Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Лекции Технология творога и творожных изделий - файл 1.doc


Лекции Технология творога и творожных изделий
скачать (1743 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc1743kb.16.11.2011 22:22скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

1   2   3   4
Реклама MarketGid:
Загрузка...
^

Особенности технологии

Получение высокожирных сливок с м.д.ж. 50-55%


Очищенное молоко нагревают до температуры (37±3) °С и направляют в сепаратор-сливкоотделитель для получения сливок с массовой долей жира от 50 до 55%. При необходимости сливки нормализуют до массовой доли жира от 50 до 55% путем добавления к ним соответствующей массы цельного или обезжиренного молока, либо более жирных сливок.

Нормализованные сливки пастеризуют при температуре (88±2) °С с выдержкой от 15 до 20 с. Сливки после пастеризации охлаждают до температуры (38±8) °С, после чего немедленно направляют в двустенный резервуар для доохлаждения до температуры (8±2) °С и хранения до смешивания с обезжиренным творогом не более 5 ч.

При охлаждении до температуры (3 +2) °С сливки можно хранить не более 18ч..

Пластические сливки при необходимости зачищают и, превращают в тонкую стружку при помощи измельчителя или предварительно разрезают на мелкие куски и плавят до сметанообразного состояния в двустенных ваннах с мешалкой или в металлических ушатах, погружаемых в заквасочники с водой температурой не более 50 °С, непрерывно перемешивая сливки мутовкой.

Рецептуры на творог с массовой долей жира 18%
(в кг на 1000 кг продукта без учета потерь)


^ Наименование сырья

Массовая доля жира в сливках, %




50

51

52

53

54

55

Масса компонентов, кг




Сливки, кг

360,0

353,0

346,2

340,0

334,0

327,3

Обезжиренный творог с м.д.в. не более 76%, кг

640,0

647,0

653,8

660,0

666,0

572,7

ИТОГО:

1000,0

1000,0

1000,0

1000,0

1000,0

1000,0


Приведенные рецептуры рассчитаны, исходя из величины массовой доли белка в готовом продукте: для творога обезжиренного и с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8% – 18%; с м.д.ж. 4,0; 5,0; 7,0; 9,0% – 16%; с м.д.ж. 12,0; 15,0; 18,0; 19,0; 20,0; 23,0%- 14%.
^

Смешивание обезжиренного творога со сливками


В случаях получения творога неоднородной консистенции, его пропускают через вальцовочную машину.

Смешивание творога со сливками, взятыми в соответствии с рецептурами, проводят в месильных машинах, фаршмешалках или машинах другого типа. Сначала в месильную машину закладывают обезжиренный творог, после чего включают мешалку и постепенно добавляют сливки. Творог смешивают со сливками до получения однородной консистенции.

Творог перемешивают со сливками от 5 до 10 мин, после чего его направляют на упаковку.
^

Производство творога из восстановленного молока


Схематическая последовательность технологических процессов показана на рисунке 4.5.

Графическая схема производства творога из восставленного молока представлена на рисунке 4.6.

Производство творога из восстановленного молока осуществляют кислотным способом.

Технологический процесс производства творога из восстановленного молока состоит из следующих операций:

  • приемка и подготовка сырья;

  • нормализация молока,

  • очистка, пастеризация и охлаждение восстановленной смеси;

  • заквашивание и сквашивание восстановленной смеси;

  • нагревание сгустка, отделение сыворотки, охлаждение и розлив сгустка;

  • самопрессование и прессование сгустка;

  • охлаждение, упаковка, маркировка, доохлаждение творога;

  • замораживание творога.
^

Приемка и подготовка сырья


Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия.

Массу сухого цельного молока рассчитывают в зависимости от его фактической растворимости и массовой доли жира, а также в зависимости от массовой доли жира готового продукта по следующей формуле:

(1)

где: Сп- масса сухого цельного молока, кг; Н – норма расхода восстановленного цельного молока на 1 т творога из восстановленного молока, кг; Р – фактическая растворимость сухого цельного молока в воде , см3 сырого осадка; Жм – массовая доля жира в восстановленном молоке, %; Жсм– фактическая массовая доля жира в сухом цельном молоке, %.



Графическая схема технологического процесса производства творога из восстановленного молока

1 – установка для восстановления молока; 2 – насос центробежный; 3 – пластинчатая охладительная установка; 4 – резервуар для молока; 5 - уравнительный бак; 6 – пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 7 – сепаратор-молокоочиститель; 8 - гомогенизатор; 9 – резервуар для натурального или восстановленного молока; 10 – насос для закваски; 11 – ванна для сквашивания молока; 12 – ванна самопрессования; 13 - охладитель творога; 14 - подъемник; 15 - автомат для фасовки и упаковки творога


Норма расхода восстановленного цельного молока на 1 т продукта принимается в соответствии с установленными предприятием индивидуальными нормами расхода сырья для производства соответствующего вида творога из восстановленного молока, утвержденными в установленном порядке.

Массу воды, необходимую для растворения сухого цельного молока, рассчитывают по формуле:


(2)

где:В-масса воды, необходимая для восстановления сухого цельного молока на 1 т восстановленного молока, кг.

Массу сухого обезжиренного молока рассчитывают в зависимости от фактической растворимости по формуле:

(3)

где: Сомасса сухого обезжиренного молока, кг; Спо – масса сухого обезжиренного молока 100%-ной растворимости по рецептуре, кг; Ро – фактическая растворимость сухого обезжиренного молока, мл сырого осадка.

Массу сухого обезжиренного молока определяют согласно рецептуре. Рецептура на восстановленное обезжиренное молоко для нормализации цельного молока (на 1000 кг продукта без учета потерь):

Молоко сухое обезжиренное при

100%-ной растворимости 94,7 кг

Вода питьевая 905,3 кг

Итого: 1000,0 кг

При растворимости сухого обезжиренного молока и сухого цельного молока менее 100% их массу увеличивают с расчетом восполнения нерастворившейся части.

Для растворения сухих компонентов в воде применяют установку марки И1-ОВМ или другие аппараты.

Сухое молоко растворяют в воде при температуре (50±5) оС. Растворенное молоко направляют на дальнейшую обработку для очистки от крупных нерастворившихся комочков. Для этого его пропускают через металлическое сито с отверстиями диаметром не более З мм. При использовании сухого цельного молока с м.д.ж. 25,0% молоко восстанавливают до м.д.ж. 3,2%, а при использовании сухого цельного молока с м.д.ж. 20,0% молоко восстанавливают до м.д.ж. 2,5%.

Восстановленное молоко очищают на центробежных молокоочистителях при температуре растворения.

Очищенное молоко гомогенизируют при давлении (6±1,5) МПа и температуре (50±5) °С.

Гомогенизированное молоко охлаждают до температуры (6±2) °С и выдерживают при этой температуре от 3 до 4 ч для набухания белков, устранения водянистого вкуса и достижения требуемой плотности.

Восстановленное обезжиренное молоко сразу же после растворения охлаждают до (6±2) °С и выдерживают при этой температуре от 3 до 4 ч.
^

Нормализация молока


Восстановленное молоко нормализуют путем добавления к нему натурального обезжиренного, либо восстановленного обезжиренного молока с учетом м.д.белка в восстановленном молоке и коэффициента нормализации. Для установления м.д.ж. в смеси м.д. белка в восстановленном молоке умножают на коэффициент нормализации не более 0,28 в случае выработки творога с м.д.ж. 5% и на коэффициент не более 0,53 в случае выработки творога с м.д.ж. не менее 9%.

Более точно коэффициент нормализации устанавливают применительно к конкретным условиям производства по контрольным выработкам.
^

Очистка, пастеризация и охлаждение восстановленной смеси


Нормализованное молоко подогревают в секции регенерации пастеризационно-охладительной установки до температуры (42±3) °С и очищают при необходимости на центробежных, или другой конструкции молокоочистителях. Очищенное нормализованное молоко пастеризуют при температуре (78±2) °С с выдержкой от 15 до 20 с.

Молоко охлаждают до температуры заквашивания. Если молоко после пастеризации не поступает непосредственно на выработку творога, его охлаждают до температуры (6±2) °С и хранят в резервуарах при этой температуре не более 6 ч.
^

Заквашивание и сквашивание восстановленной смеси


Заквашивание производят так же, как при производстве творога в ваннах ВК-2,5. Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 15 до 20 мин, затем молоко оставляют в покое до получения сгустка кислотностью (64±4) °Т.

Сквашивание смеси активной бактериальной закваской продолжается от 10 до 12 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе –от 5до 7 ч.
^

Нагревание сгустка, отделение сыворотки, охлаждение и розлив сгустка


По достижении кислотности (64±4)°Т в тех же емкостях, где происходило сквашивание, начинают нагревание сгустка в течение 1 ч путем медленного введения пара в межстенное пространство ванны. Нагревание производят осторожно, не допуская нарушения структуры сгустка. При производстве творога из молока, нормализованного обезжиренным молоком, сгусток нагревают до температуры сыворотки (42±2) °С. При выработке творога из молока, нормализованного восстановленным обезжиренным молоком, сгусток нагревают до температуры сыворотки (52±2) °С. Сгусток, нагретый до указанных температур, выдерживают от 10 до 15 мин для уплотнения.

Готовый сгусток осторожно перемешивают или разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0 х 2,0 х 2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине – на вертикальные.

Разрезанный или перемешанный сгусток оставляют в покое от 30 до 40 мин для дальнейшего уплотнения. Уплотнившийся сгусток перемешивают и оставляют в покое на 20–40 мин для выделения сыворотки.

Часть выделившейся сыворотки выпускают из ванны сифоном, через штуцер или через кран ванны и собирают в отдельную ёмкость. Оставшуюся сыворотку перемешивают со сгустком и охлаждают до температуры (17±3) °С путём подачи в межстенное пространство ванны воды температурой от 5 до 18°С.

Сгусток из ванны разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40 х 80 см, заполняя их не менее, чем на три четверти, либо сливают на серпянку, натянутую на пресс-тележку.
^

Самопрессованне и прессование сгустка


Мешки со сгустком завязывают и укладывают в установку для прессования и охлаждения творога или в пресс-тележку для самопрессования. Серпянку, в которую выложен сгусток, завязывают.

Продолжительность прессования творога составляет от 2 до 3 ч в зависимости от качества полученного сгустка и вида хладоносителя (ледяная вода, рассол). В пресс-тележке самопрессование продолжается от 2 до 3 ч. После самопрессования на мешки или серпянку помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса.

Прессование продолжают не более 1 часа до достижения творогом м.д. влаги, предусмотренной ГОСТ.

Охлаждение, упаковку, маркировку и доохлаждение упакованного творога проводят аналогично традиционной технологии.


Модуль 2

Лекция 15


1.Особенности производства отдельных видов творога.

2.Основные направления совершенствования технологии творога, улучшения консистенции, увеличения сроков хранения.
^

Производство творога из рекомбинированного молока


Схематическая последовательность технологических процессов приведена на рис.4.7.

Графическая схема производства творога из рекомбинированного молока представлена на рис. 4.8.

Технологический процесс производства творога из смеси нормализованного молока и масла сливочного несоленого осуществляется кислотным способом и состоит из следующих операций:

  • приемка и подготовка сырья;

  • подогрев и сепарирование молока;

  • нормализация молока и составление смеси;

  • гомогенизация, пастеризация и охлаждение смеси;

  • заквашивание и сквашивание смеси;

  • нагревание сгустка, отделение сыворотки, охлаждение и розлив сгустка;

  • самопрессование и прессование сгустка;

  • охлаждение, упаковка, маркировка, доохлаждение творога;

  • замораживание творога.
^

Особенности технологии

Нормализация молока и составление смеси


При выработке творога из рекомбинированного молока, обезжиренное молоко нормализуют сливочным маслом с учетом установления правильного соотношения между массовой долей жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта.

Нормализация производится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации.

Смесь готовят в ванне-смесителе (ванны типа ВДП) с обогреваемой рубашкой и мешалкой, обеспечивающей тщательное перемешивание компонентов. Для этого сливочное масло перед загрузкой в ванну-смеситель измельчают на куски не более 0,5 кг и вносят в часть подогретого до температуры (32±5)°С обезжиренного молока при непрерывном перемешивании. Для ускорения процесса плавления и лучшего распределения составных частей рекомендуется применять циркуляцию смеси при помощи центробежного насоса. Полученную смесь из ванны смесителя направляют в резервуар с основной частью обезжиренного молока для его нормализации с учетом массовой доли белка в молоке и коэффициента нормализации. Затем смесь подогревают до температуры (55±5) °С и направляют на гомогенизацию.
^

Гомогенизация, пастеризация и охлаждение смеси


Смесь гомогенизируют при давлении (6±1,5) МПа и температуре (55±5) °С. Гомогенизированную смесь пастеризуют при температуре (78±2)°С с выдержкой 15-20 с и охлаждают до температуры заквашивания.

Если смесь после пастеризации не поступает непосредственно на выработку продукта, ее охлаждают до температуры (6±2) °С и хранят в резервуарах при этой температуре не более 6 ч.
^

Заквашивание и сквашивание смеси


Заквашивание производят по традиционной технологии. Перемешивание смеси после заквашивания продолжается от 15 до 20 мин, затем смесь оставляют в покое до получения сгустка кислотностью (64±4) °Т.

Сквашивание смеси активной бактериальной закваской, при указанных выше температурах, продолжается от 10 до 12 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе – от 5 до 7 ч.
^

Нагревание сгустка, отделение сыворотки, охлаждение и розлив сгустка


Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0х2,0х2,0 см. Сначала сгусток разрезают подлине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине – на вертикальные.

Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток в течение 30–60 мин нагревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура нагрева сгустка до температуры сыворотки при производстве продукта с м.д.ж от 2,0 до 5,0% (42±2) °С, при производстве продукта с м.д.ж от 7,0 до 15,0% и от 18,0 до 23% –(44±2) °С.

Сгусток, нагретый до вышеуказанных температур, выдерживают 20–40 мин, затем его охлаждают не менее, чем на 10°С, подавая в межстенное пространство ванны холодную или ледяную воду. Для равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои постепенно поднимаются вверх, а верхние (непрогретые) слои опускаются вниз.

Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны сифоном или через штуцер.

Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40х80см, заполняя их не менее чем на три четверти, либо сливают на серпянку натянутую на пресс-тележку.

Самопрессование и прессование сгустка, охлаждение, упаковка, маркировка и доохлаждение творога проводят аналогично традиционной технологии.


Технологии творога зависят от оборудования, которое при этом используется. Рассмотрим особенности технологических процессов и их отличия от традиционных технологий производства творога.
^

Технология творога на механизированных линиях с использованием ванн-сеток


В данной технологии нет такой операции, как прессование творога. Поэтому для создания условий более эффективного отделения сыворотки используются температурные и другие параметры, отличающиеся от традиционных.

Подготовленное молоко заквашивают закваской при температуре 28–32 °С в холодное время года и 26–30 °С – в теплое; при ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску мезофильных и термофильных стрептококков и сквашивают при 30–34 °С. Количество закваски составляет 3–5% к количеству заквашиваемого молока. Окончанием сквашивания молока считается образование в меру плотного сгустка кислотностью 70–95 °Т в зависимости от вида творога. Чем жирнее творог, тем меньше кислотность сгустка. Продолжительность сквашивания 5–12 ч. Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток медленно подогревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура подогрева сгустка (по сыворотке) 35–60 °С. Нагретый сгусток выдерживается в течение 20–30 мин и за это время перемешивается 3–5 раз. Общая продолжительность нагревания, включая время выдержки, не должна превышать 2 ч. Нагретый сгусток охлаждается не менее чем на 10 °С путем подачи холодной или ледяной воды



Технология производства творога на механизированных линиях с использованием ванн-сеток

.



1,6 – танк для молока; 2– бачок аравнительный; 3,7,12 – насос центробежный; 4 – сепаратор-молокоочиститель; 5 – пастеризационно-охладительная установка; 8 – ванна для сквашивания молока; 9 – тележка самоходная; 10 – ванна осаждения; 11 – бачок для сыворотки; 13 – пастеризационно-охладительная установка; 14 – танк для сыворотки; 15 – ванна-сетка; 16 – ванна-накопитель; 17 – тележка; 18 – подъемник-опрокидыватель; 19 – автомат для расфасовки.

Схема технологического процесса производства творога кислотным способом на механизированных
линиях с использованием ванн-сеток


Отделение сыворотки от сгустка на линиях с ваннами-сетками в комплекте с ваннами ВК-2,5 производится путем удаления сыворотки (не более двух третей от всей массы) через сливной кран ванны. Для отделения оставшейся сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения сыворотки от сгустка 10–40 мин. Отделение сыворотки от сгустка на линиях с комплектом оборудования Я2-ОВВ производится следующим образом: часть выделившейся сыворотки (не более 2/3 от всей массы) удаляют через сливной кран. Оставшуюся сыворотку вместе со сгустком осторожно по лотку сливают в ванну-сетку, находящуюся в самоходной тележке. Для отделения сыворотки от сгустка ванну-сетку с помощью траверсы поднимают над тележкой. При этом сыворотка стекает в ванну, и творог подвергается самопрессованию (10– 40 мин). Последующее охлаждение творога производится путем погружения ванны-сетки с творогом в охлажденную сыворотку и выдержки в ней в течение 20–30 мин. Творог охлаждают до температуры (13±5) °С. В качестве охлаждающей среды используется сыворотка творожная свежая, пастеризованная, охлажденная до температуры не более 5 °С. Продолжительность хранения сыворотки при температуре не более 8 °С – 1 сут. После охлаждения двух ванн-сеток с творогом охлаждающую среду заменяют на свежую. Для отделения сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения охлаждающей среды от творога составляет 20–30 мин. Творог с помощью опрокидывающего устройства выгружается в ванну-накопитель и шнеком подается на упаковывание.
^

Производство творога на механизированной линии Я9-ОПТ-5


Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 дм3/ч наиболее совершенна и используется для выработки творога с массовой долей жира менее 9%. Готовый сгусток перемешивается в течение 2–5 мин и винтовым насосом подается в прямоточный подогреватель с рубашкой. Здесь сгусток быстро (2– 5 мин) подогревается до температуры 42–54 °С (в зависимости от вида творога) подачей горячей воды (70–90 °С) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается в охладителе водой до 25-40 °С и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Массовая доля влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвоживателя или изменением температуры нагрева и охлаждения сгустка.

Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.
^

Раздельный способ производства творога с использованием сепараторов творогоотделителей


Раздельный способ имеет ряд преимуществ. Значительно снижаются потери жира в производстве; экономия жира на 1 т творога с массовой долей жира 18% составляет 13,2, а 9% – 14,2 кг. Облегчается отделение сыворотки от сгустка, создается большая возможность механизации технологических операций, вследствие чего повышается производительность труда. Повышается качество продукта в результате снижения кислотности. Этому способствует добавление к обезжиренному белковому сгустку свежих пастеризованных сливок, кислотность которых почти в 20 раз меньше, чем кислотность продукта. Охлажденные сливки снижают температуру белкового сгустка, что препятствует дальнейшему повышению кислотности готового продукта.

Технологическая схема производства творога раздельным способом с использованием сепараторов в сравнении с традиционным творогом, рассмотренным выше, дана на рис.4.9.



1 – молокохранильный танк, 2 – балансировочный бачок, 3 – центробежный насос, 4 – молокоочиститель, ,5 – пластинчатая пастеризационная установка, 6 – сепаратор, 7 – бак для сливок, 8, 12 – мембранные насосы, 9 – трубчатый охладитель, 10 – емкость для сливок, 11 – танк для сквашивания молока, 13 – фильтр, 14 – сепаратор для творога, 15 – шнековый подъемник, 16 – дозатор–смеситель, 17 – охладители, 18 – расфасовочный автомат.

Механизированная линия производства творога с
применением творожного сепаратора


Подготовка молока



Подогревание и очистка



Сепарирование молока



^

Обезжиренное молоко Сливки





Пастеризация Пастеризация



Заквашивание Охлаждение сливок




Внесение хлористого кальция

и сычужного фермента


Сквашивание Выработка на поточной линии

70-75°Т 90-100 °Т




Разрезка сгустка Размешивание

сгустка


Отделение сыворотки Подогрев




Розлив сгустка Охлаждение

в мешочки




Самопрессование Центрифугирование на

специальном сепараторе

Прессование




Вальцовка обезжиренного творога







Охлаждение творога


Смешивание обезжиренного творога со сливками




Расфасовка, упаковка, маркировка




Хранение


Технологическая схема выработки творога


Для производства творога раздельным способом применяются специальные сепараторы, действие которых основано на разнице удельной плотности творога и молочной сыворотки. Благодаря своим гигиеническим характеристикам сепаратор для творожного сгустка представляет собой значительный шаг вперед по сравнению с открытыми чанами и прессами. Он позволяет ежедневно производить намного больше продукта на существенно меньшей производственной площади. Кроме того, такие сепараторы рассчитаны на безразборную мойку.

При этом способе производства молоко, предназначенное для выработки творога, после подогревания до температуры 40–45 °С направляют на сепарирование для получения сливок с массовой долей жира не менее 50–55%, которые затем пастеризуют при температуре не ниже 90 °С, охлаждают до 2–4 °С и направляют на временное хранение.

Полученное обезжиренное молоко подвергается обычной подготовке к свертыванию: пастеризации при 78–80 °С с выдержкой до 20 с, охлаждению до температуры сквашивания 30–34 °С затем молоко направляют в резервуар для сквашивания со специальной мешалкой. Сюда же подаются закваска, хлористый кальций, молокосвертывающий фермент. Смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90–100 °С, т.к. при последующем разделении сгустка на творог и сыворотку в специальном сепараторе-творогоотделителе сопла этого сепаратора могут засориться, если сгусток будет иметь меньшую кислотность.

Для того, чтобы сгусток лучше разделялся на белковую часть и сыворотку, его после тщательного перемешивания подают специальным насосом в пластинчатый теплообменник , где он вначале подогревается до 60-62 °С, а затем охлаждается до 28-32 °С и под давлением направляется уже в сепаратор-творогоизготовитель, где и разделяется на сыворотку и творожный сгусток.

При выработке творога с массовой долей жира 18% обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75-76%, а при выработке творога с массовой долей жира 9% – до 78-79%. Полученную белковую массу охлаждают на пластинчатом охладителе для творога до 8 °С и направляют в смеситель, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки (50-55% жирности), и все тщательно перемешивается.

Готовый творог фасуют на автоматах и направляют на хранение.

В настоящее время более распространена технология с использованием высокотемпературной длительной пастеризации обезжиренного молока при 85–89 оС с выдержкой от 3 до 15 мин и последующей температурной обработкой сквашенного молока перед сепарированием при температуре 58–62 оС с выдержкой до 8 мин. (рис.4.11).




1 -емкость для сквашивания молока; 2- пластинчатый теплообменник для тепловой обработки сгустка; 3 – система фильтров; 4 – сепаратор для творога; 5 – пластинчатый теплообменник; 6 – промежуточная емкость; 7 – емкость для сливок 8-динамический смеситель: 9 – упаковочный автомат; I-кварк; II -обезжиренное молока III -заквасочная культура: IV – хладагент: V – теплоноситель; VI – сыворотка: VII сливки

Механизированная линия для производства творога раздельным способом

Обезжиренное молоко после пастеризации и охлаждения до 20–28 °С поступает в емкость, где в него добавляется заквасочная культура, в состав которой входят бактерии Str. lactis или Str. cremoris. Также вносится небольшое количество сычужного фермента (около 1–2 см3 на 100 кг обезжиренного молока), что предотвращает коагуляцию в конечном продукте. Сгусток формируетеся спустя 16 ч при рН 4,4–4,6. После этого его необходимо аккуратно перемешать для прекращения ферментации.

Процесс производства творога начинается, как уже упоминалось, с тепловой обработки и охлаждения до температуры сепарирования, обычно около 40 оС. Разница температур теплоносителя и сквашенного молока, подвергающегося нагреву, не должна превышать 1 оС.

Творог выходит из сепаратора через сопла, расположенные по окружности барабана с диаметром от 0,4 до 1,0 мм в зависимости от производительности установки и содержания сухих веществ, которое должно быть достигнуто. Затем творог выгружается в циклон, а из него перекачивается объемным насосом через пластинчатый охладитель в промежуточную емкость. Конечная температура охлаждения зависит от общей массовой доли сухих веществ. При м.д. сухих веществ 16–19% температура составляет 8–10 °С. Если м.д. сухих веществ 19–22%, творог не должен охлаждаться ниже 11–12 °С во избежание последующего синерезиса. Трубчатые охладители также используются, однако они неэкономичны из-за того, что в них задерживается большой объем продукта. К тому же значительно затруднена их очистка при системе безразборной мойки, так как поток разделяется между большим количеством труб и его скорость чрезвычайно низка.

Перед расфасовкой или смешиванием со сливками охлажденный творог обычно собирается в промежуточную емкость. Соответствующий объем свежих или ферментированных сливок добавляется в поток продукта, затем перемешивается в динамическом смесителе и поступает к упаковочному автомату.

Иногда возникает потребность в производстве творога или творожных изделий длительного хранения. В этом случае проводится термообработка уже готового продукта для уничтожения всех микроорганизмов. Для стабилизации белковой системы добавляют соответствующие стабилизаторы. Их вносят в промежуточную емкость и тщательно распределяют в продукте за счет перемешивания. Окончательная термообработка осуществляется в пластинчатом, трубчатом или скребковом теплообменнике.

Творог, полученный в сепараторах, и термизированный продукт имеют специфическую структуру. Ее определяют казеиновые волокна значительных размеров, объединенные пространственными поперечными связями, т.е. крупносетчатой структурой со сцепленными ячейками. Высокое статическое давление при малом сдвиге способствует вовлечению сыворотки в пористую капиллярную структуру и тем самым – в область сил электростатического взаимодействия.

Термизированный творожный продукт вследствие наличия совместно осажденных сывороточных протеинов имеет мелкосетчатую и устойчивую структуру, которая характеризуется большим внутренним трением. Соответственно, этот продукт отличается как реологической моделью, так и органолептикой.

Тиксотропные свойства творога объясняются увеличением сдвига сольватных оболочек вследствие кумулятивного подвода структуроразрушающей энергии с течением времени. Реорганизация структуры инициируется силами электростатического взаимодействия в спокойном состоянии. Эффекты реструктуризации могут возникать в расфасованном конечном продукте в зависимости от нарушения структуры, в том числе синерезиса и связанных с ним явлений расслоения. Смешиваясь со сливками, шарики молочного жира выполняют роль смазки, ослабляющей силы электростатического взаимодействия сывороточно-белковой матрицы.

Ипользование технологии, оптимально соответствующей специфическим характеристикам продукта, позволяет свести к минимуму проявления синерезиса и повысить органолептическую привлекательность изделий.
1   2   3   4



Скачать файл (1743 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru