, достаточное для компенсации предшествующих погрешностей, называется минимальным припуском Zmin. Значения минимальных припусков приведены в таблице 4.3. Размерный анализ технологического процесса необходим для определения межоперационных размеров, допусков и припусков.

Размерная схема технологической обработки детали по оси N изображена на рисунке 4.7. Исходный граф размерных связей по оси N изображен на рисунке 4.8. Производный граф по оси N приведен на рисунке 4.9.
Таблица 4.3 – Значения минимальных припусков


Припуск z

Поверхность

Код

операции

Дефектный слой и шероховатость

Rz+H

Минимальный припуск zmin

zm1

zm2

zm3

zm4

zm5

zm6

Mp1

Mp5

Mp5

Mp6

Mp6

Mp2

ФРЕ_П

РАЗ_Ч

РАЗ_П

РАЗ_П

РАЗ_Ч

ФРЕ_П

0,20

0,05

0,20

0,20

0,05

0,20

0,20

0,05

0,20

0,20

0,05

0,20

zk1

zk2

zk3

zk4

zk5

zk6

Kp3

Kp3

Kp3

Kp1

Кр1

Кр1

ФРЕ_П

ФРЕ_Ч

ФРЕ_Т

ФРЕ_Т

ФРЕ_Ч

ФРЕ_П

0,20

0,10

0,05

0,05

0,10

0,20

0,20

0,10

0,05

0,05

0,10

0,20

zn1

zn2

zn3

zn4

zn5

zn6

zn7

Np1

Np1

Np5

Np6

Np5

Np6

Np4

ФРЕ_П

ФРЕ_Ч

РАЗ_П

РАЗ_П

РАЗ_Ч

РАЗ_Ч

ФРЕ_П

0,20

0,10

0,20

0,20

0,05

0,05

0,20

0,20

0,10

0,20

0,20

0,05

0,05

0,20


Рисунок 4.7 – Размерная схема по оси N


Рисунок 4.8 – Исходный граф размерных связей по оси N

Рисунок 4.9 – Производный граф по оси N


Уравнения размерных цепей

Составим уравнения для оси N






































Решаем уравнения для оси N:

1.








2.








3.








4.








5.








6.









7.






8.










9.










10.










11.










12.










13.










14.









15.








16.








17.








18.










19.












4.5 Режимы резания

Операция 005

Фрезерование предварительное ФРЕ_П поверхности Кр1.

Обрабатываемый материал – сплав Д16Т, твердость HB 193. Фреза концевая с пластинами из твердого сплава ВК8 ГОСТ 18372-73 диаметром 12 мм и числом зубьев Z=4.

1. Глубина резания t=0,425 мм.

2. Рассчитываем длину рабочего хода Lр.х., мм:

Lр.х.=Lрез+y+Lдоп,

где Lрез – длина резания, равная длине обработки, Lрез=105 мм;

y – длина подвода, врезания и перебега инструмента, у=6 мм;

Lдоп – дополнительная длина хода, Lдоп=0.

Следовательно, Lр.х.=105+6+0=111 мм.

Ширина фрезерования 12 мм.

3. Определяем рекомендуемую подачу на зуб фрезы: Sz=0,3 мм/зуб.

4. Определяем стойкость инструмента по нормативам ТР=60 мин.

5. Определяем рекомендуемую скорость резания: мм/мин.

6. Определяем число оборотов шпинделя:

об/мин.

Действительная частота вращения n=1500 об/мин.

7. Действительная скорость резания:

м/мин.

8. Определяем минутную подачу по формуле:

SМИН=SZ*Z*n,

где Z – число зубьев фрезы, Z = 4.

SМИН=0,3*4*1500=1800 мм/мин.

9. Рассчитываем основное машинное время обработки на комплект:

мин.
Операция 025

Сверление СВР_О поверхностей Мр5, Мо5, Мр6, Мо6.

Режущий инструмент – сверло спиральное из быстрорежущей стали с

коническим хвостовиком ГОСТ 10903-77. Диаметр сверла 6 мм.

1. Определяем глубину резания: t = 0,5*D = 0,5*6 = 3 мм.

2. Рассчитываем длину рабочего хода Lр.х., мм:

Lр.х. = Lрез + y + Lдоп,

где Lрез – длина резания, Lрез=8,2 мм;

y – длина подвода, врезания и перебега инструмента, у = 3 мм;

Lдоп – дополнительная длина хода, Lдоп = 0;

Lр.х. =8,2 + 3 + 0 = 11,2 мм.

3. Определяем максимально допустимую по прочности сверла подачу:

S0 = 0,3 мм/об.

4. Определяем стойкость инструмента по нормативам ТР=20 мин.

5. Определяем скорость резания по формуле: ,

где К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; К1 = 1,25;

К2 – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента; К1 = 1,25;

К3 – коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру; К1=1.

м/мин.

6. Определяем частоту вращения шпинделя:

об/мин.

Действительная частота вращения n = 3500 об/мин.

7. Действительная скорость резания:

м/мин.

8. Рассчитываем основное машинное время обработки на комплект:

мин.
Операция 035

Развёртывание предварительное РАЗ_П поверхностей Мр5, Мо5, Мр6, Мо6.

Режущий инструмент – развёртка цельная ГОСТ 1672-80. Диаметр

развёртки 6 мм.

1. Определяем глубину резания: t = 0,5*D = 0,5*6 = 3 мм.

2. Рассчитываем длину рабочего хода Lр.х., мм:

Lр.х. = Lрез + y + Lдоп,

где Lрез – длина резания, Lрез=8,1 мм;

y – длина подвода, врезания и перебега инструмента, у = 1,5 мм;

Lдоп – дополнительная длина хода, Lдоп = 0;

Lр.х. =8,1 + 1,5 + 0 = 9,6 мм.

3. Определяем максимально допустимую по прочности развёртки подачу:

S0 = 0,5 мм/об.

4. Определяем стойкость инструмента по нормативам ТР=20 мин.

5. Определяем скорость резания: м/мин.

6. Определяем частоту вращения шпинделя:

об/мин.

Действительная частота вращения n = 800 об/мин.

7. Действительная скорость резания:

м/мин.

8. Рассчитываем основное машинное время обработки на комплект:

мин.

Все данные по расчетам режимов резания для всех операций приведены в таблице 4.4

Таблица 4.4 – Расчет режимов резания


Наим.

операции



t,

мм

Lрх,

мм

Sz, мм/зуб Sо, мм/об

Тр,

мин

V,

м/мин

n,

об/мин

Sм,

мм/мин

tм,

мин

ФРЕ_П

05

0,425

111

0,3

60

57

1500

1800

0,0616

ФРЕ_П

10

0,425

111

0,3

60

63

2000

2400

0,0463

ФРЕ_П

15

0,745

15,3

0,3

60

27

725

870

0,0176

ФРЕ_П

20

0,290

111

0,3

60

63

2000

2400

0,0472

ФРЕ_П

25

0,290

111

0,3

60

63

2000

2400

0,0463

ФРЕ_П

30

0,420

15,3

0,3

60

27

725

870

0,0176

ФРЕ_П

35

3,000

78

0,3

60

28

1500

1800

0,0433

ФРЕ_Ч

40

0,156

106

0,3

60

62

1800

2160

0,0491

ФРЕ_Ч

45

0,122

106

0,3

60

62

1800

2160

0,0491

ФРЕ_Ч

50

0,325

106

0,3

60

62

1800

2160

0,0491

СВР_О

55

1,500

6,5

0,1

20

85

9000

-

0,0072

СВР_О

60

1,500

6,5

0,1

20

85

9000

-

0,0072

СВР_О

65

3,000

11,2

0,3

20

66

3500

-

0,011

РАЗ_П

70

3,000

9,6

0,5

20

15

800

-

0,024

ФРЕ_Т

75

0,066

106

0,2

60

63

2000

1600

0,200

ФРЕ_Т

80

0,059

106

0,2

60

63

2000

1600

0,200

РАЗ_Ч

85

3,000

9,5

0,5

20

11

600

-

0,032


Расчет норм времени для всех операций:

Технические нормы времени (в условиях массового и серийного производств) устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В массовом и серийном производствах определяется норма штучного времени
Тшт.=Товоб.+Тот ,
где Тп-з — подготовительно-заключительное время, мин; То – основное время, мин; Тв — вспомогательное время, мин. Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы: Тв= Ty.с. + Tз.o. + Tуп. + Tиз.; Ту.с. — время на установку и снятие детали, мин; Тз.о. — время на закрепление и открепление детали, мин; Туп. – время на приемы управления, мин; Тиз. – время на измерение детали, мин; Toб. – время на обслуживание рабочего места, мин. Время на обслуживание рабочего места Тоб. в массовом производстве и при шлифовании в серийном производстве слагается из времени на организационное обслуживание Торг и времени на техническое обслуживание рабочего места: Тоб= Ттех + Торг; Тот — время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Основное время То вычисляется на основании принятых режимов резания по формулам в зависимости от длины рабочего хода, подачи, частоты вращения заготовки) или по формулам экспресс- оценки основного времени.

Приведенные выше формулы для определения штучного времени можно представить в виде

Тшт = То + Ту.с+ Тз.о + Туп+ Тиз+ Ттех + Торг + Тот,

Пусть необходимо рассчитать норму штучного времени для операции 005. Производство среднесерийное; размеры контролируются штангенциркулем с установкой его на размер в процессе измерения.

Приближенное основное время

tо= мин.

Определяем состав подготовительно-заключительного времени: установка приспособления с креплением болтами– 14 мин; настройка инструмента– 2 мин; получение инструмента и приспособлений до начала работы и сдачи их после завершения работы – 7мин. Тогда

Тп-з= 14 + 2 + 7 = 23 мин.

Время на установку и снятие детали, закрепление ее и открепление

Ту.с + Тз.о = 0,06+0,03=0,09 мин.

Время на приемы управления: включить и выключить станок кнопкой — 0,01 мин; время смены инструмента – 0,035 мин; подвод и отвод инструмента к детали – 0,04 мин; переместить стол – 0,04 мин, тогда

Туп = 0,01+0,035+0,04+0,04=0,125 мин.

Время, затраченное на измерения детали равно 0,69 мин.

Вспомогательное время Тв = (0,09 + 0,125 + 0,69) = =0,905 мин.

Оперативное время Топ= 0,667+0,905= 1,572 мин.

Время на обслуживание рабочего места Тоб =1,8+1,4=3,2

Время на отдых составляет 8 % оперативного времени, тогда

Тот=1,572*0,08=0,126

Штучное время равно: Тшт =0,667+0,905+3,2+0,126=5,598 мин.

Рассчитываем значения норм времени для всех операций, результат заносим в операционные карты. Выбор оборудования приведён в таблице 4.5.

Операционные карты приведены в приложении.


Таблица 4.5 – Выбор оборудования


Наименование и

модель станка

Наименование и

номер операции

Эскиз рабочей зоны станка

Вертикально-

фрезерный 6Р12

005 ФРЕ_П

010 ФРЕ_П

015 ФРЕ_П

020 ФРЕ_П

025 ФРЕ_П

030 ФРЕ_П

035 ФРЕ_П

040 ФРЕ_Ч

045 ФРЕ_Ч

050 ФРЕ_Ч

085 РАЗ_Ч



Вертикально-

сверлильный 2Н135

055 СВР_О

060 СВР_О

065 СВР_О

070 РАЗ_П

075 ФРЕ_Т

080 ФРЕ_Т







4.6 Конструирование установочно-зажимного приспособления
Конструкция приспособления, предназначенного для вертикально-фрезерной операции 010, приведена на рисунке 4.10.



Рисунок 4.10 – Конструкция приспособления


Скачать файл (2897.1 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru