Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Курсовая работа - производство экстракционной фосфорной кислоты, определение реакционного объема пространства экстрактора - файл 1.docx


Курсовая работа - производство экстракционной фосфорной кислоты, определение реакционного объема пространства экстрактора
скачать (3430.7 kb.)

Доступные файлы (1):

1.docx3431kb.18.12.2011 18:53скачать

содержание
Загрузка...

1.docx

Реклама MarketGid:
Загрузка...
Федеральное агентство по образованию РФ.

Маковский Государственный Университет Инженерной Экологии.

Кафедра: «Техника экологически чистых производств»

Курсовая работа по общей химической технологии.

На тему: «Производство экстракционной фосфорной кислоты»
Вариант №9.

Выполнила: Логинова Д.

Группа: Н-47

Проверил: Булатов М.А.


Москва 2010





Содержание
1. Краткая характеристика производства. Показатели качества основных продуктов. Сравнительный анализ существующих метолов получения продукции.

2. Физико - химические основы получения продукта, понятие лимитирующей стадии процесса, пути управления скоростью лимитирующей стадии.

3. Обоснование и выбор технологической схемы процесса, описание.

4. Технологические расчеты.

5. Эколого-экономическая оценка этого метода.

6. Выводы по работе.

7. Список литературы.




1. Краткая характеристика производства. Показатели качества основных продуктов. Сравнительный анализ существующих методов получения продукции.

Экстракционную фосфорную кислоту получают разложением природных фосфатов серной кислотой, фильтрацией пульпы для отделения фосфорной кислоты от выпавшего в осадок сульфата кальция и последующего упаривания полученной кислоты.

Для обеспечения достаточной подвижности пульпы при ее перемешивании и транспортировке часть фильтрата возвращается в экстрактор.

При этом наряду с фосфорной кислотой образуется малорастворимый дигидрат сульфата кальция, выпадающий в осадок – фосфогипс.

Ca5F(PO4)3+5H2SO4+10H2O = 5(CaSO4·2H2O)+3H3PO4+HF

Формы и размеры сульфатов кальция, образующихся при экстракции, зависят от температуры и концентрации фосфорной кислоты. Степени и условий снятия пресыщения, а также от содержания примесей и соотношения концентраций примесей.

Кристаллизацию гипса следует осуществлять из слабопересыщенных растворов в экстракторе с интенсивным перемешиванием пульпы, внешней и внутренней циркуляцией, предварительным смешиванием серной и оборотной фосфорной кислот. Поддержание оптимального содержания сульфатов в жидкой фазе пульпы (1-1,5%мас) – важное условие высокой степени извлечения Р2О5 . При снижении концентрации сульфат-ионов уменьшаются скорость и степень разложения фосфатных минералов, возрастает внедрения фосфата кальция в кристаллическую решетку сульфата кальция. С повышением содержания свободной серной кислоты уменьшается вероятность сокристаллизации фосфатов кальция. Однако при этом происходит кристаллизация сульфата кальция на поверхности зерен фосфата, что препятствует их разложению.

Физико- химические условия и конструктивное оформление разложение фосфата должны обеспечивать максимальное извлечение фосфорного ангидрида из фосфатита и получение кислоты с максимально возможной (при данном режиме) концентрацией.



С целью поддержания необходимого температурного режима в экстракторах пульпу охлаждают, обдувая ее поверхность воздухом или барботируя его, или же используют вакуум – испарители. Охлаждение пульпы за счет испарения воды при продувке воздухом или в вакуум – испарителях приводит, к тому же, к увеличению концентрации Р2О5 в жидкой фазе.

В качестве затравки для кристаллизации примесей применяют часть циркулирующей продукционной пульпы: количество последней позволяет регулировать также и температуру экстракционной массы. На некоторых установках экстракцию проводят без циркуляционной пульпы.

Выделяющиеся при разложении фосфата газообразные фторсодержащие соединения, а также пары воды улавливаются в абсорбционной системе.

Часто при производстве кислоты с концентрацией, недостаточной для получения удобрений, ее упаривают. Этим же методом из обычной экстракционной фосфорной кислоты получают суперфосфорную кислоту.

Наиболее распространен дигидратный режим, усовершенствование которого позволяет получать из апатитового концентрата или высококачественных фосфоритов при 65 – 80оС фосфорную кислоту с содержанием 30-32% Р2О5. Из других фосфоритов этим способом получают кислоту, содержащую 20-27% Р2О5.

Фосфорную кислоту с содержанием более 30-32% Р2О5 получают по высококачественному режиму (90 -100оС и выше) с выделением в твердую фазу полугидрата или ангидрита. Полугидратный процесс в настоящее время широко используется в промышленности.

Ангидритный процесс, протекающий при температурах выше 100оС с применением концентрированной кислоты осложняется сильной коррозией аппаратуры, трудностью отделения мелких кристаллов. Помимо этого возникают большие трудности при отмывке фосфорной кислоты из осадка. Поэтому ангидритный процесс до сих пор не вышел из стадии небольших опытных масштабов.

Производство ЭФК состоит из следующих основных стадий: дозирование фосфатного сырья и серной кислоты, разложение фосфата смесью серной и фосфорной кислот (экстракции), охлаждение циркулирующей пульпы, 

фильтрование экстракционной пульпы, абсорбция фторсодержащих газов и концентрирование (упаривание) фосфорной кислоты.

2. Физико - химические основы получения продукта, понятие лимитирующей стадии процесса, пути управления скоростью лимитирующей стадии.

ЭФК получают разложением природных фосфатов серной кислотой, фильтрацией пульпы для отделения фосфорной кислоты от выпавшего в осадок сульфата кальция и последующего упаривания полученной кислоты.

Для обеспечения достаточной подвижности пульпы при ее перемешивании и транспортировке часть фильтрата (раствор разбавления) возвращают в экстрактор.

При этом на ряду с фосфорной кислотой образуется малорастворимый дигидрат сульфата кальция, который выпадает в осадок в видетрех крисатллогидратов: дигидрата CaSO4·2H2O, полугидрата CaSO4·0,5H2O, ангидрита CaSO4. Условия существования этих кристаллогидратов определяются, в основном, температурой процесса, концентрацией получаемой ЭФК, содержанием в ней серной кислоты и примесей в фосфатном сырье. В зависимости от получаемого кристаллогидрата сульфата кальция процессы производства ЭФК назывоют: дигидратный, полугидратный и ангидритный. Наиболее распространенный как в России, так и за рубежом, является дигидратный способ.

Процесс кристаллизации делится на два этапа: образование центров кристаллизации и рост кристаллов. Установлено, что при наличии затравки готовых кристаллов, образование новых центров кристаллизации происходит в меньшей степени, а основная масса материалов затрачивается на рост имеющихся кристаллов.

Скорость разложения фосфатов серной кислотой в присутствии раствора разбавления зависит не только от активности ионов водорода, но и от степени пересыщения жидкой фазы продуктом реакции (малорастворимого соединения сульфата кальция).

Скорость процесса разложения значительно увеличится с повышением температуры даже при использовании фосфата грубого помол и 50% серной 

кислоты. Однако в присутствии фосфорной кислоты, по-видимому, вследствие снижения активности ионов водорода, скорость разложения фосфата серной кислотой несколько уменьшается. Скорость разложения фосфата зависит от его природы и прямо пропорциональна поверхности зерен минерала.

Экспериментально установлено, что в процессе разложения фосфатов определяющей стадией является рост кристаллов сульфата кальция из фосфорно - кислотного раствора:

Ĺs=KгSn [1;с207]

Где Ĺs – линейная скорость роста кристаллов сульфата кальция, м/с; Кг – константа скорости роста, м/с; S – относительная степень пересыщения раствора; n – показатель степени.

Продолжительность пребывания реакционной массы в экстракторе, а следовательно и его производительность зависит от скорости роста кристаллогидратов сульфата кальция, форма и размеры которых должны обеспечивать хорошую фильтруемость слоя этого материала и эффективную отмывку его от фосфорной кислоты минимальным количеством воды.

Таким образом, лимитирующей стадией, является непосредственно фильтрация.

3. Обоснование и выбор технологической схемы процесса, описание.

Процесс производства ЭФК можно разделить на следующие основные стадии: подача реагентов в процесс, разложение фосфата и кристаллизация сульфата кальция, снятие избыточной теплоты процесса, фильтрование экстракционной пульпы, очистка отходящих газов от соединения фтора.
3.1. Подача реагентов в процесс.

Фосфатное сырье со склада с помощью сжатого воздуха подается в расходный бункер, где воздух отделяется от фосфата, очищается в циклонах и выбрасывается в атмосферу. Затем фосфат поступает в экстрактор. Подача и дозирование фосфата в экстрактор осуществляется ленточными весовыми дозаторами.

Дозатор состоит из следующих узлов:



- питателя, обеспечивающего поступление фосфата из бункера на ленту дозатора;

- ленточного транспортера с весоизмерительным устройством.

Серная кислота насосами подается в расходный сборник, затем в экстрактор. Регулирование расхода кислоты осуществляется клапаном с дистанционным управлением, а замер –индукционным расходомером. Перед поступлением в экстрактор серная кислота смешиваться циркулирующей пульпой в смесителе для снижения местных пересыщений в различных частях объема в момент ввода.

Оборотная фосфорная кислота подается с узла фильтрации. Она включает в себя жидкую фазу пульпы за вычетом продукционной фосфорной кислоты и воду, подаваемую на промывку осадка.

3.2. Разложение фосфата и кристаллизация сульфата кальция.

Это самая важная стадия поризводства ЭФК. Она определяет производительность системы, интенсивность ее работы и качество получаемой кислоты. Технологическая задача данной стадии производства заключается в максимальном извлечении Р2О5 фосфата в кислоту и получения однородных, хорошо фильтрующих кристаллов сульфата кальция.

Разложение и кристаллизация осуществляются в экстракторах.

Наиболее важными технологическими характеристиками работы экстрактора является удельный съем фосфорной кислоты с 1 м3 рабочего объема в час и коэффициент разложения фосфата. Разложение фосфата при оптимальных условиях заканчивается за 5..7 мин. Однако в промышленных условиях процесс длится 2..8 часов. Это вызвано тем, что в момент ввода реагентов в экстрактор возникает значительные местные градиенты концентрации свободной или в жидкой фазе пульпы. И в том, и в другом случае из-за пересыщений по сульфату кальция выше пороговых образуются сульфатные пленки и процесс тормозится. Для уменьшения местных пересыщений в экстракторе применяют специальные методы и устройства: «мокрое» питание с фосфатом в экстракторе, смесители серной кислоты с пульпой и оборотным раствором, распределение серной кислоты по секциям 

экстрактора, также осуществляется интенсивное перемешивание пульпы и рецикл пульпы.

Рецикл пульпы с последних секций экстрактора в первые по внешнему контуру насосами совмещается с охлаждением пульпы в вакуумных испарителях.

Температура процесса также влияет на разложение фосфата, так как с ее повышением усиливается диффузия в жидкости и повышается растворимость сульфата кальция. В дегидратном процессе верхний предел температуры составляет 78..82оС (выше начинается кристаллизации смеси дигидрата и полугидрата сульфата кальция), а нижний 65..75оС, так как при этом существенно повышается вязкость кислоты и ухудшаются фильтрация и промывка осадка.

Концентрация серной кислоты определяет растворимость сульфата кальция. С повышением концентрации фосфорной кислоты кристаллы становятся мельче и скорость промывки и фильтрации осадка уменьшается. Учитывая изложенное, наиболее рациональным является следующее устройство и технологический режим работы экстрактора. Экстрактор разделен на две зоны, условно называемых зоной разложения фосфата и зоной кристаллизации сульфата кальция. В первой зоне происходит наиболее интенсивное перемешивание пульпы, имеется мощный внутренний рецикл пульпы. В первую зону поступают фосфат в виде смеси с пульпой из этой же зоны и такое количество серной кислоты, чтобы концентрация серной кислоты стала несколько ниже пороговой. Температура поддерживается ближе к верхнему предельному значению. В этом случае создаются наиболее благоприятные условия для растворения фосфата и основной кристаллизации сульфата кальция.

Во второй зоне интенсивность перемешивания ниже и поддерживается на уровне, предотвращающем осаждение на днище реактора сульфата кальция (0,4...0,6 кВт/м3); температура также ниже, чем в первой зоне. Дополнительно подается серная кислота, чтобы высадить растворенный сульфат кальция и за счет этого дорастить кристаллы.

3.3. Снятие избыточной теплоты процесса.



Температура пульпы в реакционной системе определяет фазовый состав сульфата кальция (дигидрат, полугидрат).влияет на скорость растворения фосфата, распределение фтора между жидкой и газовой фазами, величину и форму кристаллов сульфата кальция, коррозионную агрессивность среды и др. Поддержание оптимальной температуры пульпы в экстракторе достигается охлаждением ее различными способами.

Количество избыточной теплота в процессе получения ЭФК зави

сит от вида используемого фосфатного сырья, концентрации серной кислоты, типа процесса и конкрет

ных технологических показателей.

Теплота химического разложения фосфата зависит в большой сте

пени от концентрации применяемой серной кислоты. Так, если вмес

то 93 %-ной применять 56% -ную или 75 %-ную (охлажден

ных до одинаковой температуры), то тепловой эффект уменьшается на 46,0 и 27,0 % соответственно. Однако, как было отмечено применение концентрированной серной кислота предпочтительнее, так как улучшается водный баланс системы, упрощается технологичес

кая схема.

Съем избыточной теплота в производстве ЭФК осуществляется, в основном, вследствие испарения воды из жидкой фазы экстракционной пульпы. Это связано с высо

ким парциальным давлением паров воды над растворами фосфорной кислоты.

Вакуум-испарительная установка. Пульпа из экстрактора насосом |
подается в испарительную камеру, в которой поддерживается вакуум 50...90%

За счет унижения давления температура кипения жидкой фазы пульпы в испарителе понижается и интенсивность испарения воды возрастает. Охлажденная пульпа из испарительной камеры возвращается в экстрактор. Чтобы обеспечить самотек, вакуум-испари

тель по отношению к экстрактору устанавливается на барометрической высоте.

3.4. Фильтрование экстракционной пульпы.

Фильтрование осуществляется на вакуум-фильтрах.

Карусельный лотковый фильтр состоит из 24 отдельных лотков, на днищах которых уложена фильтровальная ткань (капрон, лавсан и т.п.).



Лотки установлены на каретках с колесами, движущимися по круговым рельсам. С помощью двух шайб, образующих головку фильтра – подвижной, вращающейся вместе с лопатками, и неподвижной – фильтраты отсасываются в соответствующие вакуум-сборники (15, 16 и 17). После прохождения зон фильтрации и промывок каждый лоток с помощью направляющих  автоматически опрокидывается для выгрузки лепешки фосфогипса. Фильтровальная ткань промывается водой и подсушивается воздухом. Затем лоток вновь принимает рабочее положение и перемещается в зону основного фильтрования. Воду, используемую для регенерации фильтровальной ткани, подают на последнюю или предпоследнюю зону промывки осадка, что сокращает потери P10O4 и позволяет создать на экстракционных установках замкнутую систему водооборота.


Технологическая схема получения экстракционной фосфорной кислоты дигидратным способом:

^ 1 – бункер фосфатного сырья; 2 – дозатор; 3 – двухступенчатый экстрактор; 4 – сборник серной кислоты; 5 – погружные насосы; 6 – расходомер серной кислоты; 7 – погружной насос (циркуляционный); 8 – испаритель; 9 – брызгоуловитель; 10 – конденсатор; 11 – барботажный нейтрализатор; 12 – лотки карусельного вакуум-фильтра; 13 – ресиверы (сепараторы); 14 – промежуточный сборник суспензий – после регенерации фильтровальной ткани; 15, 16, 17 – барометрические сборники: для первого (основного) фильтра (15), для оборотной фосфорной кислоты (16), для промывного фильтра (17)

4. Технологические расчеты.



Схема производства экстракционной фосфорной кислоты дигидратным способом
Допущения сделанные при составлении материального баланса:

- не учитывается испарение воды в экстракторе;

- не учитывается испарение воды в вакуум-испарителе;

- испарение воды при фильтрации и промывке не рассматривается по секциям карусельного фильтра.

Количество исходных реагентов и продуктов реакции:

Ca5F(PO4)3+5H2SO4+10H2O = 5(CaSO4·2H2O)+3H3PO4+HF

A + 5B + 10C = 5P + 3R + S

Определяем из системы стехиометрических соотношений:

ΔnA1=ΔnB5=ΔnC10=-ΔnP5=ΔnR3=ΔnS1.



Принимая годовой эффективный фонд времени работы экстрактора Тэф=6770ч, определяем часовую производительность:

120000∙1036770=17725 кг/ч,

М(Р2О5) = 142 кг/кмоль, 17725 = 124,8 кмоль/ч по Р2О5.

С учетом коэффициента извлечения Р2О5 при экстракции и коэффициента отмывки Р2О5 при фильтрации количество апатита, вступившего в реакцию:

124,80,99∙0,985=128 кмоль/ч.

Определяем массу апатита, вступившего в реакцию:

128∙1420,25=72704 кг/ч

Количество чистого апатита Ca5F(PO4)3 без примесей, поступающего в реактор:

nA,o = 72704/0,99 = 73438,4 кг/ч =145,7 кмоль/ч,

где М(Ca5F(PO4)3) = 504 кг/кмоль.

Количество Ca5F(PO4)3, выходящего из реактора:

nA,f = nA,o(1 – XA) = 145,7 (1 – 0,99) = 1,46 кмоль/ч,

ΔnA = nA,o - nA,f = 145,7 – 1,46 = 144,2 кмоль/ч.

Количество H2SO4:

ΔnВ = 5 ΔnA = 5·144,2 = 721 кмоль/ч.

С учетом избытка серной кислоты:

ΔnA = 5·145,7 =728,5 кмоль/ч, а ΔnВ,f =728,5 – 721 =7,5 кмоль/ч.

Количество H2O:

ΔnС = 10 ΔnА = 10·144,2 = 1442 кмоль/ч.
Количество CaSO4·2H2O:

ΔnР = 5 ΔnА = 5·144,2 = 721 кмоль/ч.

Количество H3PO4:

ΔnR = 3 ΔnА = 3·144,2 = 432,6 кмоль/ч.

Количество HF:

ΔnS = ΔnА = 144,2 кмоль/ч.


^ Материальный баланс процесса экстракции, составленный по индивидуальным компонентам


Компоненты

Приход

Расход

Кг/ч

Кмоль/ч

Кг/ч

Кмоль/ч

Ca5F(PO4)3

Примеси

H2SO4

H2O

CaSO4·2H2O

H3PO4

HF

Всего

73438,4

742

71393

25956

0

0

0

171529,4

145,7

0

728,5

1442

0

0

0

2316,2

756

742

735

0

124012

42394,8

2884

171524,8

1,5

0

7,5

0

721

432,6

144,2

1306,76

Примеси по содержанию в апатите Р2О5. 25% масс и СаО 41% масс.

(по ТУ 113-12-110-83)

Богдановское месторождение [2,с34]

Fe2O3 – 2,5; Al2O3 – 1,2; CO2 – 4,6; Н.о – 12; ∑=20,3%

^ Материальный баланс производства экстракционной фосфорной кислоту из апатитового концентрата. На разложение апатита, содержащего 41(масс.%) СаО, расходуется 70684,4 кг/ч моногидрата серной кислоты.

На входе на смешение с раствором разбавления в реактор подают 71393 кг/ч концентрированной кислоты.

Количество фтора, выделившегося при экстракции:

74169∙0,029∙0.18=387кг/ч

В пересчете на SiF4 (М(SiF4) = 104 кг/кмоль):

387∙10419∙4=529,8 кг/ч

Количество Р2О5, переходящего в раствор при экстракции:



74169∙0,25∙0,99=18356,8 кг/ч

Потери Р2О5 при экстракции:

74169∙0,25=18542,25 кг/ч

18542,25-18356,8=185,45 кг/ч

Количество образующейся фосфорной кислоты 28,0 мас.% Р2О5:

18356,80,28=65560 кг/ч

Содержание воды в кислоте:

65560 -18356,8=47203,2 кг/ч

Количество пульпы, поступающей на фильтрацию; Ж : Т = 2,6 : 1; гипсовое число 1,6:

1,6∙74169∙2,6+1=427213,44 кг/ч

В ней содержится:

твердой фазы 1,6∙74169=118670,4 кг/ч

жидкой фазы 427213,44-118670,=308543 кг/ч

в том числе Р2О5 308543∙0.28=86392 кг/ч

Количество пульпы:

циркулирующей 427213,44∙4=1708853,76 кг/ч,

экстракционной 427213,44+1708853,76=2136067,2 кг/ч.

Количество Р2О5 в жидкой фазе экстракционной пульпы:

86392+86392 ∙4=431960 кг/ч,

в том числе из апатитового концентрата и из раствора разбавления

86392+18356,8=104748,8 кг/ч.

Образующаяся пульпа содержит Р2О5:

18356,8+104748,8=123105,6 кг/ч.

Количество Р2О5, поступившего в реактор с циркулирующей пульпой:

431960-18356+104748.8=308855 кг/ч.

На экстракцию поступает:

пульпы с расходом 427213,44+44∙427213,44=2136067,2 кг/ч,

в том числе твердой фазы 118670,4+4∙118670,4=593352,3 кг/ч.

^ Материальный баланс процесса экстракции (без учета испарения воды)

Компонент

Приход, кг/ч

Компонент

Расход, кг/ч

Апатитовый концентрат

Раствор серной кислоты

Раствор разбавления

Циркуляционная пульпа

Всего

74169

142786

210645,44

1708853,76

2136454,2

Фтор

Пульпа, поступающая на фильтрацию

Циркуляционная

Всего

387

427213,44
1708853,76

2136454,2


^ Материальный баланс фильтрации экстракционной пульпы.

Основная фильтрация.

Приход: при гипсовом числе Gг=1,6 и Ж : Т =2,6 : 1 количество пульпы, поступающей на фильтрацию:

Gп=1,674169∙2,6+1=427213,44кг/ч.

Выход продукционной фосфорной кислоты:

Gпрод=74169∙0,25∙99∙98,52800=64576,7кг/ч.

Количество раствора разбавления:

427213,44 – (74169 +142786 – 387) = 210645,44.

Количество фосфогипса после первой фильтрации:

118670,4∙100100-47=223906,4кг/ч,

в том числе гипса 1118670,4кг/ч,

жидкой фазы 223906,4-118670,4= 105236 кг/ч.

Количество оборотной фосфорной кислоты Gоб.к:

118670,4∙2,6-64576,7+106236=138730,34 кг/ч.

Схема фильтрования экстракционной пульпы.

1-я зона


Раствор разбавления = оборотная кислота + фильтрат

2-я зона


3-я зона


4-я зона
Определение реакционного объема экстрактора.

Двухкаскадный реактор идеального смешения.

Допущения об идеальности:

- мгновенное изменение параметров процесса, равенство параметров во всех точках секции и в потоке, выходящем из нее;



- отсутствие обратного влияния: каждый последующий реактор не влияет на предыдущий.

Используем графический способ расчета каскада.

Уравнение материального баланса по компоненту А для экстрактора:

VcA,O – VcA1 =Wr,A1V;

VcA,1 – VcA2 =Wr,A2V

СA,Oτ-1τCA=Wr,AV, (cA,O< cA< cA,1)

СA,1τ-1τCA=Wr,AV (cA,1< cA< cA2)

где СА – концентрация оксида кальция в растворе, кмоль/м3;

Wr,A – массовая скорость кристаллизации сульфата кальция.

В экстракционной пульпе содержится 721·56 = 40376 кг/ч сульфата кальция (молярная масса сульфата кальция – 56 кг/кмоль).

Плотность пульпы как двухкомпонентной смеси: фосфорной кислоты и фосфогипса:

ρпH3PO4·ρфг+ ρфг · mфг;

ρH3PO4 = 1,274 т/м3 = 1274 кг/м3;

ρфг = 2,3 г/см3 = 2300 кг/м3;

Ж : Т = 2,6 : 1.

Массовые доли:

m H3PO4 =2,6/(1+2,6) = 0,72; mфг =1/(1+2,6) = 0,28;

ρп =1274·0,72 + 2300·0,28 = 1561,28 кг/м3.

Концентрация сульфата кальция:

СCaO=40376/56(2,6∙40376+40376)/1561,28=7,75 кмоль/м3.

Равновесная концентрация сульфата кальция

СCaO = 1 мас.%, т.е в одном кг. Раствора содержится 10 г CaO твердого вещества или

СCaO=10∙10-3∙1561,2856=0,27 кмоль/м3;

Сf = 8Се = 8·0,11 = 2,14кмоль/м3.

Массовая скорость кристаллизации сульфата кальция

Wr,A=Ĺфгρфг·f,



Где линейная скорость кристаллов фосфогипса

Ĺфг=3,3∙10-9exp-8000RTCCaOCCaO,e2;

Т = 333К; f = 1,25·103м23 – удельная поверхность затравочных кристаллов;

ρфг = 2300/136 = 16,9 кмоль/м3;

Wr,A=3,3∙10-9exp-80008.314∙3330,272,142∙16.9∙1,25∙103=2,48∙10-4 кмоль/(м3с);.

Среднее время пребывания реакционной смеси в экстракторе

τ=Vυ V= υ·��

Из графика : -1/��=tgα ; α=157о ��=-1/tg157=2,38 часа.

При объемном расходе пульпы на выходе из экстрактора

υп =mп/ ρп = 427213/1561,28 =273,63 м3

объем реакционного пространства экстрактора составит

V = 2�� υп =2·2.38·273,63 =1303м3.


Экстрактор состоящий из двух круглых резервуаров со стальным корпусом:

1 – корпус; 2 – мешалка переферийная; 3 – центральная мешалка; 4 – привод мешалки; 5 – опорная металлоконструкция приводов мешалки.
5. Эколого-экономическая оценка этого метода.

На получение 1т 100% - го Р2О5 расходуется примерно 200м3 воды. Основное количество воды расходуется примерно на охлаждение продуктов, а также на охлаждение и конденсацию паров в конденсаторах.

В системе оборотного водоснабжения с посторным использованием сточных вод свежую природную воду в небольших количествах применяют только для технологических нужд, а также для восполнения потерь в системах обратного водоснабжения и повторного использования.

В системах оборотного водоснабжения испаряется и безвозвратно теряется до 2% воды.



В процессе производства ЭФК образуются условно сточные воды и сточные воды (загрязненный сток) от промывки выпарных установок и фильтров, а также систем аварийных сбросов и смыва с производственных территорий.

Образующийся при разложении фосфорного сырья сульфат кальция в результате химической реакции выпадает в осадок – фосфогипс.

Фосфогипс – многотонажный отход производства ЭФК, пригодный для переработки. По мере развития производства фосфорных удобрений использование фосфогипса считается актуальной проблемой по нескольким причинам:

- транспортирование фосфогипса в отвалы и его хранение в них связано с большими капитальными вложениями;

- для создания отвалов фосфогипса необходимо отводить больше площади ,иногда даже обрабатываемых земель;

- хранение фосфогипса в отвалах, несмотря на нейтрализацию растворимых примесей фосфогипса и правильную эксплуатацию отвала, наносит вред окружающей среде.

В России и за рубежом интенсивно продолжаются научно-исследовательские работы по различным направлениям и способам непосредственного использования фосфогипса или переработки его в другие продукты. В результате проведенных исследований доказана техническая возможность и показана целесообразность применения фосфогипса в производстве гипсо-вяжущих изделий из них вместо использования традиционных материалов.



графический метод.


Вывод по работе:

В данной работе были произведены технологические расчеты МБ экстрактора по каждому компоненту в отдельности по всем в целом. Также были определены габаритные размеры экстрактора.

Скорость проведения процесса определяется констанотой скорости поверхностного химического взаимодействия.

Константа скорости экспоненциально увеличивается с ростом температуры, в то время как коэффициенты массоотдачи на диффузионных стадиях зависят от температуры слабо. Следовательно, если при постоянстве линейной скорости потока и размера частиц с увеличением температуры наблюдается резкий рост скорости кристалла, то он протекает в кинетической области.

Список использованной литературы:

1. Булатов М.А «Комплексная переработка многокомпонентных жидких систем»; - М: Мир, 2004.

2. «Технология фосфорных и комплексных удобрений»/ под ред. Эвенчика С.Д. и Бродского А.А.; - М: Химия, 1987

3. Ворошин В.А. и Гриневич А.В. «Технология экстракционной фосфорной кислоты» : Москва, 1988


Скачать файл (3430.7 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru