Logo GenDocs.ru


Поиск по сайту:  


Курсовая работа - Дробление измельчение и подготовка сырья к обогащению - файл 1.doc


Курсовая работа - Дробление измельчение и подготовка сырья к обогащению
скачать (280.5 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc281kb.15.11.2011 22:04скачать

содержание

1.doc

Реклама MarketGid:
Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Кузбасский государственный технический университет»


Кафедра обогащения полезных ископаемых


КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по курсу:

«Дробление, измельчение и

подготовка сырья к обогащению»


Выполнил:


Руководитель:


Междуреченск 2009


Вариант 8


Производительность цеха дробления и измельчения – 14500 т/с


Диаметр максимального куска в исходной руде – 700 мм


Крупность питания мельниц – 12 мм


^ Содержание материала -200 меш в сливе классификатора – 68 %


Содержание материала -200 меш в питании мельниц – 12 %


Таблица 1

Характеристика крупности исходных данных


Классы крупности в долях Dmax

Выход классов по крупности, %

-Dmax + 0.75 Dmax

8

-0.75 D max + 0.5 Dmax

12

-0.5 Dmax + 0.25 Dmax

17

0.25 Dmax + 0.125 Dmax

20

-0.125 Dmax

43

Итого

100



Таблица 2

Характеристика крупности руды после дробилок 1, 2 и 3 стадий


Классы крупности в долях разгрузочного отверстия, S

Выход классов по крупности дробленного продукта (после 1 и 2 стадии)

Выход классов по крупности дробленного продукта (после 3 стадии)

+ 2S

4

8

-2S + 1.5S

8

9

-1.5S + S

23

17

-S + 0.75S

20

11

-0.75S + 0.5S

15

15

-0.5S + 0.25S

16

24

-0.25S

14

16

Итого

100

100



Технологическая схема операции дробления и измельчения

Исходный продукт

  1. 1= 100%

Q1 = 805,5 т/ч


Предварительное грохочение





-225 +225,3 γ3 =62,2%

2 Q3 =501 т/ч

γ2 =37,8% Дробление 1

Q2=304,5 т/ч 4 γ1=62,2%

Q1 =501 т/ч

  1. γ5 =100%

Q5 =805,5 т/ч


Предварительное грохочение





-56 +56,7 γ1=87,3%

6 Q1=702,8 т/ч

γ6=12% Дробление 2

Q6=102,7 т/ч 8 γ8=87,3%

Q8=702,8 т/ч

γ9=100%

Q9 =805,5 т/ч 9

Предварительное и поверочное грохочение

-11 +11, 12 Q12=593,25

11 10 γ10=231,3%

Q10=1863 т/ч

Q11=604,2 т/ч Дробление 3

14 13 γ13=131%

Q14 =1439,4т/ч Q13=1057,5 т/ч

15

Q15=1439,4 т/ч

Классификация

16 17 γ17=576%

Q16=604,2 т/ч Q17=835,2 т/ч

  1. Расчет количественной схемы дробления, грохочения и измельчения и выбор основного оборудования.

^ Определяем общую степень дробления для цеха дробления:

i n = Dmax/dmax,

где i n - общая степень дробления;

Dmax – диаметр максимального куска в исходной руде;

Dmax – диаметр максимального куска в питании мельниц;

i n =700/12=58.3

^ 2.2 Подбираем степень дробления для каждой стадии:

i n = i 1 i 2 i 3 ,

где i n – общая степень дробления для каждой стадии:

i 1 i 2 i 3 степени дробления в 1, 2, 3 стадиях дробления, соответственно.

i 1 = 4 ; i 2 = 8


i 3 =

2.3 Расчет первой стадии дробления

2.3.1. Расчет и выбор дробилок

Ширина приемного отверстия дробилки должна быть на 15 – 20% больше

диаметра наибольшего куска материала, поступающего в дробилку, т. е.

В = (1,5÷1,20)Dmax,

где В – ширина приемного отверстия дробилки, мм

Dmax – диаметр максимального куска в исходном материале, поступающем на дробление, мм

В = 1,15×700=805 (мм)

^ Разгрузочная щель дробилки (S) должна быть на 20% меньше максимального куска в дробленной руде после данной стадии дробления (d1), т.е.:

S = 0.8d1;

d1= (мм)


S = 0.8×175=140 (мм)

Выбираем щековую дробилку ЩДС 12×15 и конусную ККД – 900/140


Таблица 3

Характеристика крупности исходных данных


Классы крупности в долях Dmax

Выход классов по крупности, %

частичный

суммарный

«по минусу»

суммарный

«по плюсу»

-700+525

8

100

8

-525+350

12

92

20

-350+175

17

80

37

-175+87,5

20

63

57

-87,5

43

43

100

Итого

100








^ Определяем массы и выходы второго, третьего, четвертого и пятого продуктов:

Q1 = Q/T,

где Q – заданная производительность фабрики, т/сут

Т – время работы цеха в сутки, ч

^ Q1 – часовая производительность цеха дробления

Q1 = 14500/18=805,5

Q2 = Q1 β-d1 E1,

где β-d1 – содержание класса –d1 в исходной руде в долях единицы (β-d1=0,5)

^ Е – эффективность грохочения грохота, в долях единицы (Е = 0,6÷0,75)

Q2 = 805,5*0,63*0,6=304,5 (т/ч)

Q3 = Q1-Q2; Q3=805,5-304,5=501 (т/ч)

Q4 = Q3; Q4 = 501 (т/ч)

Q5 = Q1; Q5 =805,5 (т/ч)

γ1 = 100; γ2 = Q2 100/Q1; γ2 =304,5 × 100/805,5 = 37,5 %;

γ3 = 100-γ2; γ3 = 100-37,8 = 62,2 %;

γ4 = γ3 =62,2 %;

γ5 = γ1 = 100%;

q= Q ном S расч / S ном ,

где q – искомая производительность дробилки при требуемой ширине разгрузочной щели, м3

Q ном – номинальная производительность

^ S ном - номинальное значение выходной щели, мм

S расч – расчетное значение выходной щели, мм

q щ = 250 × 140/150 = 233,3 (м3 /ч)

q к =

Количество конусных и щековых дробилок ( n щ , n к ), необходимое для обеспечения заданной производительности находим по формуле :

n щ = Q3 /q щ ; n к = Q3 /q к ;

n щ = 534,9/233,3 = 2,3

n к = 534,9/400 = 1,3

Определяем коэффициент загрузки дробилок (I щ , I к )

I щ = I щ =


I к = I к =


Таблица 4

Сравнение щековой и конусной дробилок для первой стадии дробления


Тип дро –билки

Число дро- билок

Коэф- фициент загрузки

Производи тельность дробилки, т/ч

Число часов работы дробилки, ч

Масса дробилки в тоннах

Установочная мощность, кВт

одной

всех

одной

всех

одной

всех

всех

Конусная

1

23,05

2320

2320

18

18

404

404

400

Щековая

2

53,9

496

992

18

18

141

282

320



Выбираем конусную дробилку, т.к она одна


2.3.2. Расчет колосникового грохота

Принимаем один грохот, т.к количество грохотов (в первой стадии) должно совпадать с количеством дробилок.

Размеры колосникового грохота должны удовлетворять двум условиям:

а) обеспечение требуемой производительности;

б) обеспечение продвижения руды по грохоту самотеком.

^ Первое условие требует, чтобы площадь каждого колосникового грохота была не меньше определяемой по формуле




где а – ширина щели между колосниками грохота, мм

n – количество дробилок, а следовательно грохотов, шт

^ Q1 – производительность цеха дробления, т/ч

F – площадь просеивающей поверхности колосникового грохота, м2





^ Второе условие требует, чтобы ширина грохота превышала диаметр максимального куска в 2-3 раза:


В = (2÷3) Dmax,

В = 3 × 700 = 2100 (мм)

Длина грохота:

L = 2 × B = 2 × 700 = 4200

Площадь грохота:

F = B × L = 4.2 × 2.1 = 8.82

К установке принимаем F = 14,6 м2

2.4. Расчет второй стадии дробления

2.4.1. расчет и выбор дробилок

Ширина загрузочного отверстия:




где B2 – ширина приемного отверстия дробилки, мм;

d1 – диаметр максимального куска в руде, поступающего в дробилку второй стадии


В2 =1,2 ×175 = 210 (мм)

^ Ширина выпускной щели:

S2 = d2/2.5,


где


S2 = 21,9/2,5 = 8,76 (мм)


^ Выбираем дробилку конусную КСД – 1750 Гр/Т


Таблица 5

Характеристика крупности 4-го продукта


Классы крупности в долях разгрузочного отверстия, S1 = 140

Выход классов крупности, %

частичный

суммарный

«по минусу»

суммарный

«по плюсу»

+280

4

100

4

-280 + 210

8

96

12

-210 + 140

23

88

35

-140 + 105

20

65

55

-105 + 70

15

45

70

-70 + 35

16

30

86

-35

14

14

100

Итого

100









Таблица 6

Расчет характеристики крупности продукта 5


Классы крупности, мм

Кумулятивные выходы или содержание классов по минусу в долях единицы

Суммарные выходы по плюсу продукта 5,%

(1-β5-d1)100

Продукт 1

β1-d1

Продукт 2

β2-d1

Продукт 4

β4-d1

Продукт 5

доли

β5-d1

Проценты

β5-d1 100

1

2

3

4

5

6

7

0 -175

0,63

0,99

0,79

0,87

87

13

0 - 140

0,57

0,90

0,65

0,74

74

26

0 - 105

0,48

0,76

0,45

0,57

57

43

0 - 70

0,37

0,59

0,30

0,41

41

59

0 - 35

0,22

0,35

0,14

0,22

22

78




где Е1 – эффективность грохочения колосникового грохота в долях единицы

Q2 –масса второго продукта, т/ч








;














Определяем массу и выходы продуктов 6, 7, 9


Q6 = Q5 β5-d2 E2 ; Q6 = 805,5×0,15×0,85 = 102,7 ;

Q7 = Q5Q6 ; Q7 = 805,5 – 102,7 = 702,8

Q8 = Q7 = 702,8 ; Q9 = Q5 =805,5 ;


где β5-d2содержание класса -d2 в продукте 5 в долях единицы;

^ Е2 – эффективность грохочения перед второй стадией дробления в долях единицы (Е = 0,8÷0,85)


γ6 = Q100/Q5 = 102,7×100/805,5 = 12,7 % ;

γ7 = 100 – γ6 = 100 – 12,7 = 87,3 % ;

γ8 = γ7 = 87,3 % ;

γ9 = γ5 = 100 % ;


где Q6, Q7, Q8, Q9массовые выходы продуктов 6, 7, 8, 9, т/ч

γ5, γ6, γ7, γ8, γ9выходы продуктов 6, 7, 8, 9, в процентах

^ Количество дробилок во второй стадии:


n = Q7 /q2 ,

где q2 – производительность одной дробилки по каталогу, т/ч

n2 = 702,2/300=2,34

Выбираем две дробилки КСД – 1750 Гр/Т


2.4.2. Расчет грохота второй стадии дробления

Общая площадь грохочения:



где q – производительность грохота, м3/чм

q, b, k, m, n, o, p – поправочные коэффициенты




где d1 и d2 – ближайшее меньшее и большее значение размера отверстий сита;

q1 и q2 – соответствующее значение производительности;

qрасч – расчетная удельная производительность;

dрасч – расчет размер отверстий.




^ Принимаем грохот ГИТ 51

Количество грохотов во второй стадии:

n = F/f ,

где f – площадь просеивающей поверхности выбранного грохота, м2

n = 10,05/6,125=1,6

Принимаем 2 грохота , для облегчения конструктивного решения


2.5. Расчет третьей стадии дробления

2.5.1. Расчет и выбор дробилок


Разгрузочная щель дробилки:




Таблица 7

Характеристика крупности 8-ого продука


Классы крупности в долях разгрузочного отверстия, S2=24

Выход классов по крупности,%

частичный

суммарный

"по минусу"

суммарный

"по плюсу"

+48

4

100

4

-48+36

8

96

12

-36+24

23

88

35

-24+18

20

65

55

-18+12

15

45

70

-12+6

16

30

86

-6

14

14

100

Итого

100









^ Выход продукта Q определяется по формуле:

Q’12 = Q9 (1 – E3 β9-d3),

где β9-d3 –содержание класса –d3 (подрешетный продукт) в продукте 9, в долях единицы;

где Е3 – эффективность грохочения в третьей стадии (Е = 0,8÷0,85), в долях.


Таблица 8

Расчет характеристики крупности продукта 9


Классы круп -

ности,

мм

Кумулятивные выходы или содержание классов по минусу в долях единицы

Суммарные выходы по плюсу продукта 9, %

(1-β9-d2)100

Продукт 5

β5-d2

Продукт 6

β6-d2

Продукт 8

β8-d2

Продукт 9

доли

β9-d2

проценты

β9-d2100

1

2

3

4

5

6

7

0-22

0,15

1,0

0,58

0,63

63

37

0-17,6

0,12

0,8

0,44

0,49

49

51

0-13,2

0,10

0,66

0,29

0,34

34

66

0-8,8

0,06

0,4

0,215

0,24

24

76

0-4,4

0,03

0,2

0,10

0,11

11

89



^ Характеристика 6-ого продукта:



где Е2 - эффективность грохочения во второй стадии, в долях единицы

Q6 – масса шестого продукта, т/ч







Q’12=805,5×(1-0,31×0,85)=593,25


^ Выбираем дробилку конусную КМД – 1200 Гр/Т

Количество дробилок находим по формуле:


n3 = Q12 / q3 ,

где q3 – производительность дробилки, выбранная по каталогу, м3


n3 = 593,25 / 300 = 1,97

Принимаем две дробилки


2.5.2. Расчет грохота третьей стадии дробления

Количество руды, поступающее на грохочение:


Q10 = Q9 + Q13 ,

Q9 = Q5 = Q1 ,




Q10=805,5 + 1057,5 = 1863

где β13-d3 – определяется по характеристике продукта 13 при -d3

β13-d3 = 0,65


Таблица 9

Характеристика крупности 13-ого продукта


Классы крупности в долях разгрузочного отверстия, S3=12

Выход классов по крупности, %

часичный

суммарный

"по минусу"

суммарный

"по плюсу"

+24

8

100

8

-24+18

9

92

17

-18+12

17

83

34

-12+9

11

66

45

-9+6

15

55

60

-6+3

24

40

84

-3

16

16

100

Итого

100









Выход продукта 10:

γ10 = γ9 + γ13 = 100+141 = 241 %


Выход продукта 13:



Таблица 10

Расчет характеристики крупности продукта 10


Классы крупности, мм

Кумулятивные выходы или содержание классов по минусу в долях единицы

Суммарные выходы по плюсу продукта 10,%

(1-β10-d3)100

Продукт 9

β9-d3

Продукт 13

β13-d3

Продукт10

доли

β10-d3

проценты

β10-d3100

1

2

3

4

5

6

0-12

0,31

0,66

0,51

51

49

0-9,6

0,26

0,57

0,44

44

56

0-7,2

0,19

0,42

0,32

32

68

0-4,8

0,12

0,30

0,22

22

78

0-2,4

0,06

0,12

0,09

9

91



^ Рассчитываем по формуле кумулятивные содержания классов по минусу от 0 до d3




где β9-d3 , β10-d3, β13-d3 - соответственно кумулятивные по минусу в продуктах 9, 10, 13.








^ Общая площадь грохочения:




где q – производительность грохота, м3 /чм

q, b, k, l, m, n, o, p – поправочные коэффициенты





где d1 и d2 – ближайшее меньшее и большее значения размера отверстий сита;

q1 и q2 – соответствующие значения производительности;

qрасч – расчетная удельная производительность;

dрасч – расчетный размер отверстий.






Принимаем грохт ГСТ 61 – 253 Гр

Количество грохотов в третьей стадии:

n = F /f ,

где f – площадь просеивающей поверхности выбранного грохота, м2

n = 39,6 / 10 = 3,96

Принимаем 4 грохота, для облегчения конструктивного решения


2.6. Расчет схемы измельчения и выбор оборудования для измельчения и классификации

2.6.1. Выбор мельниц

Расчетная производительность цеха измельчения:





где Qim - производительность проектируемой мельницы по вновь образованному классу, т/ч

qi - удельная производительность проектируемой мельницы т/м3 ч

Viобъем проектируемой мельницы соответствующего размера, м3

β16-200 - содержание материала -200 меш. в сливе классификатора, %

β11-200содержание материала -200 меш. в питании мельниц, %

q = q зад Ки Кк Кд Кт ,

где Ки = Кк =1

qзад – удельная производительность эталонной мельницы, qзад = 0,9 т/м3 ч

Кт = 1,15

Кд – коэффициент, учитывающий различия диаметров мельниц, проектируемых и работающих на фабрике





^ D – 3,3 м, внутренний диаметр действующей мельницы;

D1,2,3 – внутренние диаметры проектируемых мельниц. М






q1 = 0,9*1*1*1.1*1.15=1.14

q2 = 0.9*1*1*1.1*1.15=1.14

q3 = 0.9*1*1*1.2*1.15=1.24





п1 = 604,2/78=7,75

п2 = 604,2/95=6,36

п3 =604,2/133=4,54


Рассчитываем коэффициент запаса ( ki ) :

k1 = n1’/ n1 = 8 / 7,75 = 1,03

k2 = n2’ / n2 = 7 / 6,36 = 1,10

k3 = n3’ / n3 = 5 / 4,54 = 1,10


Таблица 11




пп

Тип мельницы

Основные размеры мельниц

Коэффи циент запаса

Количество мельниц

Произво

дительность

Масса мельниц

Установочная мощность

1

Шаровая с разгрузкой через решетку

3600 × 5000

1,03

8

1014

165,0

16250

2

Шаровая с разгрузкой через решетку

4000 × 5000

1,10

7

1045

258,0

22000

3

Шаровая с разгрузкой через решетку

3600 × 5000

1,10

5

1064

300,0

20000



^ Выбираем мельницу МШР 3600 × 5000 ( 8 шт )


2.6.2 Выбор спиральных классификаторов

Число классификаторов может равняться числу мельниц. Производительность одного классификатора по сливу:


Qсп = Q / n

^ Qсп – суточная производительность классификатора по твердому в сливе,

т/ч;

Q – производительность фабрики, т/24ч;

n – число классификаторов.

Qсп =

^ Диаметр спирали классификатора с погруженной спиралью:




где Q - суточная производительность классификатора по твердому в сливе, т/ч;

m - число спиралей классификатора

k1 - коэффициент, учитывающий плотность руды, k1 = 1

k2 - коэффициент, учитывающий крупность слива,k2 =1,6




^ Выбираем классификатор с погруженной спиралью 2КСП – 12

Проверяем его по пескам:


Qпес = 135 m k1 n Di3 ,


Qпес – суточная производительность классификатора по пескам, т/сут

n – число оборотов спирали

Qпес - 135×1×2×8,3×1,23 = 3872,4




^ Условие выполняется: Qпес ≥ Q17


Список используемой литературы:


  1. Евменова Г.Л., Иванов Г.В. Методические указания по выполнению курсового проекта для студентов дневной и заочной формы обучения специальности 090300 «Обогащение полезных ископаемых». Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению. Кемерово 1998г.

  2. Перов В.А., Андреев С.Е., Биленко Л.Ф. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых: Учеб. Пособие для вузов. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Недра, 1990. – 301 с.

  3. Шилаев В.П. Основы обогащения полезных ископаемых: Учеб. Пособие для вызов. – м..: Недра, 1986. – 296 с.

  4. К. А. Разумов, В.А. Перов. Проектирование обогатительных фабрика. Москва «Недра» 1982 г.

Реклама:





Скачать файл (280.5 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации
Рейтинг@Mail.ru