Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Использование жидкого стекла в производстве строительных материалов - файл 1.doc


Использование жидкого стекла в производстве строительных материалов
скачать (329.5 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc330kb.18.12.2011 03:59скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………………………………………………………........3
1 КИСЛОТОУПОРНЫЕ ЦЕМЕНТЫ……………………………………………………………………..5
2 СТРУКТУРООБРАЗОВАНИЕ ЖИДКОСТЕКОЛЬНОЙ СВЯЗКИ КРУПНОПОРИСТОГО КЕРАМИЧЕСКОГО МАТЕРИАЛА…………………….….7
3 ОГНЕЗАЩИТНЫЕ СОСТАВЫ НА ОСНОВЕ ЖИДКОГО СТЕКЛА И РАСШИРЯЮЩЕГОСЯ ГРАФИТА………………………………………………………………….….13
4 КОМПОЗИЦИИ НА ОСНОВЕ ЖИДКОГО СТЕКЛА, ОТВЕРЖДЕННЫЕ ПРИ ОТРИЦАТЕЛЬНЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ…………………………………………………...20
5 ВЛИЯНИЕ ДОБАВКИ ЖИДКОГО СТЕКЛА НА ПРЕСОВАНИЕ И РЕАКЦИОННОЕ СПЕКАНИЕ КЕРМЕТА Al2O3 Al …………………………………...27
^ СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ…………………………………...…………………………………...…………………32


Введение
Растворимое стекло представляет собой щелочной натриевый или калиевый силикат переменного химического состава, выраженного общей формулой R2O∙nSiO2, где R20 обозначает Na20 или К2О. Значение п характеризует отношение числа молекул кремнезема к числу молекул щелочи, оно называется модулем растворимого стекла и определяет его основные свойства.

Водный раствор растворимого стекла называют жидким стеклом. От обычного оно отличается тем, что растворяется в воде. Наибольшее распространение получило более дешевое натриевое стекло, хотя по свойствам калиевое более ценно. Жидкое стекло является вяжущим веществом, твердеющим на воздухе вследствие высыхания, а также под влиянием углекислоты.

Приводим реакцию разложения жидкого стекла под действием углекислоты воздуха

Na2 SiO2 +2H2O + СО2 = Si (OH)4 + Na2CO3.

Само по себе жидкое стекло твердеет очень медленно вследствие образования на его поверхностных слоях плотной пленки, препятствующей проникновению СО2 во внутренние слои и их высыханию. Поэтому для ускорения твердения применяют различные катализаторы, главным образом кремнефтористый натрий (Na2SiF6). Ускоряют твердение жидкого стекла и активные кремнеземистые материалы (активированный путем обработки серной кислоты трепел, активные кремнеземистые отходы и др.).

Растворимое стекло получают в стекловаренных печах так же, как и обычное, но производство его отличается рядом особенностей. Сырьем служат кварцевый песок, сода и сульфат. Варка ведется при 1300–1400°С. Выпускаемое из печи жидкое стекло быстро охлаждается, затвердевает и представляет собой стеклообразную хрупкую массу от слабо-зеленого до темно-зеленого цвета, состоящую преимущественно из силиката натрия и называемую силикат-глыбой.

При обычных температурах силикат-глыба чрезвычайно медленно растворяется. Поэтому растворяют ее при повышенных температуре и давлении, для чего применяют автоклавы, в которые загружают куски стекла, а затем пускают острый пар под давлением 0,6–0,7 МПа. Возможен и более простой способ получения жидкого стекла; в автоклав загружают едкий натр и молотый диатомит и обрабатывают их паром под давлением 0,7 МПа.

В строительстве применяется натриевое жидкое стекло с модулем от 2,5 до 3 и калиевое жидкое стекло с модулем от 3 до 4. При использовании жидкого стекла для кислотоупорных цементов стремятся к более высокому значению модуля. Жидкое стекло не может долго сохраняться, его нужно держать в закрытой таре.

Жидкое стекло используют не только для получения кислотоупорных цементов, растворов и бетонов. Натриевое стекло употребляют в строительстве для приготовления жаростойких бетонов, для получения огнезащитных обмазок и для уплотнения (силикатизации) грунтов, бетонной и каменной кладки, а калиевое жидкое стекло – для силикатных красок, предназначаемых для окраски фасадов и внутренних поверхностей зданий.

Бетоны на жидком стекле плотностью 1,36–1,38 в сочетании с кремнефтористым натрием, а также с шамотом класса В, андезитом и диабазом, служащим тонкомолотой добавкой, и базальтом, диабазом, андезитом и боем обыкновенного глиняного кирпича (мелкие и крупные заполнители) могут служить при температуре до 600°С. Использование таких тонкомолотых добавок и заполнителей, как тальк, хромит и шамот класса А и Б повышает температуру службы бетона на жидком стекле и кремнефтористом натрии до 1000–1100°С. При применении в качестве тонкомолотой добавки и заполнителя боя магнезитового кирпича такой бетон может служить при температуре до 1400°С.

При транспортировке жидкого стекла приходится перевозить значительное количество воды. Поэтому целесообразнее выпускать растворимое стекло в твердом виде (силикат-глыба) и растворять его на стройках в стационарных или передвижных установках.

^ 1 Кислотоупорные цементы
Для футеровки химической аппаратуры, а также для возведения резервуаров, башен и других специальных сооружений в химической промышленности применяются кислотоупорные цементы, так как обычные строительные вяжущие материалы растворяются кислотами. Кислотоупорные цементы состоят из смеси водного раствора силиката натрия (растворимого стекла), кислотоупорного наполнителя и добавки – ускорителя твердения.

Кислотоупорный кварцевый кремнефтористый цемент представляет собой порошкообразный материал, изготовляемый путем совместного помола или тщательного смешивания раздельно измельченных кварцевого песка и кремнефтористого натрия. Этот цемент затворяют жидким стеклом, после чего он превращается на воздухе в прочное камневидное тело, стойкое против действия большинства минеральных и некоторых органических кислот. Кислотоупорными заполнителями могут служить кварц, андезит, бештаунит, плавленый диабаз, гранит, базальт и др. Кислотоупорный заполнитель размалывают до зерен размером не более 0,15 мм. В отдельных случаях допускается добавка более крупного заполнителя с размером зерен 0,5–0,75 мм.

Кремнефтористый натрий Na2SiF6 представляет собой натриевую соль кремнефтористоводородной кислоты H2SiF6. Получают его из отходов суперфосфатного производства. Употребляемый для кислотоупорного цемента технический кремнефтористый натрий не должен содержать более 5% примесей для 1-го сорта и 7% – для 2-го.

Плотность растворимого стекла должна быть, не ниже 1,345 (37° Боме). Стекла берут 25–30% от массы кислотоупорных заполнителей, а кремнефтористого натрия – 15% от массы растворимого стекла.

При взаимодействии кремнефтористого натрия и растворимого стекла образуется нерастворимый гель кремнекислоты, который затвердевает и связывает зерна заполнителя. Реакция идет примерно следующим образом:

Na2 SiF6 + 2 Na2Si03 + 6 H2O = 6 NaF + 3Si(OH)4.

Водный раствор кремнефтористого натрия дает кислую реакцию. Это объясняется тем, что в нем имеется примесь свободной кислоты (HF) до 0,15%, а также гидролитической диссоциацией кремнефтористого натрия под действием воды с выделением HF. Кислота нейтрализует в растворе растворимого стекла свободную щелочь, что наряду с образованием нерастворимого геля кремнекислоты обусловливает водоустойчивость этого цемента.

Затвердевший слой кислотоупорного цемента с добавкой кремнёфтористого натрия может быть достаточно большим. Поэтому на основе этого цемента можно изготовлять бетонные монолиты.

В соответствии с ГОСТ 5050–69 предусматривается выпуск двух видов кислотоупорного кварцевого кремне-фтористого цемента: для кислотоупорных замазок и для кислотоупорных растворов и бетонов. Содержание кремне-нефтористого натрия в первом случае должно быть 4±0,5%, а во втором – 8±0,5%. SiO2 в кварцевом песке должно быть не менее 95%.

Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы остаток на сите с сеткой № 008 был не более 10%, а при просеивании через сито с сеткой № 0056 проходило не менее 70% от массы пробы.

Начало схватывания должно наступать не ранее 40 мин для цемента первого типа и не ранее 20 мин для цемента второго типа. Конец схватывания для цемента обоих типов не позднее 8 ч от начала затворения. Кислотостойкость цементного порошка, определяемая по потере в массе при кипячении его в кислоте, не должна превышать 7%. Предел прочности при растяжении через 28 сут воздушного твердения после кипячения в кислоте должен быть не менее 2 МПа. Снижение прочности по сравнению с образцами, не подвергавшимися кипячению в кислоте, не должно быть более 10%.

Нельзя применять цемент в условиях воздействия низких температур (ниже минус 20°С), щелочей, фтористоводородной и кремнефтористоводородной кислот, кипящей воды и водяного пара, а также при строительстве и ремонте зданий и сооружений пищевой промышленности, в которых токсичность кремнефтористого натрия вредно влияет на пищевые продукты.

^ 2 Структурообразование жидкостекольной связки крупнопористого керамического материала
При контактной упаковке заполнителя в композиционном материале заполняющая часть, сцементированная по поверхностям контакта, образует каркас. Суть каркасной технологии заключается в том, что вначале из заполнителя изготовляют каркас путем склеивания зерен заполнителя друг с другом с помощью связующих, а затем окончательно формируют структуру посредством заполнения связующим (матрицей) пустот крупнопористого каркаса. Бетоны, полученные по такой технологии, получили название каркасных. К таковым относят бетоны раздельного бетонирования, бетоны, изготовляемые вибронагнетательным способом, с фиксированным щебеночным каркасом и некоторые другие.

Особенностью каркасной технологии является то, что каркасы, по аналогии с крупнопористыми бетонами, можно получать на различных связующих и использовать различные связующие для матриц, заполняющих пустоты каркаса, т. е. данная технология позволяет использовать комплексные связующие.

К настоящему времени в качестве связующих при получении материалов по каркасной технологии исследованы полимерные, цементные, полимерцементные, гипсоцементно-пуццолановые, битумные, серные и прочие связующие. Использование указанных типов связующих предполагает проведение процесса их отверждения в естественных условиях или при низкотемпературной обработке.

Расширение свойств каркасных композитов и области их использования может быть осуществлено при использовании для клеевой связки и пропитывающей матричной композиции высокотемпературных составов. В качестве заполнителя в таких материалах предполагается использовать жаростойкие материалы, незначительно изменяющиеся при обжиге. Каркасная технология получения керамического материала предусматривает предварительное склеивание каркаса из зерен крупного жаростойкого заполнителя с последующим заполнением пустот каркаса матричным составом, приобретающим прочность за счет его спекания при высокотемпературной обработке. В качестве клея, склеивающего зерна заполнителя, в каркасных керамических материалах может быть использовано натриевое жидкое стекло, обладающее высокой адгезионной способностью к заполнителям из различных материалов. Для отверждения жидкого стекла в его состав вводят отвер-дители: кремнефтористый натрий, вещества, содержащие двухкальциевый силикат, например нефелиновый шлам – побочный продукт переработки щелочных алюмосиликатов на глинозем, и т. д. Твердение жидкостекольной связки может происходить и без отвердителей при ее сушке за счет полимеризации кремнийсодержащих химических связок при удалении гидроксильных и водородных групп с образованием кремнийполимерного каркаса объемной сетчатой структуры.

При изготовлении плиток, обладающих повышенной адгезией к раствору соединительной прослойки, эффективна технология, заключающаяся в пропитке каркаса матрицей на небольшую глубину только с лицевой поверхности . Повышенная адгезия к раствору соединительной прослойки достигается в этом случае за счет механического зацепления крупнопористой стороны. В каркасном керамическом материале двухслойного поперечного сечения клеевая связка должна обеспечить прочную связь зерен заполнителя в крупнопористом слое. В связи с этим представляет интерес изучение свойств жидкостекольной связки, приобретаемых ею в процессе термообработки.

В данной работе при постановке экспериментов, направленных на изучение свойств жидкостекольной связки без отвердителей при термообработке, для изготовления каркасов использовали три вида крупного заполнителя: керамзитовый гравий, бой облицовочного кирпича, изготовленного способом полусухого прессования, и бой плотного керамического материала (с водопоглощением 3–4 %), полученного в лабораторных условиях при обжиге в вакууме кирпичной глины. Размер зерен заполнителя находился в пределах 5–15 мм. Использованное для склеивания каркасов натриевое жидкое стекло имело плотность 1212 кг/м3. Количество клея принималось с некоторым избытком для обеспечения качественного обволакивания им зерен заполнителя и устанавливалось из предварительных опытов. После перемешивания заполнителя с клеем производилась его укладка в металлическую цилиндрическую форму без дна для стекания излишков клея. Диаметр и высота формы составляли 50 мм. Форма устанавливалась на ровное основание. Перед укладкой заполнителя основание и внутренняя поверхность формы выкладывались бумагой для предотвращения прилипания клеевой связки к основанию и поверхности формы. После укладки заполнителя в форму производилась сушка склеенных каркасов при температуре, не превышающей 100°С.

В процессе сушки структурообразование клеевой связки происходит в водной щелочной силикатной системе Na2O–SiO2–H2O, в которой возможно образование гидросиликатов натрия и безводного метасиликата натрия Na2Si03. Но безводный метасиликат натрия в гидротермальных условиях при температуре до 100°С практически не образуется. В этих условиях возникают пересыщенные метастабильные растворы с последующим переходом гидратных форм силикатов натрия при испарении влаги в стекловидное состояние. Для образования более сложных структур нужны более высокие температуры, которые в присутствии воды требуют повышенного давления. В проведенных экспериментах в процессе высушивания клеевая связка каркасов приобретала стекловидное состояние и имела прочность, превышающую прочность зерен керамзитового гравия и боя кирпича, но не обладала водостойкостью: при помещении каркасов в воду они распадались на отдельные зерна с образованием в растворе хлопьевидного осадка.

Дальнейшая термообработка каркасов при температуре выше 100°С производилась в муфельной печи после извлечения образцов из формы. В работе отмечается, что при термических превращениях гидросиликатов натрия удаление воды может происходить в широком диапазоне температур вплоть до 300–350°С. Процесс этот, как правило, многоступенчатый с промежуточными полуаморфными фазами. Удаление конституционной воды сопровождается анионной поликонденсацией, называемой обычно полимеризацией. Так, двузамещенные ортосиликаты при нагревании в конечном итоге превращаются в Na2Si03 при температуре около 120°С, однозамещенные ортосиликаты натрия полимеризуются до Na2Si2O5 в диапазоне температур 100–300°С. Трехзамещенные ортосиликаты вначале распадаются на две фазы Na2SiO3 и Na2O, а выше 400°С образуется бисиликат натрия Na6Si207.

В проведенных экспериментах при быстром подъеме температуры до 140°С и выше связка из жидкого стекла интенсивно вспучивалась вследствие дегидратации продуктов твердения жидкого стекла и удаления воды в виде пара и приобретала вспененную структуру с крупным размером пор. Установлено, что интенсивность вспучивания клеевой связки уменьшается при добавлении в жидкое стекло до 9% трепела. При введении большего количества трепела клей приобретал консистенцию липкого теста и плохо перемешивался с зернами заполнителя. При термообработке до 370°С жидкостекольная связка с добавкой трепела имела более равномерную вспученную структуру со значительно меньшим размером пор, а ее прочность с увеличением содержания трепела возрастала. Данный результат, по-видимому, является следствием возрастания числа силоксановых связей в единице объема стекловидной связки при твердении системы SiO2–H2O, что придает кремнеземному каркасу большую жесткость и прочность. Учитывая то обстоятельство, что поведение кремнезема по отношению ко всякого рода агрегации и полимеризации зависит от рН среды, можно предположить следующую схему структурообразования связки в присутствии трепела. В начале сушки при повышенном значении рН среды образуется ортокремниевая кислота. По мере увеличения температуры и удаления влаги оксид щелочного металла кристаллизируется и среда нейтрализуется.

На следующем этапе начинается полимеризация ортокремниевой кислоты:

ОН ОН



HO-Si-O-SiO-...+m + kH2O



ОН ОН

В работе показано, что в интервале температур 20–330°С кремнеземистые системы проявляют свою максимальную электромагнитную активность при 150–180°С. На основании этого делается вывод, что при этих температурах в условиях безавтоклавной обработки наиболее вероятно дегидратационное структурообразование систем с дальнейшим упрочнением структуры при более высоких температурах за счет полимеризации и дегидратации Si(OH)4. Принимая во внимание такой механизм структурообразования, можно предположить, что на четвертой ступени происходит переход Si(OH)4 в SiO2 или в SiO2 ∙ nH2O в результате процессов дегидратации.

Таким образом, в условиях тепловой безавтоклавной обработки формирование повышенной прочности клеевой связки идет за счет полимеризации Si(OH)4 с переходом в SiO2 или в SiO2 ∙ nН2О. Как показано в работе, в данном случае щелочной компонент не вступает в химическое соединение с SiO2, а играет роль активатора поверхности частиц кремнезема и катализатора реакций полимеризации. В процессе нагрева полимеризация кремнекислородных тетраэдров ускоряется.

Было выявлено, что начиная с температуры 700°С жидкостекольная связка как с добавкой, так и без добавки трепела начинает уплотняться с уменьшением пористости. При более высоких температурах термообработки проявляются деформативные свойства склеенных каркасов из-за размягчения жидкостекольной связки. В данной связи необходимо отметить, что собственная огнеупорность жидкого стекла составляет около 800°С. Однако на деформативность каркасов будут влиять многие факторы. К таким факторам, например, относятся: площадь контактов зерен каркаса, зависящая от формы и гранулометрического состава заполнителя; толщина слоя клеевой связки и наличие модифицирующих добавок, изменяющих ее свойства; впитывающая способность поверхности заполнителя; поверхностная плотность термообрабатываемого изделия (статическая нагрузка на основание). В этой связи необходимо отметить, что введение в состав жидкостекольной связки трепела показало уменьшение деформативности каркасов при прочих равных условиях.

При температурах обжига 950–1000°С каркасы на жидкостекольной связке без добавки трепела показали пониженную стойкость к деформации, вследствие чего происходило их частичное разрушение. При добавке трепела и обжиге в указанном температурном интервале в случае использования в каркасах зерен керамзитового гравия и боя кирпича не наблюдалось формирования прочного слоя клеевой связки необходимой толщины из-за повышенной впитывающей способности поверхности зерен данных типов заполнителей. Вследствие этого была зафиксирована слабая связь между зернами каркаса. Формирование прочного прозрачного слоя жидкостекольной связки происходило при использовании в каркасах зерен заполнителя из плотного керамического материала. Полученная связка характеризовалась высокой прочностью и водостойкостью. При испытании каркасов на прочность разрушение шло по объему зерен заполнителя, а не по клеевой связке. При выдерживании в воде в течение нескольких месяцев прочность связки ощутимо не уменьшилась.

Таким образом, добавка трепела в жидкостекольную связку каркасов из зерен крупного жаростойкого заполнителя способствует упрочнению структуры связки в процессе термообработки, что приводит к уменьшению деформативных свойств каркасов. Использование в каркасах пористых заполнителей, поверхность которых характеризуется повышенной впитывающей способностью, отрицательно влияет на формирование при термообработке прочного слоя жидкостекольной связки необходимой толщины.

^ 3 Огнезащитные составы на основе жидкого стекла и расширяющегося графита
Металлические конструкции промышленных и гражданских зданий обладают низким пределом огнестойкости. На практике для его повышения используют огнезащитные покрытия. Их задача замедлить прогрев металла и тем самым сохранить эксплуатационные свойства конструкции в течение заданного периода времени.

Большую группу огнезащитных покрытий для металлических конструкций составляют обмазки на основе жидкого стекла. Растворимое стекло обладает высокой температуроустойчивостью и является одним из наиболее перспективных и доступных вяжущих для изготовления огнезащитных составов высокой прочности при низкой плотности (200–300 кг/м3). Огнезащитные покрытия на его основе обладают хорошей адгезией ко многим материалам. Для повышения эксплуатационных свойств в их состав вводят пористые заполнители, волокнистые материалы, отвердители и добавки.

В последнее время в огнезащитных покрытиях на основе органических связующих, например ВПМ–2, «Металлакс ВМ» и др., в качестве компонента используют термически расширяющиеся графиты, которые получают путем обработки графита растворами сильных окислителей с последующей промывкой и сушкой. В результате окисления графита в растворе серной кислоты и перманганата калия образуется соединение C24(H2SO4)2 (бисульфат графита). При температуре 500–1000°С бисульфат графита увеличивается в объеме (вспучивается), так как при термическом пиролизе бисульфат-ион разрушается с выделением сернистого газа, воды и кислорода, раздвигая пакеты плоскостей структуры графита. Вспученный графит обладает высокими теплоизолирующими свойствами. Целью работы являлось создание огнезащитных покрытий на основе растворимого стекла и термически расширяющихся графитов.

В качестве компонентов огнезащитных покрытий использовали растворимое натриевое стекло (ГОСТ 13078–81), расширяющийся графит, а также наполнители в виде вспученного вермикулита (ГОСТ 12865–67), распушенного асбеста (ГОСТ 12871–83).

Огнезащитную обмазку готовили путем смешения жидкого стекла с порошком расширяющегося графита и в зависимости от назначения состава с наполнителями. Лабораторные образцы готовили путем нанесения исследуемого состава на металлическую пластину с последующим испытанием по методике ГОСТ 30247.0–94. Приготовленные образцы выдерживали в течение 3 сут для затвердения. Составы экспериментальных огнезащитных покрытий приведены в табл. 1.

Физические свойства обмазок приведены в табл. 2.
Таблица 1 – Составы экспериментальных огнезащитных покрытий.


№ состава

Компоненты состава

Содержание, %

1.

Графит терморасширяющийся

Жидкое стекло

Кремнефтористый натрий

15

80

5

2

Графит терморасширяющийся

Вермикулит

Жидкое стекло

Кремнефтористый натрий

10

8

77

5

3

Графит терморасширяющийся

Асбест

Жидкое стекло

Кремнефтористый натрий

10

5

80

5

4

Графит терморасширяющийся

Гранулят

Жидкое стекло

Кремнефтористый натрий

13

12

70

5



№ состава



Коэффициент теплопроводности, Вт/(мК)

Плотность, кг/м3

до вспучивания

после вспучивания

до вспучивания

после вспучивания

1

0,436

0,132

1810

315

2

0,405

0,161

1643

342

3

0,301

0,143

1363

243

4

0,435

0,158

1487

324
Таблица 2 – Физические свойства обмазок.
По результатам экспериментов определено, что с температуры 410°С до 850°С происходит уменьшение теплопроводности защитного слоя до 0,132 Вт/(мК), что вызвано началом ступенчатого разложения бисульфата графита и разуплотнением структуры покрытия с эндотермическим эффектом (табл. 3).

Таблица 3 – Ступенчатое разложение бисульфата графита.


Материал


Фазовые переходы при температурах, °С

60-170

200

230-350

420-700

750-800

Жидкое стекло с кремнефтор-истым натрием

Удаление адсорбционн-ой воды, удерживаем-ой гелем кремниевой кислоты



Разрушение связей геля кремниевой кислоты



Полимери-зация кремне-кислородн-ых тетраэдров

Термически расширяющийся графит



Удаление физически связанной воды



Ступенчатый пиролиз с выделением SO2




Механизм огнезащиты можно представить в виде нескольких одновременно протекающих и взаимовлияющих процессов. Наибольшее влияние на огнезащитные свойства оказывают теплопередача и эндотермические физико-химические эффекты, выявленные при дифференциально-термическом анализе при нагреве бисульфата графита и жидкого стекла с кремнефтористым натрием (табл. 3).

Процесс разложения кремне-кислоты и последующая полимеризация кремнекислородных тетраэдров также происходят с увеличением объема, благодаря чему увеличивается время прогрева пластины на 10 мин по сравнению с незащищенной эталонной пластиной.

На основании вышеизложенного можно заключить, что существенно повысить огнезащитные свойства можно, снизив среднюю плотность покрытия на начальном этапе нагрева. Это возможно лишь введением в состав легких заполнителей: вспученного вермикулита (состав 2) и асбеста (состав 3).

Вермикулит как теплоизоляционный материал способствует незначительному
уменьшению теплопроводности огнезащитной обмазки – на 7,11 %. Такое снижение теплопроводности вызвано наличием открытых пор большого размера. При приготовлении состава эти поры заполняются жидким стеклом, что и повышает среднюю плотность. Б вермикулита воды приводят к изменению кинетики прогрева образца. Огнезащитные свойства проявляются уже после 350°С, что приводит к увеличению общей продолжительности прогрева по сравнению с незащищенной эталонной пластиной в два раза. Однако при температуре нагрева печи до 900–1000°С происходит шелушение огнезащитного покрытия из-за отслаивания вермикулита, что снижает термическую стабильность образующегося вспененного слоя.

Использование асбеста в качестве заполнителя привело к изменению характера прогрева вследствие резкого снижения средней плотности по сравнению с составом, содержащим вермикулит (1363 и 1643 кг/м3 соответственно), и повышению теплопроводности (0,301 и 0,405 Вт/(м∙К)). Изменение характера нагрева пластины обусловлено трубчатым строением волокон асбеста. Внутрь волокна при перемешивании состава не попадают жидкое стекло и вода из-за размера пор, соизмеримого с размером молекулы воды. В связи с этим огнезащитные свойства начинают проявляться с 50°С. С другой стороны, волокна асбеста ведут себя как минеральная фибра, что позволяет сохранять сплошность покрытия при его расширении. Состав 3 имеет недостаток, проявляющийся в образовании больших пузырей, образующихся из-за испарения физически связанной асбестом воды. Этим объясняется аномальный характер прогрева образца состава 3. Однако вспененный слой данного состава спекается без выгорания и разрушения.

Состав 4 в качестве наполнителя, выполняющего роль структурной добавки, содержит гранулы, приготовленные из терморасширяющегося графита и жидкого стекла.

Характер кривой нагрева образца с покрытием составом 4 занимает промежуточное положение между кривыми нагрева образцов с покрытием составами 2 и 3 и отличается увеличением как общей продолжительности нагрева пластины до предельной величины температура на необогреваемой поверхности металла 500°С – на 25% по сравнению с составами 2 и 3 и изменением теплозащитных свойств с самого начала нагрева. Введение предварительно затвердевших и высушенных гранул привело к снижению влажности затвердевшего покрытия. Процессы, проходящие при нагреве состава 4, аналогичны процессам, проходящим при нагреве состава 1, и обусловлены термическим разложением бисульфата графита и жидкого стекла (табл. 3). Недостатком данного покрытия является возможность отшелушивания вспененного слоя за счет вспучивания более глубоких слоев покрытия.

Анализ проведенных испытаний показывает, что на увеличение термического сопротивления покрытия благоприятное влияние оказывает введение в состав обмазки наполнителей в виде гранул и нецелесообразность использования пористых заполнителей, которые снижают ее среднюю плотность и теплопроводность. Однако применение незначительного количества асбеста как минеральной фибры оказывает благоприятное воздействие на процесс вспучивания, при этом сохраняется монолитность покрытия.

На основании вышеизложенного была разработана новая композиция, включающая терморасширяющийся графит, гранулят, асбест, жидкое стекло и кремнефтористый натрий. Она позволила получить качественно новые теплозащитные свойства огнезащитного покрытия (состав 5).

Огневые испытания полученной обмазки показали, что разработанный состав обеспечивает наибольшую огнестойкость – до 125 мин. Гранулы из затвердевшего жидкого стекла и термически расширяющегося графита в сочетании с асбестом позволяют создать структуру огнезащитного покрытия, обеспечивающую эффективное равномерное вспучивание состава.

Сравнение обмазки состава 5 проводили с огнезащитным покрытием «Металлакс ВМ». Сравнительные испытания на огнестойкость проводили по принятой методике .

Кривые нагрева обмазок из «Металлакса ВМ» и состава 5 до 50°С совпадают, что свидетельствует об одинаковой теплопроводности. Со 150 до 450°С кривые имеют близкий характер, что обусловлено схожестью процессов, протекающих в материале при нагревании.

В обмазке из «Металлакса ВМ» начинает вспучиваться слой, соприкасающийся с металлом, и общий объем увеличивается в 10–15 раз. При дальнейшем нагреве в обмазке состава 5 происходит увеличение объема за счет термического разложения геля кремниевой кислоты, а в обмазке из «Металлакса ВМ» начинает выгорать органическое связующее, что сопровождается выделением газов, токсичность которых не превышает допустимые нормы. Выгорание связующего в обмазке из «Металлакса ВМ» приводит к разрушению вспененного слоя и его осыпанию, чего не наблюдается у разработанной обмазки.

Таким образом, огнезащитная обмазка, полученная на основе бисульфата графита, хризотилового асбеста и жидкого стекла, позволяет повысить огнестойкость металлических конструкций на 50% по сравнению с обмазкой «Металлакс ВМ».

Одним из основных эксплуатационных свойств для огнезащитных покрытий является их адгезия. Низкая адгезионная прочность покрытия к защищаемой поверхности, особенно при нагреве, может привести к отслаиванию защитного слоя и оголению защищаемой поверхности.

Определение адгезионной прочности сравниваемых покрытий показало, что разрушение при испытании на растяжение у составов имеет когезионный характер, то есть адгезионная прочность жидкого стекла к стальной пластине превышает его когезионную прочность и на 45% превышает адгезионную прочность обмазки «Металлакс ВМ».

В результате проведенных исследований установлено: разработанная огнезащитная обмазка на основе жидкого стекла, термически расширяющегося графита и асбеста обеспечивает повышение огнестойкости конструкций до 125 мин и по эксплуатационным показателям значительно превосходит известную обмазку «Металлакс ВМ».

^ 4 Композиции на основе жидкого стекла, отвержденные при отрицательных температурах
В практике строительства известно использование противоморозных добавок для воды, которой затворяют цементные бетоны и растворы. Однако изменение температуры замерзания раствора для каждой пары «растворенное вещество-растворитель» индивидуально и почти непредсказуемо, что не дает оснований автоматически перенести уже известные положительные результаты для цементно-песчаных растворов на композиции с жидким стеклом. Чтобы определить свойства отверждения составов на основе жидкого стекла и возможность их использования для химзащитных работ, создания защитного покрытия по тепловой изоляции и др., потребовалось провести самостоятельные исследования, которые отражены в данной статье.

Замазки на основе жидкого стекла являются традиционным материалом, используемым в практике противокоррозионных работ. Чаще всего в качестве связующего в них используется натриевое жидкое стекло, а в качестве инициатора твердения - кремнефтористый натрий. Обычно замазки используют для крепления штучных кислотоупорных материалов. Работы с замазками регламентируются СНиП 1–8, 2–69 и ВСН 214–82/ММСС СССР, где указано, что работы с ними должны проводить при температуре окружающего воздуха не ниже +10°С, поэтому производство работ в зимних условиях осложняется подводом тепла. - Попытки провести отверждение жидко-стекольных композиций на традиционных составах не дали положительного результата в связи с тем, что товарное натриевое жидкое стекло замерзает при температуре -2...-4°С, а кремнефтористый натрий уже при температуре 0°С теряет свою активность. Поэтому низкотемпературное отверждение жйдкостекольных композиций может быть осуществлено только за счет совместного использования противоморозных добавок и инициаторов твердения, сохраняющих свою активность при отрицательных температурах.

В практике строительства известно использование противоморозных добавок для воды, которой затворяют цементные бетоны и растворы. Теоретически, согласно принципу Ле Шателье, все соли, кислоты и щелочи понижают температуру замерзания жидкой фазы, т.е. являются противоморозными добавками. Однако, еще Аррениус указал на отклонение свойств реальных растворов от теоретических закономерностей. Эти отклонения связаны с диссоциацией веществ в растворе, которая зависит не только от свойств самого вещества, но и от диэлектрической проницаемости растворителя, т.е. от природы растворителя.

В практике строительства в качестве противоморозных добавок наибольшее распространение нашли хлориды щелочных и щелочноземельных металлов. Выбор их обусловлен экономическими соображениями, широкой сырьевой базой, доступностью и технологичностью. В наших исследованиях, исходя из вышеизложенного, был сделан тот же выбор. Была предпринята попытка ввести противоморозные добавки в жидкое стекло. Однако, использование хлоридов щелочноземельных металлов не дало ожидаемого результата, т.к. они химически взаимодействуют с жидким стеклом и тем самым делают его непригодным для дальнейшей работы.

Хлориды же щелочных металлов вызывают обратимую коагуляцию жидкого стекла. Однако, за счет оптимизации содержания добавки и использования специальных методов приготовления, эта проблема была решена – удалось получить устойчивые растворы жидкого стекла с содержанием противоморозных добавок (в процентах от массы жидкого стекла): хлорида натрия –1,1...5,8; хлорида калия – 1,1...3,6; хлорида лития – 0,4...1,4 (одноводного), так как безводный хлорид лития существует только при температуре выше 94°С.

Использование этих добавок позволило снизить температуру замерзания натриевого жидкого стекла (силикатный модуль 2,8–3,2; плотность 1400 кг/м ) до - 15°С.

Работы по выбору оптимального инициатора твердения для жидкостекольных композиций проводились в МГСУ и во ВНИПИТеплопроект в течении ряда лет. Анализ литературной и патентной информации показал, что номенклатура инициаторов твердения достаточно широка и, в зависимости от целевого назначения композиции, позволяет получить не только неорганические, но и органические материалы, например этил-ацетат.

Исходя из условия необходимости сохранения активности инициатора твердения при отрицательных температурах, конъюнктурных и технологических соображений, был выбран кремнефтористый аммоний. В результате проведенных ранее работ было установлено, что при нормальных температурах он вполне заменяет кремнефтористый натрий, традиционно используемый в практике химзащиты (таблица 1).
Таблица 1 – Основные объекты исследования.

Основные объекты исследования составов (мас.%):

Натриевое жидкое стекло (М= 2,8–3,2,= 1,4)

24,3–27,3

кремнефтористый аммоний

1,1–4,2

хлорид щелочного металла

0,1–1,5

кислостоикии наполнитель

остальное


Приготовление составов осуществлялось следующим образом: при 20°С готовили криогидратный раствор хлорида (таблица 2) щелочного металла (г/100 г воды).
Таблица 2 – Криогидратные растворы хлоридов щелочных металлов.

Хлориды:




натрия

30,2

калия

24,6

лития

78,5 (насыщенный)


Криогидратный раствор смешивали с необходимым количеством жидкого стекла, эту смесь доводили до нужной плотности и выдерживали при соответсвующей отрицательной температуре несколько суток. При той же температуре выдерживали остальные компоненты композиции и формы для образцов. При отрицательной

температуре готовили составы, корректируя их с помощью прибора Вика. Корректировку осуществляли с целью получения состава с нормальной вязкостью и сроками схватывания, характерными для традиционных составов на жидком стекле. При обычных условиях начало схватывания составляет 45–60 мин., конец схватывания наступает через 2–2,5 часа. Из откорректированных составов при соответствующих отрицательных температурах изготовили образцы-балочки размером 10,0x15,0x120,0 мм и выдержал при этих температурах в холодильных камерах 28 суток. Затем образцы испытали для определения прочности при изгибе.

В таблице 3 даны составы исследуемых композиций и их физико-механические свойства.

Анализ данных (таблица 3) показывает, что при использовании одного и того же наполнителя, за одинаковое время твердения составы с хлоридами щелочных металлов, твердевшие при отрицательной температуре, имеют более высокую прочность, чем известные составы, твердевшие при температуре 20°С.

Большой практический интерес представляет исследование кинетики набора прочности составами. Результаты испытаний представлены в таблице 4.

Данные таблицы 4 показывают, что составы с хлоридами щелочных металлов, твердеющие при отрицательной температуре, набирают прочность интенсивнее, чем образцы сравнения из традиционных составов при температуре 20°.

Покрытия с использованием замазок на жидком стекле чаще всего применяют в конструкциях, подвергающихся воздействию агрессивных сред. Поэтому важной характеристикой вяжущего материала является его химическая стойкость. Результаты испытаний представлены в таблице 5.

Определение химической стойкости составов проводили на образцах-балочках размером 10,5x15,0x120,0 мм, выдержанных в агрессивных средах в течении 1 месяца при температуре 20°С. Приготовление композиций и выдержка их перед погружением в среды в течении 28 суток осуществлялись при температурах, указанных в таблице 3.
Таблица 3 – Физико-механические свойства исследуемых составов композиций.

Составы замазки и наименование показателей


Наполнитель - диабаз

Наполнитель -андезит

1

2

3

4

5

6

7

Натриевое жидкое стекло, масс. %

27,4

24,3

27,3

26,4

25,3

26,1

24,7

Кремнефтористый аммоний, масс. %

1,4

1,6

4,2

1,6

1,1

2,1

4,0

Хлорид натрия, масс. %



1,0







1,5

4,0

Хлорид калия, масс. %





0,3







0,9

Хлорид лития (одноводн,), масс. %







0,1







Температура твердения замазки,ºС

20

-11

-6

-7

20

-15

-10

Предел прочности при изгибе через 28 сут. твердения, МПа

6,96

8,05

7,30

7,75

8,29

10,24

9,71


Таблица 4 – Набор прочности составов исследуемых композиций.


Составы (табл. 1)


Температу-ра твердения,ºС


Предел прочности при изгибе, МПа

7 суток

14 суток

28 суток

1

20

3,57

4,66

6,96

2

-11

3,70

5,27

8,05

3

20

3,11

4,38

8,29

4

-15

4,40

6,90

10,24

Таблица 5 – Химическая стойкость исследуемых составов композиций.

Среда


Концентрация, %


Коэффициент стойкости составов, №

1

2

3

4

Серная кислота

3 96

0,61–0,56

0,62–0,58

0,61–0,56

0,62–0,57

Соляная

7

0,53

0,59

0,53

0,55

кислота

36

0,84

0,97

0,85

0,86

Вода (диет.) (диет.)



0,50

0,92

0,88

0,90


Анализ полученных результатов дает основание считать, что составы, отвержденные при отрицательной температуре, не теряют своей химической стойкости при воздействии кислот, а при воздействии воды имеют даже более высокие показатели.

Результаты всего комплекса исследований позволяют сделать вывод о возможности отверждения и применения составов композиций на основе жидкого стекла для химзащитных работ, создания защитного покрытия по тепловой изоляции, приклеивания керамических и каменных плиток при отрицательных температурах.
^ 5 ВЛИЯНИЕ ДОБАВКИ ЖИДКОГО СТЕКЛА НА ПРЕССОВАНИЕ И РЕАКЦИОННОЕ СПЕКАНИЕ КЕРМЕТА А12О3 - А1
Кермет оксид алюминия – алюминий представляет интерес для техники благодаря возможности сочетания в нем полезных свойств, присущих оксидной и металлической фазам, входящим в его состав. Например, высокая твердость, характерная для А12О3, и значительная пластичность при малой плотности, свойственная алюминию, делают перспективным применение такого композита в качестве легких элементов конструкций с повышенной износостойкостью, трещиностойкостью, ударной вязкостью и устойчивостью к усталостному разрушению. Известные технологические подходы, используемые для получения кермета А12О3–А1, базируются на пропитке под давлением расплавом алюминия пористого алюмооксидного каркаса, направленной реакционной пропитке (Lanxide process), "жидкой штамповке" алюминиевого расплава с замешанными в нем алюмооксидными частицами и на процессе самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (пат. США 6183877).

Ранее нами была показана возможность получения такого кермета методом реакционного спекания (пат. РФ 2226516, 2266270), а также определены его физико-механические свойства и возможные области применения. В данной статье предложены к рассмотрению особенности прессования и реакционного спекания прессовок кермета А12О3–А1 при использовании добавки жидкого стекла.

В качестве исходного сырья для изготовления образцов использовали алюминиевый порошок промышленной марки ПАП–2 (ГОСТ 5494–95), состоящий из частиц пластинчатой формы с преобладающими размерами (10 ... 100) х (5 ... 50) х (0,5 ... 1,0) мкм (рис. 1).

Порошок кратковременно термообрабатывали в воздушной среде для формирования необходимого количества алюмооксидной фазы в поверхности его частиц в виде тонких пленок. Затем порошок гранулировали с целью снижения летучести содержащейся в нем пылевидной фракции и повышения насыпной массы для уменьшения объема бункера засыпки. Для этого использовали жидкое стекло (концентрированный водный раствор гидросиликата натрия (т/п – модуль жидкого стекла,



Рисунок 1 – Частицы алюминиевого порошка ПАП–2 (х 850)

Рисунок 2 – Гранулированный алюминиевый порошок после истечения из воронки (х 2)
варьируемый от 1 до 4; в зависимости от степени гидратации изменяется от 1 до 14) в качестве связующего компонента. Его вводили в алюминиевый порошок, благодаря чему достигалось склеивание частиц. Полученную влажную смесь протирали через сито с размером ячейки 1,6 мм, затем гранулят подвергали естественной сушке. Общий вид гранулированного порошка (содержание жидкого стекла 3 % на сухой остаток вещества) после истечения из воронки через отверстие диаметром 7 мм приведен на рис. 2 (угол естественного откоса примерно 45°).

Насыпная масса гранулированного алюминиевого порошка в виде свободной засыпки и после его утряски монотонно возрастает с увеличением количества сухого остатка жидкого стекла (СОСЖ) от 3 до 28 % (рис. 3). В первом случае она изменяется от 0,26 до 0,37 г/см3, а во втором – от 0,4 до 0,5 г/см3; тогда как насыпная масса (после утряски) негранулированного порошка колеблется в пределах 0,15–0,2 г/см3.

Введение добавки жидкого стекла позволяет увеличить насыпную массу более чем в 2 раза. При этом в значительной степени подавляется летучесть пылевидной
фракции, содержащейся в исходном порошке, что очень важно при заполнении гранулятом гнезда пресс-формы.

Следует отметить, что роль жидкого стекла не ограничивается только его связующей способностью по отношению к частицам порошка. Оно призвано также выполнять функцию активатора реакционного спекания.

Прессование засыпки гранулированного порошка проводили в стальной пресс-форме. В данном случае уплотнение прессовки достигается за счет пластической деформации пластинчатых алюминиевых частиц. При приложении нагрузки, как мы полагаем, в их поверхностных алюмооксидных пленках происходят разрывы, перекрытие которых обеспечивает возникновение между частицами локальных областей контактов по металлической фазе (А1–А1). В этих областях вследствие трения происходит соединение частиц по механизму холодной сварки, и тогда структура отпрессованной заготовки представлена пластинчатыми частицами, между которыми располагается СОСЖ. Отметим, что при снижении его содержания возрастает, доля контактов (А12О3–А12О3) непосредственно по поверхностным алюмооксидным пленкам соседних частиц.

Особенности процесса прессования порошка изучали методом М. Ю. Бальшина. С этой целью, используя зависимость



где Р — приложенное давление;

т — показатель прессования;

(– относительная плотность прессовки);

Ртт – давление прессования, обеспечивающее получение беспористой прессовки, строили кривые в координатах (lg P – lg P) и анализировали их.

Введение добавки жидкого стекла в алюминиевый порошок приводит к снижению плотности прессовок во всем интервале приложенного давления прессования (5–500 МПа) по сравнению с плотностью образцов, полученных из порошка без добавки стекла. Это можно объяснить наличием СОСЖ, распределенного по поверхности пластинчатых частиц порошка и препятствующего образованию прочной связи по их плоскостям. Увеличение его содержания, очевидно, вызовет сокращение суммарной площади всех контактов по металлической фазе (А1–А1) между частицами. В этом случае отсутствие плотного сращивания пластинчатых частиц по плоскостям будет приводить к образованию в прессовке системы сообщающихся щелевидных воздухонаполненных пор, что важно для обеспечения эффективного реакционного спекания.

Установлено также, что при содержании СОСЖ в количестве 3 % наблюдается изменение жесткости нагружаемой порошковой системы и, соответственно, показателя прессования, оцениваемого тангенсом угла наклона прямой к оси абсцисс. Так, вероятно, на начальной стадии приложения давления прессования (участок кривой АВ ) СОСЖ способствует снижению трения между частицами, выполняя роль сухой смазки. Здесь показатель прессования I m I меньше, чем для порошка, не содержащего стекла. Далее, величина I m I возрастает (участок кривой ВС) из-за снижения пластичности нагружаемой системы вследствие содержания в ней мелкодисперсных оксидных частиц, входящих в состав СОСЖ. В результате контактные напряжения увеличиваются. Подобный ход кривых наблюдали при прессовании порошков с содержанием до 13 % СОСЖ. Значительно большее количество СОСЖ в порошке или его отсутствие приводит к неизменности показателя прессования в процессе приложения нагрузки, что указывает на постоянство контактных напряжений в выбранном диапазоне давления прессования.

Реакционное спекание образцов, отпрессованных при давлении 500 МПа, условно можно разделить на две стадии. Вначале оно происходит в режиме фильтрационного горения. При нагреве в воздушной среде до 600 °С наблюдается зажигание их поверхности и распространение фронта горения внутрь объема. В этот период происходит всасывание (фильтрация) воздуха через систему сообщающихся щелевидных пор вследствие перепада давления между этим газообразным окислителем внутри порового пространства и вокруг отпрессованного образца. Взаимодействие алюминия с кислородом воздуха идет благодаря диффузии молекул газа к металлической фазе через поверхностные алюмооксидные пленки, а также через разрывы – микротрещины, образующиеся в них при нагреве. За счет экзотермической реакции горения алюминия яркостная температура поверхности заготовки, по пирометрической оценке, составляет 700–800 °С. В этих условиях алюминий существует в виде перегретого (выше температуры плавления) расплава, удерживаемого поверхностными алюмооксидными пленками. Теплота, выделяющаяся при протекании экзотермической реакции, обеспечивает припекание частиц в областях контакта (А12О3–А12О3) их алюмооксидных пленок. Ясно, что напряжения, возникающие вследствие термического расширения расплава, не должны превышать прочности этих пленок, а также прочности алюмооксидного каркаса, формирующегося в результате горения. В противном случае будет наблюдаться выброс расплава из объема изделия.

Спекаемая заготовка перестает быть воздухопроницаемой после накопления в ее порах достаточного количества алюмооксидной фазы, тогда фильтрационное горение завершается. В этот момент в ее объеме сохраняется значительная доля непрореагировавшего металла. Далее, на завершающей стадии, основную роль в процессе реакционного спекания играет СОСЖ.

В соответствии с фазовым составом спеченного образца (% по объему): 82 А1,

9 –А12О3, 6 –А12О3, 2 –Na2Si205, 1 Si при массовом содержании 3 % СОСЖ, заданной температуре в печи 600 °С и изотермической выдержке в течение 1 ч, зарегистрированным с поверхности излома методом рентгенофазового и локального рентгеноспектрального анализа, можно предположить протекание следующих химических реакций:

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

Реакция (1) – экзотермическая, в соответствии с ней взаимодействие реагентов происходит через нарушения сплошности в поверхностных алюмооксидных пленках на частицах алюминия. Такие пленки, по данным РФА, существуют в виде кристаллогидрата. Поэтому возможно его разложение расплавом алюминия по реакции (2) с образованием дополнительного количества алюмооксидной фазы, упрочняющей поверхностные пленки.

Оксид натрия, введенный в порошок через жидкое стекло, по нашему мнению, играет роль катализатора окисления алюминия. Его каталитическое действие может быть описано следующим образом. На стадии фильтрационного горения вследствие разогрева происходит испарение Na2O и насыщение порового пространства прессовки его парами. Благодаря повышенному химическому сродству натрия к кислороду образуется неустойчивый пероксидный комплекс согласно реакции (3). Он, разлагаясь по реакции (4), служит источником атомарного кислорода, отличающегося повышенной реакционной активностью. Атомарный кислород диффундирует через поверхностные алюмооксидные пленки к расплаву алюминия и взаимодействует с ним с образованием кристаллов А12О3 в соответствии с реакцией (5). Кроме того, идет синтез натрий-силикатного соединения вследствие взаимодействия оксидных компонентов, входящих в состав жидкого стекла – реакция (6).

Следует отметить, что образовавшиеся кристаллические фазы представляют собой нанодисперсные включения (-А12О3 –13–20, -А12О3 –25–100, –Na2Si2O5 – 25–30, Si примерно 100 нм). Общий вид поверхности излома спеченного материала показан на рис. 5. Для него характерна слоистая структура, которая сформирована из гранул (1), составленных из пластинчатых частиц. Соединение слоев (2) по плоскостям достигается в результате спекания. При плотности данного кермета 2,40–2,45 г/см3 его прочность на изгиб составляет 300–320 МПа, что превышает в 1,5 раза таковой показатель реакционно-спеченного кермета А12О3 – А1 без добавки жидкого стекла. Физическая трактовка этого эффекта, вероятно, может быть основана на формировании в процессе реакционного спекания дисперсно-упрочненной структуры, способной эффективно тормозить движение дислокаций.
Список литературы
1 Структурообразование жидкостекольной связки крупнопористого керамического материала / В. Т. Ерофеев, С. А. Коротаев. // Строительные материалы. – 2006. – № 7. – с. 64–65.
2 Огнезащитные составы на основе жидкого стекла и расширяющегося графита / О. Н. Гвоздева. // Строительные материалы. – 2004. №4. – с. 33–35.
3 Композиции на основе жидкого стекла, отвержденные при отрицательных температурах / Р. А Адрианов, Е. Н. Евсеев, С. Б Амирбеков. // Технологи бетонов. – 2005. – № 4. – с. 24–25.
4 Влияние добавки жидкого стекла на прессование и реакционное спекание кермета Al2O3 – Al / Д. А Иванов [и др.]. // Стекло и керамика. – 2007. – № 7. – с. 28–31.


Скачать файл (329.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru