Logo GenDocs.ru


Поиск по сайту:  


Курсовой проект - Проект штампа совмещенного действия - файл Тема_10.doc


Курсовой проект - Проект штампа совмещенного действия
скачать (25136.4 kb.)

Доступные файлы (70):

0046_0001.png246kb.03.10.2009 17:08скачать
0047_0001.png219kb.03.10.2009 17:10скачать
вид раскроя.png2kb.25.09.2009 20:47скачать
Тема_10.doc6892kb.07.12.2009 12:54скачать
Тема_11.doc5218kb.07.12.2009 12:54скачать
Тема_12.doc87kb.07.12.2009 12:54скачать
Тема_13.doc72kb.07.12.2009 12:54скачать
Тема #1.doc89kb.07.12.2009 12:54скачать
Тема #2.doc1305kb.07.12.2009 12:54скачать
Тема #3.doc221kb.07.12.2009 12:54скачать
Тема #4.doc874kb.07.12.2009 12:54скачать
Тема_5.doc544kb.07.12.2009 12:54скачать
Тема_6.doc1810kb.07.12.2009 12:54скачать
Тема_7.doc1216kb.07.12.2009 12:54скачать
Тема_8.doc2000kb.07.12.2009 12:54скачать
Тема_9.doc1250kb.07.12.2009 12:54скачать
Обоазец штампа.png180kb.11.11.2009 19:41скачать
ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК.doc48kb.16.09.2009 12:34скачать
расчётно-пояснительная записка по ПШО.doc228kb.30.12.2010 14:55скачать
СП.spw
Выталкиватель.m3d
модель детали.m3d
пластина.m3d
пластина подвижная.m3d
прижим - съёмник.m3d
пуансон.m3d
Пуансон круглый1.m3d
Пуансон-матрица.m3d
пуансон шестигранный.m3d
схема штампа.a3d
схема штампа.frw
схема штампа.frw
схема штампа.png5kb.14.10.2009 10:43скачать
Чертеж детали.cdw
верхняя матрица.m3d
Верхняя плита.m3d
Винт грузовой.m3d
Выталкиватель.cdw
выталкиватель.m3d
грибковый упорн.m3d
конструктивные элементы штампа.cdw
Матрица.cdw
Направляющая втулка левая.m3d
Направляющая втулка правая.m3d
Направляющая колонка левая.m3d
Направляющая колонка правая.m3d
нижний пуансонодержатель.m3d
нижняя плита.m3d
нижняя пуансон-матрица.m3d
подкладная плита.m3d
подкладная плита нижняя.m3d
поднладная плита.m3d
пружина выталкивателя.m3d
пружина прижима.m3d
пружина съёмника.m3d
Пуансон круглый.m3d
пуансонодержатель.m3d
пуансонодержатель нижний.cdw
Пуансон шестигранный.cdw
Пуансон шестигранный.m3d
ступенчатый винт.m3d
съёмник.m3d
толкатель.m3d
толкатель тонкий.m3d
траверса.m3d
Хвостовик.m3d
штамп.a3d
Штамп СБ.cdw
Эскиз детали.frw
Эскиз детали.png7kb.02.10.2009 19:37скачать

содержание

Тема_10.doc

Реклама MarketGid:




Лекция №15


КОНСТРУИРОВАНИЕ СЪЕМНИКОВ


При пробивке, вырубке и вытяжке изделий заготовка или изделие стремится остаться на пуансоне. Чтобы снять их, применяют детали, называемые съемниками. Они задерживают изделие или заготовку при обратном ходе ползуна пресса.

По характеру выполняемой работы, влияющей и на конфигурацию и на конструкцию съемников, последние подразделяются на: неподвижные, подвижные и снимающие отход путем разрубания его.

Съемники должны быть достаточно надежными (прочными) и иметь поверхности (верхнюю и нижнюю), перпендикулярные оси пуансона.

^ Неподвижные съемники крепятся к неподвижной части штампа (обычно к нижней) и в процессе работы не перемещаются. Съем деталей или отхода сопровождается ударом. Неподвижный съемник, предназначенный только для съема отхода полосы с пуансона выполняется с отверстием, повторяющим контур соответствующего пуансона с зазором, определяемым по справочным таблицам. При превышении зазора сверх значения, указанного в таблице, происходит затягивание материала в зазор при подъеме пуансона. В случае применения ступенчатого пуансона, у которого Dп – dп > zс, отверстие под пуансон в съемнике следует также выполнять ступенчатым.

Неподвижный съемник может быть открытым (козырьковым), закрытым и скобообразным.

Для выполнения операций вырубки-пробивки нередко применяют штампы с консольным (козырьковым) жестким съемником (см. рис. 15.1). Подобная конструкция целесообразна в тех случаях, когда ширина обрабатываемой заготовки не лимитирована. В открытую щель съемника можно загружать полосы, ленту,



Рисунок 15.1 –

Козырьковый съемник

отдельные заготовки или полуфабрикаты и различные отходы. Как правило, используется для грубой вырубки из материала толщиной не более 3 мм или при пробивке отверстий в крупных деталях.

Недостатком работы подобной конструкции является неблагоприятная схема нагружения съемника при съеме материала с пуансона. Возникающий при съеме изгибающий момент требует применения усиленного крепления съемника. Независимо от усилия съема располагать винты только в один ряд не допускается. Как правило, их размещают в два ряда с максимальным приближением одного ряда к рабочему контуру штампа.

Более безопасен в работе жесткий неподвижный закрытый съемник (см. рис. 15.2). Скобообразный съемник (см. рис. 15.3), применяется в основном для съема высоких деталей (полученных формообразующими операциями).





Рисунок 15.2 –

Закрытый съемник

Рисунок 15.3 –

Скобообразный съемник

Закрытые съемники при достаточной толщине и хорошей пригонке пуансона к отверстию могут не только снимать изделие (отход) с пуансона, но и центрировать (направлять) последний (в штампах без направляющих колонок, при штамповке тонких металлических и неметаллических материалов, при большом числе пуансонов малых диаметров). В этом случае съемники делают особенно тщательно. Отверстия под пуансоны в съемниках должны быть координированы по отношению к отверстиям в матрице и пригнаны к пуансонам с зазором zc≤ 0,8z.

Подвижные съемники в зависимости от конструкции штамп могут крепиться к верхней или нижней его части. Они также предназначены для снятия изделия или отхода с пуансона. Подвижные съемники действуют обычно от пружин, реже – резины и обеспечивают плавное снятие.

Схема вырубки-пробивки с пружинным съемником (см. рис. 15.4) находит применение преимущественно для обработки относительно тонких металлов (s3 мм), когда суммарное усилие съема материала с пуансона невелико и позволяет без особых трудностей разместить необходимое число пружин 1.

В отличие от штампов с жестким съемником обзор рабочей зоны больше, так как значительная площадь зеркала матрицы остается открытой.

Планки 3 для направления ленты в штампе выполняют с козырьками (фланцами), которые удерживают ленту в рабочей зоне при подъеме съемника 2. Кроме того, они необходимы для заправки ленты в штамп.



Рисунок 15.4 – Пружинный съемник

По сравнению с жестким съемником подвижный обладает тем преимуществом, что не только обеспечивает съем детали или отхода с пуансона, но и прижимает исходную заготовку к матрице в процессе разделения, что особенно важно при тонком материале.

На рисунке 15.5 показана схема вырубки детали и действие наиболее распространенного пружинного съемника. Слева показана верхняя часть штампа в КВП и справа — в КНП. Конструкция состоит из съемника 1, пружин 2 и винтов 3.



При штамповке тел вращения съемник чаще изготовляют в виде кольца, толщина которого берется по конструктивным соображениям и должна обеспечивать необходимую жесткость. Для небольших штампов эта толщина составляет 10-20мм. Размеры пружин и их количество подбирают в соответствии с силой снятия. Необходимо, чтобы при положении штампа в КВП развиваемое пружинами усилие съемника было, по крайней мере, на 10–15% больше усилия снятия. Винты создают предварительное натяжение пружин и обеспечивают нужное положение съемника. Винты должны

Рисунок 15.5 – Схема

действия

пружинного съемника

быть ступечатыми (с заплечиками). Размер Н от нижней части головки до заплечика должен быть у всех винтов одного штампа выдержан точно. Глубина гнезда под головку должна быть также одинакова и обеспечивать максимальный ход съемника Н плюс гарантированный зазор 2– 6 мм. Так как по мере сточки пуансона ход съемника будет увеличиваться, то максимальный ход его определяется как сумма первоначального хода и величины сточки пуансона. При нарушении указанных условий возможен перекос съемника, что увеличивает износ деталей и отражается на процессе съема и качестве изделия.

Ступенчатые винты по ГОСТ 18786 – 80 и ГОСТ 18787 – 80 (с заплечиками), завернутые до отказа, позволяют установить съемник без перекосов. Кроме того, между заплечиком и съемником возникает трение, которое препятствует самоотвинчиванию во время работы. Но и применение ступенчатых винтов не гарантирует в процессе эксплуатации штампа надежной фиксации их «рабочей» длины. Ограничение хода подвижных деталей более надежно осуществить с помощью ограничительных втулок .

Нижняя плоскость съемника в КВП штампа должна быть ниже торца пуансона. При опускании верхней части штампа съемник коснется материала (заготовки) раньше, чем пуансон. Развивая достаточное усилие, съемник будет прижимать материал к матрице. При дальнейшем движении вниз пуансон производит работу, в то время как съемник продолжает все сильнее прижимать материал к матрице. При обратном ходе пуансона, до момента полного выхода его из изделия или отхода 4, съемник остается на месте. Следовательно, снятое ровное изделие остается на матрице.



На рисунке 15.6 приведена конструкция съемника для снятия отхода с пуансона-матрицы в совмещенном штампе. Крепление его осуществляется к неподвижной части штампа.

Для работы съемника огромное значение имеет положение упругих (пружин, резины и др.) относительно центра давления пробиваемых (вырубаемых) контуров. Необходимо, чтобы

Рисунок 15.6 – Схема

действия

пружинного съемника с

пуансона-матрицы

оба центра результирующих сил (амортизатора и рабочих контуров) совпадали или были близки друг к другу.

Сбрасывание вытянутых деталей имеет большое значение, так как неправильное конструирование съемника может привести в негодность хорошо вытянутую деталь. Наиболее простая конструкция съемника для вытянутых деталей это расточка кольцевого уступа на нижней части вытяжной матрицы (рис. 15.7 ).



Рисунок 15.7 – Съемники для снятия деталей с пуансона при

вытяжке их на проход

После того как пуансон пройдет КНП, край вытянутого изделия слегка распружинит, и, следовательно, его диаметр станет больше рабочего диаметра матрицы. При ходе пуансона вверх изделие, задев краем за уступ матрицы, снимается с пуансона. Эта конструкция проста, но применяется для материалов не тоньше 0,5 мм. Изделие из более тонкого материала, особенно имеющее неровный край, может быть втянуто обратно в матрицу, в результате чего изделие заклинивается и сминается.

Изделия небольшой толщины хорошо снимаются при помощи секционно-кольцевого съемника.Эта конструкция состоит из четырех или шести сегментов (секций) и спиральной пружины, охватывающей все сегменты или полуколец и кольцевой пружины.

Гнездо под сегменты по высоте должно быть на 0,2—0,3 мм больше толщины самого сегмента. В процессе вытяжки сегменты раздвигаются вытягиваемым изделием. Как только борт изделия опустится ниже плоскости сегментов, последние под действием пружины сомкнутся. При обратном ходе пуансона сегменты позволяют подниматься вытянутому изделию и снимают его с пуансона. Применяются такие съемники для вытяжки деталей диаметром не более 100 мм.

Вместо сегментов иногда применяют 3—4 ползушки (см. рис. 15.6,б ). В этом случае на каждую ползушку действует своя пружина сжатия 2, заставляя ползушку перемещаться к центру матрицы. Диаметр расположения рабочих частей съемника должен быть чуть меньше диаметра пуансона.

Удаление отхода путем разрубки. При вырубке из кружка диска меньшего диаметра, обрезке неровностей бортика вытяжки или при других аналогичных работах отход в виде кольца остается на пуансоне. Зачастую условия работы или конструкция штампа, а также экономические соображения не позволяют применить один из рассмотренных съемников. В этом случае отход разрубается на два, три или четыре отдельных сегмента и легко удаляется. Для разрубки служат пуансоны-зубила. Во избежание поломок пуансонов-зубил о матрицу необходимо, чтобы в КНП расстояние от их режущей части до верхней плоскости матрицы равнялось 2 – 6 мм. Тогда разрубка будет происходить по заполнении этого расстояния отходами. После заполнения за каждый рабочий ход разрубается один отход. Так как пуансоны-зубила не соприкасаются с закаленной матрицей, то стойкость их значительна.

Варианты конструкций узлов съемников также приведены на рисунке 15.8





Рисунок 15.8 – Варианты конструкций съемников


^ Конструирование выталкивателей


Для выталкивания из полостей матрицы (или других деталей штампа) вырубленных заготовок (отходов) предусматривают специальные выталкивающие устройства. Так, например, в вытяжном штампе, в котором вытянутое изделие не удаляется на проход, ставят помимо съемника и выталкиватель. Первый снимает изделие с пуансона, последний выталкивает его из матрицы.

Выталкиватели обычно встречаются подвижные, но по характеру действия бывают двух видов: ударного действия и плавного действия. Выталкиватели ударного действия работают от поперечины пресса (см. рис. 15.9).



На рисунке, слева, показано положение в ^ КВП, а справа — в момент начала выталкивания. Конструкция состоит из толкающего стержня 1, толкающего диска (траверсы) 2, толкателей 3 и кольцевого выталкивателя 4. Траверса 2 передает толчок промежуточным толкателям 3. Длина всех трех толкателей должна быть выдержана точно, иначе возможен перекос выталкивателя. Последний обычно делается с буртиком, предохраняющим его от выпадания. Нижняя плоскость выталкивателя у штампа в КВП должна быть

Рисунок 15.9– Штамп с выталкивателями

ниже торца пробивного пуансонами вырубной матрицы 6.

В момент вырубки-пробивки изделие, вошедшее в матрицу 6, приподнимает выталкиватель и все связанные с ним детали. При обратном ходе поперечина пресса будет остановлена в своем движении вверх упорными болтами, закрепленными в приливах станины. Остановкой создается как бы толчок-удар для всей выталкивающей системы. В результате толчка и дальнейшего подъема матрицы изделие из нее будет вытолкнуто.

Диаметр толкателя 1 принимают конструктивно или по ГОСТ 18780 – 80 . Верхний конец толкателя должен выступать над торцом хвостовика на такое расстояние, чтобы было обеспечено соприкасание торца толкателя с коромыслом (или другим выталкивающим элементом) выталкивающего устройства, размещенного в ползуне пресса. В отверстии верхней плиты толкатель должен проходить свободно. В качестве промежуточных толкателей 3 применяют специальные гладкие стержни или штифты с полем допуска d9.

Траверсы 2 выполняются круглыми по ГОСТ 18777 – 80. Круглые траверсы могут иметь также форму усеченного конуса. При необходимости, когда для усиления верхней плиты в ней вместо круглого углубления выполняют фигурное, применяют трехопорные и четырехопорные траверсы по ГОСТ 18778 – 80 и 18779 – 80.

Выталкиватели плавного действия выполняют те же функции, но сила выталкивания прилагается не мгновенно, в виде толчка, а постепенно. В конструкции штампа на рис. 7.14 применен и выталкиватель ударного действия 4, и выталкиватель плавного действия 7. Необходимость в последнем возникает в том случае, если отход в виде диска не может быть удален путем свободного его падения через провальные отверстия в матрице, нижней плите и столе пресса.


На рис. 15.10 показана конструкция с выталкивателем плавного действия. Выталкиватель 1 все время находится под действием пружины 2. Буртик выталкивателя обеспечивает совпадение торца его с зеркалом матрицы, что важно для передвижения материала. Сила пружины в предварительно натянутом состоянии должна быть на 10—15% больше силы снятия. При достаточно большой силе снятия бывает



Рисунок 15.10 – Штамп с

выталкивателем плавного действия
конструктивно невозможно разместить пружину или несколько пружин требуемого размера в гнезде матрицы. В этом случае пружину выносят под штамп, вниз, создавая под ним буфер. Применяя подвижный съемник 3 в сочетании с толкателем 1, можно вставить вырубленное изделие обратно в ленту. Пуансон, произведя вырубку, поднимается. Вслед за ним под действием выталкивателя поднимается до плоскости ленты и вырубленное изделие. Так как лента еще некоторое время прижата съемником 3 к матрице, то вырубленная деталь, несмотря на сопротивление трения, войдет в свое гнездо.

В штампах совмещенного действия для материала толщиной s0,6 мм рекомендуется применять отлипатели (см. рис. 15.10)

Материал к торцу пуансона прилипает прежде всего при наличии тонкой, масляной пленки, являющейся хорошей связывающей средой между пуансоном и вырезанным материалом. Простейший способ отделения заготовок от пуансона – это с помощью подачи сжатого воздуха через отверстия в пуансоне. Иногда достаточно иметь каналы (без принудительной подачи воздуха), устраняющие вакуум между



Рисунок 15.11 – Установка отлипателя

штампуемым материалом и торцом пуансона.

Однако для отделения материала от пуансона чаще применяют отлипатели, работающие от пружин, резины и других упругих элементов. На рисунке 15.11 показан отлипатель с пружинами. В таблице 7.4 приведены основные размеры отлипателей по ГОСТ 24532 – 80.


Буферные устройства


При штамповке на кривошипных прессах простого действия для работы прижимного кольца штампа, выталкивателя и съемника отхода необходимо специальное буферное устройство, представляющее собой сборочную единицу пресса или штампа.

Конструкция и размеры буферов и держателей буферов для штампов листовой штамповки регламентированы государственными стандартами. Конструктивное исполнение буферов может быть с провальным отверстием для удаления отходов и без него.

Пружинный буфер (см. рис.15.122). У такого буфера элементом, развивающим необходимое усилие (рабочим органом), является пружина. Пружину устанавливают после предварительного сжатия, которое обеспечивает требуемое давление пружины уже в самом начале операции. На рисунке 7.33: L – длина пружины в свободном состоянии, L1 – длина предварительно сжатой пружины, L2 – длина пружины по окончании вытяжки. Ориентировочно усилие предварительного сжатия принимают равным половине полного сжатия пружины (Fпс = 0,5F).




1 – пружина сжатия; 2 - подвижная шайба; 3 – неподвижная шайба; 4 – стержень; 5 – гайка; 6 - контргайка

При переналадке пресса в связи с переточкой инструмента по мере его изнашивания, а также с возможной неточной настройкой пресса по закрытой высоте сжатие пружины должно иметь определенный запас до 0,15F.

С учетом этого рабочее сжатие пружины Fр составляет 0,35F. Зная рабочий ход штампа (например, при вытяжке, равной высоте вытягиваемой детали), определяют полное сжатие пружины


F = Fр/0,35 ≈ 2,9 F


Максимальное усилие пружины при полном ее сжатии F определяют путем экстраполяции, исходя из условия линейного изменения усилия сжатия пружины от нулевого до максимального значения:

Рисунок 15.11 – Пружинный буфер


Ртах = Рпс (F / Fпс) ≈ 2Рпс.


По силовому (Рmах) и деформационному (F) параметрам пружину подбирают, используя ГОСТ 18793 - 80. При необходимости, расчет винтовых цилиндрических пружин выполняют по формулам, имеющимся в [8, 18],имея в виду, что их изготовляют из стали 65Г или 60С2А и закаливают в масляной ванне с последующим отпуском на твердость 38 … 45 НRСэ. Резиновый буфер (см. рис. 15.12) состоит из резинового кольца 1, стальных подвижной 2 и неподвижной 3 шайб, между которым находится резина, стержня 4, на котором она монтируется и который соединяет буфер со штампом.Толкатели опираются на подвижную шайбу буфера. Для изменения усилия буфера служит гайка 5, сидящая на резьбовом конце стержня. Пружины (кольца) изготовляют из маслобензостойкой резины по ГОСТ 7338-77, имеющей твердость по Шору 50 - 70 единиц и из полиуретана СКУ-7, имеющего твердость по Шору 76 - 80 единиц.

Размеры полиуретановых пружин (колец) регламентированы стандартом (ГОСТ 22201-83).Недостаток рассмотренных буферов заключается в неравномерности развиваемого ими противодавления по мере сжатия рабочего органа (пружины или резины).

Современные кривошипные прессы простого действия, как правило, имеют пневматические буферные устройства (подушки), которые создают постоянное противодавление до 10 % номинального усилия пресса.



Рисунок 7.34 – Резиновый буфер

При отсутствии подушки буфер предусматривают при проектировании штампа как сборочную единицу. Рабочим органом буфера служит пружина (винтовая цилиндрическая, тарельчатая, резиновая или полиуретановая). Буфер прикрепляют непосредственно к нижней плите штампа или устанавливают его при помощи специального держателя в подштамповой плите пресса.


^ БОЛТЫ И ШТИФТЫ


Учитывая многоциклическую работу штампа со знакопеременным нагружением деталей и узлов, к выбору способу крепления предъявляются повышенные требования. Номенклатура крепежных деталей в штампах должна быть ограниченной. Это значительно облегчит труд как изготовителям штампов (за счет сокращения номенклатуры режущего и вспомогательного инструмента), так и слесарям-сборщикам и наладчикам штампов. Основными крепежными деталями внутри штампа являются винт с внутренним шестигранником по ГОСТ 11738 – 72, винт со шлицем по ГОСТ 17475 – 72 и цилиндрический штифт по ГОСТ 3128 – 70.

Винты со шлицами применяют только в случае крайней необходимости. Например, при креплении тонких деталей типа прокладок, подкладок, неподвижных фиксаторов и т. п. Для основного крепления винты со шлицами применять не следует, так как при свертывании деталей они не обеспечивают достаточного натяга в соединении. Кроме того, первоначальная прямоугольная форма шлицев на головках винтов сохраняется недолго.

Штампы подвержены относительно частой сборке-разборке, поэтому и установочные штифты часто выколачивают. Штифты применяют цилиндрические. Такие штифты служат не только для правильного центрирования деталей при сборке, но и для восприятия боковых нагрузок во время работы штампов (гибочные несимметричные матрицы, сборные матрицы и др.). Диаметры штифтов обычно принимают значительно больших размеров, чем диаметры, полученные расчетом на срез, и, как правило, не менее 6 мм (штифты малых диаметров при большой их длине могут быть погнуты). Материал штифтов должен иметь твердость 56 … 59 HRCэ. Наиболее целесообразно изготавливать штифты цианированными или цементированными из стали А12.

Для небольших штампов высокой точности и, особенно, для составных (сборных) матриц и пуансонов, хорошую фиксацию деталей можно получить, применяя легкоплавкий сплав. В этом случае диаметр отверстия в спариваемых деталях делается на 2—4 мм больше диаметра штифта, производится точная установка спариваемых деталей, штифт вставляется в свое гнездо, и в зазор между отверстием и штифтом заливается сплав, Демонтаж штифтов осуществляется или путем выплавки сплава (100—120° С), или путем выколотки их.

Число и диаметр деталей крепления назначают исходя из трех факторов: силового, конструктивного и масштабного. Силовой фактор — расчет возникающих усилий в рабочих и вспомогательных узлах штампа. Конструктивный фактор дополняет силовой, включает решение вопросов рациональной планировки крепежных деталей штампа, так как произвольное размещение винтов и штифтов не всегда обеспечивает надежность соединения. Нередки случаи, когда по конструктивным соображениям приходится отходить от силового фактора, размещая большее число крепежных деталей или увеличивая габариты деталей штампа. Масштабный фактор влияет, прежде всего, на размеры крепежных деталей. Например, в крупногабаритных штампах, когда толщина плит измеряется сотнями миллиметров, несоразмерно будет выглядеть крепление рабочих деталей винтами диаметром, например, 8 и даже 10 мм, хотя по силовому расчету они вполне обеспечивают надежность соединения.

Длина винтов не должна превышать норм, установленных практикой. В противном случае не будет достигнут силовой эффект, так как при чрезмерно большой длине винта в процессе его завертывания возникает недопустимая величина скручивания. Рекомендуется применять винты с длиной, не превышающей восемь его диаметров (8d). Нормальная глубина завинчивания a = (1,5÷2)d (см. рис. 7.30). Излишняя длина нарезанной части винта не усиливает крепления. Для тонких деталей резьбу нарезают на всю толщину собираемой детали. В толстых массивных деталях отверстия под резьбу сверлят на глубину несколько превышающую длину нарезанной части винта (примерно на d/2).



Рисунок 7.30 – Соединение деталей штампа винтами

Соединение верхней плиты штампа 1 с пуансонодержателем 3 показано на рисунке 7.30,а (с прокладкой 2 и без нее). В небольших штампах пакетом соединяются детали и нижней части штампа: плита 1, матрица 2, направляющие планки 3 и съемник 4 (см. рис. 7.30,б ).

В крупных штампах кроме данного соединения применяются парные соединения нижней плиты и матрицы со съемником. Соединение нижней плиты 1 и высокой матрицы 2 можно осуществить по варианту на рисунке 7.30,в. Глухие отверстия разрешается применять только для вытяжных, формовочных и подобных матриц, в которых недопустим выход отверстия на рабочую поверхность матрицы.

В случае когда величина с≥2d (см. рис. 7.30) выполняется рассверловка отверстия диаметром d+2.

Число винтов определяют из условия, что расстояние между двумя ближайшими винтами не должно превышать 90 мм. Для предотвращения ослабления крепления узла устанавливают пружинные шайбы по ГОСТ 6402 – 70.

Фиксация одного сборочного узла штампа обычно обеспечивается с помощью двух цилиндрических штифтов. Это число является оптимальным. Однако при большой длине спариваемых деталей или при необходимости увеличения прочности соединения в некоторых случаях требуется вводить три - четыре штифта. При соединении деталей необходима совместная обработка отверстий под установочные штифты.

Изготовление глухих отверстий под установочные штифты не допускается. Глубина внедрения штифта в деталь такая же, как и для винта – достаточна в пределах a = (1,5÷2)dш. В толстых деталях штампа (обычно плитах) рекомендуется несопрягаемую со штифтом часть отверстия обрабатывать на больший диаметр (см. рисунок 7.31).



Рисунок 7.31 – Крепление деталей штампа штифтами

В результате уменьшается глубина отверстия, подвергающегося развертыванию, и облегчается выпрессовка штифта.

На рисунке 7.31,а показано крепление штифтами верхней плиты 1 с пуансонодержателем 3 и прокладкой 2. Возможно раздельное крепление деталей (см. рис. 7.31,б ), которое позволяет снимать для ремонта или перешлифовки отдельные детали или узлы (например пуансонодержатель вместе с секциями составного пуансона), не нарушая их взаимной связи.

На рисунке 7.31,в показано крепление для нижней части штампа: крепление нижней плиты 2 с матрицей 1 или с матрицедержателем 3. На рисунке 7.31,г приведен вариант раздельного крепления деталей, позволяющий снять для ремонта или перешлифовки целиком матрицедержатель вместе с секциями составной матрицы. В обоих случаях при применении фиксатора или неподвижного съемника последние крепятся с данным узлом отдельно. Рассверловка отверстия диаметром d+2 применяется в случае с≥2d.

При использовании цельных матриц применяется общее крепление всех деталей нижней части штампа: плиты 1, матрицы 2, направляющих планок 3 и съемника 4 (см. рис. 7.31,д ). крепление одним штифтом используется в небольших штампах пакетного типа. крепление двумя штифтами применяется в более крупных пакетных штампах и штампах с направляющими колонками и позволяет при разборке штампа выбить только один штифт, не разъединяя оставшиеся части штампа.

Планируя размещение крепежа на рабочих деталях, подвергаемых закалке до высокой твердости (см. рис. 7.32), необходимо соблюдать нормы максимально допускаемых толщин стенок (перемычек), установленных практикой в зависимости от толщины соответствующих деталей и от диаметра винтов, штифтов (см. табл. 7.6).

Оптимальным вариантом эффективного применения штифтов является фиксация с их помощью одновременно двух или трехРисунок 7.32 – Лимитированные места крепления рабочих частейдеталей. Применение промежуточной тонкой детали (на- пример, прокладки), в которой отверстия под крепежные детали выполняют с зазором 0,5—1 мм, не оказывает существенного влияния на качество соединения.

По аналогии с винтом длина штифта также не должна превышать 8d. При наличии более трех относительно высоких деталей штампа их фиксирование целесообразно выполнять ступенями, последовательно группируя их по две детали.
Реклама:





Скачать файл (25136.4 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru