Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Метрология - файл Узел 22 вар.DOC


Метрология
скачать (428.7 kb.)

Доступные файлы (8):

Вал-шестерня.cdw
Колесо зубчатое.CDW
Пробка.CDW
Пробка-Спецификация.spw
Резьба.CDW
Сборочный чертеж.CDW
Спецификация.SPW
Узел 22 вар.DOC666kb.12.01.2010 01:41скачать

содержание
Загрузка...

Узел 22 вар.DOC

Реклама MarketGid:
Загрузка...
1. Расчет и выбор посадок с зазором.

Таблица 1.1. Исходные данные

D, мм

l, мм

n, об/мин

Fr, H

масло

30

50

1000

1600

Турбинное 57



Для обеспечения наибольшей долговечности изделий ответственные соединения с зазором должны работать в условиях жидкостного трения. Установлено, что жидкостное трение создается лишь в определенном диапазоне диаметральных зазоров, ограниченным наименьшим Smin F и наибольшим Smах F функциональными зазорами [1].

Существующий метод расчета посадок с зазором сводиться к определению наименьшего функционального зазора Smin F, при котором обеспечивается жидкостное трение, и наибольшего функционального зазора Smах F, при котором еще сохраняются жидкостное трение и работоспособность подшипника.

Найдем среднее давление для определения Smin F и Smах F :

МПа ,
где Fr - радиальная нагрузка, Н;

l - длина подшипника, мм;

d - диаметр цапфы, мм.

Определим толщину масляного слоя, при котором обеспечивается жидкостное трение
hжт = kжт*(Rа1 + Rа2 + Δg),
где kжт коэффициент запаса надежности о толщине масляного слоя

(kжт2);

Rа1 и Rа2 - высоты неровностей вкладыша подшипника и цапфы вала, которые после обработки соответственно равны 1,25 и 1,25 [3];

Δg - добавка, учитывающая отклонение нагрузки, скорости, температуры от расчетных и другие неучтенные факторы [8].

Примем kжт = 2; Rа1 = 1.25 мкм; Rа2 = 1.25 мкм, Δg=2 мкм, тогда получим:
hжт = 2*(1.25 + 1.25 + 2) = 9 мкм;
Определим величину наименьшего зазора, при котором обеспечивается жидкостное трение по формуле:


где k и m - коэффициенты, постоянные для данного значения l/d [8];

μ1 - динамическая вязкость смазки, соответствующая средней температуре смазочного слоя t=70 °С, Па*с;

ω - угловая скорость, равная π*n/30, рад/с.


Найдем k =0,880; m =0,880; μ1 =0,051*(50/70) 2,7 =0.02 H*c2, откуда получим:

По полученной величине Smin F выберем посадку ø30 Н7/f7 [[4] стр. 146].




Коэффициент нагруженности подшипника:


где ψ – относительный зазор, равный Smin/d=20*10 -6/30*10 -3 (Smin наименьший зазор посадки, выбранной по стандарту).

Далее находим величину относительного эксцентриситета в зависимости от значений l/d и CR [9]. При , условие не выполняется, соответственно посадка подобрана не верно.

Выберем посадку ø30 Н7/e8



Находим величину относительного эксцентриситета в зависимости от значений l/d и CR [9]. При ,условие выполняется, соответственно посадка подобрана верно.

Найдем наименьшую толщину масляного слоя при Smin:
hmin = Smin*(1 - )/2 = 40*(1 - 0,4)/2 = 12 мкм.
Определим запас надежности по толщине масляного слоя:

Kжт = hmin/(Rа1 + Rа2 + Δg) = 12/(1.25 + 1.25+ 2) =2.6>2

Расчет показывает, что посадка по наименьшему зазору выбрана правильно, так как при Smin = 40 мкм обеспечивается жидкостное трение и создается запас надежности по толщине масляного слоя. Следовательно, Smin можно принять за Smin F .
Определим величину наименьшего зазора, при котором еще сохранится жидкостное трение и работоспособность подшипника:

Для наибольшего зазора принимаем t=50 °С, μ2 = 0,051 Н*с/м ², тогда:
.
Подставив числовые значения, получим:







Коэффициент нагруженности подшипника:



Находим величину относительного эксцентриситета = 0,63 [9];

Наименьшая толщина масляного слоя при Smах F:
hmin = Smах*(1 - )/2 = 94*(1 - 0,63)/2 = 17.39 мкм;
Запас надежности по толщине масляного слоя:

Kжт = hmin/(Rа1 + Rа2 + Δg) = 17.39/(1,25 + 1,25 + 2) =3.8 > 2
Таким образом, при Smах F = 94 мкм обеспечивается жидкостное трение.

Построим схему расположения полей допусков посадки Н7/ е8 (рисунок 1.1).



Рисунок 1.1. Схема полей допусков
2. Расчет и выбор посадок подшипников качения.
Подшипник 6-307 посажен в неподвижный корпус и на вращающийся сплошной вал с радиальной нагрузкой на опору, характер нагрузки перегрузка до 300%

Подшипник 6-307 является шариковым радиальным однорядным подшипником класса точности 6 средней серии и имеет следующие геометрические размеры:




D = 80мм;

d = 35мм;

B = 21мм;

r = 2.5



Нагружение наружного кольца является местным, а внутреннего - циркуляционным.
По таблице 8 находим, что при спокойной нагрузке и умеренной вибрации, нагрузка до 300% и диаметр 80 мм при местном нагружении для посадки наружного кольца подшипника в неразъемный стальной корпус может быть рекомендовано основное отклонение H поле допуска по 7 квалитету точности H7.

Подбираем посадку внутреннего кольца подшипника на вал по интенсивности радиальной нагрузки PFr :

PFr = Fr*k1*k2*k3/(B-2*r)
где Fr - радиальная нагрузка на опору, Н;

k1 - динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки, принимаем k1=1.8[9]

k2 - коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при пустотелом вале или тонкостенном корпусе, в данном случае k2=1[9];

k3 - коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузи между рядами роликов в двурядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными радиально-упорными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки на опору, в данном случае k3=1[9];

В - рабочая ширина посадочного места,

Интенсивность радиальной нагрузки:
PFr = 1600*1,8*1*1/(21 2*2,5) = 180кН
По таблице 9 [9] для диаметра внутреннего кольца подшипника ø35 при интенсивности радиальной нагрузки до 300кН принимаем основное отконение вала для сопряжения с внутренним кольцом подшипника js, поле допуска по 6 квалитету точности js6.
По ГОСТ 520-2002 определяем предельные отклонения размеров посадочных диаметров внутреннего и наружного колец подшипника dm и Dm:

- для диаметра dm = 35 мм класса точности 6 верхнее отклонение ES=0 мкм, нижнее отклонение EI = -10мкм;

- для диаметра Dm =80 мм класса точности 6 верхнее отклонение es = 0 мкм, нижнее отклонение ei = -11мкм.
По ГОСТ 25347-82 [4] определяем предельные отклонения размеров посадочных поверхностей вала и отверстия в корпусе:

- для диаметра вала 35 мм и поля допуска js6 верхнее отклонение es = +8 мкм, нижнее отклонение ei = -8 мкм;

-для отверстия в корпусе 80мм и поля допуска H7 верхнее отклонение ES = +30 мкм, нижнее отклонение EI = 0 мкм.
Определим наибольший зазор и натяг в соединении внутреннего кольца подшипника с валом:

Nmax = es EI = 8 (-10) = 18 мкм.

Smax = ES ei = 0 (-8) = 8 мкм.

Определим наибольший зазор в соединении наружного кольца подшипника:

Smax = ES ei = 30 - (-11) = 41 мкм,

Smin = EI es= 0 - 0 = 0 мкм,
Построим схему расположения полей допусков посадок 35 L6/ js6 и 80 H7/l6 (рисунок 2.1)





Рисунок 2.1. Схема расположения полей допусков подшипника

3. Расчет калибра.




Наибольшее распространение в машиностроении получили предельные калибры, ограничивающие наибольший и наименьший предельные размеры детали.

По назначению предельные калибры делят на рабочие, приемные и контрольные.

^ Рабочие калибры (проходной Р-ПР и непроходной Р-НЕ) предназначены для проверки изделий в процессе их изготовления.

Предельные калибры определяют не числовое значение измеряемой величины, а годность детали, т.е. находится ли её размер между заданными предельными размерами. Деталь считается годной, если проходная сторона калибра (проходной калибр) под действием собственного веса или усилия, примерно равного ему, проходит, а непроходная сторона (непроходной калибр) не проходит по контролируемой поверхности детали.

^ Для контроля отверстия изделия используем пробку.
Номинальный размер отверстия изделия Dн = 30 мм.
Наименьший предельный размер изделия

Dmin = Dн + EI = 30 + 0 = 30 мм
Наибольший размер изделия

Dmax = Dн + ES = 30 + 0.021 = 30,021 мм
По ГОСТ 24853-81 находим следующие параметры:
Н допуск на изготовление калибров (за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями) для отверстия;

Нs допуск на изготовление калибров со сферическими измерительными поверхностями для отверстия;

z отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;

у допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;
z = 3 мкм;

y = 3 мкм;

H = 4 мкм;

Hs = 2.5 мкм.
Исполнительные размеры калибра определяем по формулам, занесенным в таблицу 3.1:
Таблица 3.1. Исполнительные размеры калибра

Калибр

Рабочий калибр

Размер

Допуск

^ Проходная сторона новая

Dmin + z

±H/2

Проходная сторона изношенная

Dmax - y

-

Непроходная сторона

Dmax

±H/2


Проходная сторона новая

Dmin + z = 30 + 0.003 = 30,003 мм

Проходная сторона изношенная

Dmin y = 30 0.003 = 29,997 мм

Непроходная сторона

Dmax = 30,021 мм
Для контроля отверстия используем калибр пробку 8133 - 0954 Н7 ГОСТ 14810 69.
Расчет калибров




  1. HEmax = Dmax + H/2 = 30,.021 + 0.004/2 = 30.023 мм

  2. HEmin = Dmax - H/2 = 30,021 - 0.004/2 = 30.019 мм

  3. ПРmax = Dmin + z + H/2 = 30 + 0.003 + 0.004/2 = 30,005 мм

  4. ПРmin = Dmin + z - H/2 = 30 + 0.003 - 0.004/2 = 30,001 мм

  5. ПРизн = Dmin - y = 30 0.003 = 29.997 мм


На рисунках 3.1 и 3.2 изображены эскизы калибра-пробки и вставки (проходной (ПР) или непроходной (НЕ)), а в таблицах 3.2 и 3.3 приведены их основные параметры.



Рисунок 3.1. Калибр пробка

Таблица 3.2. Параметры калибр - пробки

Dном,

мм

L,

мм

L1 ,

мм

d,

мм

d1,

мм

d2,

мм

d3,

мм

l,

мм

f,

мм

t,

мм

30

132

90

20

7

14,5

16

21,5

8

1,0




Рисунок 3.2. Вставка
Таблица 3.3. Параметры вставки




Dном , мм

L, мм

d, мм

l, мм

l1, мм

r, мм

ПР

30

43

15

16

8

2,0

НЕ

30

37

15

10

8

2,0




Рисунок 3.3. Схема расположения полей допусков.

4. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых сопряжений
Данные:

Метрическая резьба М30х1,5 ГОСТ 9150-2002.
Цилиндрическая резьба характеризуется следующими основными параметрами: профилем, средним d2(D2), наружным d(D) и внутренним d1(D1) диаметрами, шагом Р, углом профиля α, высотой исходного треугольника Н и др. Профиль и номинальные размеры диаметров, Р, α и Н являются общими для наружной и внутренней резьбы.

По ГОСТ 9150-2002 установим следующие параметры резьбы (табл. 4.1):

d(D) наружный и внутренний диаметр резьбы;

d1(D1) внутренние диаметры болта и гайки;

d2(D2) средние диаметры болта и гайки;

Р шаг резьбы;

α угол профиля;

Н высота исходного треугольника.
Таблица 4.1. Параметры резьбового соединения

d(D)

d1(D1)

d2(D2)

Р

α

Н

Н/8

Н/6

Н/4

30

28.376

29.026

1,5

60

1,299

0,162

0,216

0,324




^ Определим, к какой группе относится длина свинчивания резьбового соединения..

Различают малые S, нормальные N и большие L группы свинчивания резьбовых соединений. К нормальной (N) длине свинчивания относят длины свыше 2,24*Р*d 0.2 до 6.7*Р*d 0.2. Длины свинчивания, меньше нормальных, относят к группе S, а больше - к группе L. В данном случае длина свинчивания l=12 мм относиться группе нормальных N (6,63…19.84 мм) длин свинчивания.

В процессе работы на резьбовое сопряжение действует постоянная по направлению сила, однако, от зубчатого колеса через вал на резьбу передаются вибрации, которые могут привести к откручиванию гайки.

В резьбах с мелким шагом увеличивается работа сил трения, поэтому по сравнению с резьбой, имеющей крупный шаг, резьбы с мелким шагом более надежны против самоотвинчивания. Это дает возможность рекомендовать резьбы с крупным шагом главным образов для соединения деталей, не подвергающихся переменной нагрузке, толчкам, сотрясениям и вибрациям, а резьбы с мелким шагом для соединений, подвергающихся такому характеру нагружения.

На основании вышеизложенного при применении мелкого шага резьбы и стопорной шайбы считаю возможным назначить посадку с зазором.
По ГОСТ 16093-2004 выбираем поля допусков наружной и внутренней резьбы, установленных в классах точности: точном, среднем и грубом. Наибольшее распространение в машино- и приборостроении получили поля допусков среднего класса точности, при котором обеспечивается достаточная статическая и циклическая прочность резьбовых деталей (для резьб общего назначения). Поля допусков грубого класса можно использовать в тех случаях когда нет необходимости в особой точности (при получении резьб на горячекатаных заготовках, в длинных глухих отверстиях и т.д.); точных в ответственных соединениях (авиа- и автостроение) для резьб, передающих расчетные перемещения и т.п. В данном случае класс точности - средний.

Выбираем для внутренней и наружной резьб поля допусков .

По выбранному характеру резьбового соединения установим по ГОСТ 16093-2004 предельные отклонения размеров и занесем их в таблицу 4.2:
Таблица 4.2. Предельные отклонения размеров резьбового соединения (мм) [9]


Диаметры

Отклонения

^ Наружная резьба

Внутренняя резьба

Наружный d,D

es = -0,032

ei = -0,268

ES= -

EI = 0

Средний d2, D2

es =-0,032

ei = -0,182

ES = 0,200

EI = 0

Внутренний d1, D1

es =-0,032

ei = -

ES = 0,300

EI = 0


Нижнее отклонение внутреннего диаметра и верхнее отклонение наружного диаметра не нормируются. Нижние отклонения всех диаметров внутренней резьбы равны нулю.

Вычислим предельные значения диаметров наружной и внутренней резьбы.

Таблица 4.3. Предельные значения диаметров наружной и внутренней резьбы



Диаметры


Обозначения

^ Численное значение

Наружная резьба

Внутренняя резьба

Наружный

dmax(Dmax)

dmin(Dmin)

29,968

29.732

-

30.000

Средний

d2max(D2max)

d2min(D2min)

28,994

28.844

29.226

29,026

Внутренний

d1max(D1max)

d1min(D1min)

28.344

-

28.676

28,376


Выберем средства контроля резьбового соединения.

Резьбовые изделия контролируют с помощью предельных калибров (комплексный метод). В комплект для контроля цилиндрических резьб входят рабочие, проходные и непроходные предельные калибры. Проходные предельные калибры должны свинчиваться с резьбовым изделием; они контролируют приведенный, средний и наружный (у гаек) или внутренний (у болтов) диаметры резьбы. Непроходные резьбовые калибры контролируют средний диаметр.

^ 5. Взаимозаменяемость и контроль зубчатых передач

Данные:

Модуль m =2.5 мм;

Число зубьев z =44;

Делительный диаметр d = mz = 2,5*44 =110 мм;

Диаметр окружности вершин dа = m*(z+2) = 2,5*(44+2) =115 мм;

Диаметр окружности впадин df = m*(z-2,5) = 2,5*(44-2,5)=103.75 мм;
Данная зубчатая передача представляет собой редуктор предназначенная для передачи крутящего момента.

Основные виды нагрузок, действующие на зубчатую передачу:

-зубчатая передача испытывает радиальную нагрузку потому, что зубчатое колесо испытывает нагрузку относительно вала;

- зубчатая передача испытывает переменную нагрузку потому, что зубчатое колесо испытывает различные вращения по направлению и скорости

- зубчатая передача испытывает динамическую нагрузку в зацеплении зубьев, вызванная погрешностями и деформациями зубьев.

Условия работы:

Скорость вращения зубчатого колеса 1000 об/мин

Характер нагрузки умеренный.

Тепловой режим работы - от 50 до70С.

По ГОСТ 1643-81 «Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски» выберем степень точности зубчатого цилиндрического колеса степень по нормам кинематической точности 8, по нормам плавности работы 8 и контакта зубьев 8. Степень точности 8 является одной из наиболее распространенных и предназначена для зубчатых колес общего машиностроения, не требующие особой точности. Величину гарантированного бокового зазора характеризует вид сопряжения. Для рассматриваемого зубчатого зацепления назначаем нормальный зазор - В.

Таким образом, исходя из выбранной степени точности и бокового зазора, мы имеем 8-В

^ По ГОСТ 643-81 для степеней точности 6-8 назначим контролируемые параметры зубчатого колеса по нормам точности:
Таблица 5.1.

Нормы

Контролируемые параметры

^ Кинематической точности

Fvw- допуск на колебания длины общей нормали;

F"i - допуск колебаний измерительного межосевого расстояния за один оборот зубчатого колеса;

^ Плавности работы

f"i - допуск на колебания измерительного межосевого расстояния на одном зубе;

Контакта зубьев

^ Суммарное пятно контакта

Бокового зазора

E"as - верхнее предельное отклонение измерительного межосевого расстояния;

EWms - наименьшее отклонение средней длины общей нормали.


Значения контролируемых параметров выбираем по ГОСТ 1643-81:

Нормы кинематической точности [[5],стр.280]:

Fvw = 28 мкм;

F"i = 63 мкм;

Нормы плавности работы [[5],стр.283]:

f"i = 28 мкм;

Нормы контакта зубьев:

По высоте не менее 40%;

По длине не менее 50%;

Нормы бокового зазора [[5],стр.289]:

E"as = +28 мкм;

EWms = 100 мкм.
Назначение средств контроля для выбранных параметров зубчатого колеса:

Для контроля выбранных параметров зубчатого колеса предложены следующие средства:

^ Измерение и контроль зубчатых колес производится специальными и универсальными измерительными средствами:

-для измерения радиального биения зубчатого венца применяются биениемеры;

-для измерения профиля зуба эвольвентомеры;

-для измерения толщины зубьев, смещения исходного контура и длины общей нормали штангенциркули.

Биениемер





Проверяемое зубчатое колесо 1 насаживают на оправку 2. Наконечник 3 на измерительном стержне 4 перемещается под действием пружины в направляющей втулке 7 и прикрепленной к нему планкой 5 воздействует на наконечник индикатор 6. Измерения производят путем последовательного ввода наконечника 3 во все впадины колеса.

Разность между наибольшим и наименьшим показаниями индикатора при поочередном перемещении наконечника во все впадины колеса определяет радиальное биение зубчатого венца.

Э
вольвентомер


Проверяемое зубчатое колесо 2 устанавливают на одной оси со сменным диском 1, диаметр которого равен диаметру основной окружности колеса. Этот диск прижимается пружиной к доведенной обкатывающей линейке 3, закрепленной на каретке 6 прибора.. При перемещении каретки ходовым винтом 5 движение (без скольжения) передается диску и вместе с ним проверяемому колесу. Над линейкой в одной вертикальной плоскости с её рабочей поверхностью расположен измерительный наконечник рычага 4, другое плечо которого соприкасается с наконечником индикатора: По шкале 9 определяют угол развернутости проверяемого колеса, а по шкале 7-смещение каретки из исходного положения, при котором измерительный наконечник касается профиля зуба на радиусе основной окружности колеса.

^ Эвольвентомеры снабжаются записывающими механизмами, регистрирующими результаты измерения в увеличенном масштабе.

Штангенциркуль



В штангенинструментах применяют отсчетное приспособление в виде линейки с основной шкалой, по которой перемещается линейка со шкалой нониуса. Нониус позволяет отсчитывать дробные доли деления основной шкалы. Нониусы изготовляют с ценой деления 0,1 и 0,05 мм.




^ 6 Расчет размерной цепи
Ао=3,0-1,5 мм;

А1=10 мм;

А2=21мм;

А3=2,0 мм;

А4=60 мм;

А5 =60 мм;

А6 = 30 мм;

А7 = 30 мм;

А8 = 216 мм; Рисунок 6.1. Схема размерной цепи
А0 замыкающее звено,

А8 увеличивающее звено,

А1 , А2 , А3 , А4 , А5 , А6 , А7 уменьшающие звенья.

Определим номинальные размеры, отклонения и допуск замыкающего звена.



По ГОСТ 520-2002 определим предельные отклонения и допуск размера стандартных звеньев А2.

ESA2= 0 мкм

EIA2= -120 мкм

ТА2= 120 мкм
Определение допусков составляющих звеньев размерной цепи можно произвести двумя методами:

1. Метод максимума-минимума (метод полной взаимозаменяемости);

2. Теоретико-вероятностный метод (метод неполной взаимозаменяемости).

:

1. Метод максимума-минимума.
Среднее число единиц допуска:

аср = (ТА0 TA2)/( i1 + i3 + i4 + i5 + i6 + i7 + i8) =

(1500 120)/ (0,90+0,55+1,86+1,86+1,31+1,31+2,90)= 127

где ii - единицы допуска i - го звена ([6],табл.27)
Получим что значение аср = 100 единицам соответствует 11-му квалитету точности [6]. По ГОСТ 25346-89 назначаем допуски размеров:

А1=10 -0,090мм;

А2=21 -0,120мм;

А3=2,0 -0,060мм;

А4=60 -0,190мм;

А5 =60 -0,190мм;

А6 =30 -0,130мм;

А7 =30 -0,130мм;

Назначим А8 резервным звеном.
Определим предельные отклонения и допуск резервного звена А8:

;

Верхнее отклонение резервного звена найдем из уравнения:

ESA0=ESA8-(EIA1+EIA2+EIA3+EIA4+EIA5+EIA6+EIA7)
Откуда получим:

ESA8=ESA0+EIA1+EIA2+EIA3+EIA4+EIA5+EIA6+EIA7

ESA8=0-90-120-60-190-190-130-130 = -910 мкм;

;

Нижнее отклонение резервного звена найдем из уравнения:

EIAo = EIA8(ESA1+ESA2+ESA3+ESA4+ESA5+ESA6+ESA7).

Получим, что :

EIA8=EIA0 +ESA1+ESA2+ESA3+ESA4+ESA5+ESA6+ESA7

EIA8 =-1500+0+0+0+0+0+0+0+0+0+0+0 = -1500 мкм.

ТА8 = ESA8-EIA8 = -910 (-1500) = 590 мкм.

Осуществим проверку по уравнению:

ТАо ΣТАi .

Тогда:

1500 90+120+60+190+190+130+130+590 = 1500мкм.
2. Теоретико-вероятностный метод.

Среднее число единиц допуска


Получим что значение аср = 400 единицам соответствует 14-му квалитету точности [9]. По ГОСТ 25346-89 назначаем допуски размеров:

А1=10 -0,25мм;

А2=21 -0,120мм;

А3=2,0 -0,36мм;

А4=60 -0,74мм;

А5 =60 -0,74мм;

А6 =30 -0,52мм;

А7 =30 -0,52мм;

Назначим звено А8 резервным:



Округляем величину допуска ТА8 до ближайшего стандартного значения, получим
ТА8 =630 мкм.

Определяем координату середины поля допуска резервного звена А8



,

,



Определим предельные отклонения резервного звена и верхнее отклонение звена А8:



Нижнее отклонение:



Следовательно:



Осуществим проверку по уравнению:





1500 > 1430
Выводы:

Сравнивая результаты решения данной размерной цепи методом максимума-минимума и вероятностным методом, нетрудно заметить преимущество последнего. Допуски составляющих размеров при вероятностном методе оказались больше соответствующих по методу максимума-минимума при практическом отсутствии риска появления бракованных изделий.

При использовании метода максимума-минимума исходят из того, что все детали, входящие в сборочную единицу, имеют предельные максимальные или минимальные отклонения от номиналов и сборку производят при самом неблагоприятном сочетании размеров деталей, однако, при массовом производстве предельные размеры имеют лишь незначительное количество деталей, поэтому применение метода максимума-минимума экономически неоправданно.

Список использованной литературы


  1. Метрология, стандартизация и сертификация: Учеб. пособие /А.Д. Никифоров, Т.А.Бакиев. 2-е изд. испр. М.: Высш. шк., 2003. 422с.:ил.

  2. Сергеев А.Г. Метрология, стандартизация, сертификация: Учебное пособие для вузов. М.: Издательская корпорация «Логос», 2001. 536 с.

  3. Козловский Н.С., Ключников В.М. Сборник примеров и задач по курсу «Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения». М.: Машиностроение, 1983. 304 с.

  4. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч./В. Д.Мягков, М.А.Палей, А.Б.Романов, В.А.Брагинский. 6-е изд., Ч.1. и Ч.2., перераб. И доп. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние 1983.

  5. Анурьев В.И. справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. 8-е изд., перераб. И доп. М.: Машиностроение, 2001.

  6. Решетов Д.Н. Детали машин. 4-е изд., перераб. И доп. В 3-х т. М.: Машиностроение, 2001.

  7. ГОСТ 24853-81. Калибры гладкие для размеров до 500мм (Допуски).

  8. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для втузов/А.И.Якушев, Л.Н.Воронцов, Н.М.Федотов. 6-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1987. 352 с.:ил.

  9. Метрология, стандартизация и сертификация: Учеб. пособие /Р.М.Янхбухтин, Л.Н.Кубышко, УГАТУ. - УФА, 2004. 120с.

  10. ГОСТ 25347-82. Предельные отклонения размеров посадочных поверхностей вала и отверстия в подшипнике.

  11. ГОСТ 3325-85. Посадка подшипника качения на вал и в корпус.



Скачать файл (428.7 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru