Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  


Загрузка...

Курсовая работа - Аналитический расчет режимов резания - файл Моя Курсовая по ФОРП(исправленный вариант).doc


Курсовая работа - Аналитический расчет режимов резания
скачать (233 kb.)

Доступные файлы (1):

Моя Курсовая по ФОРП(исправленный вариант).doc618kb.08.06.2007 21:04скачать

содержание
Загрузка...

Моя Курсовая по ФОРП(исправленный вариант).doc

Реклама MarketGid:
Загрузка...
1. Аналитический расчёт режимов резания на операцию точение (чистовой переход).

Блок исходных данных:


  1. Тип производства – серийное

  2. Вид заготовки – пруток Æ35

  3. Материал детали – 10Х23Н18

  4. Диаметр обработанной поверхности – Æ25k6

  5. Длина заготовки – 2D

  6. Шероховатость обработанной поверхности – Ra 1,63

  7. Крепление заготовки – в патроне

Содержание операции – точить поверхность 25k6 на длину 70 мм начисто.


Решение.


1. Выбор марки инструментального материала и геометрии режущей части инструмента.


Сталь 10Х23Н13 относится к группе коррозионно-стойкие, жаростойкие, хромоникелевые стали аустенитного, аустенитно-ферритного и аустенитно-мартенситного классов.

При назначении режимов резания одним из основных технологических мероприятий является обоснованный выбор оптимальной марки, инструментального материала.

Для чистовой обработки жаропрочных деформируемых сплавов, относится к группе – У, максимальная глубина резания до 1 мм [1, табл. 1.1., стр. 7]. Поэтому рекомендуемые марки твердых сплавов : ВК6-ОМ, ВК3-М. Окончательно принимаем марку ВК3-М, относящаяся к металлокерамичес-ким твердым сплавам (М - мелкозернистая структура, величина зерна до 1 мкм), зная то, что сплавы ВК с меньшим содержанием Со используется для чистовой обработки.


2. Назначение конструкции и геометрии инструмента.

Исходя из конфигурации детали и механических свойств, выбираем резец с паяными пластинами твёрдого сплава по ГОСТ 18879-73, тип 1 2,табл.6, стр.120, со следующей геометрией режущей части:

=90о ,1=15о, =0о, =1=10о, =0о  1, стр. 35, f=0,1 мм, b=3,5 мм, R=6 мм, R1=1 мм  1, табл. 3.3,стр. 17 .


3. Выбор глубины резания t и числа проходов i.


Глубина резания определяется по формуле : ,

где D - диаметр необработанной поверхности заготовки;

d – диаметр обработанной поверхности.

Получаем : мм.

В зависимости от вида обработки и группы обрабатываемого материала [1, табл. 1.1, стр.7] возможны один получистовой проход с глубиной резания t=3 мм и один чистовой с t=1 мм. Таким образом, допустимы два числа прохода.

Для нормирования выбираем окончательный проход с максимальной глубиной резания (для обеспечения максимальной производительности) t=0,5 мм, предельной для обработки с Rz≤20.

Число проходов определяется по формуле :

Припуск на обработку поверхности в зависимости от шероховатости равен h=1, таким образом :

3. Выбор подачи инструмента.



    1. Определение подачи S1 по заданной шероховатости обработанной поверхности в зависимости от радиуса при вершине резца.


S1=0,12 мм  об.  2. табл. 14, стр. 268 


    1. Определение подачи по прочности пластины твёрдого сплава (S2) – табличным способом.


S2=S*k1*k2 , мм  об (1)


где S– табличное значение подачи

k1- поправочный коэффициент ,зависящий от механических свойств обрабатываемого материала [в=750 мПа].

k2- поправочный коэффициент ,зависящий от величины главного угла в плане.

Выбираем из условия, что глубина резания t=4 мм и от толщины пластины n=6 мм, таким образом :

S=2,6 мм  об 2, табл.13, стр.268

при в=500 мПа k1= 1 2, табл.13, стр.268

при φ=90º k2=0,4 2, табл.13, стр.268


S2=2,6*1*0,4=1,04 мм  об


    1. Расчёт подачи по прочности механизма подачи станка (S3).


Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подачи станка, сравнивается

с осевой соответствующей силы резания Px.

Qст.Px (2)


Н (3)

где Cp–коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала, материала и геометрии резца на силу резания Px.

xр, ур, np – показатели степени, характеризующие влияние t, S и V на величину осевой силы Px;

kp – поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

,

где kMp – поправочный коэффициент, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала.

kp – поправочный коэффициент, учитывающий главный угол в плане 

kp – поправочный коэффициент, учитывающий передний угол .

kp – поправочный коэффициент, учитывающий угол наклона главной режущей кромки .

krp–поправочный коэффициент, учитывающий радиус при вершине резца r.


Подставив формулу (3) в выражение (2) и решив это уравнение относительно подачи, получим:

, мм/об (4)


Принимаем предварительное значение скорости Vд=126 м/мин.

Для жаропрочных сплавов определяем следующие значения :

Cp=204 ; xp=1 ; yp=0,75; np=0 [2, табл. 22, cтр.273]


, (5)

где n – показатель степени;

в – допускаемое напряжение.




Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента определяется по :

- при главном угле в плане φ=90º kр=1,17 [2, табл. 23, cтр.275]

- при переднем угле в плане γ=0º kр=1,4 [2, табл. 23, cтр.275]

- при угле наклона главного лезвия λ=0º kр=1 [2, табл. 23, cтр.275]

- с радиусом при вершине r=1 мм krр=1 [2, табл. 23, cтр.275]


Тогда поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания равен: kp=1*1,17*1,4*1=1,638 (*)


мм / об

    1. Расчёт подачи по жёсткости детали в связи с точностью обработки.


В процессе обработки под действием сил резания деталь деформируется.

Это приводит к изменению взаимного расположения детали и вершины резца, определяющий геометрическую форму и размеры обрабатываемой поверхности, где деталь изгибает сила Q.


Q ==1,1*Pz (6)


Допустимая стрела прогиба детали  при чистовой обработке определяется по формуле:


, мм

где ∆ - допуск на D;

D-диаметр заготовки;


Единица допуска - это множитель в формулах допусков системы. Зависимость между единицей допуска i и номинальным значением размера D выражается формулой :

(1*)

i – является мерой точности, так как допуск получается произведением i на безразмерный коэффициент а :

∆=а*i

Зависимость (1*) представляет кубическую параболу (см. рис.)

i(∆)


1 3 6 8 10 D, мм

Рис. Зависимость между единицей допуска i и номинальным значением размера D


Для каждого интервала принята постоянная величина i (а следовательно и допуска ∆), равная ординате среднегеометрического значения интервала D ; значит при подсчете единицы допуска по формуле (1*) кубический корень извлекается не из любого заданного числа, а из среднего геометрического значения интервала размеров, в котором находится размер.

Так как размер 20 мм находится в интервале 18-30 мм[2, табл.2,стр.441], то среднее геометрическое значение интервала мм. Значит при диаметре 20 мм D=23,2 мм ;

мкм

Безразмерный коэффициент а устанавливается в зависимости от заданного квалитета и независящий от номинального размера :

а=6 [2,табл. 3, стр. 443]

Таким образом : ∆=6*1,3*10-3=0,01 мм

=0,20,01=0,002 мм.

Так как деталь закреплена в патроне и поджата задним центром, то :


(7)


где l - длина детали, мм;

Е - модуль упругости материала детали, кг/ мм2;

J - момент инерции поперечного сечения детали, мм4.


,мм4 , для круглого сечения

Сила Pz определяется по формуле:


(8)

где Cp-коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала, материала и геометрии резца на силу резания Px.

t – глубина резания;

Подставив формулу (7) и (8) в выражение (6) и решив это уравнение относительно подачи, получим:


, мм / об (9)

l=1.5*H , мм

Рассчитываем момент инерции : мм4 и находим подачу :


мм /об





3.5.Расчёт подачи по прочности державки резца.

Резец можно считать балкой, защемленной одним концом и нагруженной на другом тремя силами: Pz, Py, Px ,создающими сложное напряженно-деформированное состояние в державке резца. Однако, как показывает анализ, с достаточной для практики точностью прочность резца может быть рассчитана по силе .

Прочность державки резца проверяют расчётом на изгиб от действия вертикальной составляющей силы резания.

Итак, , а ,

где - момент сопротивления;

– допускаемое напряжение на изгиб материала державки резца, кг мм2

Для прямоугольного сечения :

;

где В и H толщина и высота державки резца соответственно;

; , откуда


(10)


В=16 мм, Н=20 мм, 2, табл. 6, стр.120


мм/ об



    1. . Расчёт подачи по жёсткости державки резца.

Под действием сил резания державка резца деформируется и в результате отклонения вершины резца от первоначального положения возникают погрешности.

Стрелка прогиба при чистовом точении =0,03…0,05 мм; момент инерции для круглого сечения ,

Отсюда

, (11)


где – модуль упругости материала державки резца.


мм/ об

В результате расчётов получили:

S1 = 0,12 мм об

S2 = 1,04 мм об

S3 = 0,51 мм об

S4 = 3,7 мм об

S5 = 2,6 мм  об

S6 = 8,27 мм об

Из полученных значений принимаем наименьшую подачу S1=0,12 мм об.

4. Расчёт периода стойкости стойкости инструмента из обеспечения максимальной производительности обработки, используя в качестве критерия трудоемкости норму штучно-калькуляционного времени


Переменная доля себестоимости операции, зависящая от скорости резания определяется формулой.

,

где - машинное время на операцию, ;

– минутная зарплата рабочего с начислениями, ;

– затраты связанные с эксплуатацией станка в течение 1 минуты; ;

- стоимость станкоминуты; ;

– время на смену затупившегося инструмента и его подналадку за период стойкости, мин;

– стоимость эксплуатации инструмента за период стойкости, ;

- количество обрабатываемых деталей за период стойкости, .

Для отыскания экономического периода стойкости , соответствующего минимуму , находим первую производную и приравниваем к нулю:

.




Тогда ,

где m – показатель степени, зависящий от подачи и механических свойств обрабатываемого материала [в=750 мПа], который равен 0,2 [2,табл. 17, стр.269].

При выборе экономического критерия в расчете периода стойкости можно использовать значения е =25 руб., Е=1,84 руб. для тарифной ставки 4-го разряда.

Рассчитываем периода стойкости :

мин


Для обеспечения максимальной производительности труда на данном рабочем месте обработку необходимо вести на . При определении периода стойкости , соответствующего скорости , пренебрегают затратами на эксплуатацию инструмента за период его стойкости, т. е. Принимают =0.

тогда,

, мин

Рассчитываем период стойкости :

мин.


Так как ТМПЭ, то скорость резания ., при которой достигается максимальная производительность труда на данном рабочем месте, выше экономической скорости резания, т.е. .

Выбираем наименьшую себестоимость механической обработки, т.е. ТМП

5. Расчёт скорости резания из условия обеспечения максимальной производительности обработки.


Скорость резания определяется по формуле:

м  мин (12)

где Cv – коэффициент, характеризующий условия обработки,

kv – обобщённый поправочный коэффициент, учитывающий влияние изменённых условий резания на величину скорости резания;

x, y – показатели степени, характеризующие влияние t и s на скорость резания.

kv=


где k - поправочный коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане на скорость резания;

k1 – поправочный коэффициент, учитывающий влияние вспомогатель-ного угла в плане на скорость резания;

kr – поправочный коэффициент, учитывающий радиус при вершине резца r.

для φ=90º k = 0,7 [2, табл.18, стр. 271]

для φ1=15º k1 = 0,97 [2, табл.18, стр. 271]

для r=1 мм kr =0,94 [2, табл.18, стр. 271]


kv = 0,7*0,97*0,94=0,64

В зависимости от характеристики подачи выбираем :

Cv=162; xv = 0,15; yv = 0,2; m = 0,2  2,табл. 17, стр.269 

, м мин.

  1. Уточнение скорости резания по ряду чисел оборотов шпинделя.


Частота вращения шпинделя определяется по формуле:


об мин (13)

Вычисляем значение частоты вращения шпинделя :

об  мин.

Принимаем nшп = 2000 об/мин для станков типа 16К20Ф3 [2, табл.19, стр.17]

Действительная скорость резания :

м  мин (14)

м мин

Подставив выражение (14) в уравнение (12) и решив это уравнение относительно подачи, получим:


мм  об (15)

или

мм  об (16)

По уравнению (16) для каждого числа оборотов шпинделя может быть найдена такая подача S, при которой режущие свойства резца будут использованы полностью, т.е. будет обеспечиваться выбранный период стойкости инструмента Тмп.

об мин.

  1. Расчёт скорости резания из условия полного использования мощности станка.


Необходимо проверит условие, что мощность на шпинделе станка Nшп. должна быть больше мощности процесса резания Nрез.

Для станка 16К20Ф3 Nшп.=10 кВт. [2, табл. 9,стр. 17]


кВт (17)

Сила Pz определяется по формуле Н (18)

Поправочный коэффициент kp , учитывающий фактические условия резания равен 1,638 по формуле (*)


Pz = 2040,510,120,7512601,638=340,6 Н

Мощность резания :

кВт

Проверяем условие по мощности резания :

Nрез=7,01 кВт.< Nстанка=10 кВт.

Условие выполняется, значит дальнейшая обработка возможна.

Мощность станка с учетом КПД () и перегрузки kn:

(19)

Подставляя выражения (18) и (14) в уравнение (19) и решив уравнение относительно подачи, получим:


мм  об (20)

или мм об (21)

По уравнению (21) для каждого числа оборотов шпинделя может быть найдена такая подача S, при которой мощность станка будет использована полностью.

Подача, при которой полностью используются режущие свойства резца и


мощность станка, называется одновременной и обозначается Sодн.

Для нахождения подачи Sодн. делим уравнение (20) на (21). Получаем:


мм  об (22)


мм  об.


8. Расчёт машинного времени выполняется по формуле

, мин. (23)


где L – общая длина прохода инструмента в направлении подачи, мм

n – число оборотов заготовки в минуту;

S – подача, мм об

i – число проходов .

Выбирается подача S1 или Sодновр, при которой обеспечивается большая минутная подача, т.е. S1=0,12 мм об


L= l + l1 + l2, мм (24)

где l – длина обрабатываемой поверхности, мм

l1 – величина врезания, мм

l2 – величина перебега, мм


мин.


2. Расчёт режимов резания аналитическим методом на операцию сверления.

Блок исходных данных:

1. Диаметр сверла D=15 мм,

2. Диаметр рассверливаемого отверстия d=5 мм,

3. Длина прохода сверла в направлении подачи L=70 мм,

4. Содержание операции : рассверлить отверстие с Ø5 до Ø15 на длину 70 мм


Решение.


Исходя из исходных данных принимаем сверло спиральное из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком по ГОСТ 20697-75 [2, табл. 40 стр. 138] с материалом режущей части ВК6 – М.

Устанавливают размеры сверла в зависимости от обрабатываемого материала: Длина сверла L=140 мм,

Длина рабочей части l=60 мм,

Конус Морзе относительно диаметра сверла равен 2 [2.табл.42, стр. 150]

Геометрические параметры сверла определяют по следующим критериям :

  1. в зависимости от материала заготовки [№ гр., в ] ;

  2. в зависимости от материала режущей части сверла [ВК6-М] ;

  3. от диаметра сверла [D=15 мм]

γ=0º ; α=1.5 мм ; 2φ=140º ; ψ=55º ; =12º [1, табл. 3.10., стр. 21]


Определяем глубину резания при рассверливании:

t = мм.

Относительно твердости материала для ХН60ВТ находим подачу :

Sо = 0,2 мм/об [2, табл. 25, стр.277]

Определяем скорость резания при рассверливании :

, м/мин (25)

где Сv, q, m, y – коэффициент и показатели степени;

D – диаметр сверления, мм;

Т – стойкость сверла, мин;

Sо – подача, мм/об;

Кv – поправочный коэффициент на скорость резания.

В зависимости от материала режущей части инструмента при рассверливании для сплава с в=750 МПа определяем :

Сv = 10,8; q = 0,6; у = 0,3; m = 0,25; х = 0,2 [2, табл. 29, стр. 278]

Относительно диаметра сверла D = 15 мм, обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента выбираем значение периода стойкости сверла :

Т = 20 мин [2, табл. 30, стр.279]

Kv = kмv· kиv ·knv· klv , (26)

где kмv – поправочный коэффициент на обрабатываемый материал;

kиv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания ;

klv – поправочный коэффициент на скорость резания при сверлении, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия ;

knv – поправочный коэффициент, учитывающий влияния состояния поверхности заготовки на скорость резания.

, [2, стр.262] (27)

где kг – коэффициент, характеризующий группу стали

nv – показатель степени.

Для сплавов на железоникелевой и никелевой основах получаем :

kг =0,7 ; nv = 0,9 [2,табл. 2, cтр.262]



В зависимости от марки обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента определяем поправочные коэффициенты :

kuv = 1 [ 2,табл. 6 , стр.263]

knv = 0,85 [2 , табл. 5, cтр.263]

klv =1 [2 , табл. 31, cтр.280]

Поправочный коэффициент на скорость резания равен : Kv=1*1*1*0.85=0.85

Находим скорость резания при рассверливании :

м/мин

Мощность резания , определяется по формуле : , кВт (28)

Определяем частоту вращения шпинделя по формуле :

, об/мин (29)

где V – скорость вращения заготовки, м/мин;

D – диаметр обрабатываемой заготовки, мм.

об/мин,

Принимаем n=450 об/мин для станка 2Н125 [2, табл. 11, стр. 20]

Крутящий момент Мкр при рассверливании равен :


, Н∙м (30)


Для жаропрочной стали при рассверливании :

См=0,106 ; q=1 ; x=0,9 ; y=0,8 ; [2. табл. 32, стр. 281]

Подставив формулу (29) и (30) в выражение (28) получим :


, кВт

кВт


Таким образом, Nрез=1,4 кВт<Nстанка=2,2 кВт следовательно обработка возможна.


Определяем действительную скорость резания:

, м/мин (31)

Подставляем исходные данные, получаем :

м/мин

Затем находим осевую силу при рассверливании : , Н

Коэффициент и показатели степени выбираются для жаропрочной стали при рассверливании : Ср=140 ; х=1,2 ; у=0,65 [2. табл. 32, стр. 281]


Н

Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подачи станка 2Н125 составляет Qст.=10000 Н. Осевая составляющая силы резания относительно крутящего момента Р0=5560 Н.

Qст.Ро

10000  5560, условие выполняется, следовательно, обработка возможна.


Машинное время при сверлении и рассверливании подсчитывается по формуле:

, мин (32)

где L – длина прохода сверла в направлении подачи, ;

,

где – глубина сверления, ;

- величина врезания, ;

– величина перебега, .

Приближенно для сверл с одинарным углом в плане принимается мм


мин

^ 3. Расчёт режимов резания аналитическим методом на операцию фрезерования.

Блок исходных данных:

1. Вид обработки (фреза) – дисковая пазовая

2. Ширина фрезерования : В=4 мм

3. Глубина резания : t=4 Содержание операции

4. Длина фрезы : l = 60 мм

Исходя из исходных данных размеров фрезы выбираем : режущий инструмент – дисковая пазовая фреза по ГОСТ 3964-69; диаметр фрезы D=50 мм, число зубьев z = 14 мм., внутренний диаметр фрезы d=16 мм [2,табл. 80, стр.180]

Припуск на обработку h = 4 мм.

В – понятие связанное, с размерами слоя заготовки, срезаемого при фрезеровании. В фрезеровании t определяет продолжительность контакта зуба фрезы с заготовкой.


При фрезеровании различают подачу на один зуб Sz , подачу на один оборот фрезы S , и подачу минутную Sм , мм/мин, которое находятся в следующем соотношении :

, мм/мин

где n- частота вращения фрезы , об/мин

z-число зубьев фрезы

При чистовом фрезеровании исходной величиной является подача на один оборот фрезы S, по которой для дальнейшего использования вычисляют величину подачу на один зуб Sz=S/z

При чистовом фрезеровании с шероховатостью поверхности Ra=0.63 для дисковой фрезы :

S=0.2 мм/об [2.табл. 37, стр.285]

Sz=0.2/14=0.02 мм/об

Определяем скорость резания – окружная скорость фрезы :

, м/мин (33)

где Cv, m, q, x, y, p, u – коэффициент и показатели степени;

Т – стойкость сверла, мин;

Sz – подача на зуб фрезы, мм/зуб;

t – глубина фрезерования, мм;

z – число зубьев фрезы;

В – ширина фрезерования, мм;

kv – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания

Для жаропрочной стали выбираем следующее :

Сv = 108; q = 0,2; y = 0,3; u=0,2 ; m = 0,32; х =0,06; р = 0 [2, табл. 39, стр. 287]


Кv = Кмv · Кnv · Кuv, (34)

где kм – поправочный коэффициент, учитывающий качество, обрабатываемого материала;

kuv – поправочный коэффициент, учитывающий материал инструмента;

kпv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

, (35)

где – пределы прочности обрабатываемого материала;

nv – показатель степени.

kг – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости

nv = 0,9; кг = 1 ; [2, табл.2, cтр.262]



В зависимости от марки обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента определяем поправочные коэффициенты :

kuv = 1 [ 2,табл. 6 , стр.263]

knv = 0,85 [2 , табл. 5, cтр.263]

klv =1 [2 , табл. 31, cтр.280]

Поправочный коэффициент на скорость резания равен : Kv=1*1*1*0.85=0.85

В зависимости от вида фрезы и его диметра среднее значение периода стойкости T равно :

Т=120 мин [2. табл. 40, стр. 290]

Отсюда скорость резания при фрезеровании равна:


м/мин

Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:


об/мин,

Принимаем n=630 об/мин , для станка 6T104 [2, табл.,37, стр. 51]

Определяем действительную скорость резания:


, м/мин (36)

м/мин

Определяем скорость движения подачи от минутной подачи Sм :

, мм/мин (37)

где Sz – подача на зуб фрезы, мм/зуб;

z – число зубьев фрезы;

n – частота вращения фрезы, об/мин.


Sм = 0,02 · 14 · 630 = 176,4 мм/мин

Затем определяем действительную подачу на зуб фрезы.

, мм/зуб (38)

мм/зуб


Сила резания.

Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила, Н :


, Н (39)

где кmp – поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала;

z – число зубьев фрезы;

n – частота вращения фрезы , об/мин


, (40)

где n-показатель степени;

n = 0,75 [2, табл. 9, стр.264]




Для жаропрочных сплавов имеем :

Ср = 218; q = 1,15; у = 0,78; х =0,92; u = 1,0; w = 0 [2, табл. 41, стр. 291]

Главная составляющая силы резания :


Н

    1. Ph =1.1 *Pz= 454,7 H – сила подачи

    2. Py =0.5* Pz= 206,7 H – радиальная составляющая.

Определяем мощность, затрачиваемую на резание:

, кВт (41)

кВт

Определяем мощность на шпинделе станка:

, кВт (42)

где Nдв – мощность двигателя станка, кВт; [станка 6T104 Nстанка =2,2 кВт]

- К.П.Д. станка.

Nшп = 2,2 · 0,85 = 1,87 кВт

Для того, чтобы была возможна обработка, необходимо, чтобы выполнялось условие:

Nрез ≤ Nшп

В действительности мы получили:

0,67 ≤ 1,87 , т.е. обработка возможна.

Определяем основное время на операцию по формуле :

, мин

где L= l + D, мм - при фрезеровании

l – длина фрезы

D – диаметр фрезы

, мин




^

Список литературы.





  1. Режимы лезвийной обработки деталей ГТД6 Учеб. пособие / В.Ц. Зориктуев, В.В. Постнов, Л.Ш. Шустер и др. Уфа: УАИ, 1991. 80 с.




  1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. 656 с.




  1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. 656 с.



Скачать файл (233 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru