Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Токарная обработка - файл 1.doc


Токарная обработка
скачать (3647.5 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc3648kb.18.12.2011 05:31скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...
Министерство Образования Российской Федерации

Пермский государственный технический университет
Кафедра «Технология, конструирование и автоматизация в

специальном машиностроении»
ОТЧЁТ

по лабораторной работе №2

«ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА»

по курсу «технологические процессы в машиностроении»

Составил: студент группы ТКА-07 Гилев Р.А.

Принял: преподаватель Ярушин С.Г.


Пермь, 2009 г.

Содержание.


  1. Характеристика метода точения……………………………………… 3

  2. Типы токарных станков……………………………………………….. 5

  3. Приспособления токарных станков…………………………………... 12

  4. Наладка токарных станков при обработке сложных поверхностей... 24

Характеристика метода точения.
Технологический метод формообразования поверхностей заготовок то­чением характеризуется двумя движениями: вращательным движением за­готовки (главное движение резания) и поступательным движением режуще­го инструмента - резца (движение подачи). Движение подачи осуществляет­ся параллельно оси вращения заготовки (продольная подача), перпендику­лярно к оси вращения заготовки (поперечная подача), под углом к оси вра­щения заготовки (наклонная подача).





Рис. 1. Основные виды токарных работ: а — обработка наружных цилиндрических поверхностей; б — обработка наружных конических поверхностей; в — обработка торцов и уступов; г — вытачивание канавок, отрезка заготовки; д — обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей; е — сверление, зенкерование и развертывание отверстий; ж — нарезание наружной резьбы; з — нарезание внутренней ’резьбы; и — обработка фасонных поверхностей; к — накатывание рифлений; 1 проходной прямой резец; 2 — проходной упорный резец 3 — проходной отогнутый резец; 4 — отрезной резец; 5 — канавочный резец; б — расточной резец; 7 — сверло; 8 — зенкер; 9 — развертка; 10 — резьбовой резец; 11 — метчик; 12 — фасонный резец; 13 — накатка (стрелками показаны направления перемещения инструмента вращения заготовки)


На токарных станках обрабатывают, как правило, детали типа тел вра­щения, к которым относятся гладкие и ступенчатые валы, зубчатые колеса, втулки, крышки, шкивы (рис. 2).




Рис. 2. Детали, получаемые на токарных станках.

Типы токарных станков.
Станки токарной группы, благодаря возможности выполнения самых разнообразных операции, получили наибольшее распространение на маши­ностроительных предприятиях по сравнению с другими группами металло­режущих станков.

В состав станков токарной группы (по технологическому назначе­нию) входят следующие виды станков: токарно-винторезные, токарно-револьверные, карусельные, токарно-лобовые, затыловочные, многорезцо­вые, одно и многошпиндельные автоматы и др.

По способу управления различают станки с ручным управлением, полуавтоматы и автоматы с системами числового программного управле­ния (ЧПУ).

На вертикальных полуавтоматах и токарно-карусельных станках заго­товки имеют вертикальную ось вращения, на других типах токарных стан­ков - горизонтальную.


Рис. 3. Токарные станки на схеме ОКБ «Темп»:

 токарно-винторезные

== токарно-карусельные
^ Токарно-винторезные станки.
Токарно-винторезные станки используются в единичном и серийном производствах. На них можно выполнять все виды токарных работ, в том числе и нарезание резьбы. На токарно-винторезных станках производится 70...80 % общего объема токарных работ. Они используются в инструментальном производстве, в приборостроении, в машиностроении и других областях промышленности.

Все станки постоянно совершенствуются благодаря повышению точности, совершенствованию управления, увеличению диапазонов скоростей и подач. Все сборочные узлы и механизмы токарно-винторезных станков имеют одинаковое название, назначение и расположение. Рассмотрим тип токарно-винторезных станков на примере станка модели 16К20, которая в настоящее время широко используется в промышленности.




Рис.4. Основные узлы станка модели 16К20
Общий вид токарного винторезного станка: узлы станка: I — коробка подач; II — передняя бабка с коробкой скоростей; III — задняя бабка; IV— станина; V — суппорт; VI — основание; рукоятки: 1, 23 — управления фрикционной муфтой главного привода; 2 — установки величины подачи и шага резьбы и отключения механизма коробки подач; 3 — установки подачи и типа нарезаемой резьбы; 4 — установки величины подачи и шага резьбы; 5 — установки правой и левой резьбы; 6 — установки нормального или увеличенного шага резьбы и положения при делении многозаходных резьб; 7, 8 — установки частоты вращения шпинделя; 13 — ручного перемещения поперечных салазок суппорта; 16 — поворота и зажима резцедержателя; 17 — ручного перемещения верхних салазок суппорта; 19— управления перемещениями каретки и поперечных салазок суппорта; 20 — зажима пиноли задней бабки; 21 — крепления задней бабки к станине; 24 — включения и выключения разъемной гайки ходового винта; 25 — включения подачи; 28 — включения и выключения реечной шестерни; выключатели: 9 — вводный автоматический; 10 — сигнальная лампа; 11 — электронасоса подачи охлаждающей жидкости; 12 — указатель нагрузки станка; 14 — регулируемое сопло подачи охлаждающей жидкости; 15 — лампы местного освещения; кнопки: 18 — включения электродвигателя привода ускоренной подачи каретки и поперечных салазок суппорта; 30 — золотника смазки направляющих каретки и поперечных салазок суппорта; маховички: 22 — перемещения пиноли задней бабки; 29 — ручного перемещения каретки; 26 — болт закрепления каретки на станине; 27 — кнопочная станция включения и выключения электродвигателя главного привода.


^ Токарно-револьверные станки.
Токарно-револьверные станки применяются в серийном производстве для обработки деталей из прутков или из штучных заготовок. Револьверные станки отличаются от токарно-винторезных тем, что не имеют задней бабки и ходового винта, а имеют револьверную головку, в гнездах которой может быть установлен разнообразный инструмент. При наличии специальных комбинированных державок можно в одном гнезде головки закрепить несколько инструментов. Заготовки зажимаются патронами или специальными цанговыми зажимными устройствами. Револьверная головка может поворачиваться вокруг своей оси, и тогда инструмент последовательно подводится к детали, обрабатывая ее за несколько переходов. Инструмент крепится также и в резцедержателе поперечного суппорта. Применение токарно-револьверных станков считается рациональным в том случае, если по технологическому процессу обработки детали требуется применение большого количества режущего инструмента.

К преимуществам токарно-револьверного станка, по сравнению со станком токарным, относятся: возможность сокращения машинного времени за счет применения многорезцовых державок и одновременной обработки детали инструментом, установленным на револьверной головке и поперечном суппорте, а также сравнительно малые затраты времени за счет предварительной настройки станка на обработку детали многими инструментами.

Токарно-револьверные станки в зависимости от вида обрабатываемых заготовок бывают прутковые или патронные. Обычно станки токарные малого размера - прутковые, а среднего размера могут быть как прутковые, так и патронные. Крупные револьверные станки обычно патронные. Все эти станки делятся на станки с вертикальной и горизонтальной осью вращения револьверной головки.




Рис. 6. Общий вид токарно-револьверного станка модели 1К62.

Неподвижная передняя бабка (1), подвижная и закрепляемая в рабочем положении задняя бабка (3) и подвижный в работе суппорт (2), в резцедержателе которого крепится резец. Суппорт управляется с помощью механизмов фартука (4) и получает движение от коробки подач (6). Все эти части станка размещаются на станине (5).




Рис. 7. Револьверная головка МК4.

В состав станков (рис. 8) входят следующие основные узлы и механиз­мы: 1 - передняя бабка; 2 - планшайба; 3 - деталь (вал); 4 - резцедержатель; 5 - резец; 6 - суппорт; 7 - задняя бабка; 8 - делительная головка; 9 - поперечная подача; 10 - токарный хомутик.

^ Токарные станки с ЧПУ.

Станки с ЧПУ (числовое программное управление) — оборудование, выполняющее различные технологические операции по заданной программе. Числовое программное управление или ЧПУ — означает компьютеризованную систему управления, считывающую инструкции специализированного языка программирования (например, G-код) и управляющую приводами металло-, дерево- и пластмасообрабатывающих станков и станочной оснасткой. Интерпретатор системы ЧПУ производит перевод программы из входного языка в команды управления главным приводом, приводами подач, контроллерами управления узлов станка (включить/выключить охлаждение, например). Для определения необходимой траекторию движения рабочего органа в целом (инструмента/заготовки) в соответствии с управляющей программой (УП) используется интерполятор, рассчитывающий положение промежуточных точек траектории по заданным в программе конечным. На токарных станках с ЧПУ выполняют традиционный комплекс технологических операций: точение, отрезку, сверление, нарезание резьбы и др.


Рис. 9. Токарный станок с ЧПУ СТ251М
Предназначен для патронной и центровой обработки с высокой точностью малогабаритных деталей с большим количеством проходов и сложного профиля из различных конструкционных сталей и сплавов.

На станке по программе можно производить обточку, расточку, обработку конических и фасонных поверхностей, подрезку торцов, проточку канавок, нарезание резьбы резцом. Наличие на станке револьверной головки позволяет значительно расширить технологические возможности станка, увеличить производительность, повысить качество обрабатываемых деталей.

Основная комплектация: револьверная головка на 6 позиций с не вращающимся инструментом; цанговый патрон с набором цанг и трехкулачковый патрон с ручным зажимом; механизм приёма детали.
Технические характеристики

Наибольший рекомендуемый диаметр обработки, мм

360

Диаметр патрона

250

Максимальная длина обработки

400

Наибольшее перемещение суппорта, мм:

- по координате Z

- по координате X


460

215

Пределы частот вращения шпинделя, об/мин.

25…3000

Количество инструментов, устанавливаемых на станке, шт.

12

Мощность главного двигателя, кВт

22

Масса станка, кг

3850

^ Токарно-карусельные станки.
Токарно-карусельные станки (рис. 10) предназначены для обработки крупных тяжелых заготовок, у которых отношение длины (высоты) к диаметру составляет <0,7. На карусельных станках можно проводить почти все виды токарных работ, включая точение и раста­чивание конусов при повернутых салазках верхнего суппорта. Специальные приспо­собления позволяют нарезать резьбу, обра­батывать фасонные поверхности по копиру, работать по упорам.

Рис. 10. Токарно-карусельные станки.
^ Многорезцовые токарные полуавтоматы (станки, в которых для подачи - выдачи требуется участие рабочего) предназначены для обработки на­ружных поверхностей заготовок ступенчатых валов и т.д.

Одновременно обрабатываются несколько поверхностей заготовки.

На одношпиндельных токарно-револьверных автоматах (станках, которые без вмешательства человека осуществляют все стадии рабочего цикла от подачи заготовки до выдачи готовой детали) обрабатывают заготовки неболь­ших размеров (диаметром 8-31 мм), но сложных форм. Они рабо­тают по замкнутому технологическому циклу параллельной обработки по­верхностей. Движения (рабочие, установочные, вспомогательные) рабочих органов осуществляются либо от кулачкового и распределительного вала, либо от автономных приводов через контроллер АСУ. Автоматизация всех движений обеспечивает высокую производительность. Автоматы использу­ют для изготовления больших партий деталей.

^ Многошпиндельные автоматы параллельной обработки загото­вок используют в массовом производстве. Число одновременно об­рабатываемых заготовок равно числу шпинделей автомата. Изготовляются детали одного типоразмера; форма деталей - средней сложности.

^ На многошпиндельных автоматах последовательной обработки одновременно обрабатывается несколько заготовок (по числу шпинделей). В каждой из позиций заготовки находятся на разных стадиях обработки. Производительность автоматов высока, их используют в массовом производстве для изготовления сложных по конструкции деталей.



Рис. 11. Многошпиндельный автомат.


^ Приспособления токарных станков.
Приспособления токарных станков разделяются на универсальные и специальные и предназначены для закрепления на станке инструмента и (или) заготовки.

Резцы обычно не требуют для закрепления в резцедержателе каких-либо вспомогательных приспособлений. При небольших размерах резцов могут использоваться специальные державки, в которых крепятся резцы, а сама державка крепится в резцедержателе (рис. 12). Для фасонных рез­цов требуются державки, которыми не только зажимается резец, но и регу­лируется положение его базовой точки или линии относительно линии цен­тров. Указанные вспомогательные приспособления для инстру­ментов являются специальными.

Для закрепления заготовок и их обработки применяют универсальные приспособления: центры, патроны и специальные втулки и оправки. Заго­товки длиной более трех диаметров могут устанавливаться на центры.

Рис. 12. Установка резца в резцедержателе.

^ Установка деталей в центрах.
При обработке заготовок длиной более трех диаметров, валов и некото­рых других заготовок, имеющих базовые поверхности в виде центровых от­верстий, в качестве установочных элементов используют центры, устанав­ливаемые в конические отверстия шпинделя пиноли передней и задней ба­бок. Неподвижные (рис. 13, а-в) и вращающиеся (рис. 13, г,д) центры уста­навливают в задней бабке, а неподвижные в шпинделе. Для обычных работ конус переднего центра изготовляют с углом а=60°, для тяжелых работ а=90°. Для получения цилиндрической поверхности оси центров передней и задней бабок токарного станка должны совпадать. Центры изготовляют из инструментальной стали; твердость поверхности конуса HRC 55-58.

При обработке пустотелых деталей напроход используют рифленые центры (рис. 13, б), для подрезки торца - центры с выточкой (рис.13, в).



Рис. 13. Конструктивные схемы различных центров: а - обыкновенный; б - рифленый; в - с выточкой, г - вращающийся для заготовок с центровыми углублениями; д - вращающийся для заготовок с коническими концами.
Для точной фиксации заготовок по торцу, в частности на станках с ЧПУ, используются «плавающие» (подпружиненные) центры.

При больших усилиях резания и высоких скоростях необходимо жест­кое крепление заготовок. При этом обыкновенные центры быстро изнаши­ваются из-за больших сил трения между поверхностью вращающейся заго­товки и неподвижной поверхностью центра.
^ Установка деталей на планшайбе.
В тех случаях, когда заготовки не могут быть установлены и закрепле­ны в патронах, например, из-за своей неправильной геометрической формы, применяют планшайбы (рис. 14).

Планшайба представляет собой плоский диск 2, который крепится к фланцу 1, устанавливаемому на шпинделе станка. Рабочая поверхность планшайбы может быть выполнена с радиальными или концентрическими пазами. Поперечное сечение паза может быть фигурной или и Т-образной формы. Т-образные пазы 11 (рис. 14, б) создают удобства при монтаже при­способлении: центрирующих устройств, кулачков, прижимных и опорных планок, прихватов, комплектов зажимных бортов, упоров, домкратов, под­ставок.

Обрабатываемые заготовки центрируют и закрепляют на планшайбе с помощью сменных наладок и прихватов. На рис. 14,а показано закрепление заготовки типа кольца 4, которую устанавливают на опорную втулку 3 и при обработке наружной поверхности закрепляют шайбами 5 и 6 и винтом 8 с гайкой 7, а при обработке внутренних поверхностей - прихватами 9.


Рис. 14. Конструкция планшайбы.

а – поперечное сечение; б – вид в плане.
Установку прямоугольной заготовки выполняют следующим образом. В Т-образных пазах планшайбы закрепля­ют с помощью крепежных болтов три кулачка с регулируемыми болтами. Предварительно сориентированную заготовку крепят прижимной планкой с помощью болтов. Устанавливают противовес и стопорят его упором, распо­ложенным в Т-образном пазу планшайбы (масса противовеса и его распо­ложение должны обеспечивать равномерное, без резкой остановки вращение планшайбы от рук при отключенном шпинделе). Затем окончательно выве­ряют заготовку индикатором часового типа и регулировочным болтами; окончательно закрепляют заготовку и приступают к обработке отверстия.

Для снятия заготовки освобождают прижимную планку и ослабляют только один регулировочный болт кулачка. Следующую заготовку устанав­ливают уже без выверки, зажав регулировочный болт кулачка и установив прижимную планку.

Точную выверку заготовки по оси центров (по горизонтали и вертика­ли) производят индикатором часового типа или рейсмасом. Затем уравно­вешивают планшайбу противовесом, стопорят его упором и приступают к растачиванию отверстия в заготовке.


^ ПРИМЕР крепления детали на планшайбе: а – при помощи прихватов, б – при помощи угольника:


Установка деталей на оправки.
Некоторые заготовки могут быть обработаны с установкой их в оправках. На рис. 15.а показаны цельная и разжимная центровые оправки.


Рис. 15. Оправка для установки заготовок с отверстием:

а – центровые; б – шпиндельная; 1 – стержень; 2 – заготовка; 3 – разрезной элемент; 4 – гайка.
Используются и шпиндельные оправки, устанавливаемые в шпинделе.


^ ПРИМЕР оправки:



Установка деталей в люнетах.
При обработке на токарных станках заготовок значительной длины и небольшого диаметра в качестве дополнительных опор применяют специ­альные приспособления - люнеты, позволяющие увеличивать жесткость об­рабатываемых заготовок.

Люнеты бывают: подвижные и неподвижные обычной конструкции; модернизированные (с вращающейся втулкой, самоустанавливающейся муфтой); самоцентрирующие (с встроенными в кулачки шариковыми и ро­ликовыми подшипниками) и др.

^ Неподвижные люнет используют при обработке валов, длина кото­рых l>(10+12)d, где d - диаметр вала. Перед установкой люнета заготовку крепят в центрах станка и протачивают шейку-под кулачки люнета на рас­стоянии равном (0,5-0,5)l от передней бабки. Затем устанавливают люнет на направляющие станины станка следующим образом.

Рис. 16. Неподвижный люнет

Состоит из чугунного корпуса 1, на котором болтом 7 крепится откидная крышка 4, что облегчает установку заготовки. Основание корпуса имеет форму соответствующую направляющим станины, на которых люнет закрепляется планкой 9 и болтом 8. В корпусе с помощью регулировочных болтов 2 и винтов 3 перемещаются два кулачка 6, а в крышке — один кулачок 5. Для закрепления кулачков в требуемом положении служат винты 3. Такое устройство позволяет устанавливать в люнет валы различных диаметров. Кулачки иногда заменяют роликами для уменьшения трения.



Рис 17. Обработка детали в неподвижном люнете.

При нарезании резьбы на нежестких валах постоянного сечения. Предвари­тельно выверяют (с высокой точностью) относительное положение центров, задней и передней бабок.

При обработке весьма длинных заготовок (торсионные валы, тяги, што­ки и др.) применяют несколько люнетов (один - два неподвижных и один подвижный), устанавливаемых на определенном расстоянии.


^ ПРИМЕР обработки детали в люнетах в ОКБ «Темп»:


Установка деталей в кулачковых патронах.
Для закрепления на токарных станках деталей небольшой длины ис­пользуются универсальные трехкулачковые самоцентрирующие патроны (рис. 18). В самоцентрирующем патроне кулачки перемещаются одновре­менно, благодаря чему устанавливаемая на кулачки внутренняя или наруж­ная поверхность заготовки закрепляется соосно шпинделю. Кроме цилинд­рических в таком патроне удобно устанавливать и другие заготовки, напри­мер, шестигранные.



Рис. 18. Трехкулачковый самоцентрирующий патрон:

а — общий вид; б — детали патрона, 1— коническое зубчатое колесо, 2 — кулачки, 3 — корпус, 4 — диск, с одной стороны которого спиральная нарезка, с другой — зубья..

При обработке широкой номенклатуры заготовок в единичном произ­водстве заготовку устанавливают в трехкулачковый патрон без предвари­тельной ее выверки в осевом направлении; необходимый размер по длине замеряют либо от торца детали, либо от торца корпуса патрона, в котором закреплена деталь.

При обработке партии деталей в условиях крупносерийного и массово­го производства для установки заготовок в осевом направлении используют расточенные кулачки, благодаря чему отпадает необходимость в измерении при установке следующей заготовки. Для обработки прутковых материалов применяют цанговые патроны.

В станках для крепления заготовок широко применяют пневматиче­ские, гидравлические, центробежные и другие патроны. В единичном про­изводстве при обработке заготовок сложной формы применяют трехкулачковые патроны с индивидуальным и независимыми приводом. Для установки тонких дисков при обработке торцовых поверхностей применяют элек­тромагнитные патроны и патроны с постоянными магнитами.
^ ПРИМЕР фиксации детали в трехкулачковом патроне.


Установка деталей в четырехкулачковом патроне.
Четырехкулачковый патрон (рис.19) не обладает свойством автомати­ческого центрирования заготовки, так как каждый из четырех кулачков пе­ремещается независимо. Однако такие патроны позволяют уста­навливать и закреплять заготовки сложной, несимметричной формы так, чтобы ось обрабатываемой поверхности располагалась либо на оси враще­ния шпинделя, либо в ином нужном положении.


Рис. 19. Четырехкулачковый патрон.
Предварительная установка производится следующим образом. Кулач­ки патрона разводят на расстояния примерно равные размерам заготовки, используя риски на торцовой поверхности планшайбы патрона. Поддержи­вая заготовку руками, перемещают специальный ключом кулачок патрона до его касания с заготовкой. Затем поворачивают шпиндель и пере­мещают кулачок и т.д. Более точную установку осуществляют с помощью индикатора часового типа: индикатор устанавливают на суппорте станка и определяют биение заготовки как разность наибольшего и наименьшего по­казания индикатора, деленную пополам (рис. 20).


Рис. 20. Выверка заготовки с помощью рейсмуса.
Предварительно размеченную и накернённую с двух сторон заготовку можно выверить также с помощью центров передней и задней бабок. Для этого устанавливают заготовку в центрах станка; далее аккуратно подводят к заготовке кулачок 1 (до касания), а затем кулачок 3 (до касания) с после­дующим поджатием. Таким же образом подводят к заготовке кулачки 2 и 4; окончательно закрепляют все кулачки и отводят заднюю бабку, после чего приступают к обработке, заготовки.

^ ПРИМЕР обработки заготовки в четырехкулачковом патроне:


Многоинструментальная наладка.
Обработка деталей на токарных станках с многоинструментальной на­ладкой позволяет обрабатывать различные поверхности заготовки как по­следовательно, так и параллельно. Благодаря уменьшению основного и вспомогательного времени в результате повышается производительность труда, а также повышается точность обработки.

Многоинструментальная наладка осуществляется на многорезцовых токарных станках, токарно-револьверных станках, многошпиндельных ав­томатах и полуавтоматах, имеющих целый ряд суппортов для закрепления режущего инструмента. На токарно-револьверных станках инструмент за­крепляют как на поперечных суппортах, гак и в револьверной головке.

Режущий инструмент, расположенный на поперечных суппортах, обычно используют для отрезания заготовки и прорезания канавок, а также для снятия фасок (рис.21).

На револьверной головке крепят концевой инструмент (сверла, зенкеры, развертки), а также режущие инструмента, установленные в специальных державках.



Рис. 21. Схема многорезцовой обработки

ступенчатых валов на токарных одношпиндельных полуавтоматах.
^ Наладка на обработку конических поверхностей.
Способы получения конических поверхностей:

- широким резцом;

- поворотом верхнего суппорта по контуру;

- смещением задней бабки;

- путём согласования величины продольной и поперечной подач резца;

- с помощью конусной линейки.

Наружные и внутренние конусы длиной до 15 мм обрабатывают рез­цом, главную режущую кромку которого устанавливают под требуемым уг­лом к оси конуса, осуществляя при этом продольную или поперечную пода­чу. Этот способ применяют в том случае, когда обрабатываемая заготовка жесткая, угол наклона конуса большой, а к точности угла конуса, шерохова­тости поверхности и прямолинейности образующей не предъявляют высо­ких требований (рис.22).



Рис. 22. Обработка конуса широким резцом.
Получение конической поверхности поворотом верхнего суппорта (рис.23) заключается в том, что резцовые салазки поворачивают на угол а, определяемый по формулам из табл. 1. Так как подача осуществляется вруч­ную, данный способ используют при обработке конусов длинной до 50 мм.

Таблица 1





Рис. 23. Обработка конуса поворотом резцовых салазок.
Обработку конических поверхностей осуществляют также путем сме­щения в поперечном направлении корпуса задней бабки относительно её основания на величину h (рис.24), определенную по формулам из табл.1. Этот способ применяют для заготовок относительно большой длины с малым углом наклона. Заготовку при этом закрепляют только в центрах.


Рис. 24. Обработка конуса путём смещения задней балки.

Распространенной является обработка конических поверхностей с применением копирных устройств. К станине станка крепится плита 1 (рис 25, а) с копирной линейкой 2, по которой перемещается ползун 5, соединенный с суппортом 6 станка тягой 7 с помощью зажима 8. Для свободного перемещения суппорта в поперечном направлении необходимо отсоединить винт поперечной подачи. При продольном перемещении суппорта 6 резец получает два движения: продольное от суппорта и поперечное от копирной линейки 2. Величина поперечного перемещения зависит от угла поворота копирной линейки 2 относительно оси 3 поворота. Угол поворота линейки определяют по делениям на плите 1, фиксируют линейку болтами 4. Подачу резца на глубину резания производят рукояткой перемещения верхних салазок суппорта. Обработку конической поверхности 4 (рис 25, б) производят по копиру 3, установленному в пиноли задней бабки или в револьверной головке станка. В резцедержателе поперечного суппорта устанавливают приспособление 1 с копирным роликом 2 и остроконечным проходным резцом. При поперечном перемещении суппорта копирный ролик 2 в соответствии с профилем копира 3 получает продольное перемещение, которое передается (через приспособление 1) резцу. Наружные конические поверхности обрабатываются проходными, а внутренние конические поверхности - расточными резцами.



Рис. 25. Схема обработки конической

поверхности с применением

конусной линейки.

Обработка фасонных поверхностей.
Существует несколько способов обработки таких поверхностей на токарных станках:
Обычными резцам.



Рис. 26. Обтачивание фасонной поверхности обычными резцами и проверка фасонной поверхности по шаблону.
Этот способ применяют главным образом при небольшом числе обра­батываемых заготовок, когда не оправдываются расходы на изготовление фасонного резца или копировального приспособления.

Способ малопроизводителен, требует от токаря высокой квалификации и внимательности. Точность обработки невысокая, шероховатость равно­мерная по поверхности обработанной детали.

Фасонными резцами.

Этот способ рационален при обработке поверхностей небольшой длины (до 60 мм), Весьма производителен, но требует изготовления фасонных резцов, что является трудоёмкой и сложной работой.


Рис. 27.

Обычными резцами при помощи копировальных приспособлений.
Такой способ используют при обработке различных фасонных поверх­ностей. С использованием механических копировальных устройств (рис 28) или гидросуппортов получают относительно длинные фасонные поверхно­сти с углом подъема образующей профиля меньше 30°. В зависимости от способа контакта ролика с копиром возможны три схемы.

Способ производительный. Обеспечивает высокую точность обработки и малую шероховатость поверхности.



Рис. 28. Обрабатывание фасонной поверхности по копиру.

^ ПРИМЕР обработки фасонных поверхностей:




Скачать файл (3647.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru