Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Курсовая работа - Проект автоматизированной транспортно-складской системы - файл n1.doc


Курсовая работа - Проект автоматизированной транспортно-складской системы
скачать (435.3 kb.)

Доступные файлы (13):

n1.doc2217kb.03.10.2006 22:10скачать
n2.doc58kb.03.10.2006 22:10скачать
n3.doc45kb.03.10.2006 22:11скачать
n4.cd~
n5.cd~
n6.cd~
n7.cd~
n8.cd~
n9.cdw
n10.cdw
n11.cdw
n12.cdw
n13.cdw

Загрузка...

n1.doc

  1   2   3
Реклама MarketGid:
Загрузка...




Содержание


5
6

6

6

7

7

7

7

7

8

8

8

9

9

10

11

12

12

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

16

16

17

18

25

25

25

26

26

28

28

29

30

31

32

33



Введение………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

1 Формирование достоверных исходных данных для проектирования АТСС механообрабатывающего цеха завода……………………………………………………………………………………………………………………..

1.1 Номенклатура грузов…………………………………………………………………………………………………………………………………………….

1.1.1 Объекты изготовления…………………………………………………………………………………………………………………………………

1.1.2 Набор металлорежущих инструментов и оснастки……………………………………………………………..…….

1.1.3 Вспомогательные материалы………………………………………………………………………………………………………………………

1.1.4 Технологические отходы………………………………………………………………………………………………………………………………

1.2 Годовая потребность заготовок и материалов на программу……………………………………………………….

1.2.1 Норма расходов материалов на одно изделие…………………………………………………………………………………

1.2.2 Программа производства изделий………………………………………………………………………………………………………….

1.2.3 Расход материалов на ремонт оборудования цеха………………………………………………………………………..

1.2.5 Потребность заготовок на годовую программу………………………………………………………………………………

1.2.6 Величина складских запасов грузов (материалов и заготовок)………………………………………………

1.2.7 Величина грузопотоков с учетом складских запасов………………………………………………………………….

1.2.8 Определение межоперационного запаса заготовок………………………………………………………………………..

1.2.9 Определение запаса готовых деталей на складе готовых деталей…………………………………….

1.2.10 Суммарная величина грузопотока………………………………………………………………………………………………………..

1.3 Определение количества складских мест для инструментов, оснастки…………………………………..

1.3.1 Определение складских мест для инструмента и оснастки……………………………………………………..

1.3.2 Определение количества приспособления-спутников и паллет……………………………………………..

1.3.3 Количество складских мест……………………………………………………………………………………………………………………….

1.4 Определение складских мест для хранения вспомогательных материалов………………………………

1.5 Расчет количества станков для обработки……………………………………………………………………………………………….

1.5.1 Количество станков для обработки корпусных деталей…………………………………………………………….

1.5.2 Количество станков для обработки деталей типа тел вращения………………………………………

1.6 Заключение……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

2 Оборудование АТСС механообрабатывающего цеха машиностроительного завода……………………….

2.1 Оборудование автоматизированной складской системы……………………………………………………………………..

2.2 выбор типа и расчет параметров тары………………………………………………………………………………………………………

2.2.1 Определение среднего запаса хранения груза каждого наименования……………………………….

2.2.2 Определение среднего объема, занимаемого заготовками……………………………………………………….

2.2.3 Определение типов и количества поддонов……………………………………………………………………………………..

2.2.4 тип, размер и количество тары для хранения инструмента, оснастки……………………………

2.3 Стеллажные конструкции…………………………………………………………………………………………………………………………………….

2.3.1 Общие сведения………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

2.3.2 Классификация стеллажных конструкций………………………………………………………………………………………….

2.3.3 Определение размеров стеллажей и ячеек…………………………………………………………………………………………

2.4 Штабелирующее оборудование……………………………………………………………………………………………………………………………

2.4.1 Классификация оборудования……………………………………………………………………………………………………………………..

2.4.2 Выбор штабелирующего оборудования………………………………………………………………………………………………….

2.5 Заключение……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Заключение………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

Список использованных источников……………………………………………………………………………………………………………………………

Приложения………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Введение



Анализ производственных процессов машиностроительных заводов мелкосерийного, средне- и крупносерийного производств показывает, что работа оборудования, использование материалов и занятость производственного персонала при эксплуатации универсального оборудования и станков с ЧПУ не высоки.
В связи с этим актуальной является проблема повышения непрерывности производственных процессов. Пути решения этой проблемы связаны с концентрацией производственных подразделений, с рациональной организацией транспортных и складских операций на основе транспортных связей и технических средств автоматизированной транспортно-складской системы (АТСС). Таким образом, повышение эффективности производства достигается совершенствованием всех технологических, транспортных, контрольных и других операций, путём соединения оборудования в технологические автоматизированные комплексы: гибкие производственные модули (ГПМ), гибкие производственные участки (ГПУ) и цеха (ГПЦ), гибкие производственные системы (ГПС).
АТСС является функционально самостоятельным звеном и в то же время - элементом сложной человеко-машинной производственной системы.
Следовательно, цель создания АТСС состоит в обеспечении эффективной работы производства за счёт рациональной организации и преобразования материальных потоков.
В курсовой работе спроектирован один из вариантов автоматизированной транспортно-складской системы (АТСС) по заданным исходным данным.
1 Формирование достоверных исходных данных для проектирования АТСС механообрабатывающего цеха завода
1.1 Номенклатура грузов
Грузообразующими факторами цеха являются программа выпуска изделий, эксплуатация и ремонт оборудования цеха. С учетом этих факторов определяется годовая потребность в материалах, заготовках, инструменте, оснастке и приспособлениях.
Все грузы, поступающие в цех, разделяются на четыре транспортных потока:

1 поток – объекты изготовления, то есть обрабатываемые заготовки и получаемые детали;

2 поток – набор металлорежущих и измерительных инструментов, оснастки (спутников, паллет, приспособлений и др.);

3 поток – вспомогательные материалы (масла, СОЖ);

4 поток – технологические отходы (стружка металлическая отработанная СОЖ и др.)
1.1.1 Объекты изготовления
В цехе будут обрабатываться корпусные детали 20 типов (Приложение 1) и детали типа тел вращения 24 типа (Приложение 2).
Эти детали имеют различные размеры и массу (Приложения 3, 4).
Обрабатываемые детали группируются по конструктивно-технологическим признакам (по конструкции, по технологии обработки, по габаритным размерам и массе).
Корпусные детали:

1 группа – детали № 1, 3, 5, 9. Представитель группы - деталь №1;

2 группа – детали № 2, 7, 14. Представитель группы - деталь №14;

3 группа – детали № 4, 6, 8. Представитель группы - деталь №4;

4 группа – детали № 10, 11, 12. Представитель группы - деталь №11;

5 группа – детали № 13, 15, 16. Представитель группы - деталь №13;

6 группа – детали № 17, 18, 19, 20. Представитель группы - деталь №18.
Детали типа тел вращения:

1 группа – детали № 1, 5, 12, 14, 24. Представитель группы - деталь №14;

2 группа – детали № 3, 4, 11, 22, 23. Представитель группы - деталь №4;

3 группа – детали № 2, 6, 16. Представитель группы - деталь №16;

4 группа – детали № 9, 10, 15. Представитель группы - деталь №9;

5 группа – детали № 7, 8, 13, 21. Представитель группы - деталь №7;

6 группа – детали № 17, 18, 19, 20. Представитель группы - деталь №19.


1.1.2 Набор металлорежущих инструментов и оснастки
Корпусные детали подаются в цех на поддонах.

Для обработки корпусных деталей необходимы следующие инструменты:

- фрезы торцовые, цилиндрические, концевые до 5 типоразмеров каждого наименования от диаметра 20 мм до 400 мм;

- сверла быстрорежущие и твердосплавные от диаметра 8 мм до 40 мм;

-расточные, проходные и др. резцы разных размеров.

Для ориентации крепления корпусных деталей и подачи их к станкам применяются приспособления – спутники.
Детали типа тел вращения подаются в цех в таре.

Для обработки таких деталей применяются различные резцы, сверла, зенкеры. В складе заготовки устанавливаются в паллеты и подаются к станкам на обработку.
1.1.3 Вспомогательные материалы
Для работы оборудования в цехе подаются различные масла, консистентные смазки, смазывающе-охлаждающие жидкости (СОЖ). Эти материалы подаются в цех и к оборудованию в определенной таре (канистры и др. емкости).
1.1.4 Технологические отходы
После обработки заготовок у станков накапливается различная стружка. Она убирается от станков в специальной таре и (или) по желобу скребками.

1.2 Годовая потребность заготовок и материалов на программу
Годовая потребность в материалах определяется по формуле
, (1.1)

где aij - норма i-го материала на j-е изделие, кг/шт;

bj - программа производства j-х изделий, шт;

n - число применяемых материалов по наименованиям;

m - число наименований изделий программы;

ai? - норма расхода i-го материала на ремонт и эксплуатацию ?-го оборудования;

C? - число единиц ?-го оборудования.
1.2.1 Норма расходов материалов на одно изделие
Согласно программе выпуска изделий в цехе будет обрабатываться 20 наименований корпусных деталей и 24 наименований деталей типа тел вращения. Масса каждой детали известна (Приложения 3, 4). Определяется масса материала на одно. На один станок расходуется 1 корпусная деталь и три детали типа тел вращения.


- чугуна на корпусные детали 20 наименований

- стали на 3 детали типа тел вращения каждого наименования в виде пруткового материала различного ассортимента

Следовательно aij = 4502 кг (чугун);

anj = 2090 кг. (сталь).
Число применяемых материалов n = 2.
1.2.2 Программа производства изделий
Завод изготовляет 2000 изделий (токарно-револьверных автоматов) в ассортименте (различных моделей). На любую модель автомата расходуется рассчитанное выше количество металла (стали – 2090 кг, чугуна – 4502 кг).
Условно можно принять, что завод выпускает 1000 изделий каждой модели.
Следовательно bj = 1000 шт.
Число наименований изделий m = 2.
1.2.3 Расход материалов на ремонт оборудования цеха
В цехе ориентировочно установлено 50 единиц различного оборудования (станков, роботов и др. – C? = 50 единиц).
Норма расхода материалов в год на ремонт оборудования составляет:

- стали – 85 кг (ai? = 85 кг);

- чугуна – 35 кг (an? = 35 кг).
1.2.4 Годовая потребность в материалах

1.2.5 Потребность заготовок на годовую программу
На корпусные детали ;

На детали типа тел вращения .
Всего заготовок 184000 штук.

1.2.6 Величина складских запасов грузов (материалов и заготовок)
Величина необходимых запасов хранения грузов (складские запасы) определяются по формуле

, (1.2)

где qi – pзапас i-х материалов или заготовок;

Qi – годовой расход i-х материалов или заготовок;

ti – страховой запас i-х материалов, дни (Приложение 5).
Запас заготовок корпусных деталей

;

Принимается q?к = 1100 заготовок, t = 10 дней.

Запас заготовок одного наименования

.
Запас заготовок для деталей типа тел вращения

.

Принимается q?в = 3936 заготовок, t = 10 дней.

Запас заготовок одного наименования

.
Запас материала (чугуна) на корпусные детали и на ремонт оборудования

.
Запас материала (стали) на детали типа тел вращения и на ремонт оборудования


1.2.7 Величина грузопотоков с учетом складских запасов
Количество материалов

- стали ;

- чугуна .
Общее количество материала 13551 т/год.
Количество заготовок

- корпусные детали ;

- детали типа тел вращения .
Общее количество заготовок 189036 шт.

1.2.8 Определение межоперационного запаса заготовок
Межоперационный запас заготовок определяется по формуле

(1.3)

где Wi – программа выпуска изделий, тыс.шт/год;

Vi – число i-х заготовок в одном изделии (Viк = 1 шт, Viв = 3 шт);

qi3 – масса i-ой заготовки, кг (Приложения 3, 4);

?i – коэффициент выхода годных i-х деталей на последующих операциях

(принимается ?i = 1);

ti – время хранения i-ой заготовки (ti = 10 дней).
Межоперационный запас заготовок на корпусные детали:

№1 принимается 18;

№2 принимается 22;

№3 принимается 7;

№4 принимается 14;

№5 принимается 16;

№6 принимается 14;

№7 принимается 17;

№8 принимается 23;

№9 принимается 11;

№10 принимается 9;

№11 принимается 9;

№12 принимается 8;

№13 принимается 9;

№14 принимается 34;

№15 принимается 18;

№16 принимается 7;

№17 принимается 3;

№18 принимается 1;

№19 принимается 4;

№20 принимается 6.

Суммарное количество запаса 250 заготовок.
Межоперационный запас заготовок на детали типа тел вращения:

№1 принимается 3;

№2 принимается 2;

№3 – №15 принимается 1;

№16 принимается 2;
№17 принимается 22;

№18 принимается 22;

№19 принимается 26;

№20 принимается 25;

№21 – 22 принимается 1.

Суммарное количество запаса заготовок 119 заготовок.
1.2.9 Определение запаса готовых деталей на складе готовых деталей
Запас готовых деталей на складе готовых деталей определяется по формуле

, (1.4)

где qiд – масса i-ой детали, кг;

tг.дет – время хранения i-ой детали на складе (tг.дет = 6 дней).
.
Таблица 1.1 - Запас готовых деталей на складе


№ детали

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

 

Кол-во корпусных деталей

10

12

4

8

9

8

9

13

6

5

5

4

5

 

Кол-во деталей типа тел вращения

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

 

№ детали

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

Всего

Кол-во корпусных деталей

4

5

18

10

4

2

1

2

3

-

-

-

-

135

Кол-во деталей типа тел вращения

1

1

1

1

1

4

4

5

5

1

1

1

1

37


Суммарное количество готовых деталей на складе готовых деталей на месячную программу с учетом запаса.

. (1.5)
.

1.2.10 Суммарная величина грузопотока (с учетом складских запасов, межоперационного запаса и запаса готовых деталей на складе)
По корпусным деталям величина грузопотока составляет
Qк = 41100 + 250 + 135 = 41485 шт. в год.
По деталям типа тел вращения
Qв = 147936 + 119 + 37 = 148092 шт. в год

1.3 Определения количества складских мест для инструментов, остатки и приспособлений
Обработка заготовок производится с помощью различного металлорежущего инструмента, такого как, фрезы, сверла, резцы и др. Заготовки крепятся в приспособлениях.
1.3.1 Определение складских мест для инструмента и оснастки
Заготовки обрабатываются на станках с ЧПУ с автоматической сменой инструмента. Инструментальные блоки состоят из режущего и вспомогательного инструмента. Инструментальная оснастка, применяемая для станков различных моделей, позволяет крепить эти инструменты в шпиндельные узлы станков.
Для доставки инструмента и инструментальной оснастки в цеховой склад применяется специальная тара (ящики металлические).
В цеховом складе инструменты из ящиков устанавливаются в паллеты. Для каждого станка формируется определенный набор инструмента, который размещается в одной паллете (до 32 инструментов). Таким образом, для одного станка требуется две паллеты (одна основная и одна запасная). Одна паллета занимает одно складское место (одну ячейку). Инструментальная оснастка размещается в металлических ящиках. Для укомплектования одного станка требуется два ящика оснастки. Один ящик занимает одно складское место.
Для 35 станков требуется 70 складских мест под паллеты и 70 складских мест под ящики с инструментальной оснасткой.

Запас – 10% от потребного количества (14 складских мест).

Итого требуется 154 складских места.
1.3.2 Определение количества приспособлений – спутников и паллет для заготовок
Для обработки деталей применяются различные приспособления. Так, корпусные детали обрабатываются в приспособлениях-спутниках. Заготовки для деталей типа тел вращения

устанавливаются в паллеты для заготовок. После обработки детали устанавливаются в паллеты готовых деталей и транспортируются в склад готовых деталей.
Количество приспособлений-спутников для обработки корпусных деталей.

- В течение суток должна быть обработана 8 заготовка каждого наименования, всего 160 заготовок. Следовательно необходимо 160 спутников.

- В заделе у станков находится по одной заготовке каждого наименования, то есть 20 заготовок в 20 спутниках.

- В складе устанавливаются еще 135 заготовок, для которых требуется 135 приспособлений – спутников.

- Резерв спутников – 10% от потребного количества в спутников – 32 штуки.

- Всего требуется 347 приспособлений - спутников в сутки.
Количество паллет для заготовок и готовых деталей типа тел вращения.

Заготовки типа тел вращения устанавливаются перед подачей к станку в специальные приспособления, которые называются паллетами для заготовок (готовых деталей). В одну паллету можно установить по 24 заготовок или готовых деталей. По заданию в цехе обрабатывается 24 наименований деталей. Для обработки деталей требуется 18 токарных станков.

- В сутки необходимо обработать 554 детали. Для подачи к станкам такого количества заготовок потребуется 554/24 = 24 паллеты.

- Задел – 192 заготовки (установленных в восемь паллет).

- В складе находятся еще 37 заготовок, расположенных в паллетах.

- Резерв паллет – 10% от потребного количества паллет в сутки – 4 паллеты.

- Всего требуется 38 паллет в сутки.
1.3.3 Количество складских мест
Таким образом, для хранения инструмента и оснастки, приспособлении-спутников и паллет требуется 539 складских мест.

1.4 Определение складских мест хранения для вспомогательных материалов
Вспомогательные материалы (масла, консистентные смазки) хранятся в складе в канистрах, которые устанавливаются в металлические ящики. В течение суток используется ? 50 кг смазочных материалов, которые размещаются в двух ящиках. Необходимый запас 50 кг (один ящик).
СОЖ подается к станкам централизованно по трубопроводам из отдельного помещения.

Таким образом, суточный запас вспомогательных материалов размещается в двух металлических ящиках.
В цех вспомогательные материалы подаются два раза в месяц. Следовательно, для их размещения потребуется 25 ящиков и, следовательно, 25 складских мест.

1.5 Расчет количества станков для обработки
Количество станков, выполняющих i-ю операцию

, (1.6)

где Qij – станкоемкость обработки i-ой операции j-ой группы деталей, час ();

Ni – годовой выпуск деталей j-ой группы;

tсрij – штучное время обработки по i-ой операции типового представителя j-ой группы, час;

Фi – годовой фонд времени оборудования, выполняющего i-ю операцию, час;

kзагр – коэффициент загрузки оборудования на i-ой операции(kзагр = 0.8);
1.5.1 Количество станков для обработки корпусных деталей
Определим станкоемкость обработки детали–представителя каждой группы на фрезерно-сверлильно-расточном станке.

Согласно рекомендаций средняя продолжительность изготовления корпусной детали на многоцелевом станке зависит от габаритных размеров детали и составляет (при размере детали):

- до - 0.29 ч;

- до - 0.58 ч;

- до - 1.03 ч.
Согласно данных рекомендации деталь–представитель и детали всей группы будут обработаны за нижеуказанное время (количество часов):

- деталь №1 – за 1.03 ч; 4 детали 1-ой группы за – 4.12 ч;

- деталь №14 – за 1.03 ч; 3 детали 2-ой группы за – 3.09 ч;

- деталь №4 – за 1.03 ч; 3 детали 3-ей группы за – 3.09 ч;

- деталь №11 – за 1.03 ч; 3 детали 4-ой группы за – 3.09 ч;

- деталь №13 – за 1.03 ч; 3 детали 5-ой группы за – 3.09 ч;

- деталь №18 – за 0.29 ч; 4 детали 6-ой группы за – 1.16 ч.

Всего на 20 деталей штучное время обработки составит 17.64 часа.
Станкоемкость обработки деталей 20 наименований на годовую программу составит

.
Годовой фонд времени станка на одну смену.
Количество станков для обработки корпусных деталей

.

Принимается 11 станков.
1.5.2 Количество станков для обработки деталей типа тел вращения
Детали обрабатываются на многоцелевых токарных станках с ЧПУ. Время на обработку одной детали зависти от размеров детали, сложности из изготовления и колеблется от 20 до 60 минут.
- детали №14 – 26 минут или 0.43 ч; 5 деталей 1-ой группы за – 2.2 ч;

- детали №4 – 35 минут или 0.6 ч; 5 деталей 2-ой группы за – 3 ч;

- детали №16 – 22 минуты или 0.37 ч; 3 детали 3-ой группы за – 1.1 ч;

- детали №9 – 36 минут или 0.6 ч; 3 детали 4-ой группы за – 1.8 ч;

- детали №7 – 38 минут или 0.63 ч; 3 детали 5-ой группы за – 1.9 ч;

- детали №19 – 41 минута или 0.68 ч; 4 детали 6-ой группы за – 2.7 ч;

Всего на 24 деталей штучное время обработки составит 12.7 часа.
Станкоемкость обработки 72 деталей 24 наименований на годовую программу составит

.
Количество станков для обработки деталей типа тел вращения

.

Принимаем 24 станка.

1.6 Заключение
Сформированы достоверные исходные данные для проектирования нового автоматизированного склада механообрабатывающего цеха по обработке деталей для токарно-револьверных автоматов моделей 1Б140, 1И140 на 2000 изделий в год.
Требуется материалов: стали – 4299 т/год, чугуна – 9252 т/год;

заготовок – 189036 шт/год;

складских мест для хранения инструментов, оснастки, приспособлений и вспомогательных материалов – 564 места;

35 многооперационных станков для обработки деталей, из них:

11 станка – для обработки корпусных деталей,

24 станков для обработки деталей типа тел вращения.

2 Оборудование автоматизированной транспортно-складской системы (АТСС) механообрабатывающего цеха машиностроительного завода
2.1 Оборудование автоматизированной складской системы
Автоматизированная складская система (АСС) предназначена для приема, хранения, учета и выдачи в производство заготовок, полуфабрикатов, комплектующих изделий, приспособлений и инструмента, необходимых для обеспечения режима безлюдной технологии при функционировании ГПС. АСС входит в состав АТСС (автоматизированной транспортно-складской системы) ГПС.
Современные автоматизированные склады оснащены разнообразным оборудованием:

- специальными стеллажами (накопительное оборудование);

- транспортно–складской тарой;

- автоматическими штабелерами;

- устройствами перегрузки;

- устройствами для перемещения грузов;

- различными локальными накопителями;

- устройствами комплектации тары и спутников;

- другим вспомогательным оборудованием.

2.2 Выбор типа и расчет параметров тары

2.2.1 Определение среднего запаса хранения груза (заготовок) каждого наименования
Средний запас хранения заготовок

(определяется как для корпусных деталей, так и для деталей типа тел вращения одинаково)

, (2.1)

где Ii – запас хранения i-ой группы грузов (заготовок), шт.;

ni – число наименований заготовок в группе;

k – общее число группы грузов (заготовок) в номенклатуре, перерабатываемой на складе.
Средний запас заготовок для корпусных деталей

; ;

Принимается по три заготовке каждого наименования, т. е.


Средний запас заготовок для деталей типа тел вращения

; ;

Принимается по три комплекта заготовок (3 шт. на один станок двадцати четырех наименований), т. е.
2.2.2 Определение среднего объема, занимаемого заготовками каждого наименования
. (2.2)

где lgi – длина детали-представителя, м;

bgi – ширина (диаметр) детали-представителя, м;

hgi – высота детали-представителя, м;

mgi – масса детали-представителя, кг.
Для корпусных деталей

- деталь № 1 V1 к = 0,5 Ĥ 0,62 Ĥ 0,36 = 0,112 м3; m1 к = 320 кг;

- деталь № 2 V2 к = 0,7 Ĥ 0,7 Ĥ 0,31 = 0,152 м3; m2 к = 405 кг;

- деталь № 3 V3 к = 0,6 Ĥ 0,25 Ĥ 0,35 = 0,053 м3; m3 к = 120 кг;

- деталь № 4 V4 к = 0,7 Ĥ 0,3 Ĥ 0,17 = 0,036 м3; m4 к = 250 кг;

- деталь № 5 V5 к = 0,55 Ĥ 0,6 Ĥ 0,3 = 0,099 м3; m5 к = 290 кг;

- деталь № 6 V6 к = 0,65 Ĥ 0,35 Ĥ 0,135 = 0,031 м3; m1 к = 250 кг;

- деталь № 7 V7 к = 0,75 Ĥ 0,75 Ĥ 0,54 = 0,304 м3; m7 к = 315 кг;

- деталь № 8 V8 к = 0,6 Ĥ 0,45 Ĥ 0,22 = 0,060 м3; m8 к = 425 кг;

- деталь № 9 V9 к = 0,52 Ĥ 0,48 Ĥ 0,2 = 0,050 м3; m9 к = 206 кг;

- деталь № 10 V10 к = 0,65 Ĥ 0,39 Ĥ 0,12 = 0,031 м3; m10 к = 166 кг;

- деталь № 11 V11 к = 0,68 Ĥ 0,45 Ĥ 0,1 = 0,031 м3; m11 к = 156 кг;

- деталь № 12 V12 к = 0,64 Ĥ 0,48 Ĥ 0,055 = 0,017 м3; m12 к = 145 кг;

- деталь № 13 V13 к = 0,69 Ĥ 0,39 Ĥ 0,24 = 0,065 м3; m13 к = 160 кг;

- деталь № 14 V14 к = 0,66 Ĥ 0,66 Ĥ 0,62 = 0,270 м3; m14 к = 610 кг;

- деталь № 15 V15 к = 0,54 Ĥ 0,44 Ĥ 0,25 = 0,060 м3; m15 к = 324 кг;

- деталь № 16 V16 к = 0,57 Ĥ 0,56 Ĥ 0,15 = 0,048 м3; m16 к = 120 кг;

- деталь № 17 V17 к = 0,44 Ĥ 0,1 Ĥ 0,1 = 0,0044 м3; m17 к = 50 кг;

- деталь № 18 V18 к = 0,22 Ĥ 0,05 Ĥ 0,05 = 0,0006 м3; m18 к = 20 кг;

- деталь № 19 V19 к = 0,208 Ĥ 0,126 Ĥ 0,093 = 0,0024 м3; m19 к = 70 кг;

- деталь № 20 V20 к = 0,25 Ĥ 0,16 Ĥ 0,13 = 0,0052 м3; m20 к = 100 кг;

; .
; ;


Для деталей типа тел вращения
. (2.3)
- деталь № 1 V1 вр = 0,785 Ĥ 0,072 Ĥ 0,5 = 0,002 м3; m1вр = 20 кг;

- деталь № 2 V2 вр = 0,785 Ĥ 0,062 Ĥ 0,46 = 0,0013 м3; m2вр = 10,2 кг;

- деталь № 3 V3 вр = 0,785 Ĥ 0,0552 Ĥ 0,45 = 0,0195 м3; m3вр = 8,4 кг;

- деталь № 4 V4 вр = 0,785 Ĥ 0,052 Ĥ 0,44 = 0,0009 м3; m4вр = 7 кг;

- деталь № 5 V5 вр = 0,785 Ĥ 0,0552 Ĥ 0,4 = 0,001 м3; m6вр = 7,5 кг;

- деталь № 6 V6 вр = 0,785 Ĥ 0,042 Ĥ 0,35 = 0,0005 м3; m6вр = 4 кг;

- деталь № 7 V7 вр = 0,785 Ĥ 0,0452 Ĥ 0,45 = 0,0007 м3; m7вр = 5,6 кг;

- деталь № 8 V8 вр = 0,785 Ĥ 0,042 Ĥ 0,42 = 0,0005 м3; m8вр = 4,2 кг;

- деталь № 9 V9 вр = 0,785 Ĥ 0,0452 Ĥ 0,43 = 0,0007 м3; m9вр = 5,4 кг;

- деталь № 10 V10 вр = 0,785 Ĥ 0,042 Ĥ 0,41 = 0,0005 м3; m10вр = 4,1 кг;

- деталь № 11 V11 вр = 0,785 Ĥ 0,0352 Ĥ 0,39 = 0,0004 м3; m11вр = 3 кг;

- деталь № 12 V12 вр = 0,785 Ĥ 0,0352 Ĥ 0,36 = 0,0004 м3; m12вр = 2,8 кг;

- деталь № 13 V13 вр = 0,785 Ĥ 0,042 Ĥ 0,35 = 0,0005 м3; m13вр = 3,5 кг;

- деталь № 14 V14 вр = 0,785 Ĥ 0,0352 Ĥ 0,32 = 0,0003 м3; m14вр = 2,5 кг;

- деталь № 15 V15 вр = 0,785 Ĥ 0,052 Ĥ 0,44 = 0,0009 м3; m15вр = 7 кг;

- деталь № 16 V16 вр = 0,785 Ĥ 0,0652 Ĥ 0,55 = 0,0018 м3; m16вр = 14,4кг;

- деталь № 17 V17 вр = 0,785 Ĥ 0,172 Ĥ 0,58 = 0,0132 м3; m17вр = 132 кг;

- деталь № 18 V18 вр = 0,785 Ĥ 0,172 Ĥ 0,6 = 0,0136 м3; m2вр = 136 кг;

- деталь № 19 V19 вр = 0,785 Ĥ 0,1752 Ĥ 0,65 = 0,0893 м3; m19вр = 156 кг;

- деталь № 20 V20 вр = 0,785 Ĥ 0,1752 Ĥ 0,62 = 0,0150 м3; m20вр = 150 кг;

- деталь № 21 V21 вр = 0,785 Ĥ 0,0582 Ĥ 0,29 = 0,0008 м3; m17вр = 4 кг;

- деталь № 22 V22 вр = 0,785 Ĥ 0,032 Ĥ 0,306 = 0,0002 м3; m2вр = 2.5 кг;

- деталь № 23 V23 вр = 0,785 Ĥ 0,0322 Ĥ 0,444 = 0,0004 м3; m19вр = 5 кг;

- деталь № 24 V24 вр = 0,785 Ĥ 0,0122 Ĥ 0,321 = 0,00004 м3; m20вр = 1.5 кг;

; ;

;



.
2.2.3 Определение типов и количества поддонов
Для корпусных деталей.
Для хранения заготовок для корпусных деталей в складе предлагается тара в виде поддонов-спутников на которых заготовка закрепляется в фиксированном положении и подается на станок сразу в зону обработки. Закрепленные в поддонах – спутниках заготовки устанавливаются на плоские поддоны и хранятся в ячейках стеллажей.

Размер плоских поддонов в плане должен быть не менее размеров поддонов-спутников.
Таблица 2.1 – Размеры поддонов-спутников для корпусных деталей


№ п/п

Размер детали LĤBĤH, мм

Масса

детали Q, кг

Размер

поддона-спутника

l Ĥ b Ĥ h, мм

Грузоподъемность

поддона g, кг

1

500 Ĥ 620 Ĥ 350

320

800 Ĥ 600 Ĥ 130

500

2

700 Ĥ 700 Ĥ 350

405

800 Ĥ 800 Ĥ 130

800

3

600 Ĥ 250 Ĥ 250

120

600 Ĥ 400 Ĥ 130

250

4

700 Ĥ 300 Ĥ 150

250

800 Ĥ 600 Ĥ 130

500

5

550 Ĥ 600 Ĥ 315

290

800 Ĥ 600 Ĥ 130

500

6

650 Ĥ 350 Ĥ 180

250

800 Ĥ 600 Ĥ 130

500

7

750 Ĥ 750 Ĥ 560

315

800 Ĥ 800 Ĥ 130

800

8

600 Ĥ 450 Ĥ 150

425

800 Ĥ 600 Ĥ 130

500

9

520 Ĥ 480 Ĥ 280

206

800 Ĥ 600 Ĥ 130

500

10

650 Ĥ 390 Ĥ 190

166

800 Ĥ 600 Ĥ 130

500

11

680 Ĥ 450 Ĥ 180

156

800 Ĥ 600 Ĥ 130

500

12

640 Ĥ 480 Ĥ 60

145

800 Ĥ 600 Ĥ 130

500

13

690 Ĥ 390 Ĥ 320

160

800 Ĥ 600 Ĥ 130

500

14

660 Ĥ 660 Ĥ 520

610

800 Ĥ 800 Ĥ 130

800

15

540 Ĥ 440 Ĥ 260

324

800 Ĥ 600 Ĥ 130

500

16

570 Ĥ 560 Ĥ 200

120

800 Ĥ 600 Ĥ 130

500

17

440 Ĥ 100 Ĥ 100

50

600 Ĥ 400 Ĥ 130

250

18

220 Ĥ 50 Ĥ 50

20

600 Ĥ 400 Ĥ 130

250

19

208 Ĥ 126 Ĥ 93

70

600 Ĥ 400 Ĥ 130

250

20

250 Ĥ 160 Ĥ 130

100

600 Ĥ 400 Ĥ 130

250

Принимаем следующие размеры поддонов-спутников и их количество:

- 600 Ĥ 400 Ĥ 130, Q = 250 кг – 5 шт;

- 800 Ĥ 600 Ĥ 130, Q = 500 кг – 12 шт;

- 800 Ĥ 800 Ĥ 130, Q = 800 кг – 3 шт.
Для установки выбранных поддонов-спутников принимаем плоские поддоны пониженной высоты однонастильные металлические с буртиком грузоподъемностью Q = 1000 кг, с размерами L (длина) Ĥ B (ширина) Ĥ H (высота): L Ĥ B Ĥ H = 1200 Ĥ 800 Ĥ 214 мм., модель поддона ПП2Б 1200 Ĥ 800-1.0С.
На таком поддоне размещается:

- четыре поддона-спутника размером 600 Ĥ 400 мм;

- два поддона-спутника размером 800 Ĥ 600 мм;

- один поддон-спутник размером 800 Ĥ 800 мм.
Определим количество поддонов для хранения одного комплекта корпусных деталей:

- для хранения деталей № 2, 7, 14 требуется 3 поддонов, так как на каждый поддон размещается по одной детали (размер поддона-спутника 800 Ĥ 800 мм);

- для хранения деталей № 1; 5 - 13; 15; 16 (12 заготовок, закрепленных на поддоне-

спутнике размером 800 Ĥ 600 мм) требуется 6 поддонов, т. к. на 1 поддон вмещается

2 детали;

- для хранения детали № 3; 17 - 20, закрепленных на поддоне-спутнике размером

600 Ĥ 400 мм, требуется 1.25 поддона, так как на один поддон размером

1200 Ĥ 800 мм вмещается четыре детали.
Всего на один комплект корпусных деталей требуется ? 11 поддонов размером

1200 Ĥ 800 мм модели ПП2Б грузоподъемностью 1000 кг.
В работе (на складе и у станков) находятся восемь комплектов заготовок для корпусных деталей, т. е. 8 компл.. Ĥ 20 наим. = 160 заготовок. Количество поддонов для их хранения определяется и заносится в таблицу «Типы и параметры транспортно-складской тары для заготовок корпусных деталей».
Таблица 2.2 – Типы и параметры транспортно-складской тары для заготовок

корпусных деталей

№ п/п групп деталей

Группы заготовок

Типы тары (поддонов)

1. ПП2Б-1.0С

2. Поддон-спутник

1200ģ800ģ214 мм.

600ģ400ģ130 мм.

Q, кг.

S, шт.

R, шт.

С, кг.

Q, кг.

S, шт.

R, шт.

С, кг.

1.

№3 - 8 шт.

1000

2

2

480

250

8

8

120

№17 - 8 шт.

1000

2

2

200

250

8

8

50

№18 - 8 шт.

1000

2

2

80

250

8

8

20

№19 - 8 шт.

1000

2

2

180

250

8

8

70

№20 - 8 шт.

1000

2

2

400

250

8

8

100

Итого

40 шт.

1000

10

10

 

250

40

40

 

2.

№1 - 8 шт.

1000

4

4

640

 

 

 

 

№4 - 8 шт.

1000

4

4

500

 




 

 

№5 - 8 шт.

1000

4

4

580

 

 

 

 

№6 - 8 шт.

1000

4

4

500

 




 

 

№8 - 8 шт.

1000

4

4

850

 

 

 

 

№9 - 8 шт.

1000

4

4

412

 




 

 

№10 - 8 шт.

1000

4

4

332

 

 

 

 

№11 - 8 шт.

1000

4

4

312

 




 

 

№12 - 8 шт.

1000

4

4

290

 

 

 

 

№13 - 8 шт.

1000

4

4

320

 




 

 

№15 - 8 шт.

1000

4

4

648

 

 

 

 

№16 - 8 шт.

1000

4

4

240

 




 

 

Итого

96 шт.

1000

48

48

 

 

 

 

 

3.

№2 - 8 шт.

1000

8

8

405

 




 

 

№7 - 8 шт.

1000

8

8

315

 

 

 

 

№14 - 8 шт.

1000

8

8

610

 




 

 

Итого

24 шт.

1000

24

24

 

 

 

 

 

Всего

160 шт.

1000

82

82

 

250

40

40

 



Продолжение таблицы 2.2

№ п/п групп деталей

Группы заготовок

Типы тары (поддонов)

3. Поддон-спутник

4. Поддон-спутник

800ģ600ģ130 мм.

800ģ800ģ130 мм.

Q, кг.

S, шт.

R, шт.

С, кг.

Q, кг.

S, шт.

R, шт.

С, кг.

1.

№3 - 8 шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

№17 - 8 шт.

 




 




 




 

 

№18 - 8 шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

№19 - 8 шт.

 




 




 




 

 

№20 - 8 шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого

40 шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

2.

№1 - 8 шт.

500

8

8

320

 

 

 

 

№4 - 8 шт.

500

8

8

250

 




 

 

№5 - 8 шт.

500

8

8

290

 

 

 

 

№6 - 8 шт.

500

8

8

250

 




 

 

№8 - 8 шт.

500

8

8

425

 

 

 

 

№9 - 8 шт.

500

8

8

206

 




 

 

№10 - 8 шт.

500

8

8

166

 

 

 

 

№11 - 8 шт.

500

8

8

156

 




 

 

№12 - 8 шт.

500

8

8

145

 

 

 

 

№13 - 8 шт.

500

8

8

160

 




 

 

№15 - 8 шт.

500

8

8

324

 

 

 

 

№16 - 8 шт.

500

8

8

120

 




 

 

Итого

96 шт.

500

96

96

 

 

 

 

 

3.

№2 - 8 шт.

 




 




800

8

8

405

№7 - 8 шт.

 

 

 

 

800

8

8

315

№14 - 8 шт.

 




 




800

8

8

610

Итого

24 шт.

 

 

 

 

800

24

24

 

Всего

160 шт.

500

96

96

 

800

24

24

 


Размер деталей по высоте.
По высоте все детали можно cформировать в три группы:

1 группа Н1 ? 300 мм – 14 деталей;

2 группа Н2 ? 500 мм – 4 деталей;

3 группа Н3 ? 650 мм – 2 детали.
Общая высота Н?, т. е. размер детали по высоте Нi вместе с высотой плоского поддона Н1 и толщиной поддона-спутника h составляют, Н?i = Hi + Н1 + h:

- для 1-ой группы: Н?1 = 300 мм + 166 мм + 130 мм ? 600 мм;

- для 2-ой группы: Н?2 = 500 мм + 166 мм + 130 мм ? 800 мм;

- для 3-ей группы: Н?3 = 650 мм + 166 мм + 130 мм ? 950 мм.

Данные размеры Н?1, Н?2, Н?3 необходимы для определения высоты ячейки стеллажа в свету.
Для деталей типа тел вращения.
Заготовки для деталей типа тел вращения завозятся из заготовительного участка в цеховой склад в ящичной таре. После приема заготовок по количеству и качеству они устанавливаются в кассеты. Кассеты, в свою очередь, устанавливаются на плоские поддоны по несколько штук, которые затем отправляются на хранение.

Размеры кассеты (lk и bk) определяются исходя из размеров обрабатываемых заготовок по расчетной схеме приведенной на рисунке 1.



Рисунок 2.1 – Схема расчета расстояния между деталями в кассете
Приняты обозначения:

lk – длина кассеты, мм;

bk – ширина кассеты, мм;
l1 = Sстрах + Sг + lг, (2.4)

где Sстрах = 0,5dзаг – страховой зазор, мм;

Sг = 25 мм – толщина губки руки робота;

lг = 25 мм – ход губки руки робота;

dзаг – диаметр заготовки, мм;

n1 – количество отверстий по длине;

n2 – количество отверстий по ширине.
; (2.5)

(2.6)

; (2.7)

. (2.8)

Для расчета размеров кассет принимается: n1 = 6, n2 = 4.
Размеры кассет для указанных диаметров:

1.



Принимается размер кассеты в плане из стандартного ряда: .

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.
Принятые размеры и количество кассет для групп деталей:

- для деталей с № 1 по № 11, с № 13 по № 16 –

количество кассет – 16 штук;

- для детали № 12, с № 22 по № 24 –

количество кассет – 4 штуки.
Высота всех кассет h = 80 мм.
Кассеты укладываются на плоские поддоны модели ПП2Б по несколько штук и хранятся на стеллажах. Расчет количества плоских поддонов ПП2Б 800 Ĥ 600 – 0,5с для хранения семи комплектов заготовок для деталей типа тел вращения приведен в табл. 4.5. Высота детали и поддона Н? = 500 + 80 = 580 мм.
Детали № 17, 18, 19, 20 будут укладываться в плоские поддоны модели ПП2Б.




Таблица 2.3 – Типы и параметры транспортно-складской тары для деталей типа тел вращения


№ п/п групп деталей

Группы заготовок

Типы тары (поддонов)

1. ПП2Б-0.5С

2. Кассета № 1

3. Кассета № 2

800ģ600ģ200 мм.

600ģ400ģ80 мм.

400ģ300ģ80 мм.

Q, кг.

S, шт.

R, шт.

С, кг.

Q, кг.

S, шт.

R, шт.

С, кг.

Q, кг.

S, шт.

R, шт.

С, кг.

1.

№1 - 24 шт.

500

0,5

1

480

500

1

1

480

 

 

 

 

№2 - 24 шт.

500

0,5

0,5

245

500

1

1

245

 

 

 

 

№3 - 24 шт.

500

0,5

0,5

202

500

1

1

202

 

 

 

 

№4 - 24 шт.

500

0,5

0,5

168

500

1

1

168

 

 

 

 

№5 - 24 шт.

500

0,5

0,5

180

500

1

1

180

 

 

 

 

№6 - 24 шт.

500

0,5

0,5

96

500

1

1

96

 

 

 

 

№7 - 24 шт.

500

0,5

0,5

135

500

1

1

135

 

 

 

 

№8 - 24 шт.

500

0,5

0,5

101

500

1

1

101

 

 

 

 

№9 - 24 шт.

500

0,5

0,5

130

500

1

1

130

 

 

 

 

№10 - 24 шт.

500

0,5

0,5

99

500

1

1

99

 

 

 

 

№11 - 24 шт.

500

0,5

0,5

72

500

1

1

72

 

 

 

 

№13 - 24 шт.

500

0,5

0,5

84

500

1

1

84

 

 

 

 

№14 - 24 шт.

500

0,5

0,5

60

500

1

1

60

 

 

 

 

№15 - 24 шт.

500

0,5

0,5

168

500

1

1

168

 

 

 

 

№16 - 24 шт.

500

0,5

1

346

500

1

1

346

 

 

 

 

№21 - 24 шт.

500

0,5

0,5

96

500

1

1

96

 

 

 

 

Итого

384 шт.

500

8

9

 

500

16

16

 

 

 

 

 

2.

№12 - 24 шт.

500

0,25

0,25

68




 




 

200

1

1

68

№22 - 24 шт.

500

0,25

0,25

60

 

 

 

 

200

1

1

60

№23 - 24 шт.

500

0,25

0,25

120

 

 

 

 

200

1

1

120

№24 - 24 шт.

500

0,25

0,25

36




 




 

200

1

1

36

Итого

96 шт.

500

1

1

 

 

 

 

 

200

4

4

 

3.

№17 - 24 шт.

500

8

8

396




 




 

 

 

 

 

№18 - 24 шт.

500

8

8

408

 

 

 

 

 

 

 

 

№19 - 24 шт.

500

8

8

468




 




 

 

 

 

 

№20 - 24 шт.

500

8

8

450

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого

96 шт.

500

32

32

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Всего

576 шт.

500

41

42

 

500

16

16

 

200

4

4

 



Размеры поддона: L = 800 мм; В = 600 мм; Н = 200 мм.

На поддон укладывается по три детали каждого диаметра d = 170 - 175 мм.

Общая высота Н?, т.е. высота поддона Н и диаметр d заготовки, равна:

.


2.2.4 Тип, размер и количество тары для хранения инструмента, оснастки и вспомогательных материалов
Согласно расчетов - для хранения инструмента и инструментальной оснастки требуется 154 ящика. Принимаются размеры ящика L Ĥ B Ĥ H = 800 Ĥ 600 Ĥ 400 мм модели 1Н864-2 грузоподъемностью 1000 кг. Масса тары 50 кг. Такие ящики устанавливают на плоские металлические поддоны модели ПП2Б размером 1200 Ĥ 800 мм грузоподъемностью 1000 кг.
Обозначение тары - ПП2Б 1200 Ĥ 800-1.0С. Высота поддона вместе с ящиком – .
На один поддон вмещается два ящика, тогда количество поддонов равно .
Для хранения вспомогательных материалов требуется 25 ящиков.

Принимается ящик модели 1Н864-2 с размерами L Ĥ B Ĥ H = 800 Ĥ 600 Ĥ 400 мм, которые устанавливаются на поддоны модели ПП2Б 1200 Ĥ 800-1.0С (по два ящика на один поддон). Количество поддонов равно . Принимается 13 поддонов.
Высота поддона вместе с ящиком .
Всего требуется: ящиков модели 1Н864-2 с размерами 800 Ĥ 600 Ĥ 400 мм – 179 штук; поддонов модели ПП2Б 1200 Ĥ 800-1.0С – 90 штук.
  1   2   3



Скачать файл (435.3 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru