Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие сборочные цехи - файл 1.doc


Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие сборочные цехи
скачать (10043 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc10043kb.19.12.2011 09:06скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

  1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11
Реклама MarketGid:
Загрузка...
ОНТП 14-93

НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ,

ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

(доработка ОНТП-14-93)

МЕХАНООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СБОРОЧНЫЕ ЦЕХИ

РАЗРАБОТАНЫ Институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных и машиностроительных заводов АО "Гипростанок"

Генеральный директор института А.А.Чернышев, руководитель темы А.С.Любавин

ВНЕСЕНЫ АО "Институт Гипростанок"

УТВЕРЖДЕНЫ Роскоммаш

ВЗАМЕН

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механические и сборочные цехи ОНТП-14-86."

СОДЕРЖАНИЕ

1.Общие положения

2.Расчет количества оборудования

3. Нормы ширины проездов, расстояний оборудования от проезда относительно друг друга, от стен и колонн здания

4. Механизация транспортно-складских работ и организация цеховых складов

5. Технологические требования для разработки специальных частей проекта

6. Требования безопасности труда, производственная санитария, основные требования и мероприятия по взрыво- и пожаробезопасности

7. Охрана окружающей природной среды

8. Численность промышленно-производственного персонала

9. Коэффициент использования оборудования

10. Номенклатура прогрессивного металлообрабатывающего оборудования

11. Перечень оборудования, рекомендуемый для работы в 3-х сменном режиме

12. Уровень автоматизации производства

13. Показатели удельных общих площадей на единицу оборудования

14. Коэффициент использования металла

15. Применение вычислительной техники при проектировании

16. Условные графические обозначения, применяемые на планах расположения технологического оборудования

Приложения

 

^ 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы предназначены для использования при проектировании вновь строящихся, реконструируемых, расширяемых и технически перевооружаемых механообрабатывающих и сборочных цехов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки независимо от формы собственности.

1.2. Нормы обобщают накопленный опыт проектирования предприятий машиностроения, приборостроения, металлообработки с учетом серийности производства и являются руководящим материалом на всех стадиях проектирования.

1.3. Учет новых принципов хозяйствования в условиях рыночных отношений при проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов должен быть отражен Заказчиком в задании на проектирование предприятия.

1.4. Участки ремонта оборудования, подразделения инструментального хозяйства, окраски, термические, гальванических покрытий, производство ртутных приборов и электронных изделий электротехнических изделий, электромонтаж приборов и участки испытаний готовых изделий (узлов) на прочность, герметичность проектируются по соответствующим нормам технологического проектирования и руководящим ведомственным материалам.

1.5. При проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов, кроме настоящих норм, следует руководствоваться действующими строительными нормами и правилами, а также правилами техники безопасности, санитарными правилами и другими нормативными документами.

1.6. Термины основных понятий гибких производственных систем (ГПС), соответствующие ГОСТ 26228-90, приводятся в приложении А.

1.7. Условные обозначения, надписи, нанесение размеров и др., применяемые на планах расположения технологического оборудования и механообрабатывающих и сборочных цехов должны соответствовать:

ГОСТ 21.105-79 СПДС;

ГОСТ 21.107-78 СПДС

ГОСТ 21.101-79 СПДС;

ГОСТ 2.428-84 ЕСКД;

ГОСТ 21.110-82 СПДС;

ГОСТ 21.112-87 СПДС.

^ 2. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Механообрабатывающие цехи

Расчет количества оборудования, не работающего в принудительном ритме, производится для каждого типоразмера по формуле



(1)

где Qp - расчетное количество оборудования;

^ Т - трудоемкость механической обработки годового выпуска продукции, станко.ч;

Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно по формуле



(2)

Где tшт - штучное время на одну операцию, мин.

τ - такт выпуска деталей с линии, мин.

Такт выпуска определяется по формуле



(3)

где Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

N - годовая программа деталей (заготовок), шт.

Общее количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого количества оборудования по операциям.

Количество автоматических линий рассчитывается исходя из производительности линии, по формуле



(4)

где Qp - расчетное количество линий; ИС

^ П - количество деталей, обрабатываемых в год (сутки или час), шт.;

g - производительность автоматической линии в год (сутки или час), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в таблице 1.

Таблица 1

Тип производства

Процент

1. Единичное, мелкосерийное, среднесерийное

2.Крупносерийное и массовое

до 5

до 10

Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики работы предприятий.

2.2. Перечень тяжелых и уникальных металлорежущих станков приводится в табл.2

Таблица 2

 

Группа станков

Характеристика, мм

1

Токарно-карусельные

Диаметр обрабатываемой детали 3150 и более

2

Токарные

Диаметр обрабатываемой детали над станиной 1250 и более

3

Лоботокарные

Диаметр обрабатываемого изделия 2000 и более

4

Вальцетокарные

Диаметр обрабатываемых валков 1000 и более

5

Токарные станки с вращающимся суппортом и неподвижным изделием для обработки шатунных шеек коленчатых валов

Диаметр просвета кольца 1250 и более

6

Радиально-сверлильные

Диаметр сверления 80 и более

7

Горизонтально-расточные

Диаметр шпинделя 160 и более

8

Координатно-расточные

Рабочая поверхность стола 1000x1600 и более

9

Станки для глубокого сверления и растачивания

Длина сверления (растачивания) 3000 и более

10

Кругло шлифовальные и вальце шлифовальные

Диаметр устанавливаемой детали 560 и более

11

Внутришлифовальные с планетарным вращением шпинделя

Диаметр шлифуемого отверстия 800 и более

12

Карусельно-шлифовальные

Диаметр стола 1600 и более

13

Продольно-шпифовальные

Размер стола 1250x4000 и более

14

Зубофрезерные для цилиндрических колес

Диаметр обрабатываемого колеса 2000 и более

15

Зубофрезерные для колес, изготавливаемых

заодно с валом

Диаметр обрабатываемого колеса длина 500x3000

16

Зубодолбежные

Диаметр обрабатываемого колеса 1250 и более

17

Зубошлифовальные для цилиндрических колес

Диаметр колеса 800 и более

18

Зубошлифовальные для конических колес

Диаметр колеса 800 и более

19

Зубострогальные для прямозубых колес

Диаметр обрабатываемого колеса 800 и более

20

Зуборезные для конических колес с круговыми (спиральными) зубьями

Диаметр обрабатываемого колеса 800 и более

21

Продольно-фрезерные

Размеры рабочей поверхности стола 1250x4000 и более

22

Копировально-фрезерные для контурного и объемного копирования

Размеры рабочей поверхности стола 1000x2000 и более

23

Продольно-строгальные

Размеры рабочей поверхности стола 2000x6300 и более

24

Протяжные

Номинальное тяговое усилие 80 т (800 кн) и более

25

Станки с числовым программным управлением типа "Обрабатывающий центр"

Все размеры

26

Автоматизированные участки из станков с ЧПУ

Все размеры

27

Обрабатывающие комплексы для обработки с одной установки

Все размеры

28

Автоматические роторные и роторно-конвейерные линии

Все размеры

^ 2.3. Сборочные цехи

2.3.1. Расчет оборудования

2.3.1.1. Стационарная сборка

Расчет количества оборудования для обслуживания слесарно-сборочных работ (стенды сборочные и испытательные) производится по формуле



(4)*

где Qp - расчетное количество оборудования;

^ Т - трудоемкость годового выпуска продукции, чел. ч;

Пл - средняя плотность работ;

Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

* Нумерация формул соответствует оригиналу

2.3.1.2. Поточная (автоматизированная) сборка

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно непосредственно по формуле

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно по формуле



(5)

где Qp - расчетное количество оборудования;

tшт - штучное время на одну операцию, мин.

τ - такт выпуска деталей с линии, мин.

Общее количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого количества оборудования по операциям.

Расчет количества поточных (автоматизированных) сборочных линий ведут исходя из производительности линии по формуле



(6)

где Qp - расчетное количество линий; ИС

^ П - количество деталей, обрабатываемых в год (сутки или час), шт.;

g - производительность автоматической линии в год (сутки или час), шт.

Такт выпуска определяется по формуле



(7)

где Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

N - годовая программа деталей (заготовок), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в таблице 3.

Таблица 3

Тип производства

Процент

1. Единичное, мелкосерийное, среднесерийное

2. Крупносерийное и массовое

до 5

до 10

Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики работы предприятий.

2.3.2. Расчет рабочих мест (верстаки, столы сборщика)

2.3.2.1. Стационарная сборка

Для стационарной узловой и общей сборки изделий количество рабочих мест определяется по формуле

Расчет количества оборудования для обслуживания слесарно-сборочных работ (стенды сборочные и испытательные) производится по формуле



(8)

где Qp - расчетное количество оборудования;

^ Т - трудоемкость сборки годового выпуска продукции, чел.ч;

Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Пл - средняя плотность работ; количество рабочих, одновременно работающих за одним рабочим местом). Ориентировочные значения средней плотности работ по видам сборки приведены в табл.4.

Таблица 4

Виды сборки

Ориентировочное значение средней плотности работы в зависимости от габаритных размеров, массы и степени сложности изделий

узлы

изделия

Максим. габарит, до мм

Максим. масса до т

мелкие

500

средние

1300

крупные

св. 1500

мелкие

3

средние

10

крупные

св. 10

1. Узловая сборка

1,0

1,1-1,3

1,4-2,0

 

 

 

2. Общий монтаж

 

 

 

 

 

 

- станки

 

 

 

1,0-1,5

1,6-2,0

2,1-3,0

- автоматические линии:

 

 

 

 

 

 

до 10 станков

 

 

 

 

1,5-2,0

 

св. 10 до 20 станков

 

 

 

 

2,1-4,0

 

св. 20 станков

 

 

 

 

4,1-6,0

 

3. Поточная сборка

 

 

1-2

 

 

 

Примечание. Значение средней плотности работ для именникового оборудования определяются конкретно в каждом случае.

Пропускная способность сборочного места (стенда) на общей сборке - количество изделий, собираемых в год на одном рабочем месте (стенде) определяется по формуле



(10)

где Псп - пропускная способность сборочного места (стенда)

Фэ - эффективный годовой фонд времени сборочного места (стенда), ч.;

Тсб - трудоемкость сборки изделия, чел.ч.;

Ц - цикл сборки изделия, ч.;

Пл - средняя плотность из табл.4.

2.3.2.2. Поточная (автоматизированная) сборка

Подвижная поточная сборка производится на транспортных устройствах различного вида, при этом подача изделия (движение конвейера) может быть непрерывной или периодической - от одного рабочего места до другого.

При непрерывной подаче рабочие выполняют свои операции во время движения конвейера (пока изделие проходит зону рабочего места), при этом скорость движения конвейера должна соответствовать времени, необходимому для выполнения рабочими своих операций, т.е. величине такта выпуска.

При периодической подаче изделия операция выполняется рабочими в период остановки конвейера, продолжительность остановки соответствует времени, необходимому для выполнения операций на каждом рабочем месте. Таким образом, продолжительность остановок конвейера и время на передвижение собираемого изделия от одного рабочего места до другого (от одной станции к другой) должны в сумме соответствовать величине такта выпуска.

Количество рабочих мест (позиций) рассчитывается по формуле



(11)

где Qp - расчетное количество рабочих мест;

^ T- трудоемкость сборки изделия (узла), чел.ч;

τ - такт сборки изделий или узлов, мин.;

Пл - средняя плотность из табл.4.;

Коэффициент использования каждого рабочего места (позиции) (Ки-м) на поточной линии



(12)

где Топ - трудоемкость сборочной операции на данном рабочем месте, чел.ч.

Коэффициент использования поточной линии сборки.



(13)

где ^ II- число рабочих мест (позиций) на сборочной линии.

Принятое количество рабочих мест

Qп = (1,15+1,25) · Qp

где принятое количество рабочих мест на конвейере равно числу операций, на которые разбит процесс сборки на конвейере плюс 15 ч-25 резервных и контрольных мест.

Длина конвейера (сборочной линии), составляет:

L = Qп · l+l1+l2

(14)

где Qп - принятое количество рабочих мест (позиций) на конвейере;

l1 -длина приводной станции, м;

l2 -длина натяжной станции, м;

l1 + l2- -для вертикально-замкнутого конвейера принимается в пределах 0,5÷1,2 м; для горизонтально-замкнутого - в пределах 1,5 ÷ 2,0 м;

l - длина рабочего места (позиций), м и равна

l = lк+lп

(15)

где lк - длина изделия, собираемого на конвейере, м;

lп - интервал между двумя собираемыми изделиями на конвейере, м.

^ 2.4. Расчет количества подъемно-транспортных средств

2.4.1. Краны (для технологических целей)

Количество кранов определяется по формуле



(16)

где Nоп - количество крановых операций в смену;

Ткр - среднее время на одну крановую операцию, мин; кр

Тсм - продолжительность смены,

Кп- коэффициент, учитывающий простои крана;

Ко =1,1 - коэффициент, учитывающий сокращение времени цикла при совмещении нескольких операций.

Количество крановых операций в смену определяют по формулам в зависимости от массы грузов, транспортируемых на участке



(17)

и в зависимости от числа единиц груза, перемещаемых на участке



(18)

где ^ Q - масса грузов на годовую программу, транспортируемых на участке, т.;

Nк. - среднее число крановых операций на один груз (изделие, деталь, узел и т.п.);

п - число рабочих дней в году;

m- число рабочих смен в сутки;

q - средняя масса единицы груза, перемещаемого краном за одну операцию, т;

^ Д - количество грузов на годовую программу, транспортируемых на участке, шт;

d - среднее количество грузов, перемещаемых краном за одну операцию, шт.

Среднее время на одну крановую операцию определяют по формуле



 

где

^ L - средняя длина пробега крана в оба конца за одну операцию, м;

V - средняя скорость передвижения крана, м/мин;

tn, tp - среднее время на одну крановую операцию погрузки и разгрузки соответственно, мин.

При укрупненных расчетах количество кранов в цехах определяется из условия обслуживания одним краном до 75 м и длины пролета, при длине пролета не кратном 75 м количество кранов округляется до целого числа в большую сторону.

2.4.2. Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным конструкциям и оборудованию. Устройство ремонтных и посадочных площадок, зона обслуживания кранов

Для мостовых и передвижных консольных кранов, имеющих кабину управления, должны предусматриваться посадочные площадки со стационарной лестницей.

Для обслуживания механизмов и электрооборудования однобалочных кранов и талей, управляемых с пола, должны предусматриваться стационарные ремонтные площадки. Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным конструкциям и оборудованию приводятся на черт.1.

 



черт.2

 

*На лестницах ремонтных площадок предусмотреть калитку, при открывании которой отключается питание троллей ремонтного участка.

Зоны обслуживания кранов приводятся на черт. 3, 4, 5, 6.

Зоны обслуживания

Краны мостовые электрические однобалочные подвесные ГОСТ 7890-84 и взрывоопасного исполнения



Грузоподъемность Q (т)

Пролет Ln )

Ширина крана В (мм)

Необслуживаемые зоны крана

L(мм)

l(мм)

1

30

1350

1000

660 (1 т)

 

4,2

2

6,0

1850

1300

710 (2 т)

 

9,0

2150

1400

750 (3,2 т)

3,2

120

2450

1600

 

15,0

2750

1700

 

5

3,0

2095

1400

900

4,2

6,0

2395

1600

9,0

2695

1700

12,0

2995

1900

15,0

3295

2000

10

ПК-1012Т9-78

(Украина)

3,0; 4,0; 5,0;

6,0; 7,0; 8,0

2900

1900

1455

Черт.3

Зоны обслуживания

Краны мостовые ручные однобалочные подвесные общего назначения ТУ24.00.4912-28

и взрывоопасного исполнения



 

Грузоподъемность Q (т )

Пролет Ln (м)

Ширина крана В (мм)

Необслуживаемые зоны крана

L (м)

L (мм)

0,5

3,0; 4,5

1300

850

150

1,0

2,0

6,0; 7,5

1800

1100

200

 

220

3,2

5,0

9,0

2100

1250

Черт. 4

Зоны обслуживания

Краны мостовые электрические однобалочные опорные ГОСТ 22045-89



 

Грузоподъемность Q(т)

Ширина крана

Необслуживаемые зоны крана

В(мм)

L(м)

l(мм)

При Ln

до 18м

При Ln

св. 18м

При Ln

до 18м

При Ln

св. 18м

Высота подъема крана



12м

18м

1

3300

4650

2,2

2,9

950

1075

1175

2

975

1100

1200

3,2

4650

5650

2,9

3,4

1000

1110

1215

5

1180

1270

1370

Черт.5

Зоны обслуживания

Краны мостовые электрические общего назначения



 

Грузоподъемность

Ширина крана

Необслуживаемые зоны крана режима работы 5К; 6К;

Q(т)

В(мм

L(м)

l(мм)

 

При Ln

до 18м

При Ln

св. 18м

При Ln

до 18м

При Ln

св. 18м

 

5

4700

6600

3,9

4,9

1000

8…12,5

5500

6600

4,3

1200

16

5600

6800

4,5

5,0

1300

20

5600

6800

2000

32

6300

6800

4,7

2500

50

6860

5,1

3000

80

9100

6,2

2500

 

Черт.6

2.4.3. Другие транспортные средства

Системы с автоматическим адресованием грузов применяются при годовом грузопотоке св. 25 тыс.т. Транспортное средство такой системы (робокар) хранится в тупиковых участках трассы.

Электропогрузчики, электротележки с подъемной платформой применяются при транспортировке грузов на расстояние до 250 м; при перевозке на большее расстояние используются электротележи, электротягачи.

Указанный транспорт хранится в спец. помещениях - гаражах. Площадь гаража электротранспорта рассчитывается из габаритов транспорта и нормы зазоров: боковой зазор до стены, оборудования, стоящего транспорта - 0,3 м со стороны ряда, в который должен стать движущийся транспорт; 0,8 м - с противоположной стороны; зазор по торцам транспорта (до ворот, стены, другого транспорта) - 0,4 м. Высота помещения на 0,2 м больше высоты транспорта, но не ниже 2,8 м. Габарит электротранспорта приведен в табл.5 и 6.

Таблица 5

^ Электротележки, выпускаемые в СНГ

Условное обозначение и код по ОКП

Грузо-подъ-ем-ность, кг

Скорость с грузом, км/ч

Скорость без груза, км/ч

Преодо-левае-мый уклон град с грузом по длине 12 м

Длина, Lмм

Ширина, В мм

Высота платформы, h мм

Наименьшая шири

на проез

дов, пере

секающих

ся под углом 90°

Масса, кг

Тип

(размер ДхВ)

шин.

передн.

задн. мм

Нагрузка на переднюю ось с грузом, кгс

Нагрузка на зад нюю ось с грузом кгс

Акку

Муля

торная

батарея

За

вод

-изго

тови

тель

При

ме

чание

ЭТМ

34 5313 3001

1000

7 ... 8

10... 11

5

2300

850

300

1540

950

масс. 400x100

260x112

800

1150

22ТНЖ-350У2

Ба

тум

ский

эле

ктро

мех

завод

Ход плат.

вверх

100 мм

ЭТМ-С 34 5313 3004

1000

7 ... 8

10...11

5

2350

850

300

1620

1000

масс. 400x100 260x112

800

1180

22ТНЖ-350У2

Платфор

ма-самосвал

-

ЭТ-2047 34 5313 5017

2000

16

19,2

5

3540

1200

800

2400

1740

пневм. 620x153

1260

2410

36ТНЖ-450У2

То же

С автомо

бил.мостомбез кабины

и огражден. кузова

ЭТ-2047А 34 5313 5018

2000

16

19,2

5

3770

1610

800

2800

1900

пневм. 620x153

1330

2490

36ТНЖ-450У2

То же

Закрытая

кабина огражден, кузова

ЭТ-2047Б 34 5313 5021

 

2000

16

19,2

5

3540

1200

800

2400

1740

пневм. 620x153

1250

2410

36ТНЖ-450У2

То же

Со спец. мостом без кабины и огажден.кузова

ЭТ-550М 34 5313 7004

5000

10

15

5

3640

1650

850

3470

2725

м.660x200 или п. 660 х192

 

3130

4595

36ТНЖ-

550

То же

Без кабины

 

ЭТ 550МБ

34 5313 7005

5000

10

15

5

3640

1650

850

3470

3080

масс.

630x200

3307

4773

36ТНЖ-

550

То же

Без кабины

 

ЭТ-5040 34 5313 7010

5000

10

15

5

3640

1650

855

3470

2450

пневм.

660x192

 

 

60ТНЖК

350

То же

Без кабины

 

 

ЭТ-5040-1 34 5313 7011

5000

10

15

5

3640

1650

855

3470

2450

 

пневм. 660-192

 

 

60ТНЖК-50

То же

Без кабины

 

 

 

ЭТ-5040-2 34 5313 7012

5000

10

15

5

3640

1650

855

3470

2600

пневм. 660x192

 

 

60ТНЖК-50

То же

с кабиной

 

ЭТ-5040-3 34 5313 7013

5000

10

15

5

3640

1650

855

3470

2600

пневм. 660x192

 

 

60ТНЖК-50

То же

 

 

с кабиной

ЭТ-5040-4 34 5313 7014

5000

10

15

5

3640

1650

855

3470

3000

масс.

630x200

 

 

60ТНЖК-50

То же

Без кабины

 

 

 

ЭТ-5040-5 34 5313 7015

5000

10

15

5

3640

1650

855

3470

3000

масс. 630x200

 

 

60ТНЖК-50

То же

Без кабины

 

 

ЭТ-5040-6 34 5313 7016

5000

10

15

5

3680

1720

855

3470

2650

пневм. 660x192

 

 

60ТНЖК-50

То же

с кабиной и бортами

ЭТИ 010 34 5313 7501

10000

5

7

1,45

4000

2020

850

3300

4670

масс. 630x200

5970

8700

36ТЖН 550У2

С.З*

с кабиной

ЭК-2 34 5313 5026

2000

7

10

3

2790

1140

600

2500

1250

масс.

400x100

1770

1480

28ТЖН-250

С.З*

 

ЭК-2Б 34 5313 4004

 

1600

7

10

3

2790

1140

600

2500

1300

пневм. 536x160

1600

1.....00

28ТЖН-250

С.З*

 

С.З.* Сарапульск. эл. генераторный завод

Условия эксплуатации:

1) Высота над уровнем моря не более 1200 м;

2) Температура - 25 ... +40 ºС;

3) Окружающая среда пожаро- и взрывоопасная без токопроводящих и химически активных газов и пыли

Таблица 6

^ Электропогрузчики, выпускаемые в СНГ

Пара

метры,

харак-терис-тики-

 

 

 

Усл.

обозн. и код

по ОКП

Гру-

30-

подъ-

ем-

ность

Строи-

тель-

ная

вы-

сота,

мм

 

Сво-

бод-

ная

вы-

сота

подъё-

ма,мм

Наи-

боль-

шая

вы-

сота

подъ-

ёма,м

Высота

при

верх-

нем

поло-

жении сил,

мм

Дли-

на

до

спин-

ки вил, мм

Дли

на

вил

мм

База,

мм

Габа-

рит

транс-

порти-

ру-

емого,

мм

Шири-

на без

груза,

мм

Ко

лея

пе

ред

зад

них

колес,

мм

Пре-

одо-

лева-

емый

уклон,

градус

на

длине

12 м

(с гру-

зом)

Тип

(раз

мер

ДхВ)

шин

передн.,

задн., мм

 

Удель-

ное

дав-

ле

ние

передн.

шины

с грузом,

кгс/cм2

Удель-

ное

дав-

ление

зад-

ней ши-

ны без

груза,

кгс/см2

На-

груз-

ка

на

перед-

нюю

ось с грузом,

кгс

На-

Груз

ка

на

зад-

нюю

ось

без

груза,

кгс

Мас

са

(без

груза)

кг

Наи-

мень-

шая

шири-

на

про

езда

для

разво-

рота

на 90°,

мм

Наи-

мень-

шая ши-

рина

проез-

дов, пе-

ресек.

под

90°, мм

 

Акку

му-

ля-

тор-

ная

бата-

рея

 

Реко

мен-

дуе

мое

заряд

ное

устрой

ство

Тех.

ус-

ловия

Приме

чание:

завод-

изго

тови

тель

ЭП-0806 2311

800

1960

200

3,0

3456

1407

800

970

1200х

985

825/

6,8

Масса

12,6

12,7

2300

950

1750

2410

1650

27ТНЖ-

ВАЗ-

ТУ16

739-

Бельс-

кий эл.

2310

 

(1480

 

(2,0

(2456,

(1407

 

 

х800

 

825

 

320x160

 

 

(2265

(950

(1715

(2410

(1650

-320

70-150

207-

. 80

технич

з-д

34 5311 2312

 

2130

 

3,3

3756,

1407

 

 

 

 

 

 

320x125

 

 

2315

950

1765

2410

1650

 

 

 

 

2313

 

2080)

 

4,5)

4956)

1497)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2400)

1100)

2070)

2480)

1720)

 

 

 

 

ЭП-103К

1000

2105

200

3,3

3790

1860

800

1050

1200х

950

770/

6,8

Масса

13,25

7,8

3100

1370

2500

2940

1770

34ТНЖ-

УЗА-150-

ТУ16

739. 245-80

Екате-

рин-

бург-

ский

34 5311 3160

 

(1455

 

(2,0

(2490,

(1860,

 

 

х800

 

790

 

500x160 400x125

 

 

(2910, З010,

 

(2400 2450

 

 

-300ВМ

80ВАЗ-70-150

 

маш.

завод

(3158, 3159,3161)

 

1855

 

2,8

3290,

1860,

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3200)

 

2650)

 

 

 

 

 

 

 

 

2185)

 

4,5)

4990)

1885)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЭП-1213,-3131,-3132

1250

2100

200

2,8; 3,3

5446

1887

800

1150

1200х

960

1200/

6,8

Масса

11,8

8,9

3450

1300

2390

2990

1840

40ТНЖК-

 

ТУ16

739-

Кали-

нин-

град-

34 5311-3133

800

 

240

5,6

 

 

 

 

х1000

 

840

 

450x160

 

 

3000

 

 

3025

 

-350

 

.383-84

ский

вагоно­

строи-

тель-

ный

 

 

 

 

 

 

1923

 

 

 

 

 

 

400x125

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

завод

ЭП-1636

1600

1825

200

2,0

 

1990

1000

 

1200х

1075

 

6,8

Масс*

 

 

3930 4000

1475

2735 2820

3332

2340

40ТНЖК--500М

 

ТУ 16-92

ИДПБ

Хомя-

ковс-

кий

34 5311-4155

1250

2080

 

3,3

 

1990

1000

 

х1000

 

 

 

 

 

 

3735

 

3035

 

 

 

 

48321

: 011

оп.

эксп.

мех.

(-4156 и-4157)

 

2580

 

5,6

 

2050

800

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

завод

Тульс-

кой

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

обл.

ЭПВ-1638

1600

1660

200

2,0

 

2060

1000

1280

1600х

1130

825/

6,8

Масса

13,1

8,1

4270

4460

1530

1550

 

3060

3220

3440

2100

40ТНЖК -600УГ

 

ТУ 24.05

005-

89

Кали-

нинг-

рад-

ский

вагоно-

34 5311 412906

 

2080

 

3,3

 

 

 

 

Х1200

 

810

 

500x160

400x125

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

строит.

з-д исп. ВЗГ

ЭП-2014

2000

1750

200

2

 

2300

1000

 

1600х

1350

 

6,8

пневм

 

 

5250

2100

3500

3880

2350

40ТНЖК-

 

ТУ16-

89ИДПБ

Канаш-

ский

завод

34 5311 5190 (-5191 и-5192)

 

2200

 

2,8; 3,3

 

 

 

 

Х1200

 

 

 

.

 

 

 

 

3530

3550

 

 

-500М

 

481321

013

Элект-

ропо-

груз-

чиков

ЭШ-188М

500

2090

400

4,5

5480

2235

800

1100

1200х

1390

1070/

5

Масса

11,7

8,8

1820

1080

2250

2775

1920

12ЭН-

ТПЕ-80-

ТУ 16

Тбилис-ский

34 5312 1004

 

 

 

 

 

 

 

 

х800

 

280

 

320x125

 

 

 

 

 

 

 

-400УГ

55

739.

383-

эл.

вагон,

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

320x125

 

 

 

 

 

 

 

 

СПГ-100

83

3-стор. захват*

* Текст соответствует оригипналу

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЭП-5002

34 5311 7020

500

2250

2250

3100

250

3,3

(2,8,

4,5)

5400

2797

1200

1600

1600х х1200

1390

 

4,5

Масса

630x160

500x200

16,0

 

11900

4500

7650

7560

7820

4502

2730

60ТНЖК-

-600УГ

ТПП-140-

120

ЦЗЛ-150

ТУ 1-

16

739-

370-

83

Кутаис-

ский

элек-

тро

мех

. з-д

Условия эксплуатации:

1) Высота над уровнем моря не более 1200 м;

2) Температура - 25 ... +40 ºС;

3) Окружающая среда пожаро - и взрывоопасная (кроме ЭПВ-1638)без токопроводящих и химически активных газов

^ 3. Нормы ширины проездов, расстояний оборудования от проезда ОТНОСИТЕЛЬНО ДРУГ ДРУГА, ОТ СТЕН И КОЛОНН ЗДАНИЯ

Нормы расстояний разработаны с учетом оргоснастки на основании типовых проектов организации рабочих мест и требований ГОСТ 12.3.020-80. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности.

Нормы расстояний для приборостроительных предприятий и инструментальных заводов следует принимать по нормам расстояний для крупносерийного и массового производства.

^ 3.1. Нормы ширины проездов

Нормы ширины проездов приводятся в табл.7

Таблица 7

Вид проезда

Наименование транспортных средств

Ширина проезда, мм

при одностороннем движении

при двустороннем движении

Магистральный

Напольные: электротележки

 

 

 

 

 

электротягачи, электропогрузчики

 

-

 

4500

 

автопогрузчики, автомашины, уборочные машины и др.

-

 

5500

 

Магистральный для приборостроительной промышленности

Все виды напольного электротранспорта

 

-

 

3000

 

Цеховой

Все виды напольного электротранспорта, кроме робокар

 

Ах + 1400

 

 

2А+1600

 

 

Робокары

 

Ах + 400

 

-

 

Железнодорожный ввод

Вагоны грузовые

6000

-

Пешеходный проход

 

-

1400

Ах – ширина груза (транспорта) в мм

Примечания: 1. Магистральные проезды предназначены для осуществления межцеховых перевозок в корпусе при двустороннем движении.

2. Магистральные проезды шириной 5500 для автотранспорта, уборочных машин и др. применять при соответствующем обосновании.

3. Количество и расположение магистральных проездов определяется компоновкой корпуса и схемой грузопотоков.

4. Размещение пути рельсовой тележки для транспортировки деталей и изделий вдоль магистрального проезда не допускается.

5. Ширина проезда вдоль наружных стен для протирки окон определяется шириной механизмов для указанных работ А+400 мм.

6. Ширина канала стружкоуборки, размещенного вдоль проезда, не входит в ширину проезда.

7. При развороте транспорта в проезде на 90° ширина проезда определяется характеристикой транспорта.

8. Следует выбирать ширину цехового проезда из ряда чисел: 1400, 2000, 2200, 2600, 2800, 3000, 3200, 4000

^ 3.2. Нормы расстояний станков от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания

Нормы расстояний станков от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания приводятся в габл.8, 9.

Таблица 8

Расположение станков

Обозначение

Расстояния, в мм

единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство

Крупносерийное и массовое производство

наибольший из габаритных размеров станка в плане в мм

до1800

от 1800 до 4000

от 4000

до 8000

свыше 8000

до 1800

от 1800

до 4000

свыше 4000

от проезда до

 

Фронта

 

а

1600

2000

2400

 

1000

1200

 

 

тыльной стороны

 

б

500

500

 

500

 

 

боковых сторон

в

500

700

1000

 

500

 

 

в затылок

 

г

1700

2600

1400

1600

1800

относительно

 

тыльными сторонами

 

d

700

800

1000

1300

700

800

1000

 

боковыми сторонами

е

900

1300

1800

900

1200

Друг друга

фронтом и

при

обслуживании

одним рабочим

Одного

станка

 

 

ж

2100

2500

2600

1900

2300

2600

Двух станков

 

з

1700

2600

1400

1600

2600

 

При «П»-образном

расположении трех

станков, обслуживаемых одним рабочим

и

2500

2600

1400

1600

2600

 

 

к

 

700

2600

700

2600

от стен и колонн

фронта

л

 

л1

1600

 

1300

1600

2000

1500

1300

 

1300

1500

 

1500

2600

 

 

до

тыльной стороны

м

700

800

900

1000

700

800

900

 

боковых сторон

н

 

 

1200

 

900

 








































Примечания: 1. Расстояние от фронта станка до проезда равное 2000 мм принимается только для продольно-фрезерных, продольно-строгальных и продольно-шлифовальных станков.

2. Расстояние от фронта станка до проезда 1200 мм принимается только для инструментальных заводов (цехов).



 

Расстояния указаны от наружных габаритов станков, включающих крайние положения движущихся частей, открывающихся дверок и постоянных ограждений.

Габаритный чертеж станка включает выносное оборудование (электрошкафы, пульты управления и т.д.), расположение которого определено заводом-изготовителем. Если выносное оборудование не имеет жесткой связи со станком, то его расположение определяется планировкой с учетом возможности обслуживания.

Расстояние от тыльной стороны станка до проезда при соответствующем обосновании может быть увеличено с учетом обслуживания установки и съема деталей и приспособлений.

Нормы расстояний между станками с разными габаритными размерами выбираются по большему из этих станков. В случае обслуживания станков подвесными и мостовыми кранами расстояния от стен и колонн до станков принимаются с учетом возможности обслуживания кранами.

При расположении канала для транспортирования стружки между тыльными сторонами двух рядов станков, установленных на общей фундаментной плите, расстояние между ними принимается:

при транспортировании дробленой стружки - d - мм, витой стружки - d ÷ 400 мм.

Для станков, установленных на и индивидуальные фундаменты, расстояние между фундаментами должно быть не менее:

при транспортировании дробленой стружки - 800 мм, витой стружки - 1000 мм.

При установке станков рядом с площадкой для складирования деталей, заготовок, и т.п. расстояние от площадок следует принимать в зависимости от положения станка равным соответственно "л", "м" и "н".

Нормы расстояний между станками, приведенные в табл.8, 9 не распространяются на роботизированные и комплексно-автоматизированные участки и станки, устанавливаемые на индивидуальные фундаменты. Расстояние меду станками в них определяются конкретными планировками участков с учетом конструкции станков, транспортно-накопительных систем и условий их обслуживания.

Нормы расстояний не учитывают размещение тары для сборка стружки и каналов для ее транспортирования, промпроводок (пар, вода, сжатый воздух и т.д.), устройств для транспортирования деталей (местные подъемные устройства, рельганги и т.д.), мест для хранения оргоснастки (приспособлений, крупных и тяжелых деталей).

^ 3.3. Нормы расстояний между прутковыми автоматами и полуавтоматами



 

Эскиз к табл. 9

 

Таблица 9

Наименование

Обозначение

Расстояние в мм

Одношпиндельные автоматы

Многошпиндельные автоматы

диаметр обрабатывае-

мого прутка до 65 мм

свыше 65 мм

Между станками при поперечном расположении к проезду

z

1200

1300

1500

От конца поддерживающей трубы до боковой стороны станка

m

500

 

 

Технологический проезд для транспортирования длиномеров к станкам

А1

1600

1600

1600

Зона заправки и раздачи прутков

P=4200 x cos a

при a =20°при a=30°

Р=3900 мм

Р=3600мм

 

 

при a =40°

Р=3200 мм

 

 

при a=45°

Р=3000 мм

Примечание. Остальные расстояния принимаются по табл.8

^ 3.4. Нормы расстояния между поточными линиями станков с механизированным межоперационным транспортом

Нормы расстояний между поточными линиями станков с механизированным межоперационным транспортом приводятся в табл.10.

Таблица 10

Вид транспорта

Расстояние в мм

Эскизы

между станком и передвижной консольной секцией прие-мопередаточ-ного стола Д

ширина приемопе-редаточных столов стеллажного оборудования В

от станка до оргоснастки или транспортной установки Е

между приемопе-редаточ-ными столами Г

между транспортными установ. Ж

 

Автооператор напольный с приемо-передаточными столами для тары 400x600 мм (разработчик "Оргстанкинпром", г. Москва)

400

670

1070

900

-



Автомати-зиоованная напольная транспортно-складская система для тары 400x600 мм (разработчик "Оргстанкинпром, г.Москва)

400

670

1070

900

-



Стационарный конвейер (роликовый, пластинчатый, ленточный и др.)

-

-

900

-

Не менее 100

Подвесной конвейер или тали на монорельсе

-

-

900

-

Не менее 300

Подвесной конвейер с применением манипуляторов

-

-

1200

-

Не менее 300

Примечания: 1. Ширина механизированного межоперационного транспорта "К" принимается в соответствии с габаритами обрабатываемых деталей.

2. Ширина пешеходного прохода А 2 между тыльными сторонами станков, встроенных в поточные линии с механизированным межоперационным транспортом, должна быть 1400 мм.

3. Расстояние между станками в поточных линиях с механизированным межоперационным транспортом следует принимать по табл.8

4. Примеры расположения оборудования в цехах приводятся в приложениях Б-Ж.

^ 3.5. Гибкие производственные системы (ГПС)

Примеры расположения ГПС приводятся на черт.7-10.

 



 



 



 

^ 3.6. Нормы расстояний сборочных мест от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания (стационарная сборка)

Нормы расстояний сборочных мест от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания приводятся в табл.11.

 



Таблица 11

 

Расположение сборочных мест (расстояния)

Обозначения

Единичное и мелкосерийное производство

Среднесерийное производство

на верстаках и сборочных столах

на сборочных столах

на верстаках и сборочных столах

на сборочных столах

рабочая зона с

одной стороны

рабочая зона вокруг

собираемого изделия

рабочая зона с

одной стороны

рабочая зона вокруг

собираемого изделия

габариты собираемых узлов, мм

До 1250x750

До 1250x750

До 2500x1000

До 1250x750

До 1250x750

До 2500x1000

От проезда до

Фронта

а

1500

2250

2250

1000

1000

1500

 

тыльной стороны

 

б

500

1000

1000

500

750

900

 

боковых сторон

 

в

1250

1000

1000

500

1000

1000

 

в затылок

г

1750

2750

2750

1000

1700

1700

Относительно друг друга

тыльными сторонами

 

0

1500

1500

0

1000

1000

 

боковыми сторонами

е

1500

1500

1500

750

750

1200

 

 

е1

0

1500

1500

0

750

1200

 

фронтом

ж

2750

3500

3500

2000

2500

2500

От стен и колонн до

фронта

л

1500

1750

1750

1300

1500

1500

 

тыльной стороны

 

м

0

1000

1000

0

750

750

 

боковых сторон

н

750

750

750

750

750

750





































Примечания: 1. Нормы расстояний для приборостроительных предприятий следует принимать по нормам расстояний для среднесерийного производства.

2. Максимальные габариты собираемых узлов не должны превышать габариты верстаков и сборочных столов.

3. Для узлов с размерами больше 2500x1000 мм расстояние между сборочными местами на монтажных стендах назначается в каждом конкретном случае.

4. Верстаки допускается устанавливать вплотную у стен.

5. Табличные данные могут быть изменены при соответствующих обоснованиях.

6. В нормы расстояний не включены площади для хранения собранных узлов (учтены в удельной площади на одно сборочное место - см.раздел 13.2).

7. Расстояния между местами складирования аналогичны расстояниям между рабочими местами сборщиков.

8. При применении сборочных автоматов и полуавтоматов нормы расстояний принимать в зависимости от их конструктивных параметров.

9. Пример размещения оборудования участка сборки приводится в приложении Ж.

^ 3.7. Нормы расстояний между сборочными конвейерами и стационарными

рабочими местами для поточной линии сборки.

Нормы расстояний при поточной сборке приводятся в табл.12.

Таблица 12





Примечания:

1. Размер "К" определяется конструкцией оборудования.

2. Размер 1500 - расстояние от стены или от рядом стоящего оборудования.

3. Расстояние от конвейера до стационарного рабочего места может быть при соответствующем обосновании увеличено в зависимости от габаритов собираемых узлов, изделий, средств механизации сборки и систем механизации подачи собираемых узлов (манипуляторы, роботы и т.д.).

4. При двухстороннем обслуживании вертикально-замкнутого конвейера ширина рабочей зоны принимается по 1000 мм с каждой стороны.

^ 4. МЕХАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИХ РАБОТ И ОРГАНИЗАЦИЯ ЦЕХОВЫХ СКЛАДОВ

Оптимальное расположение складов относительно производственных цехов должно обеспечивать минимальные грузопотоки. Выбор способа хранения определяется с учетом максимального использования объема складского помещения

Для хранения и транспортирования заготовок и деталей следует применять оборотную унифицированную тару. Хранение деталей в подвесных секциях грузонесущих и толкающих конвейеров допускается при соответствующем обосновании.

Автоматизированные склады проектировать с учетом их работы в ГПС. Учет грузов, хранимых на автоматизированных и механизированных складах, должен осуществляться ЭВМ.

^ 4.1. Расчет общей площади цеховых (корпусных) складов и кладовых

Укрупненный расчет общей площади указанных складов производится в соответствии с нормами технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и механообработки ОНТП 01-86 по формуле:



(19)

где Fскл - общая площадь склада, м2 ;

Q - годовое поступление материалов на склад, т;

Т - норма запаса материалов, дни (см.табл.13);

365 - количество календарных дней в году;

gср - средняя нагрузка на полезную площадь склада, т/м ^;

Кисп - коэффициент использования площади склада, с учетом площади проходов, проездов, площадок

приема-выдачи материалов.

^ Q определяется ведомостью расхода материалов по цеху (корпусу), gср и Кисп - из ОНТП 01-86

Таблица 13

.Характеристика цехового склада кладовой)

Нормы запаса для хранения, календарные дни

Наименование складов (кладовых)

Объект хранения

Тип производства

Единичное и ме-лкосерийное

Среднесерийное

Крупносерийное

Массовое

машиностроение

приборо-строение

машиностроение

приборо-строение

машиностроение

приборо-строение

машиностроение

приборо-строение

Механические цехи

 

Заготовок

 

 

 

 

Промежуточный полуфабрикат деталей

Крупные отливки и поковки

 

15

5

8

3

3

2

-

-

Порезки, средние и мелкие отливки и поковки

20

5

12

3

5

2

0,5-1

-

Полуфабрикаты

15

5

10

3

5

2

-

-

 

средних и мелких деталей

Режущий, вспомогательный и измерительный инструмент

20

-

12

-

3

-

-

-

Инструментально-раздаточная кладовая

70-90

50-70

40-50

30-40

Сборочные цехи

Готовых деталей

Крупные и тяжелые детали

10

4

7

3

4

1

-

-

 

Средние и мелкие детали

20

4

15

3

5

1

1-2

0,5-1

Готовых узлов

Крупные узлы

10

4

7

3

4

1

-

-

 

Средние и мелкие узлы

15

4

12

3

4

1

1-2

0,5-1

Комплектующих изделий

Крупные изделия

7

-

5

-

2

-

-

-

 

Средние и мелкие изделия

7

-

5

10

4

8

1-2

0,5-1

Кладовая инструмента

Все виды инструмента

70-90

50-70

50-70

40-50

Примечания:

1. К крупным изделиям относятся изделия с массой свыше 100 кг, к средним и мелким - до 100 кг.

2. При размещении нескольких цехов в одном корпусе необходимо организовать корпусной склад заготовок.

3. Для цехов массового производства предусматриваются вместо складов площадки для заготовок в начале линий обработки, для готовых деталей - в конце линий обработки.

4. При размещении завода в одном корпусе склад заготовок и ИРК совмещается с общезаводским и проектируется по общероссийским нормам технологического проектирования общезаводских складов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки.

5. При компоновке в корпусе складов готовых деталей и комплектующих изделий, возможно, объединить их в единый склад, приближенный к узловой сборке.

6. Склады (кладовые) заготовок и промежуточные склады для полуфабрикатов рекомендуется объединять.

7. Для приборостроительных предприятий целесообразно организовывать только цеховые кладовые.

Расчет площади кладовой принимается по табл.14.

Таблица 14

Механообрабатывающие цехи

Наименование кладовых и

участков

Объект

Отрасль

Нормы площади на один производственный станок, м2

 

единичное и мелкосерийное

среднесерийное

крупнocepийное

массовое

наибольший из габаритных размеров оборудования в плане, мм

до1800

от

1800

до

4000

от 4000

до 8000

св.

8000

до1800

от 1800

до4000

от

4000

до

8000

св.

8000

до1800

от

1800

до

4000

от 4000

до8000

до1800

св.

1800

На один станок ЧПУ

Участок настройки инструмента станков сЧПУ

Режущий и вспо-могательный ин-струмент

Машиностроение и приборостроение

1,8

1,8

2,0

2,0

Н

1,8

2,0

2,0

-

1,8

2,0

-

-

На единицу производственного оборудования

Кладовая инструментальной оснастки

Приспособления

То же

1,0

1,4

2,2

3,2

0,6

0,9

1,3

1,6

0,45

0,8

1,2

0,35

0,5

Кладовая УСП

Универсальные приспособления

Машиностроение

0,35

0,4

0,45

0,55

0,3

0,35

0,45

0,5

0,05

0,1

0,2

-

-

 

 

Приборостроение

0,15

0,2

-

-

0,15

0,2

-

-

0,05

0,1

-

 

 

На один шлифовальный и полировальный станок

Кладовая абразивов

Шлифовальные и полировальные круги

Машиностроение

0,5

0,7

0,9

1,2

0,45

0,5

0,6

0,7

0,4

0,5

0,6

0,4

0,5

На единицу производственного оборудования

Кладовая вспомогательных материалов

Обтирочные и хозяйственные материалы

Машиностроение

 

 

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приборостроение

0,05

-

-

0,05

-

-

0,05

-

0,05

На единицу производственного оборудования

Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК)

Режущий и вспомогательный инструмент

Машиностроение

0,4

0,6

1,0

1,2

0,25

0,4

0,6

0,7

0,2

0,4

0,6

0,2

0,3

Сборочные цехи

Наименование кладовых

Объект хранения

Отрасль

Нормы площади на одного производственного рабочего, м2

единичное и мелкосерийное

среднесерийное

крупносерийное

массовое

Масса собираемых изделий, т

до 0,2

от 0,2 до 2,0

от 2,0 до 15,С

от 15 до 50

св. 50

до 0,2

от 0,2 до 2,0

от 2,0 до 15,0

от 15 до 50

св. 50

до 0,2

от 0,2 до 2,0

св. 2,0

до 0,2

св. 0,2

Кладовая вспомогательных материалов

Обтирочные и хозяйственные материалы

Машиностроение

 

 

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приборостроение

0,05

0,05

-

-

-

0,05

0,05

-

-

-

0,05

0,05

-

0,05

0,05

Кладовая приспособлений

Универсальные приспособления

Машиностроение

0,6

0,6

0,8

0,9

1,0

0,35

0,4

0,45

0,5

0,6

0,3

0,4

0,45

0,3

0,35

 

 

Приборостроение

0,15

0,15

 

-

-

0,15

0,15

-

-

-

0,1

0,1

 

0,1

0,1















































































Примечания:

1. Нормы не учитывают площадей для хранения специальных приспособлений и инструмента к временно снятым с производства изделиям. Склады для указанной цели следует размещать вне цеха.

2. Общая кладовая инструмента и приспособлений организуется при количестве станков в цехе для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства - не менее 50 ед., для крупносерийного и массового - не менее 200 ед.

3. Рядом с ИРК рекомендуется располагать участки настройки инструмента, заточной, а также контрольно-поверочный пункт (КПП).

4. Площадь участка УСП должна быть не менее 20 м .На участке УСП предусматриваются стеллажи для

хранения комплектов УСП, а также верстачные рабочие места для сборки приспособлений.

5. Все кладовые, кроме кладовой вспомогательных материалов, относятся к инструментальному хозяйству.

6. Нормы площадей цеховых складов (кладовых) даны при высоте стеллажей до 2 м.

7. При наличии в корпусе нескольких цехов, ИРК может быть корпусной.

^ 5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ СПЕЦИАЛЬНЫХ ЧАСТЕЙ ПРОЕКТА

5.1. Технологические требования к генеральному плану и объемно-планировочным решениям

5.1.1. Требования к генеральному плану

Механические и сборочные цехи необходимо размещать с наветренной стороны для ветров преобладающего направления по отношению к зданиям и сооружениям с производственными процессами, выделяющими в атмосферу пары, газы (аэрозоли).

Для рационального решения вопросов генплана выдаются задания, содержащие сведения о количестве поступающих на завод и отправляемых с завода грузов (с учетом отходов), а также технологические компоновки корпусов с указанием мест подачи сырья и выдачи готовой продукции и отходов, железнодорожных и автомобильных въездов.

5.1.2. Требования к объемно-планировочным решениям

5.1.2.1. Производственные помещения с оптимальными условиями труда

Объемно-планировочные решения производственных зданий и помещений должны соответствовать производственным требованиям действующих норм проектирования промышленных предприятий, согласно СНиП 2.09.02-85*, СНиП 2.01.02-85*, ГОСТ 12.1.005-88.

Расположение на рабочем месте стеллажей и инструментальных тумбочек не должно препятствовать осуществлению рабочих движений, перемещению работающих в процессе эксплуатации и технического обслуживания оборудования, согласно ГОСТ 12.2.032-78, ГОСТ 12.2.033-78.

Для хранения мелких и средних заготовок, деталей в цехах должны быть отведены специальные площадки, оборудованные стеллажами, стойками, столами и подъемно-транспортными средствами.

Межоперационное хранение крупногабаритных заготовок и деталей возможно на полу цеха, для чего необходимо предусматривать специальные места у станков и площадки в начале и конце технологической линии.

На планах технологического расположения оборудования должны быть указаны:

строительные элементы (стены, колонны, перегородки, дверные проемы, оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, галлереи, люки, колодцы, трассы и др.), вспомогательные помещения, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также бытовые помещения и другие службы, размещенные на площади цеха или участка;

основные размеры здания в целом (ширина, длина, ширина по пролетам, шаг колонн, размеры ворот);

технологическое и вспомогательное оборудование, подъемно-транспортные устройства (с указанием грузоподъемности), расположение рабочих мест;

условные обозначения необходимых энергоносителей (сжатого воздуха, газа, воды, пара, СОЖ, электрического напряжения и др.) и места их подвода к каждой единице оборудования или рабочему месту;

оборудование и точки подвода энергоносителей должны быть привязаны к осям здания; (допускается привязку мелкого оборудования к осям колонн выполнять масштабной сеткой 1000x1000 мм);

проходы, проезды, места межоперационного складирования.

5.1.2.2. Производственные помещения с термоконстантным режимом

Термоконстантные помещения нельзя располагать вблизи оборудования, вызывающего вибрации (компрессоры, молоты, прессы, литейное и т.п.).

Помещения с термоконстантным режимом должны иметь минимальное количество дверей, ворот и наружных стен.

Складские помещения также как склады готовых деталей и комплектующих изделий, обслуживающие термоконстантные помещения, должны располагаться в этих помещениях.

^ 5.2. Технологические требования к строительным параметрам здания

5.2.1. Строительные параметры здания, размеры пролетов, шаг колонн и высота этажей должны обеспечивать нормальные условия эксплуатации оборудования, требование техники безопасности и производственной санитарии.

Размеры пролетов и грузоподъемность подъемно-транспортных средств принимать для одноэтажных механообрабатывающих и сборочных корпусов по таблице 15, а для многоэтажных по таблице 16. В условиях рыночных отношений отклонения от табличных значений принимаются при соответствующем обосновании.

Таблица 15

Размеры пролетов, м

Ширина пролетов

Шаг колонн (средние)

Высота до низа конструкции покрытия

Высота до головки

кранового рельса

Наименование кранов

Грузоподъемность

т

кн

Для машиностроительной промышленности

12;18;24

6; 12

3,0; 7,2; 8.4

-

Подвесные и опорные

0,5-5,0

5-50

12; 18; 24

6; 12

8.4; 9,6; 10,8

6,35; 6,95; 8,15

Опорные

10; 12,5;

16/3,2

20/5

100; 125

160/32;

200/50

12; 18;

24

30

36

12

10,8; 12,0;

14,4

8,15; 9,35;

11,35

Опорные

10; 12,5;

16/3,2

20/5

32/5

100; 125

160/32;

200/50

320/50

24

30

36

12

16,8; 18,0

13,40; 14,60

То же

32/5

50/12,5

320/50

500/125

30

36

12; 18

16,8; 18,0

13,40; 14,60

То же

80/20

800/200

30

36

12; 18

16,8; 18,0

19,2

13,40; 14,60

15,20

То же

100/20

1000/200

30

36

12; 18

16,8; 18,0 19,2

13,40; 14,60 14,70

То же

150/30 и более

1500/300

Для инструментальных и приборостроительных предприятий

12

18

24

6;12

6,0; 7,2

8,4 (с обоснованием)

-

Тали электрические

0,5-1,0

 

5,0-10,0

 

 

 

 

Конвейеры подвесные

0,05-0,2

 

0,5-2,0

 

 

 

 

Опорные и подвесные краны

до 5

 

до 50

Примечания. 1. Пролеты кранов принимаются по ГОСТу и должны быть увязаны со строительными конструкциями.

2.Ширина пролета свыше 36 м, колонн 18 м и высота до головки рельса свыше 14,8 м в том числе 2-хярусное расположение кранов принимается при соответствующих обоснованиях

3. Высота до головки кранового рельса 15,2 и 14,7 м уточняется при проектировании

Таблица 16

Сетка колонн (кроме верхнего этажа), м

Сетка колонн верхнего этажа, м

Высота этажей, м

Подъемно-транспортные средства

Наименование кранов

Грузоподъемность

т

кн

Для машиностроительной промышленности

6x6

18x6; 24x6

4,8; 6,0; 7,2 (верхний)

Подвесные и опорные

0,5-5,0

5-50

9x6

18x6

4,8; 6,0; 7,2 (верхний)

Тоже

0,5-5,0

5-50

6x6

18x6

4,8; 6,0; 10,8 (верхний)

Тоже

5 или 10

50 или 100

12x6

12x6

4,8; 6,0; 7,2

Тоже

0,5-5,0

5-50

12x6

24x6

4,8; 6,0; 7,2 8,4; 10,8

Тоже

5 или 10

50 или 100

Для инструментальных и приборостроительных предприятий

6x6

18x6

4,8; 6,0; 7,2 (верхние)

Тали электрические

0,5-1,0

5,0-10,0

9x6

18x6

Тоже

Конвейеры подвесные

0,05-0,2

0,5-2,0

12x6

12x6; 24x12

4,8; 6,0; 7,2

Тоже

0,05-0,2

0,5-2,0
  1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11



Скачать файл (10043 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации