Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

Курс лекцій з ВСТВ (Взаємозамінність, стандартизація і технічні виміри) - файл 1.doc


Курс лекцій з ВСТВ (Взаємозамінність, стандартизація і технічні виміри)
скачать (37909 kb.)

Доступные файлы (1):

1.doc37909kb.17.11.2011 07:19скачать

содержание
Загрузка...

1.doc

  1   2   3   4   5   6   7
Реклама MarketGid:
Загрузка...


Міністерство освіти і науки України

Херсонський національний технічний університет

Кафедра основ конструювання




Сєліверстов І.А.



ВЗАЄМОЗАМІННІСТЬ СТАНДАРТИЗАЦІЯ І ТЕХНІЧНІ ВИМІРЮВАННЯ


(Конспект лекцій)


Херсон 2008

Взаємозамінність, стандартизація і технічні виміри.

Конспект лекцій / І.А. Сєліверстов. – Херсон, ХНТУ, 2008 – 135с.


Затверджено

на засіданні кафедри ОК,

протокол № 5 от 15.02.07

зав. кафедри Ю.Г. Розов


Зміст


  1. Задачі і структура дисципліни ВСТВ. Основні відомості про якість продукції. Взаємозамінність.............................................................................4

  2. Основні відомості про стандартизацію...........................................................8

  3. Основні поняття про допуски і посадки.........................................................11

  4. Основні принципи побудови стандартів ЕСДП на гладкі циліндричні з'єднання............................................................................................................21

  5. З'єднання з підшипниками кочення................................................................32

  6. Гладкі калібри і їхні допуски..........................................................................38

  7. Погрішності форми і взаємного розташування поверхонь..........................43

  8. Шорсткість поверхонь.....................................................................................53

  9. Теоретичні основи точності............................................................................59

  10. Основи технічних вимірювань......................................................................67

  11. Розмірні ланцюги............................................................................................75

  12. Взаємозамінність шпонкових і шліцьових з'єднань..................................107

  13. Різьбові з'єднання..........................................................................................115

  14. Допуски зубчатих і черв'ячних передач......................................................124

  15. Система допусків на кутові розміри і посадки конічних з'єднань. .........135



1. Задачі і структура дисципліни ВСТВ. Основні відомості про якість продукції. Взаємозамінність


Обсяг курсу за планом:
лекцій - 27 годин
лабораторних робіт - 18 годин

практичних занять - 18 годин

іспит – 5 семестр


Література:


1. Якушев А.И. и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения.-М.; Машиностроение, 1987г.-352с.;

2. Мягков В. Д. и др. Допуски и посадки; Справочник. В 2-х ч. -Л.: Машиностроение, 1982. –Ч1 -543с.; Ч2-1983, - 447с.

3. Козловский Н. С. Виноградов А. Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения. -М.; Машиностроение, 1982-284с.

4. Белкин И. М. Справочник по допускам и посадкам для рабочего-машиностроителя. -М.: Машиностроение, 1985

5. Болдин Л. А. Основи взаимозаменяемости и стандартизации в машиностроении. Учебное пособие для вузов. -М.: Машиностроение, 1984-272с.

6. Саранча Г. А. Стандартизация, взаимозаменяемость и технические измерения. М.:Издательство стандартов, 1991г.

7. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя в 3-х томах, 1978,79,82г

8. Информационный указатель стандартов (ежегодный)

9. Зенкин А. С., Петко И.В. Допуски и посадки в машиностроении, Справочник. Киев, Техніка, 1984

10. Кострицкий В. Г. и др. Контрольно-измерительные инструменты и приборы в машиностроения, Киев.: Техника, 1986

11. Зябрева Н.Н., Перельман Е.И., Шегал М.Я. Пособие к решению задач по курсу „Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения”. – Высшая школа, 1977. – 203с.


Передмова


Якість і ефективність дії випускаємих машин і приладів знаходиться в прямій залежності від точності їх виготовлення і контролю показників якості за допомогою технічних вимірів.

Точність і її контроль служать вихідною передумовою одного з найбільш важливих властивостей сукупності виробів – взаємозамінності, яка визначає в значній мірі техніко-економічний ефект, одержаний при експлуатації сучасних технічних пристроїв.

В даній області широко розвинута стандартизація, головною задачею якої є безперервне підвищення якості виробів, їх здатність забезпечувати зростаючі потреби народного господарства і нової техніки. Тому комплекс глибоких знань і визначених навичок в області точності, взаємозамінності, стандартизації і технічних вимірів є необхідною складовою частиною професійної підготовки спеціалістів по машинобудівним, приладобудівним і механічним спеціальностям.

Мета курсу ВСТВ полягає в тому, щоб познайомити студентів з методами забезпечення взаємозамінності, науково-методичними основами стандартизації, особливостями вибору допусків і посадок, з методами і засобами вимірювання та контролю виробів машинобудування.

Задачі дисципліни – привити студентам навики застосування методів стандартизації і використання стандартів, навчити грамотно оформлювати креслення і правильно призначати допуски і посадки на різні види з'єднань.


Із історії взаємозамінності і стандартизації

Початок взаємозамінності в машинобудуванні було покладено в XVII столітті на Тульському збройовому заводі (1761р.) при виготовлені стрілецької зброї. Принципи її були сформульовані російським інженером П.І. Шуваловим і невдовзі були реалізовані в машинобудівному виробництві ряду передових країн того часу.

Початок планомірних робіт з державної стандартизації в СРСР – вересень 1925 р., коли Рада Народних Комісарів прийняла постанову про створення Комітету по стандартизації при Раді Праці і Оборони який почав ефективно діяти. Наприклад, в 1923 році в Росії було 50 типорозмірів вузькоколійних залізничних колій, а в 1926 році була прийнята 1 колія – 750 мм.

Першим загальносоюзним стандартом став: ОСТ 1 ”Пшеница. Селекционные сорта зерна”. Невдовзі було прийнято ОСТ 32 на метричну різьбу від М6 до М68, а в 1929 р. – серія стандартів на основні визначення і поняття, а також величини і розташування полів допусків і посадок 1-4 класів точності.


Місце ВС ТВ у циклі наукових та учбових дисциплін





1.Як накреслити деталь та вузел?

2.Як визначити зусилля, яке діє на конструкцію, за якийсь період часу?

3.Як розрахувати конструкцію?

4.ВС ТВ - як вірно проставити розміри, допуски, відхилення, посадки та шорсткості поверхонь, щоб вузли збирались, працювали, виконували замислені конструктором функції?

5.Як вірно конструювати вузли та деталі машин?

6.Як виготовляти деталі та вузли машин?


^ Якість продукції та її основні показники


Якість продукції - сукупність властивостей продукції, обумовлюючих її придатність задовольняти визначені потреби відповідно за використанням.


Основні показники якості машинобудівельної продукції


1. Якість використовуємих матеріалів.

2. Досконалість конструкції.

3. Рівень робочих параметрів (швидкість, температура, тиск)

4. Потужність на 1 кг маси конструкції (питома потужність)

5. Надійність (довговічність, безвідмовність, ремонтоздатність)

Надійність - це властивість виконувати задані функції, зберігаючи свої експлуатаційні показники в установлених межах протягом заданого часу.

6. Рівень взаємозамінності.

7. Рівень уніфікації, стандартизації і агрегатування.

Взаємозамінність

Взаємозамінність - властивість, незалежно виготовлених з заданою точністю деталей та вузлів виробів забезпечувати при складанні виконування технічних вимог та заданої працездатність машини без пригонки та добору.

Взаємозамінність може бути геометричною і функціональною.

Функціональна взаємозамінність - це взаємозамінність, при якій забезпечується не тільки збираємість, а також економічно оптимальні експлуатаційні показники однотипних виробів.

Взаємозамінність може бути повна та неповна, зовнішня, внутрішня.

Найбільш часто застосовують повну взаємозамінність яка забезпечує можливість безпригоночного складання.Інколи для забезпечення експлуатаційних показників машини потрібно виготовити деталі з дуже малими (непридатними) допусками. В такому випадку застосовують неповну (обмежену) взаємозамінність.

Зовнішня взаємозамінність – взаємозамінність по приєднуваних поверхнях складальних вузлів, що входять для більш складних вузлів.

Внутрішня взаємозамінність поширюється на деталі і вузли, які входять до виробів.




Наприклад, під час виготовлення шариків підшипників, поле розсіювання складає 13 мкм на підшипник с діаметром отвору 30 мм, а шарики повинні контактувати з зовнішнім та внутрішнім кільцем при розсіюванні розмірів 0,5 мкм.Для забезпечення точності виконують селективне складання.

При неповній взаємозамінності можливий груповий добір деталей, регулювання, підгонка. До неповної взаємозамінності відносять також складання на основі імовірносних розрахунків.

Комплекс науково-технічних вихідних положень, виконання яких при конструюванні, виготовленні і експлуатації забезпечує взаємозамінність деталей, складальних одиниць і виробів називають принципом взаємозамінності.

Для дотримання принципу взаємозамінності треба:

1. Матеріально-технічна база, відповідні за точністю різальні та вимірювальні інструменти.

2. Нормативна база, оформлена стандартами.


^

2. Основні відомоті про стандартизацію



Державна система стандартизації

Основні терміни та визначення у області стандартизації встановлені комітетом ICO (ISO) по вивченню наукових принципів стандартизації СТАКО.

Стандартизація - це встановлення та використання обов'язкових норм, вимог та правил з метою упорядковування діяльності у визначеній області. Стандартизація грунтується на об'єднаних досягненнях науки та техніки і є основою взаємозамінності.

Стандарт - це нормативний документ по стандартизації, який встановлює комплекс норм, правил та вимог до об'єкта стандартизації. Стандарти розробляються як на матеріальні речі, так і на об'єкти організаційно-методичного та загально-технічного характера.

Технічні умови (ТУ) - нормативний документ по стандартизації, який встановлює комплекс вимог до конкретних виробів, магеріалів і т. д., до їх виготовлення та контроля.

З 1993 р. в Україні діє державна система стандартизації ДСС, яка складається з 5 стандартів: ДСТУ 1.0.-93 та інші , яке встановлює організаційні, методичні, практичні основи стандартизації в усіх галузях народного господарства.

ДСС визначає категорії стандартів України:

ДСТУ – державний стандарт України;

ГСТУ - галузевий стандарт України;

СТТУ - стандарти науково-технічних та інших товариств та спілок;

ТУ - технічні умови України;

РСТУ- республіканський стандарт України. (діють до скасування)


Міждержавні стандарти, які застосовуються в Україні:


ГОСТ – государственный общесоюзный стандарт (рос.).
ОСТ -отраслевой стандарт (рос.).
РСТ — республиканский стандарт (рос.).
СТП- стандарт предприятия (рос.).
СТ ІСО - стандарт ІСО (рос.).
СТ СЭВ - стандарты СЭВ (совета экономической взаимопомощи) (рос.).
ТУ - технические условия (рос.).


^ Обєкти стандартизації


ГОСТ — встановлює вимоги переважно до продукцї масового та серійного виробництва міжгалузевого використання, встановлює загальні норми, терміни і т. п.

1.Загальнотехнічні та організаційно-методичні правила і норми, ряди нормальних розмірів, норми точності зуб. передач, допуски та посадки, розміри та допуски різьби і т. п.

2. Науково-технічні терміни та визначення.

3. Одиниці фізичних величин та їх еталони.

4. Методи повірки засобів для вимірювання.

5. Системи документації та інше.

ОСТ - об'єкти, які не відносяться до області дії ГОСТ. Наприклад, технологічна оснастка та інструмент.

РСТ - продукція і документація внутрішньореспубліканського використання. Номенклатура продукції РСТ повинна бути узгоджена з ГОСТ.

СТП - на продукцію, правила, методи, які мають застосування тільки на даному підприємстві
ТУ- розроблюється на конкретну продукцію.


Види стандартів


Стандарти ділять на види:

1. Технічних умов.

2. Параметрів (розмірів).

3. Типів, марок, сортаменту.

4. Конструкцій.

5. Правил приймання.

6. Методів випробування.

7. Методів та засобів повірки мір та вимірювання приладів.

8. Правил експлуатації та ремонту.

  1. Типових тех. процесів.



Стадії розробки стандартів


Роботи по стандартизації плануються на державному рівні та на підприємствах. Порядок розроблення стандартів встановлюється ДСТУ 1.2 – 93

1. Організація розробки стандарта

2. Розробка проекту стандарту першої редакції.

3. Аналіз та розробка проекту стандарту остаточної редакції.

4. Затвердження та державна реєстрація стандарту.

5. Видання стандарту.


Розділи для самостійного вивчення

Методичні основи стандартизації [1,с42-82]

Принципи, що визначають наукову організацію робіт по стандартизації.

Самостійно проробити [1, с.42-46.]

Стандартизація параметричних рядів машин.

Самостійно проробити [1, с.46-50.]

Уніфікація і агрегатування машин. Показники рівня уніфікації і стандартизації.

Самостійно проробити [1, с.50-59.]

Комплексна і випереджальна стандартизація.

Самостійно проробити [1, с.59-64.]

Комплексні системи загально-технічних стандартів.

Самостійно проробити [1, с.64-74.]

Роль стандартизації в підвищенні якості машин. Економічна ефективність стандартизації.

Самостійно проробити [1, с.79-82.]


3. Основні поняття про допуски та посадки

Основні поняття та термінологія ГОСТ 25346-89


Деталі машин це комбінації геометричних тіл, обмежених поверхнями найпростіших форм - циліндричними, конічними і т. п.

Найпростіші геометричні тіла, які складають деталі, називаються елементами. Дві деталі, елементи яких входять один у одний, створюють з'єднання Такі деталі називаються сполученими деталями, а поверхні з'єднаних елементів - сполученими поверхнями.

Поверхні елементів деталей, які не входять в з'єднання з поверхнями інших деталей називаються несполученими поверхнями.

З'єднання поділяються по геометричній формі сполучених поверхонь. З'єднання деталей, які мають сполучені циліндричні елементи з круглим поперечним перетином, називаються гладкими циліндричними.





Якщо сполученими елементами є плоскі поверхні, то з'єднання називають плоскими з'єднаннями.




У системі допусків та посадок гладких з'єднань зовнішній елемент називасться валом, а внутрішній (охоплюючий)-отвором. Під розміром елементів розуміється чисельне значення лінійної величини (діаметра, довжини) у вибраних одиницях вимірювання. Різниця розмірів отвору і вала до складання визначає характер з'єднання деталей або посадку, тобто більшу або меншу свободу відносного переміщення деталей або ступінь опору їх взаємному переміщенню.

В з'єднанні може бути або зазор S, або натяг N.





Зазор Натяг

S = D-d, якщо D>d N=d-D, якщо D<d


У відповідних випадках записують:

N = -S або S = -N


^ Точність та погрішність виготовлення деталей машин


Під час проектування деталей машин їх геометричні параметри задаються розмірами елементів, а також формою і взаємним розташуванням поверхонь.

Під час виготовлення та зберігання виникають відхилення геометричних параметрів реальних деталей від ідеальних значень — погрішності. Ступінь наближення дійсних розмірів до ідеальних ; називається точністю. Точність та погрішність взаємопов'язані. Точність характеризується границями, обмежуючими значення погрішності (нормована точність) або дійсною погрішністю (дійсна точність).


Точність визначається за ознаками:

1. за розмірами;

2. за формою;

3. за взаємним розташуванням поверхонь;

4. за шорсткістю.

Для раціональної експлуатації необхідна висока точність, але технологічно важко досягти високої точності. Критерієм оптимального вибору точності є забезпечення працездатності вироба при мінімальній сумарній вартості його виготовлення.


^ Дійсннй ти граничні розміри. Допуск розміра


Дійсним розміром (Dд , dд) - називається розмір, встановлений вимірюванням деталі з допустимою погрішністю.

Два гранично допустимі розміри, між якими повинен знаходитися дійсний розмір придатної деталі, називаються граничними розмірами. Деталь вважається також придатною, якщо дійсний розмір дорівнюється граничному. Більший з двох граничних розмірів називають найбільшим граничним розміром, менший - найменшим. Різниця між найбільшим та найменшим граничними розмірами називається допуском розміру.




TD = Dmax - Dmin

Td = dmax - dmin


Допуск є мірою точності розміру


^ Номінальний розмір. Відхилення. Поле допуску


Номінальним розміром (Dн, dн) - називається розмір, який служить початком відліку відхилень і відносно якого визначаються граничні розміри. Номінальний розмір вказується на кресленнях деталі. Він вибирається з конструктивних та технологічних міркувань або шляхом розрахунку. При цьому розрахункове значення повинно округлятися до ближнього нормального лінійного розміру.

Відхиленням розміру - називається алгебраїчна різниця між розміром (дійсним, граничним і т. п.) та відповідним номінальним розміром. Відхилення можуть бути додатні та від’ємні.

Дійсним відхиленням називається алгебраїчна різниця між дійсним та номінальним розміром.

Для отвору Ед =Dd -DH ; для вала ед =dд-dH


Граничним відхиленням називається алгебраїчна різниця між граничним і номінальним розмірами. Розрізняють верхнє і нижнє граничні відхилення.

Верхнє відхилення - алгебраїчна різниця між найбільшим і номінальним розмірам.


для отворів ES = Dmax –DH, ; для вала es = dmax-dH,


Нижнє - алгебраїчна різниця між найменшим і номінальним розмірами.


для отворів ЕІ = Dmin— DH ; для вала еi = dmin — dH

для отворів Dmax=DH+ES ; Dmin=DH+EI

для вала dmax=dH+es ; dmin=dH+ei


Допуск розміру можна визначити через відхилення:
^ TD = ES-EI
Td = es
- еі
Середній розмір: Середнє відхилення:

; ;


; .


Графік зображення допусків та посадок подається у вигляді схем розташовування допусків та посадок. На схемах в умовному масштабі відкладаються граничні відхилення відносно нульової лінії - лінія відповідна номінальному розміру.






Зона замкнута поміж верхнім і нижнім відхиленням називається полем допуску.

Термін "поле допуску" можна вживати не зв’язуючи його з графічним зображенням. У цьому випадку під полем допуску розуміють інтервал значень розмірів, замкнутих поміж верхнім та нижнім відхиленням.

Поле допуску - поняття ширше, ніж допуск, так як крім величини (допуску) характеризує і розташування відносно номінального розміру. При одному допуску можуть бути різні по розташуванню поля допусків.


^ Типи посадок. Граничні зазори і натяги. Допуск посадки


Внаслідок коливання розмірів деталей під час виготовлення, значення зазорів або натягів під час складання вузлів із деталей будуть коливатися.

Дійсним зазором і дійсним натягом називають відповідний зазор або натяг, який визначає різницю дійсних розмірів отвору і валу.

В з'єднаннях, де необхідним є зазор, дійсний зазор повинен коливатися між двома граничними зазорами, які називають найбільшим і найменшим зазорами (Smax, Smin) вони визначаються виходячи з службового призначення з'єднання.

Відповідно в з'єднаннях, де необхідним є натяг, дійсний натяг повинен знаходитися між найбільшим і найменшим натягом, які визначаються з службового призначення деталі.

Конструктор призначає посадку у вигляді визначених поєднань полів допусків отвору і вала. Граничні зазори і натяги кресленнями не встановлюються.

Граничні зазори і натяги можуть бути розраховані як по різниці граничних розмірів валу та отвору, так і по граничним відхиленням.

В залежності від взаємного розташування полів допусків отвору і валу, розрізняють посадки трьох типів: з зазором, з натягом і перехідні.

Посадками з зазором називаються посадки, при яких забезпечується зазор в з'єднанні. Поле допуску отвору розташовується над полем допуска валу.






;

;

.

Значення Smin, називається гарантованим зазором. До посадок з зазором відносять і такі, в яких Smin = 0.

Посадкою з натягом називається посадка, при якій забезпечується натяг в з'єднанні. Поле допуска отвору розташовується під полем допуска вала.





;

;

.


Перехідною посадкою називається посадка, при якій можливо держування як зазору, так і натягу. Поля допусків отвору і вала повністю або частково перекривають один одного.



;


;


TN=TS=Nmax-Nmin=Smax-Smin=(ES-EI)+(es-ei)=TD+Td


Таким чином допуск посадки, незалежно від 3 типів, дорівнює сумі допусків отвору і вала

Середні зазори:





Середній натяг:





В перехідній:





Ряди нормальних розмірів


Номінальні розміри призначаються не довільно, а відповідно ГОСТ 6636-69* (СТ СЕВ 514-77). Цим стандартом передбачені ряди нормальних розмірів, збудовані за геометричною прогресією. Передбачено чотири основних ряди: Ra 5, Ra 10, Ra 20, Ra 40 і один додатковий Rz 80


Ra 5

Ra 10

Ra 20

Ra 40

______________________

Rz 80


Якщо Ra5 не задовольняє, значення береться з Ra10. Перші два ряди переважні. Якщо розмір береться не з них, то це треба обґрунтувати. Для перших двох рядів спеціальний контрольний інструмент виготовлюється на спеціальних інструментальних заводах. Самостійне виготовлення на машинобудівних заводах у 4,5-5 разів дорожче.






















































Щоб отримати розміри більше чи менше 10 мм. необхідно помножити чи поділити числа ряда на 10, 100, 1000 і т. п.


^ Посадки в системі отвору і в системі вала

Посадки трьох типів ( с зазором, с натягом і перехідні) можливо отримати змінюючи розташування полів допусків обох виробів.

Наприклад для посадок с зазором:




Але зручно в технологічному та експлуатаційному відношенні одержувати різноманітні посадки, змінюючи розташування поля допуску тільки вала або тільки отвору.



а) поле допуску отвору незмінне



б) поле допуску валу незмінне


Деталь, у якої розташування поля допуску не залежить від виду посадки, називають основною деталлю системи. В системі ЕСДП прийнято, що основним отвором є отвір, нижнє відхилення якого дорівнює 0(ЕІ = 0). Основним валом є вал, верхнє відхилення якого дорівнює 0 (еs = 0).

^ Системою допусків та посадок називають комплекс рядів допусків та посадок, створений на основі теоретичних досліджень та опиту проектування, виготовлення і експлуатації виробів.

В залежності від того, яка з двох сполучених деталей є основною, системи допусків та посадок запроваджують два ряди посадок: посадки у системі отвору - різні зазори і натяги одержуються з'єднанням різних валів з основним отвором, посадки в системі вала - різні зазори і натяги одержуються з'єднанням різних отворів з основним валом.

Необхідні зазори і натяги отримують за рахунок основних відхилень неосновних деталей. У системі ЕСДП основним відхиленням є те відхилення, яке ближче до нульової лінії.

Система отвору у машинобудуванні має переважне застосування. В зв’язку з тим, що в цій системі для обробки та контроля отворів треба тільки один комплект спеціального мірного різального та контрольного інструменту.


4. Основні принципи побудови стандартів ЄСДП на гладкі циліндричні з'єднання


Розміри розділяються по ГОСТ 25346 – 89 на З діапазони:

меньше 1 мм;

від 1 до 500 мм;

більше 500 до 3150 мм.

Розглянемо найбільш поширений діапазон розмірів, який раніше називався загальним машинобудівним 1...500 мм. До основи стандарта були покладені такі принципи, встановлені 19 квалітетів: 01; 0; 1; 2; ..., 17. Використовують здебільш 5... 17. Позначається квалітет ІТ6, ІТ14. Квалітети 5... 12 передбачені для полів допусків посадок, а квалітети 12... 17 на вільні розміри.


Допуск Т (toleranc) будується так:

Т= а · і,

де а – число одиниць допуску, залежить від квалітету;

і – одиниця допуску, залежить від номінального розміру

Для діапазону 1...500


.


Цей вираз отримано експериментально:

D' - це не номінальний розмір, а середнє геометричне значення інтервалу. Допуски призначаються однакові для усього інтервалу.


13 інтервалів:


1.від 1 до 3 мм. 6. більше 30 до 50; 11. більше 250 до 315;

2. більше 3 до 6; 7. більше 50 до 80; 12. більше 315 до 400;

3. більше 6 до 10; 8. більше 80 до 120; 13. більше 400 до 500;

4. більше 10 до 18; 9. більше 120 до 180;

5. більше 18 до 30; 10.більше 180 до 250;


D' береться, як , наприклад D' = для інтервалу 6 (30-50).

Число одиниць допуска























































































У стандарті прийнята певна схема розташування полів допусків, це розташування виконується за загальним правилом (але є виключення). На схемі вказується тільки одне відхилення, яке називається основним, воно розташовується ближче до нульової лінії (виключення Js, де середина поля допуску співпадає з нульовою лінією) - основного відхилення нема. Друге відхилення залежить від квалітету.(див. схему нижче). Основні відхилення позначаються буквами латинського алфавіту: отвори – великими, вали – малими літерами. Так, як основні відхилення складають з квалітетами дуже багато полів допусків, більшість з яких не використається в практиці, то в стандарті прийнято основний відбір - 68 полів допусків отворів і 77 полів допусків валів. Поля допусків переважного використання для валів - 16, для отворів 10. Переважні поля допусків забезпечують до 90-95% посадок загального застосування. Основні відхилення отворів побудовані так, щоб забезпечити посадки в системі вала, аналогічні посадкам в системі отвору.


Схема розташування основних відхилень і полів допусків для діапазону розмірів від 1 до 500 мм




Основне правило визначення основних відхилень отворів:

ЕІ = -es, при основному відхиленні А до Н;

ES = -еі, при основному відхиленні J до ZС.


Виключення для отворів діаметром більше 3 мм з відхиленням J, К, М, N до 8 кв. та з відхиленням Р - ZС до кв. 7 включно. Для них існує спеціальне правило:

ES= -ei + ;

=ITn - ITn-1.





Спеціальне правило: дві посадки в системі отвору і в системі валу, в яких отвір данного квалітету з'єднується з валом найближнього більш точного квалітета (наприклад, Ø30Н7/р6 та Ø30Р7/h6) повинні мати однакові зазори чи натяги.

Отвір трудніше обробляти чим вал, тому використовують комбіновані посадки, щоб допуск на отвір призначити більший ніж допуск на вал.


Передбачені рухомі та нерухомі посадки. Перехідні посадки відносяться до нерухомих з 'єднань.

Наступний принцип: у стандарті прийнято граничне нульове відхилення основної деталі (Н та h).




Наступний принцип: нормальна t вимірювання 20°С.


^ Побудова посадок


Поділимо поля допусків на три групи: А- Н, Js- N, Р- Z.

Система отвору

основний отвір Н та вали a - h - посадки з зазором;

основний отвір Н та вали js - h – посадки перехідні;

основний отвір Н та вали р - z – посадки з натягом.

Система валу

основний вал h та отвори A - H - посадки з зазором;

основний вал h та отвори Js - H– посадки перехідні;

основний вал h та отвори P - Z – посадки з натягом.


Посадки переважного застосування у діапазоні 1 -500мм


У ЕСДП рекомендовані посадки переважного застосування. Вони складаються з полей допусків переважного застосування.


^ Посадка з натягом

Система отвору:





Система валу:




^ Перехідні посадки:


Система отвору: Система валу:




Рухомі посадки


Система отвору:




Посадки H/h – використовуються для рухомих з’єднань.

Система валу:




У технічно – обгрунтованих випадках допускається використання інших посадок. Допуски валів і отворів не повинні відрізнятися більш, ніж на 2 квалітета.


Характеристика основних вид стандартних посадок


Посадки із зазором вірніше характеризувати за середньоймовірним зазором, за який в рухомих з’єднаннях беруть зазор, що отримується при середніх значеннях виконавчих розмірів валу і отвору. Зазор повинен бути достатньо широким для розміщення мастильного матеріалу, компенсації помилок монтажу, температурних та пружних деформацій. Нижче зазначені приблизні галузі застосування стандартних посадок із зазором.

Посадки H / h встановлені в квалітетах 4...12. Їх застосовують переважно для з’єднань з точним центруванням деталей, коли відносне переміщення цих деталей служить для установки, переключення, регулювання, наладки виробу та цого складових частин (піноль в корпусі задньої бабки, швидкозмінні кондукторні втулки, муфти переключення на направляючій шпонці).

Ці посадки з додатковим кріпленням іноді використовують для нерухомих з’єднань при необхідності їх особливо частої розборки (змінні деталі) або при “грубих” квалітетах, починаючи з 8-го, замість перехідних посадок (центруючи буртики фланців і корпусів, кришки сальників, зірочки тяглових ланцюгів на валах, тощо). В окремих випадках ці посадки призначають для з’єднань, в яких рух відбувається хоч і неприривно, але з низькою швидкістю або невеликою амплітудою (підшипники ковзання ходових винтів станків, з’єднання шатуна з поршневим пальцем і т. п.).

Посадки H / g , G / h : призначенні лише для відносно точних деталей (вали квалітетів 4...6, отвори 5...7). Вони мають мінімальні гарантовані зазори й використовуються в основному для забезпечення точного й розмірного зворотно-обертального руху (штовкачі клапанів і стержні самих клапанів у відповідних втулках, повзуни направляючих довбальних верстатів, шпінделі розподільних головок та інш.).

Посадки H / f , F / h встановлені в найбільш часто застосовуваних квалітетах 6...9, забезпечують помірні гарантовані зазори, достатні для вільного обертання в підшипниках ковзання при легких і середніх режимах роботи (підшипники валів в коробках передач різноманітних верстатів, електромашин, центр обіжних насосів, вільно обертових на валах зубчатих коліс і шківів, інш.). Ці посадки в квалітетах 8...9 застосовують в аналогічних випадках, але у виробах важкого машинобудування, при валах з декількома опорами, а також для поршнів деяких насосів, різноманітних штоків у сальниках і т.д.

Посадки H / e , E / h , H / d , D / h передбачені у квалітетах нормальної та зниженої точності. Вони характеризуються збільшеними гарантованими зазорами і застосовуються при напружених режимах роботи, довгих з’єднаннях lD, а також землерийних, будівельних, транспортних, сільськогосподарських та інших машинах, де рухомість з’єднань повинна надійно зберігатися при забрудненнях.

Посадки H / а , H / b , H / c , A / h , B / h , C / h передбаченні в квалітетах 11...12. Вони характеризуються більшими гарантованими зазорами і призначенні для з’єднань деталей двигунів внутрішнього згоряння, компресорів, турбін та інших теплових машин в яких робоча температура різко відрізняється від навколишньої чи теплові деформації сполучених деталей значно відрізняються в силу різних властивостей їхніх матеріалів або із-за різниці робочих температур (наприклад, із-за водяних рубашок навколо циліндра). Їх застосовують також у конструкціях низької точності, де великі зазори необхідні для компенсації відхилень розміщення поверхонь сполучених деталей або використання в з’єднаннях необроблених холоднотягнутих матеріалів.

Перехідні посадки призначенні переважно для нерухомих з’єднань, що підлягають розбору при оглядах механізма, його регулюванні, промивці чи ремонті. Для забезпечення нерухомості використовують додаткові деталі (шпонки, штифти, стопорні болти або інш.).




Рис. Перехідні посадки


Для нормальної роботи з’єднань припускаються тільки незначні коливання параметрів, тому що ці посадки встановленні лише в точних квалітетах. При перехідних посадках в з’єднанні можливий лише деякий натяг, або невеликий зазор (див. рис.). При великій кількості зборок розсіювання параметрів з достатнім степенем наближення підпорядковується закону нормального розподілу. Площі під кривими розподілу, що опинилися в зоні натягів або в зоні зазорів, відповідають ймовірності отримання при зборці з’єднань відповідно натягам або зазорам. Крім того, на мал. 1 вказані значення середньоймовірних параметрів Nm, Sm.

Посадки H /n , N /h – переважно з натягом. Їх застосовують для з’єднань, які або зовсім не розбирають, або розбирають лише при капітальному ремонті. Вони придатні в з’єднаннях при передачі великих зусиль, при вібраційних та ударних навантаженнях, а також у випадках тонкостінних деталей, що не дозволяє застосовувати додаткове кріплення (постійні кондукторні втулки і установочні штирі в пристосуваннях, втулки підшипників ковзання та інш.). Ці посадки забезпечують високу ступінь соосності.

Посадки H /m , M /h характеризуються середньоймовірних натягом. Для зборки й розборки з’єднань з такими посадками необхідні значні зусилля. Ці посадки застосовують для розбірних з’єднань, що несуть великі статичні або невеликі динамічні навантаження.

Посадки h / k , K / h забезпечують в середньому нульові значення характеристик, а отже, при хорошому центруванні достатню легку зборку і розборку з’єднання. Ці посадки часто застосовують для зубчатих коліс, шківів, муфт, ричагів.

Посадки H / js , Js / h переважно із зазором. Їх застосовують, коли зборка (розборка) деталей проводиться у важко доступних місцях виробу чи при відносно великій довжині сполучення, а також для з’єднань, що підлягають часто зборці розборці, наприклад, для змінних деталей. При відсутності зміщуючи сил і ударів ці посадки забезпечують досить високу ступінь центрування.

Посадки з натягом призначенні для отримання нероздільних з’єднань з високим ступенем центрування, в яких відносна нерухомість деталей при роботі механізма забезпечується тільки за рахунок сил тертя, що виникають на контактних поверхнях під дією пружніх деформацій, що створюються натягом. Посадки з натягом зручніше характеризувати групами в залежності від середньо відносного натягу. Під відносним натягом (зазором) розуміють величину натягу (зазора), що припадає на кожний міліметр номінального розміру з’єднання, мкм/мм: Nвідн=N / D; Sвідн=S / D.

Середні відносні натяги підраховують як частку від ділення значення середньоймовірного натягу тієї чи іншої посадки в даному інтервалі розмірів на середнє значення розміру того чи іншого інтервалу (див. табл.. 9). Для розмірів 18...180 мм Nm відн зростає із збільшенням значення основного відхилення (тобто при переході від р к r і майже до z), а в межах кожного найменування основних відхилень спадає в міру зростання розмірів.

Посадки при Nm відн> 1,5 використовують при напружених режимах роботи, коли на з’єднання діють великі, у тому числі динамічні навантаження (вагонні колеса на осях, бронзові вінці із стальними ступінями червячних коліс, складені колінчаті вали і т.п.).

Зборка деталей, як правило, здійснюється тепловим методом (втулку нагрівають, вал охолоджують). Якщо при нагріванні получається околиня, то з’єднання є абсолютно не роздільним. Із розглянутих посадок отримали найбільше застосування H7 / u7 і особливо H8 / u8.

Посадки при 1,5 ≥ Nm відн > 0,8 застосовують при помірних відносно стійких навантаженнях (втулки підшипників ковзання в отворах зубчатих колес, шківів, різноманітних ричагів, головках шатунів, поршневих насосах та інш.). У деяких






випадках їх використовують з додатковим кріпленням для з’єднань, що приймають важкі навантаження, коли інші посадки не допустимі за умовами міцності деталей. Ці посадки передбачені для деталей високої точності (вали квалітетів 5...7, отвори – 6...7), переважні із них є H7 / r6 та H6 / js6.

В разі крайньої необхідності (аварійні поломки) з’єднання можно розпресувати і знову запресувати, але одну із деталей (за звичаєм вал) виготовляють знову.

Посадки при Nm відн ≤ 0,8 характеризуються мінімальними гарантованими натягами і встановлені в найбільш точних квалітетах. Їх застосовують, коли обертові моменти чи осьові зусилля невеликі, переважно при статичних навантаженнях (опорні штирі, установочні пальці в застосуваннях, втулки, кільця, клапанні сідла в корпусах і т.п.). Переважними є посадки Н7 / p6 , P7 / h6. Вони забезпечують високий ступінь центрування деталей. У відповідальних випадках використовують додаткове кріплення (штифти, шпонки то інш.). При особливій необхідності такі з’єднання можно розібрати і знову запресувати ті ж деталі.





Вибір посадки, квалітету. системи посадок


1. При виборі посадки треба орієнтуватися на посадки переважного застосування; якщо, ні - використовувати комбіновані з полів допусків переважного застосування і т. д.

2. Вибір квалітету. Вибираємо найбільш грубий квалітет, який забезпечить задану здатність машини.

3. Вибір системи. По стандарту переважною є система отвору (треба невелику кількість мірного ріжучого та контрольного інструменту) але є виключення:

• Коли для виготовлення деталей застосовується світло тягнутий калібрований матеріал, який в подальшому не обробляється, наприклад шпоночна сталь ;

• В поршневих пальцях, щоб не робити його ступінчатим;

• Коли одна з деталей виконується по своєму стандарту, наприклад підшипники кочення.

Позначення на кресленнях

1.


2.


3.


1. - в символічному вигляді - коли для контролю розмірів застосовуються калібри.

2. - в чисельному вигляді - коли вимірюється вимірювальним універсальним інструментом.

3. - коли невідомо - змішаним.


ГОСТ 25607-73. Граничні відхилення розмірів з невказаними допусками.


Встановлено два варіанти простановки: квалітетом або класом точності. Використовуються квалітети як правило-12, 13, 14, 15, 16, 17.

Не зважаючи на це, у стандарті запроваджені ще чотири класи:

Точний - t1

Середній - t2

Грубий - t3

Дуже грубий - t4

Звичайно у машинобудуванні-14кв. або -t2.

t112кв

t213...14кв

t315...16кв

t417кв

Може бути чотири форми запису:


Варіанти







Інші(уступи)






























































Рекомендується перший варіант, другий варіант не рекомендується. Варіанти 3 і 4 можуть бути застосовані в технічно обґрунтованих випадках. Форми запису:

1. H14, hl4, ±t2/2 aбo H14, hl4, ±IT14/2;

2. +t2, -t2, ±t2/2;

3. ±t2/2 або, ±IT14/2;

4. ØH14, Øhl4, ±t2/2;


Розшифровку у вигляді текста можна дати завжди, але обов'язково, якщо в технічних вимогах інших пояснень нема.


5. З’єднання з підшипниками кочення


ГОСТ 520-89 встановлює 8 класів точності підшипників.

8, 7, 0, 6, 5, 4, 2, Т

8 – дуже грубої точності, 7 – грубої точності, 0 - нормальна точність, 6 – підвищенної, 5- високої, 4 - особо високої, 2 - понад високої точності.


Клас точності вказується перед позначенням підшипника: Р5 - 205 (або 5-205). Нульовий клас - найпоширеніший, не вказується.

Нас, як споживачів більш всього цікавить точність приєднуваних поверхонь.

Допуски даються на середній і номінальний розміри: dm ,d, Dm й D. Це робиться тому, що кільця завжди змінюють форму. Середній діаметр Dm й dm, циліндричних поверхонь підшипника визначаються, як середнє арифметичне:





Якщо підшипник не відповідає одному з параметрів, то підшипник бракується. Наприклад: підшипник 0 класу Ø 100 мм-діаметр отвору


dm=100-0,020


якщо при вимірюванні,


dн.б.=100,004 dн.м.=99,998


Тут dm, - брак, хоча по d допуск проходить.

ГОСТ 3325-85 (СТ СЕВ 773-77) визначає посадки та вимоги до елементів деталей, з якими підшипники сполучаються. Поля допусків підшипника позначаються класом точності і літерою l, L:

l - зовнішнє кільце (як вал) l0, l6, l5,...

L - внутрішнє кільце (як отвір) LO, L6.








Посадки зовнішнього кільця з корпусом здійснюються за системою вала, а внутрішнього - за системою отвору. При призначенні полів допусків на вал та отвір необхідно враховувати наступне:

1. Обертається вал або корпус.

2. Величину, напрямок та характер діючого на підшипник навантаження.

3. Режим роботи.

  1. Тип, розміри та клас точності підшипника.



Розрізняють 3 види навантаження:

зовн. - місцеве зовн. - циркуляційне зовн. - коливальне
внутр.- циркуляційне внутр.-місцеве внутр. - циркул. (змінне)




. Р > Рвр

Поля допусків спряжених деталей під місцево навантажені кільця знаходяться в таблиці ГОСТу (чи в довідниках, наприклад Мягкова).

При циркуляційному навантаженні кілець підшипника вибір посадок на вали та отвори проводиться по Рr -інтенсивності радіального навантаження на посадочні поверхні

,


де R - радіальна реакція опори на підшипник,

b - робоча ширина посадочного місця;

Кn - динамічний коєфіцієнт посадки (залежить від перегрузки);

F - коефіцієнт врахування ступеня ослаблення натягу;

Fa - коефіцієнт нерівномірності розподілу радіального навантаження в дворядних підшипниках при дії осьового навантаження.

По ГОСТ 3325-85 допуск циліндричності (круглості, профіля повздовжнього перетину) валів та отворів, корпусів під підшипники не повинен перевищувати; під підшипники РО, Р6 – ¼ допуску на розмір, а під підшипник Р5 та Р4 - 1/8 Тd.

Допуск торцевого биття заплечиків посадочних поверхонь не більш ніж ½ допуску на розмір


Шорсткість посадочних поверхонь (Ra, мкм)








































У цьому ж ГОСТ регламентовані вимоги до взаємного перекоса кілець підшипників ідопуски розташування посадочних поверхонь валів і отворів під підшипники. Наприклад, для радіальних підшипників кут перекосу - не більш 8′, голчатих - 1′. В таблиці, крім градусного , виразу. даються величини в мкм на 10 мм довжини посадкової поверхні. Після множення округляти до найближчого стандартного значення.





Позначення посадок Ø40 L0 / k6 на старих кресленнях


Ø40 - раніше

Н – напряженная посадка

Ø40 Н - пізніше

Ø40 Нn - напряженная підшипникова.

Ø40 k6 - до виходу цього стандарту


6. Гладкі калібри та їх допуски


Калібрами називають безшкальні інструменти, призначені для контролю розмірів, форми та розташування поверхонь деталей.

Калібри бувають граничними та нормальними.

Нормальними калібрами називають точні шаблони, які служать для контролю складних профілів, наприклад, евольвентних. Про придатність деталей судять за рівномірністю зазору між шаблоном та профілем.

Граничні калібри дозволяють встановити чи знаходиться перевіряємий розмір у межах поля допуску.

Для стандартних посадок не точніше 6-го квалітету контроль калібрами гарантує якісне з'єднання деталей.

Граничні калібри використовують для перевірки розмірів гладких циліндричних, конусних, різьбових та шлицевих деталей, висоти виступів та глибини западин. Незважаючи на складність виготовлення граничні калібри часто використовуються у масовому, крупносерійному та інших типах виробництва. Найбільш частіше граничні калібри застосовують для контролю циліндричних валів та отворів. Вали перевіряють калібрами-скобами (див. мал.), а отвори калібрами-пробками.




Номінальні розміри вимірювальних поверхонь граничних: калібрів (відстань між вимірювальними губками) призначають за відповідними граничними розмірами валів та отворів.

Таким чином, під час контролю валів придатними виявляються вали, які походять у розчин губок ПР= dmax., та не проходять у розчин губок НЕ= dmax.

Під час контролю отворів придатними виявляються отвори, в які проходить вставка ПР=Dmin та не проходить вставка НЕ=Dmax

Деталі, котрі не проходять через прохідні сторони калібрів, відносять до виправного браку, а деталі, які проходять через непрохідні сторони до невиправного браку.

За конструкцією (ГОСТ 14807-69 до 14827-69) калібри-пробки бувають:

а) двосторонні з циліндричними вставками (від 1 до З мм.);

б) двосторонні з вставками (від 1 до 50 мм.);

в) з циліндричними насадками від 3 до 100 мм (одно - та двосторонні);

г) пробки неповні від 50 до 150 мм.


Калібри-скоби за конструкцією (ГОСТ 18358-73 до ГОСТ 18369-73) бувають:

Скоби листові:

1. односторонні від 1 до 180мм;

  1. двосторонні від 1 до 50мм;

Скоби, штамповані:

1. односторонні від 3 до 50мм;

2. двосторонні від 3 до 100 мм;

3. односторонні з ручкою від 50 до 170 мм.

Перевагу віддають одностороннім скобам. Використовують також регульовані скоби (для контролю розмірів не точніших 8 кв.)

За призначенням граничні калібри-робочі, контрольні, прийомні. Робочі калібри ПР та НЕ призначені для контролю деталей у процесі їх виготовлення робітником. Контролери ВТК використовують нові калібри НЕ та частково зношені калібри ПР.Прийомні калібри П-ПР та П-НЕ застосовують для прийому деталей замовником.

Матеріали: сталі інструментальні, цементовані: марки сталь У 10А,У12 А, сталь 10,15, тверді сплави. Для збільшення зносостійкості стальних калібрів застосовують також тверде хромування. При застосуванні твердосплавних калібрів зносостійкість зростає в 50...150 разів по відношенню до стальних калібрів і в 25...40 раз по відношенню до хромованих.


Допуски калібрів (ГОСТ 24853-81)


Поля допусків калібрів розташовується відносно їх номінальних розмірів.

Для отвору D≤180 мм. ІТ6-ІТ8





Н- допуск на робочі калібри-пробки;

Z- зміщення поля допуска прохідної, сторони калібра відносно нижньої границі допуска отвору;

Y- координата границі зносу калібра відносно нижньої границі допуска отвору.

Розміри калібрів-пробок:











Для валів

Робочі калібри, контрольні d<180, IT6-IT8















К - НЕmax=… К - НЕmin=…

Шорсткості виконавчих розмірів калібрів приводяться у цьому ж ГОСТі: (Rа=0,05; 0,08)


^ Маркування калібрів


Номінальний розмір деталі, умовне позначення поля допуску деталі, граничні відхилення деталі в мм (для робочих калібрів), тип калібра ПР, НЕ, K-И та товарний знак завода-виробника.





7. Погрішність форми і взаємного розташування поверхонь


ГОСТ 24642-81-ОНВ. Доп. форми та розташування поверхонь. Основні терміни. ГОСТ 24643-81-ОНВ. Доп. форми та розташування поверхонь. Числові значення.

ГОСТ2.308-79-ЕСКД.




Поверхні:


Номінальні - ідеальні поверхні, форма яких задається кресленням.

Реальні поверхні - поверхні, які обмежують деталь, відділяя її від навколишнього середовища.

Аналогічно - номінальний і реальний профіль.

Профіль поверхні - лінія перетину (або контур) поверхонь з плоскістю.

До основи нормування відхилень форми та розташування покладено принцип прилягаючих поверхонь прямих та профілів.

Прилягаюча пряма - пряма лінія, стичні з реальним профілем та розташована поза матеріалом деталі, так, щоб відхилення від неї найбільш віддаленої частини профілів в межах нормуємої дільниці мало мінімальне значення.

Прилягаюче коло - коло мінімального діаметра, яке описане навколо реального профілю зовнішньої поверхні.




^ Відхилення форми цілиндричних поверхонь

1. Відхилення від круглості - найбільша відстань від точек реального профіля до прилягаючого кола.

Овальність та огранка - окремі випадки відхилення від круглості

Допуск круглості Т0 - найбільше відхилення від круглості.

2. Відхилення від циліндричності - найбільша відстань точек реальної поверхні від прилегаючого циліндра

3. Відхилення профіля повздовжнього перетину.

Часткові випадки — конусообразність, бочкообразнісгь, сідлообразність.








4. Відхиленні від прямолінійності осі (чи лінії) в просторі.


Відхилення плоских поверхонь


1. Відхилення від плоскостності. Окремі випадки: ввігнутість, випуклість.

2. Відхилення від прямолінійності в плоскості.




Відхилення форми заданного профіля




Відхилення розташування поверхонь (профілей)


1. Відхилення від паралельності поверхонь.



2. Відхилення від паралельності осей (прямих) в просторі.





,


де Δх - відхилення від паралельності осей (прямих) в плоскості (в загальній плоскості осей).

Δу - перекіс осей - відхилення від паралельності проекцій Δy на плоскість до загальної плоскості осей та проходження через одну з осей (базову).

3. Відхилення від перпендикулярності.





5. Відхилення від соосності відносно загальної осі – це найбільша відстань між вісью розглядаємої поверхні обертання та загальною вісью двох, або кількох отворів.




6. Відхилення від симетричності відносно базової плоскості.




7. Відхилення від перетину осей.



8. Замість терміна зміщення осі, або плоскості симетрії від номінального розташування введено короткі терміни позиційне відхилення та позиційний допуск.

Позиційне відхилення - найбільше відхилення реального розташування елемента від номінального розташування.




^ Сумарні відхилення і допуски форми та розташування поверхонь.


1. Радіальне биття поверхні обертання відносно базової осі є результатом сумарного проявлення відхилень від кругості профілю поверхні та відхилення її центру, відносно базової осі.

Воно дорівнює різниці між найбільшою і найменшою відстанню від точок реального профілю до базової осі в площині перетину перпендикулярній до цієї осі





Δр.б.= 2екр


2. Торцеве биття – різниця між найбільшою і найменшою відстанню від точок реальної торцевої поверхні до площини перпендикулярній базової осі. Воно являється результатом сумарного проявлення відхилень від плоскостності торцевої поверхні і її відхилення від перпендикулярності відносно базової осі.





Δт.б.= Δп.ппер.


^ Залежний і незалежний допуски розташування (форми)

Залежним називається перемінний допуск розташування (форми), мінімальна величина якого вказується на кресленні, або в технічних вимогах і який допускається перевищувати на величину відповідну відхиленню дійсного розміру поверхні деталі від прохідної границі (найбільшого розміру валу і найменшого розміру отвору).




Min. Т©= 0.05 мм.

Max. T© = 0.05+0.5(T1+T2)=0.05+0.047=0.097

Залежні допуски контролюють комплексними прохідними калібрами.

Незалежним називається допуск розташування (форми), числове значення якого постійне і не залежить від дійсних розмірів деталі.

Наприклад, соосність посадочних гнізд під підшипники кочення.


^ Числові значення допусків форми та розташування


ГОСТ 24643-81 –16 ступенів точності форми та розташування.

Рівні геометричної точності:

А-нормальний 60% доп. Т на р-р

В-підвищенний 40% доп. Т на р-р

С-високий 25% доп. Т на р-р

Дуже високий менше 25%.


Ступіні точності циліндричних поверхонь в залежності від квалітету та відносної геометричної точності


КвалітетВідносна геометрична


точність





43



5


6


7


8


9


10


11


12


Ступінь точності форми





32Норм. (А)



4


5


6


7


8


9


10


11


21Підв.(В)



3


4


5


6


7


8


9


10


1-Вис. (С)



2


3


4


5


6


7


8


9


--Дуже вис.



1


2


3


4


5


6


7


8




Приклади застосування ступінів точності форми та розташуванні приводяться у ГОСТ 24643-81 та в довідниках.

Допуски форми та розташування можна обмежувати полем допуску на розмір, якщо нема функціональних або технічних причин на збільшення шорсткості допусків форми або розташування.


Умовні позначення





^ Допуски форми


- прямолінійності

- площинності

- круглості

-циліндричності

-профіля повздовжнього перетину


Допуски розташування


- соосності

- симетричності

- позиційний

- перетину

- перпендикулярності

- нахилу

- паралельності


Сумарні допуски форми розташування осей

- радіальне биття, торцеве биття, биття у заданому напрямку.

- допуск повного радіального биття, допуск повного торцевого биття.

- допуск форми заданого профіля.

- допуск форми заданої поверхні.


Приклади позначення:




Биття відносно загальної осі поверхонь А і Б





Биття відносно осі центрових отворів




Нахил поверхні


ГОСТ 25069 – 81 Невказані допуски форми та розташування поверхонь

1. Якщо допуски форми та розташування не вказані на кресленні, то: допуск на форму та розташування поверхонь повинен бути у межах допусків на розмір.

2. Якщо на роб. кресленнях вказані знаки торцевого биття та нахилу, то відхилення від плоскостності та від прямолінійності повинні бути у межах ціх допусків.

3. У ГОСТ встановлені чисельні значення не вказаних допусків перпендикулярності, симетричності, перетину осей, радіального та торцевого биття.

Невказані граничні відхилення повинні додержуватися при наявності вказівки на стандарт.

Наприклад: Невказані допуски форми та розташування по ГОСТ 25069-81.

Вимір відхилень форми і розташування поверхонь проробити самостійно [1, с. 196 - 199]
  1   2   3   4   5   6   7



Скачать файл (37909 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации