Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Дипломная работа - Розробка повного виготовлення деталі Стакан - файл 11.DOC


Дипломная работа - Розробка повного виготовлення деталі Стакан
скачать (468.5 kb.)

Доступные файлы (22):

10.CDW
11.DOC72kb.09.01.2004 00:37скачать
1.CDW
2.DOC68kb.09.01.2004 00:37скачать
~$3.CD~
3.CDW
4.CDW
5.CDW
6.CDW
7.CDW
8.CDW
9.CDW
9.DOC558kb.30.04.2008 22:13скачать
EKONOM.DOC567kb.09.01.2004 00:37скачать
ORGANIZ.DOC33kb.09.01.2004 00:37скачать
~$`SKOBA.CD~
`SKOBA.CDW
STAKAN.bak
STAKAN.CDW
~$STAKAN.M3~
STAKAN.M3D
Записка-.doc554kb.30.05.2008 23:49скачать

содержание
Загрузка...

11.DOC

Реклама MarketGid:
Загрузка...

  1. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА


3.1. Розробка пристрою
3.1.1. Опис пристрою та принцип його дії
Даний пристрій використовується в машинобудуванні в серійному виробництві при обробці деталей „стакан. Даний пристрій є одномісним механізованим, збільшує силу затиску деталі та забезпечує її надійність. Пристрій підвищує продуктивність праці . так як зменшується норма часу на операцію у вигляді допоміжного часу на встановлення деталі, підвищує безпеку свердлувальника на робочому місці та, найголовніше, підвищує точність механічної обробки.

^ Верстатний пристрій для свердління отворів працює наступним чином:

Деталь базується на циліндричний центровий палець 3 отвором 40Н7, який запресований в корпус пристрою. Після цього на торець деталі встановлюємо швидкозмінну шайбу, під головку болта 5. далі подаємо повітря в штокову порожнину пневмоциліндру. Шток буде тягнути вгвинчений у нього болт, який в свою чергу головкою буде притискати деталь швидкозмінною шайбою, таким чином буде здійснюватись затиск заготовки. Після закінчення обробки подаємо повітря в без штокову порожнину за допомогою чого здійснюється роз тиск заготовки, знімаємо швидкозмінну шайбу і міняємо заготовку, після чого все повторюємо спочатку.
3.1.2. Розрахунок точності базування заготівки

Рис. 4

Розраховуємо похибку базування на розмір 32 ±0,1 мм.

Умова забезпечення точності:

Т32 > Еб32 (21)
де Т32 допуск на розмір 32мм.

Еб8 похибка базування на розмір 32мм.

Для визначення похибки базування побудуємо схему розташування полів допусків базового отвору деталі та центрового пальця на який деталь встановлюється (рис. 5):
^ Рис. 5

Отже похибка базування обчислюється за формулою:

Еб32 = (eso ein)/2 (22)

де eso верхнє відхилення розміру отвору заготівки (eso = 0,1мм.) СТ СЕВ 144-75.

ein - нижнє відхилення розміру поверхні центрового пальця (eso = -0,025мм.) СТ СЕВ 144-75.

Тоді:

Еб32 = ( 0,1 ( - 0,025 ))/2 = 0,0625 мм.

Перевіряємо умову точності:

0,2 мм > 0,0625 мм

Умова точності забезпечується.
3.1.3. Розрахунок сили затиску заготівки

Рис. 6
Розрахунок потрібної сили затиску та порівняння його з дійсним.

(23)

де: Wз сила затиску заготовки;

Мкр крутний момент при свердлуванні (Мкр = 3,3 Нģм) з попередніх розрахунків;

К - коефіцієнт запасу, К=2,5.
коефіцієнт тертя, в контакті заготовки з опорою = 0.2.

коефіцієнт тертя, в контакті заготовки з шайбою = 0.16.


3.1.4 Розрахунок на міцність одної слабкої ланки
Розраховуємо тягу на розтяг.

Умова міцності при розрахунку на розтяг:

 ≤ 

де: напруга розтягу;

 – допустима напруга розтягу,  = 720 МПа.

(24)

де: N - сила яка розтягує деталь (N = Wз = 2285 Н;

А площа небезпечного перерізу (А = πģR 2)

Визначаємо напруження розтягу за формулою (24):



Умова міцності виконується:

14,3 МПа < 720МПа
3.2 Розрахунок ріжучого інструмента
3.2.1 Опис конструкції
Для обробки отворів Ф5мм приймаємо спіральне свердло Ф5. Спіральне свердло складається з ріжучої частини та хвостовика. Ріжуча частина виготовлена з матеріалу Р6М5, хвостовик зі сталі 40Х. Поєднані ці частини за допомогою зварки тертям.
3.2.2 Вибір геометричних параметрів
Геометричні параметри свердла вибираємо за ГОСТ 10902-77. Приймаємо нормальну заточку без підточок.

Для цього виду заточки свердла Ф6:

  • кут нахилу гвинтової канавки =150;

  • кут між ріжучими лезами 2=1180;

  • задній кут =180;

  • кут нахилу поперечного леза =200.


3.2.3 Вибір та розрахунок конструктивних елементів
1.Діаметр сверла:

завданням визнано вибір данних для свердла Ф5.

2.Розрахунок режимів різання:

Подача: S=0,04-0,2мм/об

Приймаємо S=0,15мм/об

Швидкість різання:

V=VT*KMv*KLv*KUv [3.56]


де: VT = 15м/хв

КMv поправочний коефіцієнт на швидкість різання в залежності від групи та механічних характеристик сталі.

КMv = 1,1

КLv поправвочний коефіцієнт на швидкість різання в залежності від довжини отвору.

КLv = 1

КUv поправвочний коефіцієнт на швидкість різання в залежності від марки інструменту.

КUv = 1

VT=15*1,1*1*1=16,5м/хв

3.Визначаємо осьову силу Ро:



Ср = 143

Хр = 1

Ур = 0,7



nр = 1,5





4.Конструктивні елементи сверла вибираємо за ГОСТ 10902-77:

d = 6мм

L = 93мм

l = 57мм

f = 0,5мм

B = 3,7мм

H = 10,3мм

Сверло Ф6 2300-0181 ГОСТ10902-77
3.3 Розрахунок контрольно-вимірювального інструмента
3.3.1 Вибір граничних відхилень та визначення граничних розмірів деталі
Визначаємо граничні відхилення вала Ф70h6
Верхнє es = 0 = 0мм

Нижнє si = -19мкм = -0.019
Визначаємо граничні розміри валу:
dmax= d + es = 70 + 0 = 70мм

dmin= d + ei = 70 + (-0.019) = 69.981мм
3.3.2 Вибір граничних відхилень калібру
Z1 = 4 мкм = 0,004мм

Y1 = 3 мкм = 0,003мм

Н1 = 5 мкм = 0,005мм
3.3.3 Побудова схеми розташування полів допусків
3.3.4 Розрахунок виконавчих розмірів калібру
Найбільший розмір прохідної скоби:

ПРmax = Dmах - Z1 + H1/2 = 70 + 0.004 + 0.0025 = 69.9985мм
Найменший розмір прохідної пробки:

ПРmin = Dmах -- Z1 - H1/2 = 70 - 0.004 - 0.0025 = 69.9935мм

Зношений розмір прохідної скоби:

ПРзн = Dmах + Y1 = 70 + 0.003 = 70,003мм

Виконавчий розмір прохідної скоби:

ПРвик = 69.9935 + 0.003мм

Найбільший розмір непрохідної скоби:

НЕmax = Dmін + H1/2 = 69.981 + 0.0025 = 69.9835мм

Найменший розмір непрохідної скоби:

НЕmin = Dmін - H1/2 = 69.981 - 0.0025 = 69.9785мм

Виконавчий розмір непрохідної скоби:

НЕвик = 69.9875 +0.005мм


Скачать файл (468.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru