Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Лекции. Технология горного производства (подземная разработка) - файл n1.doc


Лекции. Технология горного производства (подземная разработка)
скачать (659.5 kb.)

Доступные файлы (1):

n1.doc660kb.18.01.2013 09:12скачать

Загрузка...

n1.doc

1   2   3   4   5
Реклама MarketGid:
Загрузка...



ОКОЛОСТВОЛЬНЫЕ ДВОРЫ ШАХТ



Совокупность выработок, включая служебные камеры, участки квершлагов или штреков расположенных около шахтных стволов, предназначенных для обслуживания подземного хозяйства, называют о к о л о с т в о л ь н ы м д в о р о м.

Околоствольный двор является своего рода станцией, принимающей весь груз, подлежащий выдаче на поверхность, отправляющей от стволов шахты составы порожних вагонеток, материалы и оборудование к рабочим участкам.

По типу транспортных средств о.д. делятся на л о к о м о т и в н ы е /для вагонеток с глухим кузовом и с донной разгрузкой / и к о н в е и е р н ы е.

По схемам движения грузопотоков – к р у г о в ы е /рис. 9 / п е т л е в ы е, ч е л н о к о в ы е и т у п и к о в ы е.

По направлению поступления грузов – одно – и двухсторонние.

Наибольшее распространение на угольных шахтах СНГ получили круговые и петлевые о.д. локомотивные для вагонеток с глухим кузовом, в проектах новых шахт - с донной разгрузкой. Донная разгрузка позволяет увеличить пропускную способность двора с 4 до 10 тыс. т/сутки, объеди­нить угольные и породные ветви.

В О.Д. предусматривается сооружение специальных камер: /рис10/.

Насосная камера – II , расположенная в непосредственной близости от ствола /клетевого/, служат для установки насосных агрегатов главного водоотлива шахты. Пол насосной камеры должен быть не менее чем на 0,5 м выше уровня головки рельсов в главной откаточной выработке.

Водосборники -10 являются резервуарами для сбора шахтной воды и подачи ее через водозаборный колодец к насосам для последующей откачки на поверхность. Поскольку шахтная вода содержит большое количество минеральных частиц, водосборники выполняют также роль отстойника и их периодически приходится чистить.

Центральная электроподстанция - 12,служит для приема и распределения электроэнергии между подземными потребителями. Она, как правило, примыкает к насосной камере, от которой отделяются противопожарной дверью Пол в ней устраивается на уровне насосной.

Камера лебедки для чистки водосборника - 13,

Электровозное депо - 16 является местом стоянки, осмотра и ремонта электровозов. При гараже оборудуется преобразовательная подстанция для питания контактной сети шли зарядки батарей. Обычно располагается па­раллельно откаточной выработке 8 и соединяется с нею двумя заездами.

Камера ожидания - 14 служит для размещения рабочих, ожидающих выезд из шахты. Располагается у клетевого ствола 2.

Депо противопожарного поезда сооружается в специальной выработке о.д. В нем размещается противопожарный поезд и материалы для пожаротушения, инструмент и инвентарь /15/.

Кроме того, в О.Д. могут быть размещены камера диспетчера, медпункт инструментальная и т.п. камеры.

В отдельной выработке, на некотором удалении от основных камер, рас­полагается подземный склад ВВ.

Склад ВВ и зарядная камера должны быть проветриваться обособленной струей воздуха во избегание заноса вредных газов в выработки шахты.

Объем околоствольных выработок зависит от производственной мощности, категорийности ее по газу, водопритоков и составляет обычно от 7 до 20 тыс. кв.м.

Рациональным считаемся такой около ствольный двор, который обеспе­чивает простоту маневров с груженными и порожними составам, с применением средств механизации, отсутствие встречных грузопотоков по одно­му и тому же пути, требует минимального персонала для его обслуживания.


Охрана, ремонт и поддержание горных выработок



Это комплекс технических мероприятий, направленных на сохранение вы­работок в эксплуатационном состоянии в течении требуемого периода. Раз­личают бесцеликовую охрану горных выработок /наиболее прогрессивный перспективный метод/ и охрану выработок при помощи природных /угольных, сланцевых и т.д../ охранных целиков, оставляемых вдоль выработок, а также искусственными ограждениями - бутовых полос, деревянных костров или ор­ганных крепей, выкладываемых или установленных вдоль выработки. На современных шахтах основные средства охраны горных выработок - природные целики и бутовые полосы - около 90% длины всех охраняемых выработок.

Бесцеликовая выемка в основном применяется для охраны вспомогательных промежуточных, выемочных и т.п. выработок.

Однако, оставление охранных целиков увеличивает потери угля, увеличи­вает объем подготовительных работ /за счет удлинения сбоек, печей, просеков/,снижает безопасность работ. Бутовые полосы, деревянные костры, органные крепи из-за малой жесткости приводят к большим смещениям горных пород, к быстрому разрушению крепи выработки. Чтобы обеспечить безремонтное поддержание выработки применяются крепи с податливостью до 1000 мм, разгрузка массива скважинами, пробуренными по пласту в стенках выработки, искусственные полосы из твердеющих материалов или упро­чение горных пород путем нагнетания в них вяжущих веществ.


На рис.11 изображены основные способы охраны подготовительных выработок


Рис.11 СПОСОБЫ ОХРАНЫ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ВЫРАБОТОК А - угольным массивом с двух сторон, Б - массивом и целиком, В-массивом и бутовой полосой, Г - целиком бутовой полосой; Д - целиком и целиком, Е - бутовыми полосами, - массивом и искусст­венным ограждение, 3 - искусственными ограждениями, И - целиком и ис­кусственным ограждением. К - бутовой полосой и искусственным ограждением.

Однако, все применяемые мероприятия не обеспечивают полной сохранности выработки и безопасности работ, т.к. не предотвращают дефор­мацию и разрушение пород, особенно в зонах влияния очистных работ. Если площадь сечения выработки уменьшается до недопустимых размеров по ПБ, то производят расширение выработки с подрывкой пород, т.е. осу­ществляют ремонт выработки.

Комплекс мероприятий по креплению и ремонту выработки, а также по упрочению окружающих пород наз. поддержанием.

В зависимости от характера деформации крепи выработки и уменьшения ее поперечного сечения различают:

т е к у щ и й р е м о н т - устранение мелких неисправностей к крепи - замена отдельных рам или их элементов, заделка трещин и т.д.

с р е д н и й р е м о н т- замена крепи на отдельных, небольших участках выработки - частичное перекрепление, поддирка почвы без перестилки рельсовых путей.

к а п и т а л ь н ы й р е м о н т - полная замена крепи /перекрепление/ с увеличением поперечного сечения выработки до размеров, установленных паспортом крепления, на больших участках выработки а также подрывку почвы с перестилкой рельсовых путей.

в о с с т а н о в л е н и е выработок — ликвидация зава­лов с уборкой обрушившейся породы.

Ремонтные работы обычно выполняются специальными подразделениями - ремонтно-восстановительными участками. Ремонт выемочных наработок, прилегающих к лаве выполняют рабочие очистных участков. Средняя тру­доемкость работ по перекреплению выработок на угольных шахтах доходит до 15 человекочасов на 1 м выработки.

Стоимость поддержания выработок с большим сроком службы /стволы, капитальные квершлага и т.п./ нередко значительно превышает стоимость их проведения.

i

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС НА ПОВЕРХНОСТИ ШАХТЫ


Технологический комплекс на поверхности - комплекс зданий, соору­жений и оборудования, предназначенных для подъема, приема, переработки и отправки потребителям п.и., приема и складирования породы, проветривания подземных выработок, обеспечения механической службы и бытового обслуживания трудящихся.

Технологический комплекс состоит из трех основных блоков: комплекса главного ствола, комплекса вспомогательного ствола, административно-бытового комбината, а также из отдельно стоящих зданий и сооружений, которые по своим технологическим особенностям и специальным требованиям не могут быть сблокированы. К нам относятся: вентиляторная установка, поверхностная электроподстанция, резервуары воды, эстакады, градирня, аварийный склад для временного хранения угля и др.

Блок главного /скипового/ ствола включает: копер, помещение технологического комплекса по приему угля и породы, пункт безбункерной погрузки угля в железнодорожные вагоны, погрузочную станцию /для породы/, ко­тельную, помещение подъемных установок.

Блок вспомогательного /клетевого/ствола предназначен для спуска и подъема людей, спуска крепежных материалов, оборудования, откатки и об­мета вагонеток в клетях на поверхности. В состав блока вспомогательного ствола помимо копра и здания технологического комплекса по обмену ваго­неток включаются: помещения ремонтных мастерских, материального склада, склада металлической крепи, калориферная, а также здания подъемных ма­шин. Для перехода рабочих из блока вспомогательного ствола в административно-бытовой комбинат имеется специальный тоннель или переход­ная галерея.

АБК включает в себя помещения по бытовому обслуживанию шахтеров, а также адмнистративно-конторские помещения. В состав блока входят: на­рядная, шахтоуправление, АТС, ламповая, гардероб, баня, прачечная, здрав­пункт и др. подразделения.

Здание вентиляторной установки сооружают около скипового ствола и соединяют с последним с помощью специальных подземных каналов.

Здание калориферной установки, предназначенной для подогрева посту­пающего в шахту воздуха в зимнее время, располагается у воздухоподающих стволов шахты. При необходимости предусматривается отдельное здание холодильной установке для охлаждения воздушной струи.

Кроме того, предусматриваются бункера для временного хранения и после­дующей погрузки угля непосредственно в железнодорожные вагоны, а также специальные аварийные склады на случай длительных перебоев в подаче вагонов и задержек в вывозе п. и.

На большинстве шахт на поверхность выдается больше количество по­роды — до 20 - 30 % от массы добытого угля, а на шахтах, разрабатываю­щих тонкие пласты и того больше. Эту породу размещают в оврагах, бал­ках или в специальных отвалах.

На выбор схемы расположения технологического поверхностного комплекса шахты влияет следующие факторы: способ вскрытия/вертикальными, наклонными стволами или штольнями/, принятый вид шахтного подъема /скиповой, клетевой, конвейерный/, взаимное расположение стволов и подъем­ных сосудов, количество раздельно выдаваемых марок угля, мощность шахты и срок ее службы и многое другое.

Р У Д Н И Ч Н А Я А Э Р О Л О Г И Я


Раздел горной науки, изучающий распределение газов и тепла в пределах месторождений полезных ископаемых, законы движения и управление движением воздуха, газов, тепла, пыли.

Состоит из следующих разделов:

а) шахтная атмосфера – изучает состав рудничного воздуха, вредные и взрывчатые примеси;

б) шахтная аэродинамика – занимается изучением аэродинами- ческого сопротивления горных выработок, их систем и распределение воздушных потоков в сети выработок, разрабатывает аэродинамические основы управления вентиляцией шахт;

в) шахтная газодинамика – рассматривает законы перемещения газообразных примесей воздушными потоками в выработках;

г) динамика шахтных аэрозолей – изучает законы перемещения твердых и жидких механических примесей во взвешенном состоянии воздушными потоками в выработках – в основном, к случаю перемещения шахтной пыли.

д) шахтная термодинамика – рассматривает процессы теплообмена между воздушными потоками в горных выработках, окружающими массивами горных пород и источниками тепла.


ШАХТНАЯ АТМОСФЕРА

Атмосферный воздух на поверхности земли в среднем состоит: азот – 78,08%, кислород – 20,95%, аргон – 0,93%, углекислый газ – 0,03%, следов озона, неона и др. газов, твердых частиц – пыли, водяных паров.

При поступлении в подземные горные выработки состав воздуха меняется – уменьшается содержание кислорода, резко – в десятки раз увеличивается содержание углекислого газа, примешиваются газы, которые в свободном состоянии на поверхности земли отсутствуют, пыль, меняется влажность, температура, плотность. Эта смесь газов и паров, заполняющая горные выработки называется рудничным воздухом. Если рудничный воздух по – своему составу совсем или почти отличается от атмосферного, то он называется свежим, в противном случае – загрязненным.

Основные составные части и примеси рудничного воздуха:


АЗОТ – N – газ, без цвета, запаха и вкуса. Объемный вес по воздуху, – ? – 1,05, не горит, не поддерживает горения. Не ядовит, но вызывает “кессонную болезнь”. Очень опасны окислы азота (см. ниже). По ПБ содержание азота в рудничной атмосфере не лимитируется.

КИСЛОРОД – О2 – газ, без цвета, запаха и вкуса ? = 1,1. Поддерживает дыхание и горение, необходим для жизни. По ПБ содержание кислорода должно быть не менее 20%. Уже при 18% наблюдается сердцебиение, частота дыхания удваивается, падает работоспособность.

УГЛЕКИСЛЫЙ ГАЗ – СО2 – бесцветный газ, со слабокислым запахом и вкусом ? = 1,6. Слабоядовит, смертельное отравление наступает при 20%. При 10% гаснет пламя открытого огня. Содержится в угле, вмещающих породах, выделяется в свободном состоянии и в результате окисления. По ПБ содержание СО2 в выработках, где могут находиться люди должно быть не более 0,5%.

МЕТАН – СН4 – газ, без цвета, запаха и вкуса, ? = 0,554. Горит синеватым пламенем, при содержании в воздухе от 5 до 15 – 16% взрывается, наибольшая сила взрыва при 9,5 %. Не ядовит, но вытесняя кислород, затрудняет дыхание. Находится в пластах угля в свободном и связанном состоянии, образуется в результате подземных пожаров, горение ВВ, гниения органических веществ. Различают три вида выделения метана – свободное (постоянное выделение из пластов и окружающих пород), суфлярное – быстрое выделение из заполненных газом полостей под большим давлением в виде струй с сильным шумом и внезапное – в выработку за несколько секунд выбрасываются миллионы м3 газа.

Различают природную, потенциальную, остаточную газоносность пород, т.е. – какое количество газа (метана) содержится в единице объема или веса горной породы, а также абсолютную и относительную газообильность.

Относительная газообильность qот – количество газа, выделившегося в выработку в единицу времени, отнесенное к добыче полезного ископаемого за тот же период (м3/т, м33).

По относительной газообильности (по метану и углекислому газу) угольные шахты делятся на следующие категории:

первая – выделение газа от 0 до 5 м3/т,

вторая – 5 – 10,

третья – 10 – 15,

сверхкатегорные - свыше 15 м3/т, а также шахты, опасные по суфлярным выделениям;

опасные по внезапным выбросам угля и газа.

Наиболее эффективные меры борьбы с метаном – деятельное проветривание выработок и дегазация, т.е. процесс удаления газа из пластов или вмещающих пород (естественное – за счет свободного истечения метана в подготовительные выработки и искусственная – при помощи скважин, пробуренных по пласту, извлечения газа из выработанного пространства, гидрорасчленения пласта и т.д.

Нормы содержаний СН4 по ПБ – на поступающий в забой струе – 0,5, на исходящей струе шахты – 0,75, на исходящей струе участка – 1,0, местные скопления допускаются до 2,0%. При содержании метана 2,0 и более процентов люди должны выводиться из забоев. Взрывные работы должны быть прекращены при содержании СН4 более 1,0%.


ЯДОВИТЫЕ ПРИМЕСИ РУДНИЧНОГО ВОЗДУХА


УГАРНЫЙ ГАЗ (окись углерода) – СО. Газ без цвета, запаха и вкуса, ? = 0,97. Горит и при содержании в воздухе 12 – 74 % взрывается. Источники образования – рудничные пожары, неполное сгорание ВВ и топлива, взрывы угольной пыли и метана, окисление угля.

Весьма ядовит. Гемоглобин крови в 200 – 300 раз быстрее соединяется с СО, чем с кислородом. Для полного отравления организма достаточно 300 см3 газа. Предельное содержание по ПБ – 0,0017%, эпизодическое – 0,01%, кратковременное – 0,02%,смертельное – 0,4 %.

СЕРОВОДОРОД – Н2S – бесцветный газ, сладковатого вкуса с резким запахом тухлых яиц, ? = 1,2. Горит, при содержании от 12% до 75% взрывается. Хорошо растворим в воде. Источники образования – продукты сгорания ВВ, гниение органических веществ, разложение колчедана, выделение из минеральных источников.

Весьма ядовит, раздражающе действует на слизистые оболочки глаз, дыхательных путей и на нервную систему. Смертельное содержание – 0,1% предельное содержание по ПБ – 0,00071%.

СЕРНИСТЫЙ ГАЗ (глазоедка) – SO2 – бесцветный газ с острым запахом и кислым вкусом ? = 2,2. Очень хорошо растворим в воде – основная мера борьбы – обильное орошение в местах образования. Источники образования – сгорание ВВ, взрывы колчедановой и серной пыли. Растворяясь в воде, образует сернистую кислоту, разъедающую ткани (кожу, легкие, слизистые оболочки). Смертельное содержание – 0,05%. Предельное содержание по ПБ – 0,00038%.

ОКИСЛЫ АЗОТА – N2O, NO, NO2, N2O3.

Газ бурого цвета, с острым запахом и вкусом ? =1,6. образуется при взрывных работах.

Весьма ядовит. Раздражающе действует на слизистые оболочки. Предельное содержание по ПБ – 0,00026%.


Кроме этих газов в рудничной атмосфере могут присутствовать:

ВОДОРОД – Н – выделяется в больших количествах при зарядке аккумуляторных батарей. Обладает большой взрывчатостью. Содержание водорода по ПБ – 0,5%.

КОМПРЕССОРНЫЕ ГАЗЫ – разложение минерального масла при высокой температуре.

ВЫХЛОПЫ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ.

РАДИОАКТИВНЫЕ ИЗЛУЧЕНИЯ – при разработке урановых, ториевых, радоновых месторождений. Радиоактивные излучения, в отличие от ядовитых газов, опасны еще и тем, что обладают способностью накапливаться в организме.

РУДНИЧНАЯ ПЫЛЬ.


ПЫЛЬ – мелкие и мельчайшие частицы угля или породы, образующиеся при любых горных работах, витающие в воздухе (I и II классы) или осевшие на бока и почву выработки (III класс).

Рудниковая пыль представляет большую опасность для здоровья людей, забивая дыхательные пути и вызывая пневмокониозы – антракоз и силикоз, она может быть ядовитой (ртутная, мышьяковая т.д.). Кроме того, угольная пыль способна при содержании ее в воздухе от 10 до 600 г/м3 воспламеняться и взрываться.

По крупности пыль делится на 3 класса:

I класс – меньше 10 микрон в поперечнике – представляет особую опасность по взрывчатости из – за огромной поверхности соприкосновения с воздухом;

II класс – 10 – 75 микрон – наиболее опасна для здоровья людей.

III класс – более 75 микрон – представляет собой основную часть осевшей пыли.

Пыль первого и второго класса называется витающей или аэрозолем, пыль третьего класса – осевшей или аэрогелем.

Предельное содержание пыли в воздухе по ПБ – 1 мг/м3.


Меры борьбы с пылью:


I группа – предупреждение образования пыли – бурение шнуров с промывкой или пылеотсосом, орошение в местах интенсивного образования, предварительное увлажнение угля и пород.

II группа – борьба с образовавшейся пылью – уборка осевшей пыли, связывание пыли специальными смачивателями, побелка выработок.

III группа – предупреждение и локализация взрывов пыли – осланцевание выработок (добавление к угольной пыли инертной с целью повышения ее зольности – 60% в негазовых шахтах и 75% в газовых), установка сланцевых или водяных заслонов.

Широко применяются также индивидуальные средства защиты.


ПРОВЕТРИВАНИЕ ВЫРАБОТОК


Движение воздуха по выработкам происходит за счет разности давлений в начальном и конечном пунктах. Эта разность давлений называется депрессией.

Депрессия определяется по формуле:

? · р · l

h = S3 * Q2 , мм вод. ст.

где ? – коэффициент аэродинамического сопротивления выработки;

p – периметр выработки, м;

l – длина выработки, м;

S – площадь поперечного сечения выработки, м2;

Q – количество проходящего по выработке воздуха, м3/с.


Депрессия создается главными вентиляторами, работающими по нагнетательной (для негазовых шахт), всасывающей (для газовых) или комбинированной схемам и обычно составляет 200 – 400 мм водяного столба. Помимо искусственной депрессии существует также естественная тяга, возникающая за счет разности температур у входа и выхода воздушной струи. Она может доходить до 20 – 30 % от общей.

p·l

Величина S3 =R называется сопротивлением выработки и для каждой выработки является величиной постоянной. Сопротивление измеряется в мюргах.

Эквивалентным отверстием выработки – называется условное сечение в абсолютно тонкой стенке, через которое при разности делений по обе стороны стенки равной депрессии выработки (или шахты) проходит то же количество воздуха, что и по выработке (или шахте в целом).

0,38

Определяется по формуле A = ?h , измеряется в м2. Если меньше 1 м2 – шахта считается труднопроветриваемой, от 1 до 2 м2 – средней трудности и более 2 м2 – легкопроветриваемой. Эти три величины полностью характеризуют вентиляционные параметры подземной горной выработки.

Вентиляционная сеть шахты – сложная система, насчитывающая более 500 ветвей, которые могут соединяться между собой последовательно (общая депрессия равна сумме депрессии отдельных выработок, общее сопротивление – сумме отдельных сопротивлений, количество воздуха, проходящего по каждой выработке одинаково), параллельно (депрессии всех ветвей соединения равны между собой, количество воздуха, проходящего по каждой ветви обратно пропорционально их сопротивлениям), диагонально и комбинированно.

Расчет количества воздуха, поступающего в шахту или отдельную выработку, определяется по трем факторам:

1. по количеству одновременно взрываемого ВВ

2. по газовыделению Асут. · Кн · q

Q = 864 · d , м3

где А – суточная добыча тонн,

К-коэффициент неравномерности газовыделения;

Кн = 1, 6 – 1,8

q – относительная газообильность, м3/т;

d – допустимая ПБ концентрация газа, %;

3. по количеству людей, одновременно находящихся в шахте, из расчета 6 м3/мин на каждого человека.

Распределение воздуха по выработкам обычно регулируется изменением их сопротивления – обшивкой стоечной крепи досками, применение гладкостенной крепи, увеличением или уменьшением площади поперечного сечения (установкой вентиляционных сооружений – перемычек, дверей, парусов).

Рудничная термодинамика изучает процессы теплообмена между воздушными притоками и горными породами. Основными критериями оценки термодинамических условий (климатических условий работы) являются влажность, температура и скорость движения воздуха.

Влажность воздуха в подземных условиях меняется от 15 (в соляных шахтах) до 90 – 95 и более % (в гидрошахтах).

Температура воздуха, поступающего в шахту, должна быть не менее 20 С. Максимальная – не выше 260 С. При температуре воздуха свыше 280 производительность труда снижается на 30 – 40 %. При необходимости следует подогревать поступающий воздух (в зимнее время) при помощи калориферов или охлаждать его с помощью кондиционеров.

Максимально допустимая скорость движения воздуха по выработкам не должна превышать: в очистных забоях – 4 м/с, в скиповых стволах – 12 м/с, во всех остальных выработках (квершлагах, бремсбергах, уклонах, штреках) – 8 м/с.

Минимальная скорость движения воздушной струи, достаточная доля проветривания выработок должна быть: в очистных забоях – 0,25 м/с, в подготовительных – 0,15 м/с.

При проходке подготовительных выработок их проветривание осуществляется вентиляторами местного проветривания – осевыми или центробежными, которые устанавливаются на свежей струе.

Подготовка шахтного поля


Как указывалось ранее, размеры шахтного поля составляют от 2 до 20 км. В то же время, размеры очистного забоя редко превышают 150-200 м. В связи с этим, необходимо разделить шахтное поле на отдельные части – подготовить его к очистной выемке.

Подготовка шахтного поля – проведение горных выработок после вскрытия поля или его части, обеспечивающие возможность выполнения очистных работ.

Шахтное поле делится : по простиранию – на крылья, по падению – на уклонное и бремсберговое поля.

Крыло – часть шахтного поля, расположенная по одну сторону от стволов. Поле может быть одно- и двукрылым.

Бремсберговое поле (поле по восстанию) – часть шахтного поля расположенное выше подъемного горизонта.

Уклонное поле (поле по падению) – ниже подъемного горизонта.

Для удобства размещения очистных забоев шахтное поле делится на более мелкие части. При разработке угольных месторождений различают следующие способы подготовки шахтных полей:


Панельный – шахтное поле в пределах одного горизонта наклонной высотой 800-1200 м, делится на последовательно отрабатываемые участки – панели длиною по простиранию 800-3000 м. Каждая панель подготавливается при помощи главного транспортерного и вентиляционного штреков, а также панельных бремсбергов или уклонов с ходками, проводимых из главных штреков посередине панели или на ее флангах. Панели в свою очередь делятся на последовательно отрабатываемые ярусы наклонной высотой 120-250 м, подготавливаемые путем проведения из панельных бремсбергов (уклонов) ярусных транспортерных и вентиляционных штреков, по пласту угля.

Применяется при разработке пологих пластов угля с целью применения в бремсбергах и уклонах ленточных конвейеров; при сравнительно невысокой газообильности пластов, на шахтных полях больших(8-12 км) размеров.

Достоинства – возможность сплошной конвейеризации шахты, высокий уровень концентрации очистных работ за счет одновременной разработки нескольких панелей и нескольких ярусов в одной панели.

Недостатки – усложнение схемы планирования выработок, сложность проветривания, большой объем проведения наклонных выработок – бремсбергов и уклонов с ходками.


Погоризонтный – применение этого способа обуславливается особенностями разработки пластов длинными столбами с подвиганием лав по падению – восстанию. При этом способе подготовки шахтного поля в пределах горизонта наклонной высотой 800-1200 м делится на последовательно отрабатываемые выемочные столбы шириной 120-250 м, вытянутые по падению. Столбы подготавливаются при помощи транспортерных и вентиляционных бремсбергов или уклонов.

Наибольшее распространение способ получил при разработке пологих пластов в Донецком, Карагандинском, Печорском бассейнах.

Область применения – мощность пластов до 2 м (при большей мощности увеличивается отжим угля и повышается опасность работ в забое) при углах падения до 120.

Преимущества – малый удельный объем проведения подготовительных выработок, возможность сохранения постоянной длины лавы.

Недостатки – трудность осуществления вспомогательного транспорта по длинным наклонным выработкам, невозможность достижения высокой концентрации горных работ на каждом крыле шахтного поля должно быть, как правило, по одному очистному забою.


При этажном способе подготовки шахтное поле в пределах горизонта делится на последовательно отрабатываемые полосы этажи наклонной высотой 100 м и более м, подготавливаемые при помощи этажных транспортерных и вентиляционных штреков, проводимых из этажных квершлагов или капитального бремсберга (уклона).

Этаж по простиранию может делиться на выемочные поля, а по падению – на подэтажи.

Этажный способ наиболее характерен для наклонных и крутых пластов где он является единственно возможным. В ряде случаев его применяют при разработке пологих пластов на шахтах Донецкого, Карагандинского и Кузнецкого бассейнов с небольшими (3-4 км по простиранию) размерами шахтного поля.

Достоинства – простота схемы планирования выработок.

Недостатки – трудность обеспечения высокой концентрации и повышенные эксплутационные расходы на проведение и поддержание выработок.


При очень больших (более 15 км) размерах поля применяется блоковый способ, при котором поле делится на отдельные блоки. В каждом блоке проводятся самостоятельные стволы. Отдельные блоки могут подготавливаться по любому из трех вышеперечисленных способов.

Нередки случаи, когда один и тот же пласт отрабатывается с применением различных способов подготовки. При изменении горно-геологических условий возможны комбинации способов подготовки.


Вскрытие пластовых месторождений


Вскрытием называется проведение капитальных горных выработок (стволов, штолен), открывающих доступ с поверхности к месторождению полезного ископаемого и обеспечивающих проведение подготовительных выработок.

Рациональный способ вскрытия должен обеспечивать максимальную безопасность условий труда, максимальное извлечение полезного ископаемого из недр (минимальные потери), возможность применения современной технологии и техники, деятельное проветривание шахты, оптимальные технико-экономические показатели, возможность дальнейшей реконструкции (модернизации) шахты.

На выбор способа вскрытия влияют угол падения пласта, количество вскрываемых пластов, глубина их расположения, расстояние между пластами, свойства пласта и боковых пород, водообильность и газообильность месторождения, ландшафт поверхности, современное состояние горно-проходческой техники.

Существующие способы вскрытия можно классифицировать по следующим признакам:

А) количеству подъемных горизонтов (одно, двух и многогоризонтные);

Б) количеству вскрываемых пластов (единичный пласт или свита);

В) углу падения пластов (пологие, наклонные, крутые);

Г) типу главной вскрывающей выработки (вертикальными стволами, наклонными стволами, штольнями и комбинированные);

Д) типу вспомогательной вскрывающей выработки (квершлагами, гезенками, слепыми стволами);

Е) дополнительным условиям.

Таким образом, полное название какого-либо способа вскрытия должно звучать примерно так: Одногоризонтное вскрытие свиты пологих пластов вертикальными стволами и капитальным квершлагом с самостоятельными бремсбергами и уклонами по каждому пласту.

Вскрытие штольнями


Применяется в гористой или сильно всхолмленной местности (рис. 13). Отличается простотой поверхностных сооружений, простотой околоствольного двора, простой схемы транспорта.

Недостатки – ограниченность применения по условиям рельефа местности.

Могут быть: без вспомогательных вскрывающих выработок(рис. А,Е) и со вспомогательными вскрывающими выработками – слепыми стволами (Б,В), гезенками (Г), этажными квершлагами (Д).


Вскрытие наклонными стволами.


Применяется при углах падения пластов не более 180 (предел работы ленточных конвейеров) и, как правило, при небольшой мощности насосов. С поверхности по нижнему пласту (реже по породам почвы нижнего пласта) проводится три наклонных ствола – подъемный, вспомогательный и вентиляционный – до отметки первого этажа. По мере отработки этажа производится углубка стволов до 2, 3, и т.д. этажей.

Достоинства – простота поверхностных сооружений – не нужны копры и т.п., простота околоствольных дворов, однотипность транспорта угля, дополнительная разведка пласта, не пересекаются водоносные горизонты.

Недостатки – ограниченность применения по углу падения, большая длина наклонных стволов, большие потери угля в околоствольных целиках.

Верхние пласты свиты могут вскрываться этажными квершлагами (рис. 14 В и Г) или этажными гезенками (рис. 14 А и Б ).


Вскрытие вертикальными стволами.


Может применяться в любых горно-геологических условиях. Существуют три основных способа вскрытия вертикальными стволами:

Одногоризонтное с капитальным квершлагом (15 А)

Многогоризонтное с погоризонтными квершлагами (15 В)

Многоризонтное с этажными квершлагами (15 Г и Д)

При малых углах падения (не менее 100) более целесообразно применение капитального, погоризонтного или этажных гезенков.

Преимущества одногоризонтных способов вскрытия: отсутствие большого объема работ по вскрытию оставшейся части поля в период эксплуатации шахты, наличие всего одного околоствольного двора, небольшая длина вспомогательной вскрывающей выработки – квершлага.

Недостатки – большой объем проведения капитальных наклонных выработок – бремсбергов и уклонов, сложность, а иногда, и невозможность модернизации предприятия, большая первоначальная глубина ствола, т.е. большой срок и большая стоимость строительства шахты.

У многоризонтных способов достоинства и недостатки противоположны перечисленным.

Примечание – вскрытие штольнями относится к одногоризонтным, вскрытие наклонными стволами – к многоризонтным способам.

Кроме того, широко применяются комбинированные способы вскрытия – комбинации главных вскрывающих выработок – штольни и наклонные стволы, штольни и вертикальные стволы, наклонные и вертикальные стволы – наиболее распространенный способ, при котором проводится только один наклонный ствол небольшого сечения для выдачи полезного ископаемого и вспомогательный вертикальный ствол – для всех остальных функций.

Возможны комбинации капитального и этажного квершлагов при вскрытии групп сближенных пластов с целью уменьшения количества капитальных бремсбергов и уклонов. В случае, показанном на рис. 15 Б бремсберги и уклоны проводятся только по пластам Р1 и Р4, а пласты Р2, Р3 вскрываются этажными квершлагами.

Выбор рационального способа вскрытия может производится методом экспертных оценок, методом аналогии, математическим моделированием и многими другими способами. Наибольшее распространение получил метод сравнения вариантов, при котором намечается несколько технически возможных, конкурентно способных вариантов и производится их технико-экономическое сравнение по капитальным (первоначальным и будущих лет) затратам и эксплуатационным расходам на транспорт, ремонт и поддержание выработок, водоотлив, вентиляцию и т.д., по срокам окупаемости капитальных затрат, срокам строительства шахты. Если варианты отличаются друг от друга по экономическим затратам, не более, чем на 5-10 %, то они считаются равноценными.


СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ ПЛАСТОВЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ


В отличие от предприятий обрабатывающей промышленности, где пе­ремещается деталь (предмет труда) в горном деле предмет труда нахо­дится на месте, а перемещаются места работы - как забои, так и маши­ны в них.

Возникает необходимость постоянно воспроизводить фронт очист­ных работ (подготавливать линию забоев).

Система разработки пластового месторождения или его части - определенный во времени и пространстве порядок ведения очистных и подготовительных работ-

Рациональная система разработки должна обеспечивать:

а) максимальную безопасность труда рабочих;

б) возможность применения современных средств механизации и
технологии, а также высокую производительность забоя;

в) эффективную вентиляцию очистных и подготовительных работ,

г) минимальные потери П.И.,

д) оптимальные технико-экономические показатели.

На выбор системы разработки влияют: свойства П.И. и окружающих пород угол падения и мощность пласта, газообильность и водообильность, глубина разработки, уровень современной горной техники и мно­гие другие факторы.

Множество сочетаний указанных и других факторов и требований определяют большое разнообразие систем разработки в связи с чем, единой классификации их до сих пор нет. Существуют классифика­ции пластовых (угольных и сланцевых), рудных и нерудных месторожде­ний при подземном и открытом способах добычи и т.д.

Системы разработки могут классифицироваться по:

а) мощности разрабатываемого пласта - системы разработки пластов тонких и средней мощности и системы разработки мощных пластов;

б) по способу очистной выемки – системы разработки без разделе­ния мощного пласта на слои и слоевые системы разработки;

в) по направлению перемещения очистного забоя при выемке плас­та в пределах выемочного участка по отношению к элементам залега­ния пласта; по простиранию, по падению, по восстанию, диагонально;

д) по длине забоя — системы разработки с короткими очистными забоями и системы разработки с длинными очистными забоями (лава­ми).

При разработке пластовых месторождений подземным способом наи­большее распространение получила классификация систем разработки, предложенная акад. Л.Д-Шевяковым, основным классификационным приз­наком, который является порядок проведения очистных и подготови­тельных выработок, а остальные признаки являются вспомогательными.

По этой классификации системы разработки делятся на !

А. Системы разработки пластов тонких и средней мощности:

1. СПЛОШНЫЕ - с подвиганием длинного очистного забоя по прости­ранию, падению, восстанию, диагонально-

2.СТОЛБОВЫЕ - с подвиганием длинного очистного забоя по прос­тиранию, падению, восстанию, диагонально.

3.КАМЕРНЫЕ - с подвиганием короткого очистного забоя по простиранию, падению, восстанию, диагонально.

4.ЩИТОВЫЕ - о подвиганием очистного забоя по падению.

5.КОМБИНИРОВАННЫЕ.


Б. Системы разработки мощных пластов.

1. Без разделения пласта на слои (те же системы разработки, что и перечисленные выше).

2. Системы разработки с разделением пласта на слои:

а) наклонными слоями

б) горизонтальными слоями

в) поперечно - наклонными слоями

г) диагональными слоями

д) комбинированные


СПЛОШНЫЕ СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ




Основные признаки: очистные забои и подготовительные выработки, обслуживающие их, подвигаются в пределах одного выемочного участка одновременно и в одном направлении; подготовительные выработки поддерживается среди обрушенных пород, для их поддержания остав­ляются угольные целики или возводят бутовые полосы; очистная выемка ведется от главного или участкового бремсберга (уклона) к границам шахтного или выемочного поля.

В наиболее распространенном варианте оплошной системы разра­ботки - лава-этаж, когда в пределах этажа (яруса) распо­лагают один длинный очистной забой, прямолинейной формы обычно перпендикулярный обслуживающим выработкам (рис. А). От главного 6ремсберга (уклона) 1 с ходком 2 проводят этажные откаточный 8 и вентиляционный 6 штреки с просеками 5 и 7. У бремсберга оставляет­ся предохранительный целик угля шириной 30 - 40 и и на его границе между просеками проводится разрезная печь 3 -монтажная камера, от­куда начинается очистная выемка. Очистной забой 4 движется по простиранию по направлению к границе шахтного поля 9. Одновремен­но, с опережением 100 - 120 м проводятся подготовительные выработки. Добытый уголь конвейером доставляется до откаточного штрека, где грузится в вагонетки и транспортируется к бремсбергу или уклону, т.е. направление транспортировки по откаточному штреку противоположно направлению движения очистного забоя.

Откаточный и вентиляционный этажные штреки поддерживаются сре­ди обрушенных пород, т.е. испытывают большое горное давление на крепь, что требует значительных затрат на ремонт выработок. Данный вариант является наиболее простым, поскольку требует минимального кол-ва подготовительных выработок.

Достоинства сплошных систем разработки: минимальная протяжен­ность подготовительных выработок, проводимых до начала очистных работ; незначительный срок подготовки выемочных полей, ярусов или этажей к очистной выемке; простота проветривания небольшого количества глухих забоев при малой длине выработок.

Недостатки: значительные затраты на ремонт подготовительных выработок, поддерживаемых в выработанном пространстве особенно промежуточных штреков (эти затраты возрастают с увеличением мощ­ности пласта и уменьшением устойчивости боковых пород); невозмож­ность предварительной детальной доразведки массива угля, подлежа­щего выемке с помощью подготовительных выработок; невозможность предварительной дегазации и дренажа пласта» значительные утечки воздуха через выработанное пространство.

По горно-геологическим и горнотехническим факторам сплошные системы разработки целесообразно применять на пластах мощностью не более 1,О м и при спокойном залегании и устойчивых породах кровли с пучащей почвой, а также на пластах, опасных по внезапный выбросам угля и газа, т.к. число подготовительных забоев при данной систе­ме минимальное, очаги выбросов чаще всего возникают в забоях под­готовительных выработок.


СТОЛБОВЫЕ СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ


Столб - это массив П.И., оконтуренный со всех сторон под­готовительными выработками для последующей очистной выемки.

При столбовых системах разработки подготовительные и очистные работы разделены во времени и пространстве - в одном выемочном по­ле, ярусе или этаже ведутся подготовительные работы, в другом - очистные. Отработка столба ведется от границ шахтного или выемоч­ного поля к бремсбергу; подготовительные выработки поддерживаются в массиве П.И., по мере отработки выемочного столба длина поддер­живаемой части этих выработок сокращается (в противовес сплошным системам разработки).

Различают длинные столбы по простиранию, длинные столбы по па­дению- восстанию, диагональные столбы в варианте лава – этаж, длин­ные столбы по простиранию с делением этажа на подэтажи и короткие столбы.

При столбовой системе разработки в варианте лава-этаж подго­товительные выработки проводятся на всю длину крыла до границы шахтного поля.

Здесь проводится разрезная печь, монтируется добычной комп­лекс, начинаются очистные работы от границ поля к стволам (об­ратным порядком отработки). Участки выработок сзади очистного за­боя погашаются (рио.19А).

Крупнейшим недостатком данного варианта (помимо малой нагруз­ки на пласт) является длительный срок подготовки участка к очист­ной выемке 2 -3 года. Поэтому на практике в благоприятных горногеологических условиях применяют варианты с делением этажа на подэ­тажи, что дает возможность увеличить концентрацию горных работ, снизить удельный вес и объем подготовительных работ, сократить срок ввода участка в эксплуатацию.

Существуют три основных варианта столбовой системы разработки с делением этажа на подэтажи:

а) длинные столбы по простиранию с делением этажа на 2 - 4 подэтажа и транспортированием угля на передовой промежуточный (участковый) бремсберг;

б) длинные столбы по простиранию с делением этажа на 2 - 4 по­дэтажа и транспортированием угля на задний бремсберг;

в) длинные столбы по простиранию с делением этажа 2 - 4 по­дэтажа с двусторонними бремсбергами.

В угольной промышленности CШA, Канады, Австралии широко приме­няются системы разработки короткими столбами, при которых панель разбивается подготовительными выработками на стол­бы квадратной или близкой к ней формы со стороной 20 – З0 м. Выра­ботки крепятся, как правило, анкерной крепью. Отработка столбов производится заходками без крепления выработанного пространства. Для проведения выработок и отработки столбов используют комплексы проходческого типа, погрузочные машины, самоходные ваго­нетки, станки для установки анкерной крепи и, телескопические кон­вейеры. Данная система обеспечивает высокую производительность труда рабочих, но характеризуется большим объемом подготовительных работ, сложностью проветривания и высокими ( 30-40% ) потерями. Область применения - малогазоносные пласты средней мощности при го­ризонтальном или близком к нему залегании.

По сравнению со сплошными системами разработки системы разра­ботки длинными столбами имеют следующие преимущества: заблаговре­менное проведение подготовительных выработок обеспечивает доразведку пласта в пределах выемочного поля, создает условия для про­ведения дегазации и осушения, большинство подготовительных вырабо­ток в течении всего срока службы поддерживаются в наиболее благоп­риятных условиях (по крайней мере с одной стороны имеется нетрону­тый массив П. И.), поскольку очистные и подготовительные забои ра­зобщены во времени и пространстве имеются все условия для ритмич­ной работы добычных и проходческих машин.

Эти особенности делают столбовые системы разработки особенно эффективными при интенсивном производстве когда очистные и под­готовительные забои насыщены большим количеством высокопроизводи­тельных машин. При этих системах на пластах тонких и средней мощности достигнуты самые высокие в отрасли нагрузки на очистные забои.

Недостатки - значительный объем нарезных и подготовительных выработок, проводимых до начала очистных работ в выемочном поле, а также наличие большого числа подготовительных забоев, усложняющих проветривание.


ОТРАБОТКА ПЛАСТОВ ПО ПАДЕНИЮ - ВОССТАНИЮ


Системы разработки по падению - восстанию применяются при погоризонтном способе подготовки шахтного поля. Длина столба по паде­нию 800 - 1000 м. Очистные забои обслуживаются конвейерным и вен­тиляционным бремсбергами - Направление отработки в основном, оп­ределяется геологическими условиями - при высокой газообильности обычно отработка по падению, при большой обводненности - по восс­танию. Широко применяется полевая подготовка шахтного поля (рис.).

Выемка по падению пласта применяется на пластах с углами падения до 12, по восстанию - на водоносных пластах с углами паде­ния до 8.

Встречаются следующие варианты длинных столбов по падению - восстанию отработка одинарными лавами (рис. А), спаренными лавами (Б), что позволяет уменьшить объем подготовительных работ нак­лонных выработок, и отработка через столб (В), что создает более благоприятные условия для полдержания выработок. Для охраны выра­боток могут оставляться целики угля или применяться б е с ц е л и к о в а я отработка. Достоинства этой системы: снижение удельного объема проведения подготовительных выработок по срав­нению с работой по простиранию, возможность обеспечения постоянной длины лавы, что имеет 6oльшoe значение при использовании механизи­рованных комплексов, более простая и надежная схема транспорта, простая схема проветривания.

Недостатки - большое количество наклонных выработок, сложность перемещения людей и доставки оборудования по ним.

Общий объем применения этих систем в б. СССР превышает 17 % под­земной добычи угля, наибольшее распространение получили в Донбассе 21%, в Карагандинском бассейне - 35% и Печорском бассейне - до 50%.

Широкое применение систем разработки длинными столбами по па­дению - восстанию в угольной промышленности СССР обеспечило лучшее применение средств комплексной механизации, более безопасные усло­вия труде в очистном забое, снижение эксплуатационных потерь угля и уменьшение затрат на подготовку новых горизонтов.


ЩИТОВЫЕ СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ


Одной из разновидностей системы разработки длинными столбами по падению является щ и т о в а я в ы е м к а - ведение очистных работ на крутых пластах под защитой самопередвигающейся щитовой крепи.

На крутых пластах процессы крепления и управления кровлей яв­ляются весьма трудоемкой и опасной работой, особенно при разработ­ке мощных пластов. Изобретение в 1930 году инженером И. А Журавлевым щи­товой крепи и усовершенствование ее инженером И.А.Чинакалом позволило настолько изменить эти операции, что в настоящее время щитовые системы разработки нередко выделяют в особую группу.

Щ и т - это оградительная, реже оградительно - поддерживающая крепь очистных забоев наклонных и крутых пластов» передвигающаяся под действием собственной массы и давления обрушенных пород (иногда - механическим путем).

Самопередвигающиеся щитовые крепи (оградительные щиты) изго­тавливаются из древесины, бетонных, металлических и других констр­укций и подразделяются на секционные и бессекционные.

Секционные щиты (одинарные на пластах мощностью 6-9 м и сдвоенные 9-14 м) представляют собой накат из бревен, расположен­ных на металлической раме и скрепленных болтами и строительными скобами. Длина каждой секции по простиранию - 6, вкрест простирания - на 0,5-1,5 и менее мощности пласта. Секции связаны между собой канатами. Оптимальная длима всей конструкции щита -24 -30м, т.е. 4-5 секций.

Бессекционные щитовые крепи могут быть гибкими или арочными. Кроме того, существуют раздвижные (при разработке пластов переменной мощности) Г — образные, параболические, щиты на катках и другие конструкции. Некоторые виды щитовых конструкций представлены на рис.

Технология выемки угля при помощи щитовой крепи состоит в следующем. Под вентиляционным штреком устраивается монтажная камера, в которой конструируются секции щита. Под каждую секцию проводится углеспускная печь (рис.22-Б), устье которой перекрывается решеткой. Дополнительно проводится ходовая печь, оборудованная лестницей. Печи обычно проводятся по заранее пробуренным скважинам путем расширения скважин разбуриванием, взрывными работами или отбойными молотками. После монтажа щита на него обрушают нависающие породы – создают “породную подушку”, защищающую щит от динамических ударов самообрушающихся пород.

Выемка п.и. под щитом ведется буровзрывным способом. Опускания щита осуществляется обуриванием и взрыванием забоя с таким расчетом, чтобы щит под действием собственного веса и массы обрушенных пород, лежащих на нем, постепенно опускался в направлении откаточного горизонта. Отбитый уголь транспортируется по углеспускным печам “самотекам”. На рисунке изображены 3 участка – монтаж щита, добычные работы. Каждый участок содержит 4 секции, т.е. размер участка по простиранию 24.

По сравнению с другими системами разработки мощных крутых пластов щитовая выемка имеет следующие преимущества: в 2-3 раза повышается нагрузка на забой и производительность труда за счет малооперационности процесса выемки, на 50-70% снижается расход лесных материалов на 1000 тонн добычи, в 2 и более раз ниже себестоимости добычи 1 тонн угля.

Недостатки – большой объем подготовительных работ, большие потери угля, большой штат обслуживающих участок вспомогательных рабочих.

Область применения щитовой выемки – пласты мощностью 1,3-14 и с углом падения свыше 35 для крепей, передвигающихся щитов.

КАМЕРНЫЕ СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ


Это – отработка пласта п.и. короткими очистными забоями в направлении от транспортной выработки к вентиляционной (прямым ходом) с составлением между образующимися камерами постоянных (неизвлекаемых) ц е л и к о в. Применяется при добыче нерудных п.и. – каменные соли, горючие сланцы, стройматериалы, реже уголь (в основном в США, Канаде, Австралии). Камерные системы характеризуются высокими (до 30-50%) потерями, что ограничивает область их применения по экологическому фактору.

Камеры могут ориентироваться под любым углом к линии простирания пласта. Основные параметры камерной системы разработки - ширина целиков, размеры камер и выемочных участков. Выбирают их с учетом обеспечения поддержания кровли в камерах, сохранения целиков в течение всего периода эксплуатации. Ширина междукамерных целиков -2-15 м, барьерных - 5-30 м. Ширина камер 4-15 м и более, длина 50-З00 м и более.

Очистные работы могут вестись сразу на полную ширину камеры или камера начинается с проходки устья с оставлением целиков для поддержания штрека и последующим расширением забоя до необходимых размеров (рис.А). Возможна также проходка узкой выработки от транспортерного до вентиляционного штрека с последующим расширени­ем камеры обратным ходом (рис.Б). Выемка осуществляется буровз­рывным способом (машинная или скреперная погрузке, доставка скрепером, конвейером или самоходной вагонеткой) или механизиро­ванная (комбайновая выемка, доставка конвейером или самоходными вагонетками).

При крепких породах кровлю камеры не крепят, при менее устой­чивых применяют анкерную, реже стоечную крепь» Для обеспечения проветривания камер за счет общешахтной депрессии, а также для устройства запасного выхода, их соединяют между собой сбойками 4, проходимых о целиках через каждые 20-25 м. Наибольшая эффектив­ность камерной системы разработки достигается при организации непрерывной, поточной выемке П.И. в камерах без крепления, с использо­ванием высокопроизводительных комбайнов с обычным или дистанцион­ном управлением и телескопических конвейеров.

Основные достоинства - высокие технико-экономические показате­ли, в связи с малыми затратами на крепление, возможность высокой концентрации горных работ, возможность отработки нарушенных плас­тов.

Недостатки - сложность проветривания, большие потери П.И., что делает нецелесообразным применение камерных систем разработки на самовозгорающихся пластах.

С целью снижения потерь нередко применяется камерно- столбовая система разработки (рио.24-В). На угольных шахтах камерно-столбо­вая система разработки представляет собой двухстадийный процесс выемки П.И. При проведении по пласту узких камер от транспортной до вентиляционной выработки и частично извлечение междукамерных целиков короткими заходками между ними оставляются узкие (0,5-1м) целики. В очистных выработках давление горных пород воспринима­ется массивом угля и оставленными целиками, что исключает необхо­димость применения специальной крепи для управления горным давле­нием.

КОМБИНИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ


В этих системах присутствуют элементы двух или более систем разработки, что позволяет усилить достоинство той или иной систе­мы и ликвидировать или хотя бы уменьшить недостатки. Комбиниро­ванные системы разработки более эффективны, чем классические сис­темы. К комбинированным системам в частности, относится камерно-столбовая система, описанная выше.

Наиболее часто применяется комбинированная система “парные штреки” (Подмосковный бассейн). При этой системе выемочное поле делится на четное число подэтажей - обычно 4-6. Нечетные подэтажи отрабатываются по принципу сплошной системы разработки - от бремс­берга к границе выемочного поля; на границе выемочного поля про­водятся новые разрезные печи и четные подэтажи начинают отрабаты­вать по принципу столбовой системы. Это дает возможность сократить объем подготовительных выработок, т.к. при выемке четных подэтажей используются те же выработки, которые обслуживали нечетные подэта­жи.

Достоинства - сокращение сроков подготовки участка к очистной выемке, невысокие затраты на поддержание выработок, хорошая дега­зация и дренаж участка. Недостатки - линия очистных забоев исполь­зуется лишь на 5О%, сложность сообщения между отдельными забоями.

Область применения – пласты, близкие к горизонтальному залега­нию, преимущественно средней мощности.

РАЗРАБОТКА МОЩНЫХ ПЛАСТОВ


Мощные пласты разрабатываются в Кузнецком, Челябинском, Кара­гандинском бассейнах, на месторождениях Кавказа, Средней Азии и Восточной Сибири.

Выемку мощных пластов можно производить сразу на полную мощ­ность без разделения на слои и с разделением пласта на слои. Раз­деление мощного пласта на отдельные слои производят для создания в каждом слое условий, аналогичных условиям работы на пластах сред­ней мощности. В связи с этим толщина слоев принимается равной 2,5-3,5м.

При разработке мощных пластов на полную мощность могут приме­няться серийно выпускаемые добычные комплексы. Крепи ОКП -7О, КМ -130, 2УКП могут разрабатывать пласты мощностью до 4,5 м, крепь КМ -120 - до 5,5м. В этих случаях на мощных пластах применяются те же системы разработки, что и на пластах средней мощности - сплошные, столбовые, камерные и щитовые. Деление мощного пласта на слои про­изводят плоскостями, различным образом ориентированными в прост­ранстве по отношению к пласту.

Различают деление пласта на наклонные слои - плоскос­тями параллельными плоскостям напластования, на горизонт­альные слои - горизонтальными плоскостями и на поперечно - наклонные слои - плоскостями; наклоненными к горизонту под углом ЗО - 35

Выемку слоев ведут последовательно, начиная с верхнего в нап­равлении сверху вниз - в нисходящем порядке (при работе с обрушением) или в обратном направлении — снизу вверх — в восходящем порядке. При работе с закладкой может использоваться как восходящий, так и нисходящий порядок выработки.

Разработку наклонными слоями применяют на мощных пластах поло­гого, наклонного и крутого падения в Карагандинском, Кузнецком и Челябинском бассейнах. Для предотвращения прорыва обрушенных пород из вышележащих слоев в нижние применяют различного рода межслоевые перекрытия. Самым простым и самым распространенным способом явля­ется оставление между слоями угольной пачки толщиной 0,5-0,6 м. Оставление пачки приводит к увеличению потерь угля и опасности возникновения подземных пожаров.

Если пласт имеет сложное строение (с прослойками породы), то границы между слоями стремятся по возможности приурочить к пород­ным прослойкам. При отсутствии породных прослоек, чтобы не остав­лять угольные пачки, на границе слоев создают искусственные перек­рытия - предварительную крепь, для чего на почве разрабатываемого слоя укладывают дощатый настил или металлическую сетку. На это пе­рекрытие обрушают породы кровли слоя или укладывают закладку. При разработке следующего нижележащего слоя предварительная крепь, подхваченная стойками или козырьками крепи, ограждает призабойное пространство от вывалов обрушенных пород из вышележащего слоя. Возведение предварительной крепи является довольно трудоемкой ра­ботой и требует значительного расхода материалов.


РАЗРАБОТКА РУДНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ.


Особенности рудных месторождений.


  1. Непостоянство элементов залегания (переменная мощность, изменяющийся угол падения и т.д.).

  2. Неясность контура месторождения (наблюдается оруднение окружающих пород).

  3. Повышенная крепость руды – нередко большая, чем вмещающих пород.

  4. Содержание в руде, как правило, не одного (монометаллические руды) а нескольких (полиметаллические) полезных ископаемых.

  5. Необходимость дальнейшей переработки руды для извлечения полезны компонентов.

Эти особенности рудных месторождений от пластовых накладывают определенные отличия и в их разработке.

Рудные месторождения подразделяются:

по форме залегания:

а) изометрические – одинаково развитые во всех трех направлениях в пространстве (штоки, гнезда);

б) пластообразные – вытянутые в двух направлениях (переходной формой является линзы);

в) столбообразные – вытянутые в одном направлении – обычно в глубину (кимберлитовые трубки).

по углу падения:

а) пологие от 0 до 20 градусов;

б) наклонные 20 – 50 градусов;

в) крутопадающие – свыше 50 градусов.


по мощности:

а) весьма тонкие – мене 0,8 м;

б) тонкие 0,8 – 2,0 м;

в) средней мощности 2,0 – 5,0 м;

г) мощные 5,0 – 20,0 м;

д) весьма мощные – свыше 20,0 м.


по плотности (удельному весу):

а) легкие – менее 2,5 т/м3;

б) средние 2,5 – 3,5 т/м3;

в) тяжелые – более 3,5 т/м3.


по крепости:

а) мягкие – коэффициент крепости по М.М. Протодьяконову менее 4;

б) средней крепости 4 – 9;

в) крепкие 9 – 15;

г) весьма крепкие более 15.


по устойчивости руды и породы при условии когда длина и ширина обнажения соизмеримы, т.е. длина превышает не более, чем в два раза:

а) весьма неустойчивые – исключают работы без крепления ( встречаются крайне редко);

б) неустойчивые – допускают обнажение кровли без крепления до 10 м2, при длительном стоянии необходимо крепление.

в) средней устойчивости – допустимое обнажение до 100 м2, при длительном стоянии необходимо крепление;

г) устойчивые – допускают обнажение до 600 м2, при длительном стоянии необходимо только в отдельных, ослабленных местах;

д) весьма устойчивые – допускают обнажение без крепления до 1000 м2 и более, при длительном стоянии крепления не требуется.


по кусковатости, т.е. крупности кусков, получаемых при отбойке:

а) рудная мелочь – от рудной пыли до кусков с поперечными размерами 100 мм. Иногда при сортировке выделяют не сортируемую мелочь – размерами менее 50 мм;

б) руда средней кусковатости 100 –300 мм;

в) руда крупнокусковатая 300 – 600 мм;

г) руда весьма крупнокусковатая более 600 мм.


Кондиционным куском руды называется кусок с максимально допустимыми размерами, которой можно выдавать из добытого блока. При подземной разработке руд составляет 300 – 700, иногда до 1000 мм.

Размер кондиционного куска оказывает большое влияние на выбор оборудования, габариты рудоспусков и т.д.

Куски руды, превышающие кондиционные размеры называют негабаритами.

ЦЕННОСТЬ РУДЫ И РЕНТАБЕЛЬНОСТЬ РАЗРАБОТКИ.


Различают валовую и извлекаемую ценность руды. Руды могут быть богатые, средние и бедные.

Среднее содержание полезного компонента в объеме рудного тела, при котором ценность этого полезного компонента равна затратам на добычу руды и ее переработку называется проминимумом.

Валовая ценность руды – стоимость полезных компонентов, содержащих в руде (1 т)по оптовым ценам.

Извлекаемая ценность руды – стоимость полезных компонентов, извлекаемых из 1 т руды, при добыче и переработке ее.

При разработке руд помимо количественных потерь (по площади и по мощности) возникают также качественные потери – снижение количества полезного компонента, добытого при разработке, вследствие примешивания к нему вмещающих пород, пород с непромышленным содержанием и т.д.

Эти потери оцениваются коэффициентом разубоживания.

Его еще называют коэффициентом потерь качества руды.

ОСНОВНЫЕ СТАДИИ РАЗРАБОТКИ.


Вскрытие – проведение горных выработок, открывающих доступ с поверхности ко всему рудному телу или его части и обеспечивающих возможность проведения подготовительных выработок.

Подготовка – проведение подготовительных выработок – штреков, восстающих, ортов – которыми вскрытая часть месторождения разделяется на обособленные участки – этажи, блоки, панели, столбы.

Очистная выемка – технологический процесс извлечения руды из выемочных участков и поддерживания образовавшегося при этом очистного пространства.

При разработке рудных месторождений различают:

вскрытые запасы – запасы руды в разрабатываемом месторождении или его части, находящихся выше горизонта подсечения их вскрывающими выработками (шахтными стволами, штольнями, квершлагами);

подготовленные запасы – запасы руды выемочных участков, в которых полностью пройдены подготовительные выработки, предусмотренные данной системой разработки.

готовые к выемке – запасы руды подготовленных выемочных участков, в которых полностью пройдены нарезные выработки, необходимые для выемки.


ВСКРЫТИЕ.

При вскрытии рудных месторождений применяются те же вскрывающие выработки, что и при разработке пластовых: вертикальные и наклонные стволы, штольни, квершлаги, слепые стволы и т.д. Основные отличительные особенности вскрытия рудных тел состоят в том, что резкое изменение элементов залегания не дает как правило возможности применения однотипных вскрывающих выработок и на практике чаще всего используется комбинированные способы: вертикальные стволы + слепой наклонный ствол (рис. Б) наклонные стволы + слепые вертикальные стволы (В), штольни + слепые стволы и т.п. Вертикальные и наклонные стволы стараются расположиться в лежачем боку залежи, и в качестве вспомогательных вскрывающих выработок обычно используется квершлаги и гезенки, причем в связи с изменяющейся мощностью залежи нередко устраивают концентрационные горизонты, между которыми располагаются несколько вспомогательных.


ПОДГОТОВКА.

Способы подготовки должны согласовываться с соответствующей системой разработки и способами транспортировки руды.

Транспортные подготовительные выработки месторождения по падению делятся на этажи высотой обычно 50 – 80 м. По простиранию месторождения делятся на блоки длиной 100 и более м. Подготовительные выработки могут располагаться в руде (рудная подготовка), во вмещающих породах (полевая подготовка) или комбинированно.

По типу выработок, в которых производится загрузка транспортных средств отбитой рудой штрековые и ортовые способы. Применяют тупиковые и кольцевые орты.

Выбор типа основной подготовительной выработки (штрека или орта) диктуется размерами месторождения, принятой системой разработки и физическими свойствами руды. Так, на мощных и весьма мощных месторождениях наиболее предпочтительна подготовка кольцевыми ортами. Кроме того, при выборе наиболее рационального способа подготовки учитывают затраты на проведение и поддерживание выработок, транспортировку полезного ископаемого до квершлага, надежность проветривания выработок, возврат затрат от реализации добытого при проведении выработки полезного ископаемого и т.д.


ОЧИСТНАЯ ВЫЕМКА.

В связи с разнообразием физических свойств рудных тел возникает необходимость выполнения дополнительных производственных процессов, отсутствующих при выемке пластовых месторождений. При очистной выемке руды различают следующие производственные процессы: отбойка, вторичное дробление, доставка, выпуск и погрузка руды, поддержание очистных выработок, рабочего пространства и вмещающих пород.

ОТБОЙКА. Добычные комбайны и другие выемочные машины могут применяться лишь на мягких рудах – калийные соли, огнеупорные глины, марганцевые руды. Во всех остальных случаях отбойка руды осуществляется буровзрывным способом.

Отбойка является одной из самых трудоемких работ, особенно при разработке руд большой крепости. Стоимость отбойки может составлять 60 – 80% общей стоимости очистной выемки.

При буровзрывном способе отбойки применяются шпуровые, скважинные и минные заряды.

При отбойке руды скважинными и минными зарядами, а также при массовом обрушении образуется определенное количество крупных кусков руды - негабаритных кусков, которые необходимо дробить для того чтобы они могли пройти через рудоспуски.


ВТОРИЧНОЕ ДРОБЛЕНИЕ.

Дробление негабаритных кусков необходимо производить до кондиционных размеров. Кондиционный кусок – наибольший размер куска руды, на который рассчитаны затворы и люки рудоспусков, вагонетки и другое оборудование рудника и обогатительной фабрики. Обычно составляет 300 – 1000 мм.

Измельчение негабаритных кусков может осуществляться непосредственно в забое или в специальных выработках. Система этих выработок, расположенных выше откаточного горизонта, называется горизонтом вторичного дробления.

Выработки горизонта вторичного дробления могут быть представлены выработками скреперования или грохочения. Во всех случаях над рудоспусками устанавливают грохоты. Дробление негабаритных кусков может производиться на почве выработки или грохотной решетке.

Вторичное дробление руды производится с помощью ВВ – накладными или шнуровыми зарядами, механическими дробилками или специальными способами – гидропрессами, термитное дробление, токами высокой частоты.

Отбитую при очистной выемке руду доставляют на выработки основного откаточного горизонта и грузят в вагонетки.

Погрузка отбитой руды – выпуск руды – последовательное извлечение отбитого полезного ископаемого из очистного пространства или аккумулирующей емкости под действием силы тяжести или механических сил.

При доставке конвейерами или вагонетками на погрузке руды используют преимущественно погрузочные машины. При разработке пологих месторождений камерно-столбовой системой могут применяться экскаваторы. Для доставки руды в этом случае применяются автосамосвалы.

В последнее время применяют схемы погрузки, при которых отбитая руда выпускается на почву выработки и грузится в вагонетки погрузочными машинами. При выпуске руды над выпускным отверстием образуется так называемый «эллипсоид выпуска», объем которого равен объему руды, выпускаемому из отверстия. Этот объем зависит от размера выпускного отверстия, высоты эллипсоида выпуска, его эксцентриситета, гранулометрического состава и влажности выпускаемой руды.

Для обеспечения максимального выпуска руды выпускаемые отверстия должны располагаться на расстояниях, обеспечивающих пересечение эллипсоидов выпуска.

Поддержание выработанного пространства – сохранение его устойчивости путем искусственного подпора боков и кровли очистного пространства целиками, закладочным материалом, отбитой рудой или крепью.

От правильного выбора способа поддерживания выработанного пространства зависит безопасность работ, себестоимость добычи руды, величина потерь и разубоживания, интенсивность разработки, производительность рудника.

Способ поддержания очистного пространства положен в основу почти всех классификаций схем разработки рудных месторождений (в отличие от угольных).


СИСТЕМЫ РАЗРАБОТКИ РУДНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ.

По способу поддержания очистного пространства системы разработки рудных месторождений, делятся на следующие классы:

а) системы с открытым пространством;

б) системы с магазинированием руды в выработанном пространстве;

в) системы с закладкой выработанного пространства;

г) системы с креплением выработанного пространства;

д) системы с креплением и закладкой выработанного пространства;

е) системы с обрушением вмещающих пород;

ж) системы с обрушением руды и вмещающих пород.

В каждом классе имеется от 2 до 8 разновидностей систем разработки.




Обогащение и переработка полезных ископаемых.


Обогащением полезных ископаемых (как правило твердых) называется совокупность процессов первичной обработки минерального сырья, добытого из недр, в результате которых происходит отделение полезных ископаемых от пустой породы, а при необходимости и их взаимное разделение.

В природе редко встречаются полезные ископаемые в такой форме и с такой степенью чистоты, которые позволяют использовать их без предварительной обработки.

В результате обогащения получают один или несколько продуктов, называемых концентратами.

Содержание полезного компонента в концентрате значительно (иногда в десятки раз) выше чем в исходном сырье.

Отходы обогащения (пустая порода) называются хвостами. В них также есть полезные компоненты, но их мало. Иногда идет переработка хвостов (геотехнология).

В полезном ископаемом могут содержаться как полезные примеси (напр. ванадий, марганец, молибден, хром в железной руде), так и вредные (сера, фосфор и т.д).

Эффективность обогащения может быть очень высокой. Так повышение содержания железа в концентрате на 5% почти на 25% увеличивает производительность доменной печи, на 15% снижает расход кокса, в 2 раза флюсов и в общем снижает себестоимость 1 тонны чугуна на 10%.

Если в руде мало металла, то часто без обогащения вообще невозможно его извлечь, так как при выплавке он весь переходит в шлак.


Свойства поверхности минералов и способы обогащения


прилипаемость - флотация

твердость, прочность - избирательное дробление

коэффициент трения - обогащение по трению

электрические, радиоактивные и другие свойства - соответственно электрическая, радиометрическая сортировка

Очень часто измельченные и обогащение полезные ископаемые затем брикетируются.

При грохочении обычно применит сита с модулем

2 (100-50-25-12,5-6-3 мм)

В США - число отверстий на 1 дюйм.


по крупности различают классы угля

плита

крупный орех

орех

семечко

штыб


Флотация - процесс разделения тонко измельченных полезных ископаемых в водной среде, основанный на различии их способности смачиваются водой и прилипать к поверхности раздела.

В воду подают воздух и несмачиваемые (гидрофобные) частицы, прилипают к воздушным пузырькам и всплывают на поверхность.

Расход воды доходит до 8м3

В таком виде продукты обогащения малопригодны для использования - удорожается перевозка и хранение, уменьшается сыпучесть, вероятность смерзания и тд.

Поэтому необходимо обезвоживание

Для угля, например, 9-12% летом и 7% зимой.

Дренирование, центрофугирование, фильтрование, сушка.


Так, например, свинца в исходном сырье обычно содержится 1-3%, а в концентрате для переработки - до 70%; цинк, соответственно, 1-4% - 45-50%; медь 0.4-1.5 - 15-40%; вольфрам 0.06-0.4 - 50-65%.

Обогатительной фабрикой называется промышленное предприятие, на котором обрабатывают полезные ископаемые и выделяют из них один или несколько товарных продуктов с повышенным содержанием ценных компонентов и пониженным содержанием вредных примесей.

Все процессы, выполняемые на обогатительных фабриках можно разделить на подготовительные, обогатительные и вспомогательные.

К подготовительным относят: дробление, измельчение, грохочение и классификацию, то есть процессы, позволяющие раскрыть минералы до смеси пригодной для дальнейшего разделения.

Основные обогатительные процессы - процессы, при которых полезные минералы выделяются в концентраты, а пустая порода - в хвосты.

Вспомогательные процессы - процессы удаления влаги (обезвоживание)

Наиболее трудоемкие подготовительные операции - до 60 %.

При обогащении используются различные свойства, как физические, так и физико-химические.

Наибольшее значение имеют:

цвет и блеск - ручная породовыработка или рудоразборка.

плотность и крупность - гравитационное обогащение


Дробилки: аппарат, в котором осуществляется дробление крупных кусков минерального сырья

щековые

конусные

валковые

ударные

Мельницы: аппарат для измельчения минерального сырья.

барабанные (с диаметром до 10м)

шаровые

дисковые

Сепарация: процесс разделения полезных ископаемых на продукты, отличающиеся по каким-либо свойствам.

магнитная

электрическая

пневматическая

и тд.


Открытые горные работы



Комплекс горных работ, осуществляемых для добычи полезных ископаемых непосредственно с поверхности земли, называется открытые горные работы

Карьер - горное предприятие, производящее добычу полезных ископаемых открытым способом и отгрузку его потребителям.

Разрез - карьер по добыче угля и россыпных месторождений.

Элементы карьера - совокупность геометрических параметров, ограничивающих карьерное пространство:

а) рабочий и нерабочий борта

б) подошва или дно карьера

в) предельная глубина разработки

г) границы карьера.

Рабочий борт - боковая поверхность карьера, перемещающаяся в процессе ведения горных работ. Делится на уступы

Нерабочий борт - боковая поверхность, от которой начаты работы;

Подошва или дно карьера - нижняя граница карьера;

Предельная глубина разработки - расстояние по вертикали между уровнем поверхности и дном карьера.

Различают : проектную, конечную (фактическая) и предельная, то есть экономически целесообразная - соответствует равенству затрат на добычу полезных ископаемых открытым и подземным способами выемки. В данных условиях предельную глубину характеризует коэффициент вскрыши - количество вскрышных (пустых) пород на единицу полезных ископаемых. Для угля 10-15. С развитием техники растет. Может быть весовым, т/т; объемным м33 или комбинированным м3/т (для угля).

Борта, дно, глубина определяют границы карьера.

Уступ - часть борта карьера в форме ступени, это слой породы или полезных ископаемых разрабатываемый самостоятельными средствами добычного и транспортного оборудования.

Горизонтальные поверхности, ограничивают уступ по высоте.

Основные элементы уступа:

а) верхняя рабочая площадка

б) нижняя рабочая площадка

в) откос уступа - наклонная поверхность между верхней и нижней площадками;

г) угол откоса - a- предельный угол, при котором сохраняется устойчивость уступа с площадками.

е) высота уступа - расстояние по вертикали между верхней и нижней площадками. Определяется мощностью полезных ископаемых; свойствами пород, применяемым оборудованием и обычно не превышает высоту черпания.

Уступы бывают вскрышные (удаление покрывающих пород) и добычные (выемка полезных ископаемых). Делятся на подуступы (см ниже).

Разработка уступов осуществляется экскаваторами иногда с предварительным рыхлением пород БВР.

Экскаватор - самоходная землеройная машина, предназначенная для выемки породы из массива (или отвала) и погрузки в транспортные средства или в отвал.

Делятся:

а) по принципу действия и типу рабочего оборудования –

цикличного действия (одноковшовые)

непрерывного действия (многоковшовые)

б) по типу ходового оборудования – гусеничные, пневмоколесные, шагающие, рельсовые.

в) бывают с жесткой связью и гибкой связью (драглайн).

г) по силовой установке – с верхним черпанием (прямая лопата), располагаются на нижней рабочей площадке; с нижним черпанием – (обратная лопата) – на верхней площадке; комбинированные.

Если уступ разрабатывается разными средствами выемки, но единым транспортом, то он делится на подуступы.

Многоковшовые – машина непрерывного действия с цепным или роторным органом с небольшими ковшами (от 50 до 1500л).

Драглайн – экскаватор с ковшом на гибкой связи (канатах), забрасывающий ковш и подтягивающий его. Обычно на шагающем ходу.

ЭКГ – 8. ЭВГ – 15; ЭШ – 65/100; ЭР – 3000 и т.д;

ходовая часть, кабина управления, стрела рукоять, ковш.

Основные этапы открытых горных работ





  1. Подготовка поверхности

  2. Вскрытие карьерного поля

  3. Вскрышные работы

  4. Добычные работы

  5. Транспортировка и складирование

  6. Отвалообразование

  7. Рекультивация поверхности

Подготовка поверхности, отведенной для работы карьера, заключается в вырубке лесных насаждений, отвода рек, переноса поверхностных сооружений, осушения грунтовых вод или понижения их уровня в пределах карьерного поля.

Вскрытие карьерного поля – проведение (проходка) системы капитальных горных выработок для установления транспортной связи между пунктами погрузки горной массы в карьере и пунктами ее разгрузки на поверхность (складами, отвалами, обогатительными фабриками).

Вскрытие осуществляется открытыми горными выработками (с незамкнутым верхним контуром) – траншеями:

Общая траншея – обслуживает все уступы карьера

Групповая траншея – обслуживает группу уступов (обычно вскрышные и добычные).

Отдельная траншея – обслуживает один уступ.


1   2   3   4   5



Скачать файл (659.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru