Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Міренський І.Г. Основи технології машинобудування - файл ОСНОВИ ТЕХНОЛОГІЇ МАШИНОБУДУВАННЯ (ГЛАВА 3-4).doc


Загрузка...
Міренський І.Г. Основи технології машинобудування
скачать (1037.1 kb.)

Доступные файлы (2):

ОСНОВИ ТЕХНОЛОГІЇ МАШИНОБУДУВАННЯ (ГЛАВА 1-2).doc2346kb.12.02.2010 16:56скачать
ОСНОВИ ТЕХНОЛОГІЇ МАШИНОБУДУВАННЯ (ГЛАВА 3-4).doc682kb.20.01.2010 18:20скачать

ОСНОВИ ТЕХНОЛОГІЇ МАШИНОБУДУВАННЯ (ГЛАВА 3-4).doc

1   2   3
Реклама MarketGid:
Загрузка...
Тема 4.3. Обробка концентричних деталей типу втулок
4.3.1. Різновид концентричних деталей типу порожнистих циліндрів та види заготовок

До виробів типу порожнистих циліндрів відносяться деталі (наприклад, диски, кільця, маточини коліс, шківи, маховики, втулки, поршневі пальці, гільзи, чашки сателітів, поршень двигуна та ін.), для яких характерно концентричне розташування поверхонь. Концентричними прийнято називати деталі, які мають форму не тільки порожнистого циліндра, але і циліндричних тіл обертання із складною зовнішньою та внутрішньою поверхнями, а також загальною віссю. Вони поділяються на два класи: втулки (довжина деталі L дещо менша або більша зовнішнього діаметра D)і диски (довжина L набагато менша їх діаметра D).

Незважаючи на різноманітність конструктивних форм деталей типу порожнистих циліндрів, для всіх їх заготовок характерна обробка різанням тільки основних зовнішніх і внутрішніх циліндричних поверхонь. Вона здійснюється звичайно при обертанні заготовки, але можлива обробка і нерухомої заготовки обертаючим різальним інструментом, наприклад, розточування отворів під поршневий палець.

На практиці найбільше розповсюдженні втулки із співвідношенням L/ D≤2 (рис.4.19). Технічними умовами виготовлення втулок передбачено наступне. Отвори остаточно обробляють після запресування втулки. Різностінність допускається в межах 0,03...0,15мм, а неперпендикулярність торцевих площин до осі отвору – до 0,2мм на 100мм радіуса. При осьовому навантаженні на торці цей показник не повинен перевищувати 0,02...0,03мм.

Матеріалом для виготовлення втулок може бути сталь, латунь, бронза, сірий або ковкий антифрикційний чавун, спеціальні сплави, металокераміка, пластмаси.

Для втулок з типорозміром отвору до 20мм застосовують калібровані або гарячекатані прутки, а також литтєві стержні, а з діаметром отвору більше 20мм – суцільнотягнуті труби або порожнисті зливки, при цьому здійснюють лиття в піщані форми машинного формування, постійні металеві форми, під тиском і відцентрове лиття. Для згорнутих тонкостінних втулок з відкритим швом застосовують латунний або бронзовий смуговий матеріал, а також біметалеву
стрічку. Заготовки з металокераміки отримують пресуванням з наступним спіканням, а із пластмас – за допомогою пресування.
4.3.2. Технологічні завдання під час обробки втулок

Виготовлення втулок пов’язано з вирішенням ряду технологічних завдань різного характеру. Напрямок одних полягає в досягненні концентричності зовнішніх поверхонь відносно отвору та перпендикулярності торців до його осі. Для тонкостінних втулок виникає додаткове завдання закріплення заготовки під час обробки без відчутних деформацій.

Вирішення першого із зазначених завдань може бути здійснене трьома способами: обробкою зовнішніх поверхонь, отвору та торців за один установ; обробкою усіх поверхонь за два установи чи дві операції з базуванням при остаточній обробці отвору по зовнішньої поверхні; обробкою усіх поверхонь за два установи чи дві операції з базуванням при остаточній обробці зовнішньої поверхні за отвором.

Обробка за один установ можлива при виготовленні втулок із прутка або труби з відрізкою обробленої заготовки в кінці операції. Зазначена схема обробки великих зливок, які отримані індивідуальним литтям, потребує наявності приливів, що значно збільшує відходи та знижує коефіцієнт використання металу. Тому цей спосіб для індивідуальних зливок може бути прийнятний тільки в одиночному виробництві. У першому випадку базами є зовнішня поверхня та підрізаний торець, що установлюється по упору. При обробці індивідуальної заготовки доцільно приймати за базу попередньо оброблений отвір і торець.

З двох інших способів базування за обробленим отвором має такі переваги:

а) при обробці на жорсткій або розтискній оправці похибка установлення відсутня або значно менша, ніж в патроні з кріпленням заготовки по зовнішній поверхні;

б) більш простий, точний та дешевий центруючий пристрій у порівнянні з патроном;

в) при використанні оправок може бути досягнутий високий ступінь концентрації обробки.
4.3.3. Вплив похибки на допуски лінійних розмірів концентричних деталей

На якість поверхонь і точність виготовлення втулок впливає похибка встановлення та просторові відхилення.

Похибка установлення визначається при кріпленні заготовки (прутка або труби) в цанги чи патроні – радіальним і осьовим зсуванням заготовки, а індивідуальної заготовки в трикулачковому патроні для зенкування литтєвого отвору – радіальним зсуванням заготівки. При протягуванні отвору, а також обробці на розтискній оправці, що установлюється в центрах, похибка відсутня.

Похибка установлення не позначається на точності діаметральних розмірів, але впливає на допуски лінійних розмірів при несполучених установлюваній та вимірювальній базах. Разом з цим припуски на обробку циліндричних поверхонь і торців повинні бути збільшені для компенсації даної похибки.

Просторові відхилення характеризуються при виготовленні втулок з прутка чи труби – місцевою кривизною заготовки та відведенням осі при свердлувальні отвора, а з індивідуальних литтєвих або пресованих заготовок – відведенням осі отвору заготовки, ексцентричністю зовнішніх поверхонь і неперпендикулярності торцевих поверхонь відносно отвору.

У процесі обробки, змінюючи глибину різання, вони впливають на величину віджаття елементів технологічної системи, але безпосередньо в аналітичний вираз визначення допуску не входять. Разом з цим просторові відхилення впливають на величину припуску і підсумовуються з похибками установлення для діаметральних розмірів за правилом квадратного кореня, а для осьових – арифметично.
4.3.4. Технологічні схеми обробки втулок з урахуванням виду заготовки

При обробці втулок з прутка дотримуються наступного технологічного процесу.

  1. Підрізка торця у прутка, подача останнього до упору, зацентрування під свердлування, свердлування отвору та обточування зовнішньої поверхні, його розточування або зенкування із зняттям фасок на вільному торці, попереднє та остаточне розгортання, відрізка. Зазначену операцію виконують на токарно-револьверному верстаті та одно- або багатошпиндельному автоматі (рис.4.20).



Рис.4.20 – Схема обробки втулок із прутка на токарно-револьверному верстаті: 1 – підрізка торця; 2 – подача прутка до упору; 3 – зацентрування під свердлування; 4 – свердлування отвору та обточування зовнішньої поверхні; 5 – розточування отвору, зняття фасок; 6 – попереднє розгортання; 7 – остаточне розгортання; 8 – відрізка.


  1. Зняття фасок з протилежного торця втулки на вертикально-свердлувальному або токарному верстаті.

  2. Свердлування змазуваного отвору на вертикально-свердлувальному верстаті.

  3. Нарізання змазуючих канавок на спеціальному верстаті.

  4. Шліфування зовнішньої поверхні на кругло – або безцентрово-шліфувальному верстаті.

Відносно процесу обробки втулок із труби перехід свердлування відпадає і замість нього виконується зенкування або розточування отвору, а у всьому він не відрізняється від наведеного вище.

Обробку втулок з індивідуальної зливки або поковки доцільно здійснювати за таким технологічним планом.

  1. Зенкування отвору втулки та зняття фасок в ньому на вертикально-свердлувальному верстаті. У зв’язку з тим, що при закріпленні втулки в патроні базуючою є зовнішня поверхня, розрахунок припуску слід виконувати за виразом (1.3) з урахуванням відведення осі литтєвого отвору та похибки установлення її в патроні.

  2. Протягування отвору на горизонтально-протягувальному верстаті із сферичною самоустановлюючою шайбою, яка застосовується при необробленому торці втулки. При даному способі обробки залишкове відведення осі отвору не виправляється, а похибка установлення відсутня. Тому припуск визначають за формулою (1.6) з урахуванням тільки висоти поверхневих нерівностей та глибини дефектного поверхневого шару. Для цієї мети застосовується також прошивання на пресі. У втулках, які запресовують в корпусі, залишають припуск на остаточну обробку отвору. При точному виробництві заготовок і старанному очищенні їх поверхні протягування отвору можна виконувати і без попереднього зенкування.

  3. Однократне чи попереднє обточування зовнішньої поверхні залежно від точності виконання чорної заготовки, підрізка торців і зняття зовнішніх (а часто і внутрішніх) фасок на токарно-багаторізцевому напівавтоматі. Операція виконується з базуванням по отвору на розтискній оправці або запресуванням втулки на циліндричну оправку (рис.4.21). При розрахунку припуску на діаметр похибкою установлення можна зневажати, а просторове відхилення повинно включати залишкове зсування вісі отвору після зенкування. Для торцевих поверхонь розглянуті вище похибки відсутні.

  4. Чистове обточування зовнішньої поверхні, якщо виконувалось попереднє. Чистову підрізку торців виконують лише у випадку, коли це викликається допуском на розмір за довжиною, а також вимогами, що ставляться до торцевих поверхонь. У цьому випадку операцію виконують на багаторізцевому напівавтоматі. Обточування тільки гладкої зовнішньої поверхні може бути здійснено на токарному верстаті, а ступеневої зовнішньої поверхні – на багаторізцево­му напівавтоматі.

Наступні чотири технологічні операції аналогічні 2 - 5-му маршрутам обробки втулки з прутка.

Технологія виготовлення втулок різних конструктивних різновидів відрізняється лише налагоджуванням для обробки зовнішніх поверхонь на багаторізцевих напівавтоматах. Втулки з конічним отвором зенкують і розгортують конічним інструментом з подачею до упору. У розрізних конічних втулках при багаторізцевій обробці інструмент, призначений для конічної поверхні, спрямовується копіром. Крім того, для створення прорізів і надрізів на зовнішній поверхні передбачаються фрезерувальні операції, а також нарізання різьби на кінцевих уступах втулки. Для концентричних виробів даного типу, що заливаються антифрикційним сплавом, передбачається операція розточування канавок в отворі. Згорнуті втулки з відкритим швом обробляють після запресування на місце. Після посадки їх піддають дорнованню та тонкому розточуванню на остаточний розмір.

Металокерамічні втулки виготовляють на залізній або мідній основі. Матеріали на мідній основі відрізняються меншим коефіцієнтом тертя, кращим припрацюванням, але вони мають меншу механічну міцність. При обробці залізокерамічних деталей різці пластинками із твердого сплаву ВК8 забезпечують високу стійкість, а наявність перехідної різальної кромки з кутом
заточування, який дорівнює 1,5...20, дозволяє отримати високу чистоту поверхні.

З метою поліпшення антифрикційних властивостей пористі втулки після спікання піддають просочуванню авіаційним маслом у ванні, нагрітій до температури 110...1200С. Залежно від товщини стінки тривалість її просочування коливається від 45 (для товщини стінки 4мм) до 120хв. (для стінки 9,5мм).

Отвори пористих втулок не рекомендується калібрувати кулькою, бо в цьому разі пори частково закриваються і самозмазуюча здатність втулки знижується. Тому доцільно отвір втулки піддавати тонкому розточуванні. У зв’язку з високою точністю, яка притаманна металокерамічній технології, обмежуються звичайно одноразовою обробкою.

Втулки із пластмас можуть бути виготовлені з прутка, труби або індивідуальної заготовки, отриманої шляхом пресування. Треба відзначити, що технологія обробки зазначеної деталі з прутка та труби аналогічна обробці металевих втулок. Висока точність пресування індивідуальних заготовок дозволяє обмежуватися обробкою втулок різанням.

При здійсненні технічного контролю втулок перевіряють діаметральні та осьові розміри, шорсткість поверхонь за допомогою еталонів, концентричність зовнішніх поверхонь відносно отвору і перпендикулярність торців до його осі. Для контролю зовнішніх поверхонь обертання, їх концентричності та перпендикулярності доцільно застосовувати багатовимірний індикаторний контрольний пристрій аналогічне пристрою для перевірки ступеневих валів.
Запитання для самостійного контролю

  1. Назвіть розподіл концентричних деталей та дайте характеристику вихідного матеріалу для виготовлення втулок

  2. Перелічіть технологічні завдання, пов’язані з виробництвом втулок, шляхи їх вирішення

  3. Як впливає похибка установлення та просторові відхилення на якість поверхонь і точність втулок?

  4. Дайте характеристику технологічного процесу обробки втулок із прутка або труби

  5. Який застосовують маршрут обробки з індивідуальної зливки або поковки?

  6. У чому сутність технології виготовлення втулок різних конструктивних різновидів?


Тема 4.4. Основні напрямки подальшого розвитку технологічних методів машинобудівного виробництва
4.4.1. Розробка й впровадження високоефективної та маловідходної технології отримання заготовок

Подальше удосконалення виробництва в галузі машинобудування пов’язано з розробкою та впровадженням високоефективної маловідходної технології отримання заготовок деталей на основі механізації та комплексної автоматизації, модифікації технологічних процесів обробки різанням і складання, а також удосконаленням системи організації та керування виробництвом. Нижче зупинимося на перспективах розвитку ливарного й ковальсько-штампувального виробництв, за допомогою яких здійснюється забезпечення підприємств заготовками.

^ Ливарне виробництво. Спосіб лиття в земляні форми є дуже трудомістким процесом, тому важливе значення набуває впровадження піскодувних і піскострільних автоматичних і напівавтоматичних машин. Механізація та автоматизація технології отримання стержнів дозволяє скоротити час їх твердіння до 3хв.

Підвищення якості й точності литтєвих заготовок можна досягти при використанні автоматичних ліній для виготовлення литтєвих форм обробкою тиском (пресового формоутворення) замість методу струшування. Автоматизація виготовлення за вказаною схемою підвищує стабільність розмірів заготовок, а також зменшує їх масу на 8÷10%. У ливарних цехах слід більш широко застосовувати лиття в оболонкові форми, а також за виплавлюваними моделями.

У даний час все ширше застосовують маловідходні технології. Створюють автоматичні лінії для відливки заготовки в оболонкові форми. Заміна кованих заготовок литтєвими зменшує витрати металу до 20%, трудомісткість процесів обробки різанням на 15% і більше.

При виробництві заготовок за допомогою лиття по виплавлюваних моделях основні технологічні операції (приготування литтєвих форм, очищення та термічна обробка зливок та ін.) автоматизовані приблизно на 80%. Розширення області застосування точного лиття дозволяє отримати сталеві заготовки масою до 1,5кг, які раніше виготовлялися штампуванням.

Подальший розвиток лиття кольорових сплавів під тиском і в кокіль пов’язаний з автоматизацією технологічних процесів. Створення автоматичних ливарних комплексів з використанням дозуючих пристроїв, карусельних кокільних машин, високопродуктивних плавильних агрегатів, промислових роботів для витягування зливок і передачі їх на транспортуючий пристрій підвищує якість та значно збільшує обсяг виробництва литтєвих заготовок.

Важкою і трудомісткою операцією в ливарному виробництві є очищення лиття в дробометних агрегатах. Використання механізованих і автоматизованих засобів очищення підвищує продуктивність праці та знижує трудомісткість, значно поліпшує умови роботи в очисних відділеннях ливарних цехів.

^ Ковальсько-штампувальне виробництво. У машинобудуванні поковки отримують на автоматичних штампувальних агрегатах і комплексно-механізованих лініях. Резервом підвищення продуктивності праці тут є впровадження комплексних автоматичних ліній, починаючи від різання і закінчуючи термічною обробкою заготовок. Більш ефективними є технологічні процеси маловідходного отримання поковок, наприклад, методом видавлювання на пресах – автоматах, висадкою на горизонтально-ковальних машинах.

Перспективним напрямком є заміна обробки різанням тиском. Так, при використанні видавлювання зубців зубчастих коліс продуктивність підвищується у порівнянні з обробкою різанням в 10 разів, витрата металу скорочується на 10%, а міцність зубців і шліців зростає в 1,5 раза. Широко слід використовувати об’ємне штампування зубчастих коліс з формуючими зубцями. Збільшення обсягу виробництва поковок підвищеної точності обумовлює необхідність застосування механізованих кривошипних гарячештампувальних пресів і засобів нагрівання струмами високої частоти, а також швидкісного газового нагрівання.

Розширюється область використання штамповки з періодичного прокату та вальцьових заготовок. Попереднє профілювання знижує витрату металу на 8÷10%, а впровадження гнучких і штампувальних з листа та стрічки профілів – прокату чорних металів.

Широке використання порошкової металургії дозволяє отримати значну економію металу. Розроблені технологічні процеси зміцнення порошкових матеріалів забезпечує виробництво деталей стабільної якості з підвищеною міцністю. Така технологія не передбачає значні доводочні операції шліфування або хонінгування, а в ряді випадків зовсім виключається наступна обробка різанням.

Метод об’ємної висадки, який широко застосовується для виготовлення кріплення, дозволяє довести коефіцієнт використання металу близько до одиниці. Цей процес легко автоматизується і є практично безвідходним. Крім того, перспективним є високоефективний процес холодного видавлювання таких фасонних деталей, як шарові пальці, тарілки пружин клапана, стаканів пружин, штуцерів та ін. на гідравлічних і механічних пресах підвищеної жорсткості.
4.4.2. Розвиток і удосконалення процесів механічної обробки та складання виробів
З технологічної точки зору в машинобудуванні значне місце займає обробка заготовок різанням, зокрема в автомобілебудуванні цей вид обробки складає до 30% трудомісткості. Сучасні методи отримання заготовок дозволяють значно скоротити обсяг обробки різанням і вносять якісні зміни в ці процеси. Крім того, литтєві й штампувальні заготовки, отримані прогресивними методами, виключають ряд операцій обробки різальним інструментом.

Ширше впроваджуються в основне виробництво сучасні високоефективні процеси обробки інструментом з твердосплавними багатогранними непреточуваними пластинами із зносостійким покриттям і підвищеними швидкостями різання; звичайне й безперервне протягування твердосплавним протягувальним інструментом; чистова й доводочна обробка інструментом із синтетичних надтвердих матеріалів: хонінгування отворів замість шліфування, абразивне шевінгування.

Можливість використання квантових генераторів для промислових цілей відкриває нові перспективи в технології обробки матеріалів: отримання отворів малого діаметра та дрібних пазів у важкообробних матеріалах; різання металевих і неметалевих матеріалів; плавління, легування; зварювання; термообробка робочих частин деталей машин.

Одним із напрямків подальшого розвитку технології механікообробного виробництва у даний час є розробка та впровадження гнучких автоматизованих виробничих систем (ГВС), які засновані на широкому використанні промислових роботів, мікропроцесорної техніки та електроніки. Застосування цих систем особливо ефективне при масовому виробництві.

Впровадження ГВС – це здійснення більш ефективної автоматизації механічної обробки з використанням високопродуктивного обладнання, верстатів з чисельним програмним керуванням і оброблювальних центрів, що керуються від ЕОМ. Дана система дозволяє обробляти заготівки деталі, об’єднані в групи за технологічною спільністю та габаритам поверхонь. У верстатах забезпечується автоматична зміна багатошпиндельних силових головок при переході на обробку іншого типорозміру деталей, компенсація зносу та заміна різального інструмента, а також передбачені пристрої виявлення поломок інструментів.

Удосконалення процесу складання виробів можливе на підставі широкого застосування транспортних конвеєрів з автоматичною подачею деталей та вузлів до місця збирання. Процес складання каркасів, кузовів, металоконструкцій здійснюється за допомогою зварювання, при цьому питома вага зварювальних робіт у загальній трудомісткості виготовлення автомобілів не перевищує 10%. Впровадження процесів зварювання цинкованих і пофарбованих деталей, плазмового зварювання, електронно-променевою та інших видів, а також високопродуктивних зварювальних автоматів і напівавтоматів дозволяє знизити трудомісткість процеса складання.

Значно зріс технічний рівень пофарбування та металопокриття деталей і складальних одиниць виробів. Застосування нових лакофарбуючих матеріалів і впровадження прогресивних високоефективних процесів покриття поліпшило зовнішній вигляд виробів і значно підвищило їх антикорозійну стійкість. Пофарбування деталей і вузлів в електростатичному полі, автоматизація ґрунтування та пофарбування конструкцій з використанням конвеєрів з автоматичною подачею, застосування поточних ліній для цієї мети повинні знайти широке використання на підприємствах.

Застосування автоматів, напівавтоматів і автоматичних ліній для металопокриття (цинкування, міднування, хромування та ін.) забезпечує високу якість цього процесу. Подальше більш широке розповсюдження повинні отримати блискучі покриття, що виключають полірування деталей.
4.4.3. Автоматизація розробки технологічних процесів з використанням ЕОМ
В умовах багатономенклатурного виробництва часто змінних виробів і при не досить високому рівні їх уніфікації та типізації процесів обробки обсяг технологічних розробок дуже великий. Через обмежений час та неможливість тримати великий штат технологів технологічні процеси розробляють збільшено без вибору оптимального варіанта.

Значне прискорення та полегшення праці технологів можливе за рахунок використання обчислювальної техніки для вирішення таких часткових завдань, як розрахунок точності, припусків, режимів різання, нормування часу на обробку. Крім того, сучасні електронно-обчислювальні машини (ЕОМ) дозволяють вирішувати більш складне завдання – розробляти оптимальний технологічний процес обробки на задану деталь, наприклад, ступеневі вали, диски, штуцери.

Вирішення завдання по автоматизації технологічного проектування розбивається на такі етапи: кодування вихідної інформації, розробка способів обробки даного матеріалу, прийомів програмування технологічних завдань і алгоритму, а також комплексу операцій, що чітко й однозначно визначають технологічний процес на задану деталь. Серед вказаних етапів найбільш трудомістким є розробка алгоритму технологічного проектування, оскільки при цьому треба вирішити велику кількість питань логічного й програмістського характеру. Так, машина вирішує питання базування, вибирає технологічне обладнання та оснащення (з числа заданих вихідними умовами), розраховує похибки обробки, визначає припуски і знаходить оптимальний варіант побудови технологічного процесу.

Використання ЕОМ дозволяє підвищити продуктивність праці, скоротити строки підготовки виробництва нових виробів, поліпшити планування та визволити від цієї роботи велику кількість технологів. При переході до іншої типової деталі або при виготовленні в іншому цеху виникає необхідність складання нового алгоритму, при цьому трудомісткість його розробки для нових умов залишається на рівні попередньої.

Велику перевагу дає розробка універсального алгоритму для проектування технології на будь-яку деталь. Вирішення цього завдання пов’язано з необхідністю складання стрункої науково обґрунтованої методики проектування технологічних процесів і використанням ЕОМ з великим обсягом пам’яті та кількістю команд. При створенні методики потрібні нова класифікація деталей і система типізації технологічних процесів.
4.4.4. Взаємозв’язок конструкції машини з технологічними аспектами її виробництва
Великий вплив чинить конструкція виробу і його елементів на технологію виробництва, продуктивність праці, а також можливість механізації та автоматизації виробничих процесів. Не кожна конструкція забезпечує умови для підвищення продуктивності праці і доцільність автоматизації виробничих процесів, а тільки та, що розроблена з урахуванням технологічних вимог виробництва. Разом з цим розвиток і удосконалення технологічних методів виробництва забезпечують припущення для створення більш високого класу конструкцій. Сучасний розвиток техніки підвищує вимоги до технологічних методів виробництва, що зобов’язує технолога безперервно удосконалювати ці методи.

Розвиток технології машинобудування, створення нових високопродуктивних і високоточних методів виробництва сприяють створенню більш досконалих конструкцій. При вирішенні цього питання не випадково на передових підприємствах створюють творчі групи конструкторів і технологів. Така співдружність обумовлює неухильне зростання техніки й технології машинобудування.
Запитання для самостійного контролю


  1. Які перспективи розвитку ливарного й ковальсько-штампувального виробництва, пов’язаного з розробкою високоефективних маловідходних технологій отримання заготовок деталей?

  2. Назвіть напрямки удосконалення технології механічної обробки заготовок

  3. Які впроваджуються високоефективні методи складання виробів?

  4. У чому полягають переваги використання ЕОМ при розробці технологічних процесів?

  5. Який існує взаємозв’язок між конструкцією машини та технологічними вимогами виробництва?

^ СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

1. Чумак М.Г. Матеріали та технологія машинобудування.– К.: Лебідь, 2000. – 368 с.

2. Боженко Л.І. Технологія машинобудування. – Львів, 1996. – 368 с.

3. Павлище В.Т. Основи конструювання та розрахунок деталей машин. – К.: Вища школа, 1993. – 556с.

4. Иванов М.Н. Детали машин. – М.: Высш. шк., 1991. – 383с.

5. Киркач Н.Ф., Баласанян Р.А. Расчет и проектирование деталей машин. – Харьков: Основа, 1991. – 276с.

6. Дриц М.Е., Москалев М.А. Технология конструкционных материалов и материаловедение. М.: Высш. шк., 1990. – 446 с.

7. Дальский А.М. Гаврилюк В.С., Бухаркин Л.Н. и др. Технология конструкционных материалов. – М.: Машиностроение, 1990. – 352с.

8. Решетов Д.Н., Иванов А.С., Фадеев В.З. Надежность машин. – М.: Высш. шк., 1988. – 238с.

9. Жедь В.П., Боровский В.Г., Музыкант Я.А. и др. Режущие инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами и их применение. – М.: Машиностроение, 1987. – 320с.

10. Гузенков П.Г., Детали машин. – М.: Высш. шк., 1986. - 359с.

11. Гурин Ф.В., Гурин М.Ф., Технология автомобилестроения. – М.: Машиностроение, 1986. – 296с.

12. Митрофанов С.П., Куликов Д.Д., Миляив О.Н. и др. Технологическая подготовка гибких производственных систем. – Л.: Машиностроение, 1987. – 352с.

13. Маталин А.А. Технология машиностроения. – Л.: Машиностроение, 1985. – 496с.

14. Заблонский К.И. Детали машин. – К.: Вища школа, 1985. – 518с.

15. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. – М.: Высш. шк., 1985. – 360с.

16. Полухин П.И., Гринберг Б.Г., Ждан В.Т. и др. Технология металлов и сварка. – М.: Машиностроение, 1984. – 464с.

17. Белянин П.Н., Промышленные роботы и их применение. – М: Машиностроение, 1983. – 312с.

18. Корсаков В.С, Основы конструирования приспособлений. – М.: Машиностроение, 1983. – 280с.

19. Перель Л.Я. Подшипники качения: Расчет, проектирование и обслуживание опор. – М.: Машиностроение, 1983. – 543с.

20. Рекомендации по применению в автостроении инструментов, оснащенных режущей керамикой и синтетическими сверхтвердыми материалами. – М.: НИИТавтопром, 1981. – 86с.

21. Прогрессивные технологические процессы в автостроении: Механическая обработка, сборка. / Под ред. С.М. Степашкина. – М.: Машиностроение, 1980. – 320с.

22. Жуков К.П., Кузнецов А.К., Масленникова С.И. и др. Расчет и проектирование деталей машин. – М.: Высш. шк., 1978. – 247с.

23. Орлов П.И. Основы конструирования. – М.: Машиностроение, 1977. – т.1 – 623с., т.2 – 574с., т.3 – 357с.

24. Картавов С.А., Левченко А.М., Рудников С.С. и др. Технология машиностроения. – К.: Техніка, 1965. – 527с.

25. Кован В.М., Корсаков В.С., Косилова А.Г. и др. Основы технологии машиностроения. – М.: Машиностроение, 1965. – 492с.

26. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов – М.: Машгиз, 1964. – 382с.

27. Чарнко Д.В. Основы выбора технологического процесса механической обработки. – М.: Машгиз, 1963. – 479с.

Навчальне видання


^ ОСНОВИ ТЕХНОЛОГІЇ МАШИНОБУДУВАННЯ


Навчальний посібник
Автор: професор, д.т.н. Міренський Ігор Григорович
Відповідальний за випуск проф., д.т.н. І.Г. Міренський
Редактор М.З. Аляб’єв

План видання 2006, поз. 143

____________________________________________________________________
Підп. до друку 17.03.06 р. Формат 60 х 84 1/16 Папір офісний

Друк на ризографі Обл. – вид. арк. 15,0 Умовно-друк. арк. 14,1

Тираж 300 прим. Зам. №

____________________________________________________________________

^

61002, Харків, вул. Революції, 12


Сектор оперативної поліграфії ІОЦ ХНАМГ



1   2   3



Скачать файл (1037.1 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации