Logo GenDocs.ru

Поиск по сайту:  

Загрузка...

ВНТП 03-91 Нормы технологического проектирования свеклосахарных заводов - файл 1.docx


ВНТП 03-91 Нормы технологического проектирования свеклосахарных заводов
скачать (332.6 kb.)

Доступные файлы (1):

1.docx333kb.17.11.2011 07:46скачать

содержание
Загрузка...

1.docx

  1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   13
Реклама MarketGid:
Загрузка...
Утверждены Главагропромнаучпроектом

Минсельхозпрода СССР

9 сентября 1991 года

(письмо N 070-81/318)

Срок введения в действие -

1 января 1992 года

ВЕДОМСТВЕННЫЕ НОРМЫ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ СВЕКЛОСАХАРНЫХ ЗАВОДОВ



ВНТП 03-91

Введено: «ИМЦ» (г. Киев, просп. Краснозвездный, 51; т/ф. 391-42-10 )

ТОМ 1


"Ведомственные нормы технологического проектирования свеклосахарных заводов" разработаны Гипросахпромом под руководством М.Я. Азрилевича ответственными исполнителями: Н.Н. Паламарь, Б.И. Ступой, И.Б. Соморовым, А.О. Поповым, Л.Д. Сиваковой, Б.Д. Садыревым, Н.Ю. Карамышевой, М.В. Ильиной, Е.П. Ищенко, Т.Н. Прудовской, И.Б. Шпизом, Н.А. Седовой.

В Нормах учтены замечания и предложения Югзапгипросахпрома и Росгипросахагропрома.

"Ведомственные нормы технологического проектирования свеклосахарных заводов" согласованы:

- НПО "Сахар" ВНИИСП (письмо N 12-12-1055 от 06.12.90);

- ГУПО МВД СССР (письмо N 7/6/681 от 18.06.91);

- Правлением Федерации профсоюзов Агропромышленного комплекса СССР (письмо N 7-286 от 04.06.91);

- Минздравом СССР (письмо N 931/193 от 04.09.91).

Нормы состоят из двух томов:

том 1-й - текстовые нормативные материалы;

том 2-й - приложения.

Внесены институтом "Гипросахпром".

Взамен "Ведомственных норм технологического проектирования свеклосахарных заводов" ВНТП 03-85.

1. Основные положения.

1.1. Настоящие "Ведомственные нормы технологического проектирования свеклосахарных заводов" устанавливают комплекс основных норм, правил, положений и требований, обязательных при разработке предпроектных материалов, проектировании, инженерных изысканиях строительства новых, расширения, реконструкции и технического перевооружения действующих свеклосахарных заводов.

1.2. Настоящие Нормы обязательны для всех организаций, разрабатывающих проекты строительства (расширения, реконструкции, технического перевооружения) свеклосахарных заводов, утверждающих проектно-сметную документацию, организаций, осуществляющих строительство, а также заказчика. В случае невозможности соблюдения отдельных положений настоящих Норм при разработке проектов расширения, реконструкции и технического перевооружения допускается отступление от них по разрешению заказчика и инстанций, утверждающих проект, а также организаций в соответствии со СНиП 1.02.01-85.

1.3. Проектирование свеклосахарных заводов производить с обязательным соблюдением действующих норм и правил (СНиП, СН и др.), относящихся к проектированию и строительству промышленных предприятий, правил по технике безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии, соответствующих ГОСТов системы стандартов безопасности труда, а также ведомственных и отраслевых норм, правил, инструкций, регламентов производства и требований отраслевых НИИ, министерств, ведомств, органов государственного надзора и инспекций, в зависимости от раздела проекта и сооружения, утвержденных в установленном порядке <*>.

--------------------------------

<*> Все используемые при проектировании инструкции, правила, регламенты производства и прочие нормативные документы должны быть утверждены в установленном порядке и действующими на момент проектирования. В дальнейшем в тексте Норм ссылка на утверждение не 

приводится; перечень утвержденных, действующих на 01.09.91 нормативных отраслевых документов приведен в Приложении 49.

1.4. Проектирование свеклосахарных заводов производить с применением прогрессивных технологий, оборудования, материалов и конструкций, передовых методов организации производства, труда и управления, обеспечивающих ко времени ввода в действие объектов соответствие их новейшим достижениям науки и техники.

1.5. Новое строительство свеклосахарных заводов проектировать преимущественно в составе группы предприятий с общими объектами вспомогательных производств и хозяйств, инженерными сооружениями.

1.6. Свеклосахарные заводы размещать преимущественно в центре сырьевых зон, определенных на основании агротехнико-экономических расчетов, с учетом обеспечения доставки максимального количества свеклы автомобильным транспортом, близкого расположения к источникам энерго- и водоснабжения, автомобильным дорогам, железнодорожным станциям общей сети, а также с учетом возможности строительства жилых поселков в непосредственной близости от промышленных площадок.

1.7. Технические решения при проектировании должны предусматривать возможность дальнейшего расширения завода, необходимость которого может возникнуть при перспективном увеличении площадей посева свеклы, росте урожайности и соответственно объемов закупки сырья, повышении сахаристости свеклы.

1.8. При выполнении проектов расширения, реконструкции проектные работы, как правило, выполнять комплексно по всему заводу с целью вывода предприятия на современный уровень по всем показателям основного и вспомогательного производства.

1.9. Состав проектируемого свеклосахарного завода принимать согласно перечню отделений, зданий и сооружений, приведенному в рекомендуемом Приложении 1.

Перечень зданий и сооружений в зависимости от конкретных условий проектируемого завода должен уточняться.


2. Мощность предприятия и режим работы.
2.1. Мощность проектируемого предприятия обосновывать технико-экономическим расчетом исходя из ресурсов сырья, определяемых заказчиком, и длительности сокодобывания.

Длительность сокодобывания устанавливать технико-экономическим расчетом из условий, обеспечивающих переработку свеклы с наибольшей эффективностью, с соблюдением оптимальных сроков копки, хранения свеклы и окончания переработки свеклы во втором полугодии. Расчетная длительность сокодобывания должна быть не менее 90 - 95 суток.

Расчетную мощность округлять до ближайшей унифицированной мощности.

2.2. Оптимальные унифицированные мощности свеклосахарных заводов принимать равными 3,0; 4,5; 6,0 тыс. т переработки свеклы в сутки.

Строительство (расширение, реконструкция) заводов другой мощности должно быть обосновано технико-экономическим расчетом.

2.3. Мощность жомосушильного и жомогрануляционного отделений определяется заданием на проектирование.

2.4. Мощность, режим и длительность работы в году расфасовочного отделения сахара-песка определяется заданием на проектирование.

2.5. Мощность отделения ремонта и стирки мешкотары и фильтровальных тканей рассчитывается из условия стирки 75% от общего количества мешкотары, требуемой на сезон производства, количество подлежащих стирке фильтровальных тканей определяется регламентом работы станции фильтрации.

2.6. Режим работы рабочих и машин свеклосахарного завода в течение периода переработки свеклы принимать в проектах непрерывным в 3 смены <*>, с фондом времени 24 часа в сутки, кроме:

- упаковочного отделения, расфасовочного отделения, склада отжатого жома (выдача жома поставщикам) - работа в 2 смены или в соответствии с заданием на проектирование;

- отделения подачи известняка и угля к известково-газовым печам - работа в 2 смены;

- механической мастерской, складов вспомогательных материалов, химреактивов, запасных частей, мешкотары, мелассы, отделения ремонта и стирки мешкотары и фильтровальных тканей - работа в 1 смену.

--------------------------------

<*> Уточняется заданием на проектирование.



2.7. При проектировании коэффициент использования мощности основного технологического оборудования в период производства принимать равным 1,0.


^ 3. Расходы, требования к параметрам и качеству готовой продукции, сырья, основных и вспомогательных материалов, топлива, воды, электроэнергии, пара.



3.1. Технические решения, принимаемые в проектах, должны гарантировать получение сахара-песка стандартного качества при условии применения сырья, основных и вспомогательных материалов, качество и параметры которых соответствуют действующим нормативным документам.

3.2. Нормы расхода сырья, промежуточных продуктов, выпускаемой продукции, основных и вспомогательных материалов в технологических расчетах (количества продуктов, оборудования, трубопроводов) принимать по действующим на момент проектирования инструкциям и технологическим регламентам производства.

3.3. Для экономических расчетов и определения площади складских помещений удельные нормы расходов основных и вспомогательных материалов принимать в соответствии с "Инструкцией по нормированию расхода вспомогательных материалов в свеклосахарном производстве" и "Инструкцией по нормированию расхода тароупаковочных материалов, бумаги, картона для фасовки и упаковки сахара".

3.4. Удельный расход сахарной свеклы на производство 1 т сахара определять расчетом исходя из содержания сахара в принимаемой свекле, нормативных потерь сахара при хранении свеклы, транспортировке, в производстве и содержания сахара в мелассе.

3.5. Содержание сахара в свекле при приемке и доброкачественность нормального сока для вновь проектируемого завода принимать по средним за II полугодие показателям переработки свеклы района, в котором намечается строительство завода, или сахарных заводов соседних сырьевых зон за последние 5 лет.

3.6. Содержание сахара в свекле при приемке и доброкачественность нормального сока для реконструируемого и расширяемого завода принимать средними за II полугодие по фактическим показателям этого завода за последние 5 лет.

3.7. Выход мелассы и содержание сахара в ней принимать средними за II полугодие последних 5 лет по фактическим или опытным данным переработки свеклы района реконструкции или намечаемого строительства сахарного завода, с учетом принятых прогрессивных схем и оборудования, снижающих выход мелассы и содержание сахара в ней.

3.8. При определении средних показателей содержания сахара в свекле (при приемке) и мелассе за последние 5 лет допускается исключение одного-двух нехарактерных сезонов (засуха, цветуха, ранние заморозки и т.п.) с их заменой на предшествующие этому пятилетию соответственно один-два года.

3.9. Нормы потерь свекломассы и сахара в производстве, мелассе, а также при хранении и транспортировке определять по "Методическим указаниям по нормированию потерь свекломассы, сахара и содержания сахара в мелассе в свеклосахарном производстве" и "Предельно допустимым величинам потерь свекломассы, сахара и содержания сахара в мелассе в свеклосахарном производстве".

3.10. Обобщенные удельные энергозатраты на переработку сахарной свеклы, выраженные в эквивалентном расходе условного топлива в процентах к массе свеклы, определять расчетом согласно "Инструкции к составлению отчетов об использовании сырья и выработке сахара".

Обобщенные удельные энергозатраты рассчитывать исходя из удельных расходов тепловой и электрической энергии на переработку свеклы, удельных расходов условного топлива на отпуск тепловой и электрической энергии из ТЭЦ сахзавода и полученных со стороны и удельного расхода условного топлива на производство извести для технологических нужд.

3.11. Удельные расходы электрической и тепловой энергии, топлива определять расчетом с учетом качества сырья, принятых технологических и тепловых схем, теплотехнического режима на станциях завода, схем водоснабжения и характеристик применяемого оборудования, в соответствии с действующими инструктивными материалами.

3.12. В расход тепловой энергии на переработку сахарной свеклы включать:

- расход тепловой энергии на технологические нужды при переработке сахарной свеклы, с учетом неизбежных потерь энергии при работе оборудования;

- потери тепловой энергии в тепловых сетях;

- расход тепловой энергии на санитарно-технические нужды (отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение производственных, служебных и бытовых помещений завода).



3.13. Удельный расход электрической энергии на технологические нужды определять расчетом исходя из состава норм, определенных "Инструкцией по нормированию расхода электрической энергии в сахарной промышленности".

3.14. Удельный расход условного топлива для обжига известняка на технологические нужды определять расчетом согласно "Инструкции по нормированию расхода топлива на получение извести для технологических и строительных нужд в сахарном производстве", в зависимости от вида топлива, влажности известняка, конструктивных особенностей печи, аппаратурного решения схемы приготовления известкового молока.

3.15. Удельный расход условного топлива на получение 1 т чистого оксида кальция (CaO) не должен превышать 170 кг/т CaO.

3.16. Удельный расход условного топлива на отпуск тепловой энергии из ТЭЦ сахзавода не должен превышать 43 кг/ГДж (180 кг/Гкал).

При получении тепловой энергии со стороны эквивалентный расход условного топлива принимать по данным энергосистемы района строительства завода.

3.17. Удельный расход условного топлива на отпуск электрической энергии из ТЭЦ сахзавода не должен превышать 180 кг/1000 кВт.ч.

При получении электроэнергии из энергосистемы эквивалентный расход условного топлива принимать 180 кг/1000 кВт.ч.

3.18. Удельный расход пара на технологические нужды на заводах с пятикорпусной выпарной установкой с повышенным температурным режимом и работой продуктового отделения с тремя кристаллизациями не должен превышать:

3.18.1. На заводах с наклонными диффузионными аппаратами (с температурой отбираемого на производство сока 30 °С):

- при концентрации сиропа из выпарной установки 70% СВ - 40 - 41% к массе свеклы;

- при использовании утфельного пара для нагрева диффузионного сока (применяется термокомпрессорная установка для сжатия вторичного пара выпарной установки) - 38 - 39% к массе свеклы;

- при концентрации сиропа из выпарной установки 65% СВ - 41 - 43% к массе свеклы.

3.18.2. На заводах с колонными и ротационными диффузионными аппаратами (с температурой отбираемого на производство сока 45 - 50 °С):

- при схеме очистки с горячей преддефекацией - 45% к массе свеклы;

- при схеме очистки с прогрессивной преддефекацией и применением для фильтрования сока I сатурации фильтров-сгустителей - 41,5% к массе свеклы.

3.19. Удельный расход известняка на переработку 100 т свеклы (на очистку сока, транспортерно-моечных вод, лаверных вод, на кагатное поле и с учетом потерь при транспортировке, обжиге, гашении и очистке) определять расчетом исходя из качества перерабатываемого сырья, принятых технологических схем.

3.20. Количество сбрасываемых очищенных производственных сточных вод в природные водоемы не должен превышать 50 - 75% к массе свеклы для вновь строящихся и комплексно-реконструируемых заводов и 170% к массе свеклы для заводов, где производится только упорядочение водного хозяйства.

3.21. Потребление свежей воды на производственные нужды не должно превышать 80% к массе свеклы для вновь строящихся и комплексно-реконструируемых заводов и 180% к массе свеклы для заводов, где производится только упорядочение водного хозяйства.

3.22. Требования к качеству потребляемой воды и очистке сточных вод принимать согласно "Указанию по водному хозяйству сахарных заводов", "Инструкции по эксплуатации водного хозяйства сахарных заводов" и Приложениям 17 - 18 к настоящей Инструкции.

3.23. Количество транспортерно-моечного осадка определять расчетом в зависимости от загрязненности свеклы в районе строительства:

- для расчета сооружений 1-й ступени механической очистки транспортерно-моечной воды - по средней из двух максимальных за последние 5 лет;

- для определения площади отвала транспортерно-моечного осадка - по средней за последние 5 лет.

Решения об использовании обезвоженного транспортерно-моечного и фильтрационного осадков, ила из систем биологической очистки сточных вод, а также земли, поступающей с сахарной свеклой, должны быть согласованы с заинтересованными организациями на стадии предпроектных работ и оговорены заданием на проектирование.




^ 4. Схемы, технологический режим и оборудование основного производства.



4.1. Производственные схемы, технологический, теплотехнический режим и оборудование свеклосахарного завода принимать по действующим инструкциям, правилам и регламентам по производству сахара-песка из свеклы, разработанным Всесоюзным научно-исследовательским институтом сахарной промышленности.

4.2. Технологическую схему проектировать согласно "Инструкции по ведению технологического процесса свеклосахарного производства" с учетом новых разработок научно-исследовательских институтов и опыта работы отечественной и зарубежной промышленности, а также согласно типовым "Технологическим решениям отдельных участков и цехов сахарных заводов мощностью 3,0 и 4,5 тыс. т переработки свеклы в сутки".

4.3. Тепловую схему проектировать с пятикорпусной выпарной установкой с повышенным температурным режимом.

4.4. Схему водоснабжения и водоотведения проектировать в соответствии с "Методическими рекомендациями по схеме водоснабжения и канализации с минимальным расходом исходной воды и количеством сточных вод для новых и комплексно-реконструируемых сахарных заводов", а также другими нормативными отраслевыми документами по водному хозяйству.

4.5. Расчет технической производительности технологического оборудования производить из условия переработки свеклы при непрерывной работе завода в течение 24 часов, нормативном качестве и количестве поступающих и отводимых продуктов, оптимальном режиме работы, обеспечивающем соблюдение установленных технико-экономических показателей работы оборудования. Резервное оборудование при расчете мощности не учитывать.

4.6. Расчет и выбор количества технологического и теплообменного оборудования производить по паспортным данным заводов-изготовителей, нормативам, методикам и формулам, приведенным в инструкциях, рекомендациях, пособиях.

4.7. Количество устанавливаемого резервного оборудования принимать по обязательному Приложению 20.

4.8. Предусматривать установку отдельных типов оборудования вне корпуса завода на открытых площадках по перечню, приведенному в обязательном Приложении 19.

4.9. Для подъема и перемещения крупногабаритного и тяжеловесного оборудования во время эксплуатации, монтажа и ремонта предусматривать установку подъемно-транспортных устройств (Приложение 27).

4.10. Ширину и высоту проходов между оборудованием, площадок обслуживания и лестниц принимать по обязательному Приложению 21.

4.11. Номенклатуру и количество оборудования производственных химико-технологических лабораторий принимать:

- для сахарного завода в соответствии с "Инструкцией по химико-техническому контролю и учету сахарного производства", "Типовой инструкцией по организации санитарно-микробиологического контроля сахарного производства", "Положением о микробиологическом отделении (кабинете) при производственной химико-технологической лаборатории сахарного завода";

- для свеклопунктов в соответствии с "Инструкцией по приемке, хранению и учету сахарной свеклы" и технологическому регламенту "Приемка и хранение сахарной свеклы".

4.12. Классификацию оборудования по характеру динамического воздействия принимать по обязательному Приложению 24.

4.13. Классификацию оборудования по характерной продолжительности динамической нагрузки принимать по обязательному Приложению 23.

4.14. Классификацию оборудования по динамичности принимать по обязательному Приложению 25.

4.15. Классификацию оборудования по чувствительности к колебаниям принимать по обязательному Приложению 26.

4.16. Проектирование тепловой изоляции оборудования, трубопроводов, фланцевых соединений и арматуры выполнять в соответствии с требованиями СНиП 2.04.14-88.

Тепловую изоляцию оборудования и трубопроводов в отделениях фильтрации сиропа, продуктовом, сахаросушильном, упаковочном, расфасовочном, складе бестарного хранения сахара и пункте бестарной отгрузки сахара проектировать в соответствии с требованиями п. 2.13 СНиП 2.04.14-88.

В остальных отделениях свеклосахарного производства выполнение этого пункта не требуется.

4.17. Расчет тепло- и влаговыделений производить в соответствии с тепловым режимом процесса производства, средней температурой среды в аппарате и рекомендациями Приложения 22.



4.18. Проектные решения по антикоррозионной защите технологических трубопроводов принимать в соответствии с СН 527-80.

4.19. Потребность в технических средствах охраны и средствах пожаротушения для охраняемых объектов должна быть определена межведомственной комиссией, состоящей из представителей вневедомственной охраны при органах внутренних дел, государственного надзора и администрации сахарного завода или заказчика.


^ 5. Выбор и методика расчета технической производительности технологического оборудования.



Основное технологическое оборудование



5.1.1. Перечень оборудования, техническая производительность которого определяется по паспортным данным заводов-изготовителей:

Ботвосоломоловушки

Камнеловушки

Гидропневматические подъемники

Свекломойки всех типов

Водоотделители

Свеклоополаскиватели

Линия для улавливания и классификации свекломассы

Железоотделители

Свеклорезки

Весы конвейерные для свекловичной стружки

Диффузионные установки всех типов

Жомовые прессы наклонные и вертикальные

Гравитационные щелевые (дуговые) сита для жомопрессовой воды и вод свекломоечного отделения

Песколовушки (мезгоулавливатели) для диффузионного сока

Аппараты преддефекации

Аппараты основной дефекации и дефекации перед II сатурацией

Аппараты сатурации

Установки для сульфитации

Фильтры листовые саморазгружающиеся

Фильтр-прессы автоматические

Фильтры с фиксированным слоем осадка и пульсационной регенерацией

Установки термокомпрессионные

Вакуум-аппараты непрерывно действующие

Центрифуги непрерывно действующие

Конденсаторы

Кристаллизаторы вертикального типа

Весы для мелассы

Установка для сортировки сахара

Весы для расфасовки в мешки сахара-песка из бункеров

Машина для зашивания мешков

Весы для учета сахара, передаваемого на бестарное хранение и забираемого из силосов

Вибросита известкового молока

Газопромыватели (лаверы)

Линия для гранулирования жома

Линия фасовки и упаковки сахара-песка

Манипулятор для упаковки сахара-песка в тканевые мешки

Комплект оборудования для укладки полиэтиленовых вкладышей в тканевые мешки и термосваривания вкладышей после заполнения мешков

Линия для фасовки сахара-песка в бумажные пакеты

Установка для пакетирования тканевых мешков с сахаром

Автоматический дозатор сахара-песка.

5.1.2. В случае необходимости выполнения проверочных расчетов технической производительности оборудования, перечисленного в п. 5.1.1, и оборудования старых моделей, эксплуатируемых на 

сахзаводах, методики расчета которых в настоящих Нормах не приведены, рекомендуется пользоваться методиками, приведенными в Нормах проектирования выпусков 1985, 1977 годов, или справочной литературой.

5.2. Автомобильные весы

Число автомобильных весов для взвешивания свеклы, шт.:

G x (100 - а) x К x К x z

3 1 2 3

N = -----------------------------,

1440 x 100 x z x Q

1

где:

G - масса свеклы, заготавливаемой свеклоприемным пунктом, т;

3

К - коэффициент, учитывающий загрязненность свеклы;

2

а - количество свеклы железнодорожной доставки, % к массе

заготавливаемой свеклы;

К - коэффициент неравномерности поступления свеклы, т.е.

1

отношение максимального поступления свеклы за час к среднему

часовому поступлению свеклы в течение суток;

z - продолжительность взвешивания и тарирования одного

3

автомобиля, мин.;

z - длительность возки свеклы автомобильным транспортом,

1

сутки;

Q - средняя грузоподъемность автотранспортных единиц, т.

Здесь и далее: 24, 1440, 86400 - коэффициенты перевода,

соответственно, часов, минут или секунд в сутки; 100 - коэффициент

перевода процентов в единицы массы.

Нормативы.

К = 2,2; Q = 6,0; z = 2 мин.; К = 1,15.

1 3

5.3. Подъемники свеклы (свеклонасосы)

Техническая производительность свеклонасосов, т/сут.:


24 x 100 x Р x ро

А = -----------------,

а


где:

Р - производительность рабочих насосов, куб. м/ч (принимать по паспортным данным);

а - количество перекачиваемой свекловодяной смеси, % к массе свеклы;

ро - объемная масса свекловодяной смеси, т/куб. м (здесь и далее, Приложение 8).

Нормативы.

а = 1000%.

5.4. Порционные весы для свеклы

Техническая производительность весов, т/сут.:

А = 1400 x М x п,

где:

М - масса одной порции свеклы, взвешиваемой на весах

(грузоподъемность), т;

п - максимально возможная частота отвесов, производимая

-1

весами, мин. (принимать по паспортным данным).



5.5. Бункера для свеклы над свеклорезками

Полная вместимость бункеров, куб. м:

А x Z

V = ---------,

1400 x ро


где:

А - техническая производительность завода, т/сут.;

ро - насыпная плотность свеклы в бункере, т/куб. м (здесь и далее, Приложение 9);

Z - длительность пребывания свеклы в бункере, мин.

Нормативы.

Z = 25 мин.

Примечание. Полезная вместимость бункера рассчитывается с учетом геометрии расположения свеклы в бункере.

В полезную вместимость бункера не входит объем образующихся над резервными свеклорезками "мертвых" зон.

5.6. Мезголовушки

Техническая производительность ротационных мезголовушек, т/сут.:

1440 x 100 x 60 x F x ро x u

А = ----------------------------,

а


где:

F - общая площадь активной фильтрующей поверхности сит, кв. м;

u - скорость фильтрования продукта, куб. м/(кв. м x с);

ро - плотность продукта, т/куб. м;

а - количество продукта, % к массе свеклы.

Нормативы.

Для диффузионного сока u = 0,01 куб. м/(кв. м x с).

Для жомопрессовой воды u = 0,083 куб. м/(кв. м x с).

5.7. Отстойники жомопрессовой воды

Техническая производительность отстойников, т/сут.:

1440 x 100 x V x ро

А = -------------------,

а x Z

где:

V - полная вместимость отстойника, куб. м;

ро - плотность жомопрессовой воды, т/куб. м;

Z - продолжительность отстаивания, мин.;

а - количество жомопрессовой воды, % к массе свеклы.

Нормативы.

Z = 15 мин.

5.8. Преддефекаторы <*>

--------------------------------

<*> Расчет преддефекаторов, дефекаторов и сатураторов приведен для случаев использования при реконструкциях заводов старых действующих аппаратов.

Техническая характеристика преддефекаторов, т/сут.:

1440 x 100 x V x ро x фи

А = ------------------------,

а x Z

где:

V - полная вместимость преддефекатора, куб. м;

фи - коэффициент заполнения;

а - количество преддефекованного сока с учетом возвращаемой сгущенной суспензии сока второй сатурации и нефильтрованного сока первой сатурации, % к массе свеклы;

ро - плотность преддефекованного сока, т/куб. м;

Z - длительность преддефекации, мин.



Нормативы.

Таблица 1

+------------------------------+----------------+----------------+

¦ Наименование ¦ Горизонтальные ¦ Вертикальные ¦

¦ ¦ преддефекаторы ¦ преддефекаторы ¦

¦ +--------+-------+-------+--------+

¦ ¦холодная¦теплая ¦теплая ¦горячая ¦

+------------------------------+--------+-------+-------+--------+

¦Температура процесса, °С ¦40 - 50 ¦50 - 60¦50 - 60¦более 60¦

¦Количество возврата, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦% к массе свеклы: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ сгущенная суспензия ¦6 - 10 ¦6 - 10 ¦6 - 10 ¦- ¦

¦ сок I сатурации ¦100 ¦100 ¦100 ¦100 ¦

¦Длительность процесса ¦30 ¦15 ¦15 ¦7 ¦

¦преддефекации, мин. (Z) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

+------------------------------+--------+-------+-------+--------+

Для аппаратов производительностью:

- до 3 тыс. т свеклы в сутки включительно фи = 0,7;

- свыше 3 тыс. т свеклы в сутки фи = 0,85.

5.9. Дефекаторы I и II ступени основной дефекации

Техническая производительность дефекатора, т/сут.:

1440 x 100 x V x фи x ро

А = ------------------------,

а x Z

где:

V - полная вместимость дефекатора, куб. м;

фи - коэффициент заполнения;

а - количество дефекованного сока (с учетом возвратов на преддефекатор), % к массе свеклы;

ро - плотность дефекованного сока, т/куб. м;

Z - продолжительность дефекации, мин.

Нормативы.

Для аппаратов производительностью:

- до 3 тыс. т свеклы в сутки включительно фи = 0,7;

- свыше 3 тыс. т свеклы в сутки фи = 0,85.

Для всех производителей:

I ступень: при холодном процессе Z = 30 мин.;

при тепловом процессе Z = 20 мин.;

II ступень (горячая) Z = 10 мин.

5.10. Дефекаторы перед II сатурацией

Техническая производительность дефекаторов, т/сут.:

1440 x 100 x V x фи x ро

А = ------------------------,

а x Z

где:

V - полная вместимость дефекатора, куб. м;

фи - коэффициент заполнения;

а - количество дефекованного сока (равно сумме количества фильтрованного сока первой сатурации и известкового молока на дефекацию), % к массе свеклы;

ро - плотность дефекованного сока, т/куб. м;

Z - длительность дефекации сока, мин.

Нормативы.

Для аппаратов с производительностью:

- до 3,0 тыс. т свеклы в сутки включительно фи = 0,7;

- свыше 3,0 тыс. т свеклы в сутки фи = 0,85.

Z = 5 мин.

5.11. Сатураторы сока I сатурации

Техническая производительность сатураторов, т/сут.:

1440 x 100 x V x фи x ро

А = ------------------------,



а x Z

где:

V - полная вместимость сатуратора, куб. м;

фи - коэффициент заполнения;

а - количество сатурированного сока (без учета сока рециркуляции в аппарате, но с учетом возвратов на преддефекацию и смывов с фильтров второй сатурации), % к массе свеклы;

ро - плотность нефильтрованного сатурированного сока, т/куб. м;

Z - продолжительность сатурации, мин.

Нормативы.

Для аппаратов производительностью:

- до 3,0 тыс. т свеклы в сутки включительно фи = 0,3;

- свыше 3,0 тыс. т свеклы в сутки фи = 0,4.

Z = 10 мин.

5.12. Сатураторы сока II сатурации

Техническая производительность сатураторов, т/сут.:

1440 x 100 x V x фи x ро

А = ------------------------,

а x Z

где:

V - полная вместимость сатуратора, куб. м;

фи - коэффициент заполнения;

а - количество сатурированного сока, % к массе свеклы;

ро - плотность нефильтрованного сатурированного сока, т/куб. м;

Z - продолжительность сатурации, мин.

Нормативы.

Для аппаратов производительностью:

- до 3,0 тыс. т свеклы в сутки включительно фи = 0,4;

- свыше 3,0 тыс. т свеклы в сутки фи = 0,55.

Z = 10 мин.

5.13. Вакуум-фильтры сгущенного осадка сока первой сатурации

Техническая производительность фильтров, т/сут.:


1440 x 100 x 100 x 60 x F x u x фи x ро

А = ---------------------------------------,

(а - 2 С) x М


где:

F - общая площадь поверхности фильтрования рабочих фильтров, кв. м;

фи - коэффициент использования поверхности фильтрования (отношение угла зоны фильтрования к 360°);

u - скорость активного фильтрования, куб. м/(кв. м x с);

а - количество нефильтрованного сока I сатурации (с учетом возвратов на преддефекацию и смывов с фильтров второй сатурации), % к массе свеклы;

С - количество извести, направляемое на очистку сока, % к массе свеклы;

М - количество отделяемого на фильтрах сока, % к общему количеству жидкой фазы нефильтрованного сока первой сатурации;

ро - плотность жидкой фазы нефильтрованного сока, т/куб. м.

Нормативы.

фи = 0,3; М = 20%;

для вакуум-фильтров со сходящим полотном:

-4

u = 3,0 x 10 куб. м/(кв. м x с);

для вакуум-фильтров с фиксированным полотном:

-4

u = 2,5 x 10 куб. м/(кв. м x с).

5.14. Вакуум-сборники для вакуум-фильтровальной установки



К установке принимать сборники, поставляемые комплектно с вакуум-фильтрами, по 1 на группу фильтров, обеспечивающую производительность до 3 тыс. т свеклы в сутки включительно.

5.15. Дисковые фильтры

Дисковые фильтры допускается:

а) устанавливать вновь для фильтрования:

сульфитированного сока;

сульфитированного сиропа с клеровкой;

б) сохранять на заводах действующей базы мощностью до 2,0 тыс. т переработки свеклы в сутки для фильтрования сока II сатурации.

Техническая производительность фильтров, т/сут.:

1440 x 100 x 60 x F x u x ро

А = ----------------------------,

а


где:

F - общая площадь поверхности фильтрования рабочих фильтров, кв. м;

ро - плотность жидкой фазы сока (сиропа), т/куб. м;

а - количество фильтрованного сиропа или сока, % к массе свеклы;

u - средняя скорость фильтрования, куб. м/(кв. м x с).

Нормативы.

Для сульфитированного сока

сока II сатурации (контрольное фильтрование):

-4

u = 1,3 x 10 куб. м/(кв. м x с);

для сиропа с клеровкой:

-5

u = 3,3 x 10 куб. м/(кв. м x с).

5.16. Вакуум-аппараты

Техническая производительность периодически действующих

вакуум-аппаратов, т/сут.:

1440 x 100 x М

А = --------------,

а x Z

где:

М - масса одной вари утфеля всех аппаратов данного продукта,

т;

а - выход сваренного утфеля данного продукта, % к массе

свеклы;

Z - длительность одного полного оборота аппарата

данного продукта, мин.:

Z = Z + Z ,

1 2

Z - длительность вспомогательных операций, мин.;

1

Z - длительность активной работы аппарата, мин.

2

Нормативы.

Таблица 2

+----------------------+------------+-------------------+--------+

¦ Вакуум-аппараты ¦Доброкачест-¦ Z , мин. ¦Z , мин.¦

¦ ¦венность ¦ 1 ¦ 2 ¦

¦ ¦увариваемых +----------+--------+ ¦

¦ ¦продуктов ¦без цирку-¦с цирку-¦ ¦

¦ ¦ ¦лятора ¦лятором ¦ ¦

+----------------------+------------+----------+--------+--------+

¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦

+----------------------+------------+----------+--------+--------+

¦При трехкристаллизаци-¦ ¦ ¦ ¦ ¦



¦онной схеме ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦Утфеля ¦94 и выше ¦145 ¦130 ¦15 ¦

¦I кристаллизации ¦92 - 93 ¦160 ¦145 ¦15 ¦

¦ ¦90 - 91 ¦195 ¦175 ¦15 ¦

¦ ¦89 - 90 ¦210 ¦190 ¦15 ¦

¦Утфеля ¦85 - 87 ¦275 ¦235 ¦25 ¦

¦II кристаллизации ¦83 - 84 ¦305 ¦260 ¦25 ¦

¦Утфеля ¦78 - 77 ¦375 ¦285 ¦45 ¦

¦III кристаллизации ¦76 - 75 ¦555 ¦420 ¦45 ¦

¦ ¦74 и ниже ¦795 ¦600 ¦55 ¦

¦При двухкристаллизаци-¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦онной схеме ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦Утфеля ¦92 - 93 ¦175 ¦160 ¦15 ¦

¦I кристаллизации ¦и выше ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦90 - 91 ¦210 ¦190 ¦15 ¦

¦ ¦88 ¦250 ¦225 ¦15 ¦

¦Утфеля ¦78 - 77 ¦370 ¦315 ¦45 ¦

¦II кристаллизации ¦76 - 75 ¦555 ¦475 ¦45 ¦

+----------------------+------------+----------+--------+--------+

5.17. Утфелемешалки

Полная вместимость утфелемешалки, куб. м:

V = 1,2 x V ,

в


где V - полезная вместимость наибольшего вакуум-аппарата

в

соответствующего утфеля, куб. м.

5.18. Кристаллизаторы горизонтального типа

Техническая производительность кристаллизаторов

горизонтального типа, т/сут.:

24 x 100 x V x фи x ро

А = ----------------------,

а x Z

где:

V - общая полная вместимость всех кристаллизаторов, куб. м;

фи - коэффициент заполнения;

ро - плотность утфеля при температуре кристаллизации, т/куб. м;

а - количество утфеля, % к массе свеклы;

Z - общая длительность кристаллизации (охлаждение и подогрев), ч.

Нормативы.

фи = 0,9:

при трехкристаллизационной схеме Z = 34;

при двухкристаллизационной схеме Z = 28.

Площадь поверхности теплообмена для горизонтальных кристаллизаторов с дисковой поверхностью теплообмена принимать из расчета 1,65 кв. м на 1 куб. м емкости кристаллизатора.

5.19. Утфелераспределители

Техническую характеристику утфелераспределителей принимать по паспортным данным с учетом габарита фронта центрифуг данной группы (с резервом) и из условия:

V = (1,5 - 2,0) x V ,

у


где:

V - полная вместимость утфелераспределителя, куб. м;

V - объем разовой загрузки утфеля в ротор центрифуг данной

у

группы (с резервной).

5.20. Аффинаторы и клеровочные аппараты



Техническая производительность аффинаторов и клеровочных

аппаратов, м/сут.:

1440 x 100 x V x фи x ро

А = ------------------------,

а x Z

где:

V - полная вместимость аппарата, куб. м;

фи - коэффициент заполнения;

а - количество продукта, % к массе свеклы;

ро - плотность продукта, т/куб. м;

Z - длительность процесса, мин.

Нормативы.

фи = 0,9:

для аффинатора Z = 20 мин;

для клеровочного аппарата Z = 15 мин.

5.21. Центрифуги

К установке принимать:

для утфелей I кристаллизации - автоматизированные быстроходные центрифуги периодического действия с программным управлением;

для утфелей промежуточной и последней кристаллизации, а также аффинационного - центрифуги непрерывного действия или автоматизированные быстроходные центрифуги периодического действия с программным управлением.

5.21.1. Техническая производительность центрифуг периодического действия, т/сут.:

1440 x 100 x M x эта

А = --------------------,

а x Z

где:

М - разовая загрузка роторов всех центрифуг данного утфеля без учета резервных, принимать по паспортным данным, т;

а - количество утфеля данной кристаллизации, % к массе свеклы;

эта - эксплуатационный коэффициент;

Z - длительность одного цикла работы центрифуги, мин.

Нормативы.

Для утфеля I кристаллизации:

при 1450 об./мин. Z = 3,5 мин.;

при 1000 об./мин. Z = 4,0 мин.

Для утфеля промежуточной кристаллизации Z = 8 мин.

и аффинационного утфеля

Для утфеля последней кристаллизации:

при 1450 об./мин.

при 2-х кристаллизациях Z = 14 мин.;

при 3-х кристаллизациях Z = 16 мин.

Для утфеля I и промежуточной кристаллизаций эта = 0,9

Для утфеля последней кристаллизации эта = 0,8.

На заводах действующей базы, при отсутствии паспортных данных, загрузка утфеля в ротор центрифуг с плоским дном, т:

2 2

3,14 x (Д - d ) x h x ро

М = -------------------------,

4

где:

Д - внутренний диаметр фильтрующего сита ротора, м (по паспортным данным);

d - диаметр загрузочного проема ротора, м;

h - высота ротора, м;

ро - плотность утфеля, т/куб. м.

Нормативы.

Для утфелей всех кристаллизаций ро = 1,45.

5.21.2. Техническая производительность центрифуг непрерывного действия, т/сут.:

24 x 100 x М



А = ------------,

а


где:

а - количество утфеля данной кристаллизации, % к массе свеклы;

М - часовая производительность всех центрифуг данного утфеля, без учета резервных, принимать по паспортным данным, т/час.

5.22. Бункера для белого сахара

Число бункеров принимать в зависимости от количества разделяемых фракций и условий компоновки, но не менее трех.

Полная вместимость бункеров, куб. м:

а x А x Z

V = -------------,

24 x 100 x ро


где:

А - техническая производительность завода, т/сут.;

ро - насыпная плотность сахара, т/куб. м (Приложение 9);

а - выход сахара, % к массе свеклы (принимать по расчету продуктов, но не менее 15% к массе свеклы);

Z - длительность пребывания сахара в бункере, час.

Полезная вместимость бункера рассчитывается с учетом расположения сахара в бункере.

Нормативы.

Z = 16 часов.

5.23. Известково-газовые печи

К установке принимать печи шахтного типа со скиповым подъемником.

Техническую производительность принимать по паспортным данным.

Проверку технической производительности, т СаО/сут., производить по выражению:

2

78,5 x Д x а

А = -------------,

К x С


где:

С - суммарный расход извести, % к массе свеклы, рассчитывать по Приложению 5;

К - коэффициент, учитывающий потери извести при обжиге, гашении и очистке;

а - удельный съем извести с 1 кв. м поперечного сечения печи в сутки, т СаО/(кв. м x сут.), принимать по таблице 3;

Д - внутренний диаметр шахты печи, м, принимать по паспортным данным.

Таблица 3

+-------------------------------+--------------------------------+

¦ Тип печи ¦ Удельный съем извести, ¦

¦ ¦ т CaO/(кв. м x сут.) ¦

+-------------------------------+--------------------------------+

¦1. Печи ИШП-100 и Ш1-ПШИ-100 ¦не менее 11,1 ¦

¦2. Печи зарубежной поставки ¦принимать по паспортным данным, ¦

¦ ¦а при их отсутствии - 10 ¦

¦3. Существующие печи сахарных ¦7 - 10 ¦

¦заводов (кроме указанных в п. 1¦ ¦

¦и 2) ¦ ¦

¦4. Печи на мазуте ¦до 16 ¦

+-------------------------------+--------------------------------+

Диаметр шахты для печей с конической шахтой принимать по диаметру на уровне 4,0 - 4,5 м над уровнем выгрузки извести.

Нормативы.

К = 1,1.



5.24. Известегасильные аппараты

Техническая производительность аппаратов, т/сут.:

1440 x 100 x V x фи x ро

А = ------------------------,

К x 5 С x Z

где:

С - суммарный расход извести, % к массе свеклы (Приложение 5);

Z - длительность гашения, мин.;

фи - коэффициент заполнения аппарата, принимается по паспортным данным аппаратов, в среднем 0,25;

V - полный объем аппаратов;

ро - плотность известкового молока, т/куб. м;

К - коэффициент, учитывающий потери извести при обжиге, гашении и очистке.

Нормативы.

Z = 15 мин.; К = 1,2.

5.25. Гидроциклоны известкового молока

Техническая производительность гидроциклонов, т/сут.:

24 x 100 x Р x ро

А = -----------------,

К x 5 С


где:

Р - общая производительность рабочих гидроциклонов (без резервных), куб. м/ч; производительность одного гидроциклона принимать по паспортным данным;

ро - плотность известкового молока, т/куб. м;

С - суммарный расход извести, % к массе свеклы (Приложение 5);

К - коэффициент, учитывающий потери извести при очистке.

Нормативы.

К = 1,1.

5.26. Жомосушильные аппараты

5.26.1. Техническая производительность аппаратов (по сушеному жому), т/сут.:

24 x V x W x СВ (100 - П )

пж с

А = ---------------------------,

сж 1000 x омега x СВ

сж


где:

А - техническая производительность жомосушильных аппаратов

сж

по сушеному жому, т/сут.;

V - общий объем жомосушильных аппаратов, куб. м;

W - влагонапряжение единицы объема аппаратов, кг/(куб. м x ч);

СВ - содержание сухих веществ в прессованном жоме,

пж

направляемом на сушку, % к массе прессованного жома;

СВ - содержание сухих веществ в сушеном жоме, % к массе

сж

сушеного жома;

П - потери сухих веществ при сушении, % к сухим веществам

с

прессованного жома;

омега - количество воды, испаряемой при сушении жома, % к

массе прессованного жома:

СВ - СВ

сж пж

омега = ----------- x 100.



СВ

сж


Нормативы.

Для жомосушильных аппаратов:

диаметром 2,4 м W = 170 кг/(куб. м x ч);

диаметром 3,0 м W = 160 кг/(куб. м x ч);

диаметром 3,5 м W = 150 кг/(куб. м x ч);

диаметром 4,0 м W = 140 кг/(куб. м x ч);

П = 3%; СВ = 88%.

с сж

5.26.2. Топки жомосушильных аппаратов

Температуру газов на входе в сушильный аппарат принимать 800 - 900 °С.

Температуру уходящих газов после аппарата принимать:

120 °С - при работе на твердом топливе;

140 °С - при работе на мазуте и газе.

При сжигании твердого топлива напряжение зеркала горения принимать в соответствии с техническими данными решеток, а также рекомендациями для топочных устройств котлоагрегатов.

Видимое напряжение топочной камеры принимать около 837 МДж/(куб. м x ч).

При сжигании природного газа или мазута видимое напряжение топочной камеры принимать, в зависимости от конструкции топки и ее режима работы, в пределах 837 - 1048 МДж/(куб. м x ч).

Расхолаживание продуктов сгорания топлива до температуры 800 - 900 °С предусматривать за счет подачи расхолаживающего воздуха или дымовых газов ТЭЦ.

Сопротивление трассы для расчетов дымососов ориентировочно принимать 130 - 160 мм. Для определения точной величины сопротивления необходимо произвести поверочный расчет трассы.

Расчет высоты дымовой трубы для выброса дымовых газов жомосушильного аппарата выполнять аналогично расчету дымовых труб котельных.

Общезаводское оборудование

5.27. Расчет транспортного оборудования (шнеков, виброконвейеров, ленточных конвейеров, элеваторов и прочего) производить с учетом возможной неравномерности подачи продукта в транспортное устройство предшествующим технологическим оборудованием (свеклорезками, диффузионными установками, фильтрующим оборудованием, центрифугами периодического действия и прочим).

Коэффициент неравномерности подачи продукта принимать в пределах 1,15 - 1,3 в зависимости от типа оборудования, количества единиц однотипного оборудования, производительности его и принятой компоновки.

5.28. Элеваторы

Техническая производительность элеваторов, т/сут.:

86400 x 100 x V x u x фи x ро

А = -----------------------------,

а x S

где:

V - полная вместимость кармана, куб. м;

фи - коэффициент заполнения кармана (таблица 4);

ро - насыпная плотность материала, т/куб. м;

u - скорость движения карманов, м/с (таблица 4);

S - шаг карманов, м (по паспортным данным);

а - количество транспортируемого материала, % к массе свеклы.

Нормативы.

Таблица 4

+-------------------------------------+--------------+-----------+

¦ Элеватор ¦Максимально ¦Коэффициент¦

¦ ¦допустимая ¦заполнения,¦

¦ ¦скорость дви- ¦ фи ¦

¦ ¦жения карма- ¦ ¦

¦ ¦нов, u, м/с ¦ ¦

+-------------------------------------+--------------+-----------+



¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦

+-------------------------------------+--------------+-----------+

¦Для свеклы, на ролико-втулочных цепях¦0,8 ¦0,6 ¦

¦Для свеклы, на корабельных цепях ¦0,65 ¦0,6 ¦

¦Для хвостиков и боя свеклы ¦0,8 ¦0,6 ¦

¦Для стружки ¦1,0 ¦0,7 ¦

¦Для свежего и предварительно отжатого¦0,8 ¦0,7 ¦

¦жома ¦ ¦ ¦

¦Для отжатого жома ¦1,0 ¦0,5 ¦

¦Для сушеного жома ¦1,5 ¦0,7 ¦

¦Для недосушенного жома ¦1,5 ¦0,7 ¦

¦Для гранулированного жома ¦1,5 ¦0,7 ¦

¦Для сахара, на ленточной тяге ¦2,0 ¦0,75 ¦

¦Для сахара, на цепной тяге ¦1,5 ¦0,75 ¦

¦Для сахара наклонный, на цепной тяге ¦1,5 ¦0,75 ¦

¦Для кизельгура или перлита ¦1,0 ¦0,7 ¦

¦Отходы моечного и известкового ¦0,6 ¦0,7 ¦

¦отделения ¦ ¦ ¦

+-------------------------------------+--------------+-----------+

5.29. Конвейеры грабельные

Техническая производительность конвейеров, т/сут.:

86400 x 100 x В x h x u x К x фи x ро

А = -------------------------------------,

а


где:

В - общая ширина желобов конвейеров, м;

h - высота слоя продукта в желобе, м, принимать по высоте желоба, но не более 0,2 м;

u - скорость движения грабель, м/с;

ро - насыпная плотность продукта, т/куб. м;

фи - коэффициент заполнения желоба;

а - количество продукта, % к массе свеклы;

К - коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера.

Нормативы.

u = не более 0,8 м/сек.; фи = 0,6

при угле 0 - 10° К = 1

при угле 20° К = 0,85

при угле 30° К = 0,75

при угле 35° К = 0,6

при угле 40° К = 0,5

при угле 45° К = 0,4

5.30. Конвейеры винтовые (шнеки)

5.30.1. Техническая мощность конвейеров, т/сут.:

2

1130 x 100 x Д x n x S x К x фи x ро

А = -------------------------------------,

а


где:

Д - диаметр винта, м;

S - шаг винта, м (при отсутствии данных принимать 0,8 Д);

фи - коэффициент заполнения корпуса конвейера;

ро - насыпная плотность транспортируемого материала, т/куб. м;

-1

n - частота вращения винта, мин. (таблица 5);

а - количество транспортируемого материала, % к массе свеклы;

К - коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера.



Таблица 5

+-------+--------------------------------------------------------+

¦Диаметр¦ Транспортируемый материал ¦

¦винта, +------------------+-------------------+-----------------+

¦ мм ¦ сухой кизельгур, ¦неотжатый и отжатый¦ желтый ¦

¦ ¦ перлит ¦ жом, хвостики, ¦и аффинированный ¦

¦ ¦ ¦ фильтрационный ¦ сахар, комки ¦

¦ ¦ ¦ осадок ¦ сахара ¦

¦ +------------------+-------------------+-----------------+

¦ ¦ -1 ¦

¦ ¦ Частота вращения винта, мин. ¦

¦ +---------+--------+---------+---------+---------+-------+

¦ ¦рекомен- ¦макси- ¦рекомен- ¦макси- ¦рекомен- ¦макси- ¦

¦ ¦дуемая ¦мальная ¦дуемая ¦мальная ¦дуемая ¦мальная¦

+-------+---------+--------+---------+---------+---------+-------+

¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦

+-------+---------+--------+---------+---------+---------+-------+

¦200 ¦30 - 35 ¦140 ¦35 - 40 ¦100 ¦40 - 45 ¦70 ¦

¦250 ¦30 - 35 ¦125 ¦35 - 40 ¦90 ¦35 - 40 ¦60 ¦

¦300 ¦25 - 30 ¦110 ¦30 - 35 ¦90 ¦25 - 30 ¦50 ¦

¦400 ¦25 - 30 ¦100 ¦20 - 30 ¦70 ¦25 - 30 ¦50 ¦

¦500 ¦25 - 30 ¦90 ¦20 - 30 ¦60 ¦25 - 30 ¦40 ¦

¦600 ¦25 - 30 ¦80 ¦20 - 30 ¦60 ¦25 - 30 ¦40 ¦

¦700 ¦20 - 25 ¦75 ¦20 - 30 ¦55 ¦20 - 25 ¦35 ¦

+-------+---------+--------+---------+---------+---------+-------+

Нормативы.

При угле 0° К = 1

При угле 5° К = 0,9

При угле 10° К = 0,8

При угле 15° К = 0,7

При угле 20° К = 0,65

При угле 25° К = 0,6

При отсутствии внутренних подшипников фи = 0,5 - 0,6; при наличии внутренних подшипников фи принимать по таблице 6.

Таблица 6

+------------------------------------+-------------+-------------+

¦ Конвейер ¦ Тип витка ¦ Коэффициент ¦

¦ ¦ ¦ заполнения ¦

+------------------------------------+-------------+-------------+

¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦

+------------------------------------+-------------+-------------+

¦Для свежего жома ¦ленточный ¦0,25 ¦

¦Для отжатого жома ¦сплошной ¦0,22 ¦

¦Для сушеного жома ¦сплошной ¦0,22 ¦

¦Для фильтрационного осадка ¦ленточный ¦0,15 ¦

¦Для желтого и аффинированного сахара¦ленточный ¦0,20 ¦

¦Для легких примесей в моечном ¦сплошной ¦0,20 ¦

¦отделении ¦ ¦ ¦

¦Для свекловичных хвостиков ¦сплошной ¦0,22 ¦

¦Для комков сахара ¦сплошной ¦0,15 ¦

¦Для кизельгура или перлита ¦сплошной ¦0,20 ¦

+------------------------------------+-------------+-------------+

5.30.2. Потребная мощность на конвейер, кВт:

А x а (омега x L + Н) x К x К

1 2

N = -------------------------------,

100 x 24 x 367

где:

L - длина рабочей части конвейера, м;



Н - высота подъема материала конвейером, м;

омега - коэффициент сопротивления перемещению груза;

К - коэффициент, учитывающий потери на трение в подшипниках;

1

К - коэффициент, учитывающий сопротивление при проходе

2

материала мимо внутренних подшипников.

Нормативы.

К = 1,25; К = 1,1.

1 2

Для сахаров и фильтрационного осадка омега = 4

Для кизельгура и перлита омега = 2

Для хвостиков и боя свеклы, жома омега = 3

5.31. Конвейеры ленточные

5.31.1. Техническая производительность конвейеров с насыпным

грузом, т/сут.:

24 x 100 x К x К x В x u x ро

1 2

А = -------------------------------,

а


где:

К - коэффициент, зависящий от формы ленты;

1

В - ширина ленты, м;

ро - насыпная плотность транспортируемого материала, т/куб. м;

u - скорость движения ленты, м/с (таблица 7);

а - количество транспортируемого материала, % к массе свеклы;

К - коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера.

2

Таблица 7

+---------------------------+------------------+-----------------+

¦ Конвейер ¦ Максимально ¦ Максимально ¦

¦ ¦ допустимая ¦ допустимый угол ¦

¦ ¦скорость движения ¦ наклона ¦

¦ ¦ ленты, м/с ¦конвейера, градус¦

+---------------------------+------------------+-----------------+

¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦

+---------------------------+------------------+-----------------+

¦Для свеклы ¦1,6 ¦12 ¦

¦Для стружки ¦2,0 ¦18 ¦

¦Для отходов легких примесей¦1,6 ¦25 ¦

¦Для отжатого жома ¦1,6 ¦25 ¦

¦Для сухого сахара ¦1,6 ¦18 ¦

¦Для влажного сахара ¦1,6 ¦18 ¦

¦Для гранулированного жома ¦1,6 ¦15 ¦

¦Для известняка ¦2,0 ¦18 ¦

+---------------------------+------------------+-----------------+

Нормативы.

При угле 0 - 10° К = 1

2

При угле 11 - 13° К = 0,95

2

При угле 14 - 16° К = 0,9

2

При угле 17 - 20° К = 0,85

2

При угле 21 - 24° К = 0,8



2

При угле 25 - 28° К = 0,75

2

Для желобчатой ленты К = 270

1

Для плоской ленты К = 150

1

При установке на конвейере разгружателей (сбрасывателей)

скорость ленты не должна превышать, м/с:

при барабанном разгружателе 2

при плужковом разгружателе:

для мелкозернистых материалов 1,6

для кусковых материалов 1,25.

5.31.2. Техническая производительность конвейеров ленточных для штучных грузов, т/сут.:

864 x 100 x М x u

А = -----------------,

1000 x l x а


где:

М - масса единицы груза, кг;

u - скорость движения ленты, м/с;

l - расстояние между штучными грузами;

а - количество транспортируемого материала, % к массе свеклы.

Нормативы.

Таблица 8

+-------------------+---------------------+----------------------+

¦ Груз ¦ Скорость движения ¦Наибольший допустимый ¦

¦ ¦ ленты, максимально ¦угол наклона конвейера¦

¦ ¦ допустимая ¦ с лентой ¦

¦ +---------------------+----------+-----------+

¦ ¦рекомендуемая, м/сек.¦ гладкой, ¦ рифленой, ¦

¦ ¦ ¦ градусов ¦ градусов ¦

+-------------------+---------------------+----------+-----------+

¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦

+-------------------+---------------------+----------+-----------+

¦Ящики: ¦ ¦ ¦ ¦

¦ деревянные ¦1,0/0,5 ¦15 - 17 ¦20 ¦

¦ металлические ¦1,0/0,5 ¦12 - 15 ¦- ¦

¦Коробки картонные ¦1,0/0,5 ¦15 ¦25 ¦

¦Мешки: ¦ ¦ ¦ ¦

¦ льняные и джутовые¦1,6/0,8 ¦18 - 20 ¦30 - 32 ¦

¦ бумажные ¦1,0/0,8 ¦15 - 17 ¦30 ¦

+-------------------+---------------------+----------+-----------+

5.31.3. Потребная мощность на валу приводного барабана ленточного конвейера, кВт:

А x а x L А x а x H

N = (К x u x L + 0,00016 --------- + 0,0026 ---------) х

1 4 100 x 24 100 x 24

x К x К + 0,1 x l + N ,

5 6 1 2

где:

L - длина конвейера, м;

H - высота подъема материала конвейером, м;

К - коэффициент, зависящий от ширины ленты;

4

К - коэффициент, зависящий от длины конвейера;

5

К - коэффициент, зависящий от типа разгружателя;

6



l - длина направляющих бортов, м;

1

N - мощность, потребляемая плужковыми сбрасывателями, кВт;

2

N = 0,4 лямбда,

2

лямбда - количество плужковых сбрасывателей;

А - техническая мощность свеклосахарного завода, т/сут.;

а - количество транспортируемого продукта, % к массе свеклы.

Нормативы.

Коэффициент К

4

При ширине ленты 400 мм К = 0,009

4

500 мм К = 0,011

4

650 мм К = 0,021

4

800 мм К = 0,024

4

1000 мм К = 0,03

4

1200 мм К = 0,035

4

1400 мм К = 0,04

4

1600 мм К = 0,045

4

2000 мм К = 0,055

4

Коэффициент К

5

При длине конвейера

до 10 м К = 2

5

10 - 15 м К = 1,75

5

15 - 25 м К = 1,5

5

25 - 35 м К = 1,25

5

35 - 45 м К = 1,12

5

более 45 м К = 1,0

5

Коэффициент К

6

Разгрузка через головной барабан К = 1

6

Барабанный разгружатель с ручным К = 1,22

передвижением или стационарный 6

Барабанный разгружатель с К = 1,28

механическим передвижением 6

Плужковый разгружатель К = 1,0

6

А x а x Н

При горизонтальном транспортировании величина 0,0026 ---------

100 x 24

исключается, а при транспортировании материала по уклону вниз -



это слагаемое принимается со знаком минус.

Установочная мощность электродвигателя, кВт:

N = 1,3 x N + 0,7.

1

5.32. Виброконвейеры для сахара

Техническая производительность конвейеров для белого сахара

под центрифугами, т/сут.:

1440 x 100 x 60 x u x В x h x ро

A = --------------------------------,

а


где:

ро - плотность сахара, т/куб. м;

В - ширина желоба конвейера, м;

а - количество сахара, % к массе свеклы (принимать по расчету

продуктов, но не менее 15%);

h - средняя толщина слоя сахара в желобе, м;

u - скорость движения сахара, м/с;

u = 0,21 x n x r x tg альфа x f,

r - радиус кривошипа, м;

f - коэффициент трения скольжения сахара о желоб;

-1

n - частота вращения кривошипа, мин. ;

альфа - угол наклона пружин к вертикали, градусы.

Нормативы.

h = 0,05 м; f = 0,3.

5.33. Центробежные насосы

Центробежные насосы выбирать по характеристическим кривым расхода (Q) и полного напора (Н). Полный напор рассчитывать с учетом высоты подъема продукта и всех сопротивлений трассы, включая сопротивления, создаваемые арматурой и датчиками систем автоматизации. Для трасс, оснащенных автоматическими регулирующими органами, предусматривать запас по напору до 20%.

Подачу продукта насосом определять по формуле, куб. м/ч:

А x а x К

Q = -------------,

100 x 24 x ро


где:

А - мощность завода, т свеклы в сутки;

а - количество перекачиваемого продукта, % к массе свеклы;

ро - плотность продукта, т/куб. м;

К - коэффициент неравномерности потока продукта.

Нормативы.

К = 1,15.

При выборе центробежного насоса соблюдать следующие требования:

- насос должен работать в оптимальном режиме, т.е. значения Q и H следует выбирать такими, при которых к.п.д. максимальный;

- расчетная вакуумметрическая высота всасывания не должна превышать допустимую (по каталогу) для данного типа и типоразмера насоса.

5.34. Шестеренчатые насосы

Техническая производительность насосов, т/сут.:

24 x 100 x Q x ро

A = -----------------,

а x К


где:

К - коэффициент неравномерности;



а - количество перекачиваемого продукта, % к массе свеклы;

ро - плотность продукта, т/куб. м;

Q - подача насоса, куб. м/ч, принимать по паспорту насоса или определять расчетом:

2 2

3,14 (Д - d ) x в x фи x n x 60

Q = --------------------------------,

4

где:

Д - наружный диаметр шестерен, м;

d - диаметр впадин шестерен, м;

в - длина шестерни (зуба), м;

-1

n - частота вращения шестерен, мин. ;

фи - коэффициент заполнения (объемный к.п.д.) насоса.

Нормативы.

К = 1,1; фи = 0,6.

5.35. Роторные насосы

Техническая производительность насосов, т/сут.:

24 x 100 x Q x ро

A = -----------------,

а x К


где:

К - коэффициент неравномерности;

а - количество перекачиваемого продукта, % к массе свеклы;

ро - плотность продукта, т/куб. м;

Q - подача насоса, куб. м/ч, принимать по паспорту насоса или

определять расчетом по формуле, куб. м/ч:

Q = 2,60 x V x n,

где:

V - объем заполнения насоса, куб. м;

-1

n - частота вращения ротора, мин. .

Нормативы.

К = 1,2.

5.36. Вакуум-насосы для конденсатора выпарной установки и вакуум-аппаратов

К установке принимать ротационные водокольцевые вакуум-насосы.

Техническая производительность насосов, т/сут.:

Q x 1440

А = --------,

10 x V

0

где:

Q - количество отсасываемого насосом воздуха, куб. м/мин.,

принимать по паспортным данным;

V - удельный объем отсасываемого насосом воздуха, куб. м на

0

100 кг свеклы:

0,0688 x а (273 + t ) x К

0

V = -------------------------,

0 760 - P

0

где:

t - температура воздуха, поступающего в насос, град.;

0

P - разрежение у насоса, мм рт. ст.;

0



а - количество пара, поступающего в конденсатор, % к массе

свеклы;

К - коэффициент неравномерности отбора пара.

Нормативы.

t = 25 °С; P = 670 мм рт. ст.; К = 1,2.

0 0

Количество пара от периодически действующих вакуум-аппаратов:

утфеля I кристаллизации а = 14,2%

утфеля II кристаллизации а = 3,3%

утфеля III кристаллизации а = 1,8%.

5.37. Вакуум-насосы для конденсатора вакуум-фильтров

К установке принимать ротационные водокольцевые вакуум-насосы.

Производительность вакуум-насоса, куб. м/мин.:

Q = F x V ,

0

где:

F - общая фильтрующая поверхность рабочих вакуум-фильтров,

кв. м;

V - удельный расход воздуха на 1 кв. м фильтрующей

0

поверхности вакуум-фильтров, куб. м/(мин. x кв. м).

Нормативы.

Для вакуум-фильтров малого погружения:

V = 0,65 куб. м/(кв. м x мин.).

0

5.38. Компрессоры для вакуум-фильтров

К установке принимать ротационные водокольцевые компрессоры

или турбокомпрессоры.

Подача компрессоров, куб. м/мин.:

Q = F x V ,

0

где:

F - общая фильтрующая поверхность рабочих фильтров, кв. м;

V - удельный расход воздуха на 1 кв. м фильтрующей

0

поверхности фильтров, куб. м/(мин. x кв. м).

Нормативы.

Для вакуум-фильтров малого погружения:

V = 0,12 куб. м/(мин. x кв. м).

0

5.39. Компрессоры для сатурационного газа

К установке принимать ротационные или поршневые компрессоры.

Техническая производительность компрессоров, т/сут.:

1440 x 100 x Q

А = --------------,

К x С x V

пг


где:

Q - объемная подача газа рабочих компрессоров (без резервных),

куб. м/мин.;

К - коэффициент, учитывающий потери извести при обжиге,

гашении, очистке;

С - суммарный расход извести всеми потребителями

(Приложение 5), % к массе свеклы;

V - удельный объем печных газов (при 20 °С и давлении

пг

1013 кПа) на 1 т CaO, куб. м.



Нормативы.

V = 2100 куб. м; К = 1,2.

пг

5.40. Трубопроводы

Техническая производительность всасывающих и нагнетательных

трубопроводов, т/сут.:

2

86400 x 3,14 x 100 x Д x u x ро

A = --------------------------------,

4 x К x а


где:

Д - диаметр трубопроводов, м (для известкового молока не менее 0,05);

а - количество перекачиваемого продукта, % к массе свеклы;

u - скорость движения продуктов в трубопроводе, м/с (таблица 9);

ро - плотность перекачиваемого продукта, т/куб. м;

К - коэффициент неравномерности поступления среды.

Таблица 9

+--------------------------------+-------------------------------+

¦ Наименование продукта ¦ Скорость движения, м/с ¦

¦ +--------------+----------------+

¦ ¦во всасывающем¦в нагнетательном¦

¦ ¦ трубопроводе ¦ трубопроводе ¦

+--------------------------------+--------------+----------------+

¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦

+--------------------------------+--------------+----------------+

¦Жидкости ¦ ¦ ¦

¦Свекловодяная смесь ¦0,6 - 0,8 ¦0,8 - 1,5 ¦

¦Сокостружечная смесь ¦0,8 - 1,2 ¦2,0 - 2,5 ¦

¦Сок, промой, вода ¦0,7 - 1,0 ¦1,2 - 1,5 ¦

¦Жомоводяная смесь ¦0,8 - 1,2 ¦1,5 ¦

¦Сгущенная суспензия ¦0,5 - 0,7 ¦0,8 - 1,2 ¦

¦Сироп, клеровка ¦0,5 - 0,7 ¦0,8 - 1,0 ¦

¦Оттеки ¦0,3 ¦0,6 ¦

¦Меласса ¦0,3 ¦0,4 ¦

¦Известковое молоко ¦0,3 - 0,6 ¦0,5 - 0,8 ¦

¦Аффинированная масса ¦0,1 ¦0,2 ¦

¦Конденсаты, направляемые в ТЭЦ ¦0,6 ¦0,8 ¦

¦Аммиачные конденсаты ¦0,4 ¦0,6 ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦Газы ¦ ¦ ¦

¦Газы из известково-газовой печи ¦15 - 20 ¦20 - 25 ¦

¦Смесь пара и неконденсирующихся ¦20 - 25 ¦- ¦

¦газов от вакуум-сборников ¦ ¦ ¦

¦к конденсаторам ¦ ¦ ¦

¦То же, от вакуум-фильтров ¦20 - 25 ¦- ¦

¦к вакуум-сборникам ¦ ¦ ¦

¦То же, от выпарной установки и ¦40 - 50 ¦- ¦

¦вакуум-аппаратов к конденсатору ¦ ¦ ¦

¦Воздух от конденсатора к вакуум-¦30 - 40 ¦- ¦

¦насосу ¦ ¦ ¦

¦Воздух от компрессора к вакуум- ¦- ¦15 ¦

¦фильтрам ¦ ¦ ¦

¦Сжатый воздух от компрессора ¦- ¦20 - 30 ¦

¦(6 - 8 кг/кв. см) ¦ ¦ ¦

¦Сернистый газ ¦- ¦5,0 ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦Пар ¦ ¦ ¦



¦Острый перегретый ¦30 - 40 ¦- ¦

¦Редуцированный и отработанный ¦25 ¦- ¦

¦пар с турбины перегретый ¦ ¦ ¦

¦-"- насыщенный ¦20 ¦- ¦

¦Вторичный I корпуса ¦30 ¦- ¦

¦Вторичный II корпуса ¦35 ¦- ¦

¦Вторичный III, IV и V корпусов ¦40 ¦- ¦

+--------------------------------+--------------+----------------+

Нормативы.

Для трубопроводов сока, сиропа, известкового молока, оттеков,

воды К = 1,0 - 1,15;

для магистральных трубопроводов греющего пара и конденсата

вакуум-аппаратов при двух работающих вакуум-аппаратах:

К = 2,0 - 2,3;

то же, при трех работающих аппаратах: К = 1,8 - 2,0;

то же, при четырех и более работающих вакуум-аппаратах:

К = 1,5 - 1,6;

для трубопроводов пара к подогревателям продуктов К = 1,25;

для трубопроводов пара к выпарной станции и между первыми

двумя (тремя) корпусами:

- при двух работающих вакуум-аппаратах К = 2,0 - 2,3;

- при трех -"- К = 1,8 - 2,0;

- при четырех и более -"- К = 1,5 - 1,6;

для трубопроводов к остальным корпусам выпарной установки

К = 1,25.

Производить гидравлический расчет трубопроводов, на которых устанавливаются механизированные регулирующие органы с целью определения перепада давления на регулирующих органах.

Диаметры самотечных трубопроводов значительной протяженности определять специальным расчетом.

Скорости соковых паров при значительной протяженности паропроводов необходимо проверить на депрессию.

При разводке трубопроводов, на которых устанавливаются средства автоматизации, обязательно соблюдение монтажно-эксплуатационных требований заводов - изготовителей этих средств.

5.41. Сборники и мешалки

Техническая производительность сборников, т/сут.:

1440 x 100 x V x ро

п

A = --------------------,

а x Z

где:

V - общая полезная вместимость сборников, куб. м (объем на

п

200 мм ниже верхнего края сборников сока, сиропа, промоя, воды,

конденсата и на 400 мм для сборников оттеков и мелассы);

ро - плотность продукта, т/куб. м;

а - количество продукта, % к массе свеклы;

Z - расчетная длительность пребывания продукта в сборнике,

мин. (принимать по Приложению 15).

Техническая производительность мешалки, т/сут.:

1440 x 100 x V x фи x ро

А = ------------------------,

а x Z

где:

V - полная вместимость мешалки, куб. м;

фи - коэффициент заполнения мешалки;

а - количество продукта, % к массе свеклы:

для мешалок известкового молока а = 5 x C ;

1



для мешалки фильтрационного осадка а = 20 (C + b),

2

C - суммарный расход извести, % к массе свеклы

1

(Приложение 5);

b - расход фильтровального порошка на все группы фильтров, % к

массе свеклы (Приложение 5);

C - расход извести на очистку сока, % к массе свеклы;

2

Z - расчетная длительность пребывания продукта в мешалке,

мин. (принимать по Приложению 15);

ро - плотность продукта, т/куб. м.

Нормативы.

Для мешалок известкового молока до и после гидроциклонов и перед аппаратами очистки и для периодических действующих клеровочных мешалок фи = 0,9.

Для мешалки фильтрационного осадка фи = 0,8.

Расход мощности на плосколопастную мешалку без контрлопастей, кВт:

4 3

N = 0,00022 x R x n x h x m x ро,

где:

R - радиус окружности, описываемой краем лопасти, м,

принимать на 50 - 150 мм меньше радиуса мешалки;

-1

n - частота вращения мешательного устройства, мин. ;

h - высота лопасти, м (при наклонных лопастях принимать высоту проекции лопасти на вертикальную плоскость);

m - число радиальных лопастей;

ро - плотность продукта, т/куб. м.

5.42. Уклоны к горизонту желобов, трубопроводов и стенок бункеров

5.42.1. Желоба и бункера для свеклы и примесей.

Желоба для свеклы в моечном и свеклоперерабатывающем отделении (кроме желоба от элеватора, где есть начальная скорость):

- прямолинейные - 35°;

- криволинейные - 40°.

Желоб для сброса камней и песка из камнеловушек и песколовушек - 55°.

Сплавной желоб для продувки камне- и песколовушек корытных моек (на всас свеклонасоса) - 40 - 60 мм/м.

Желоб от элеватора к автоматическим весам - 25 - 35° (меньшее значение для короткого желоба).

Бункер для свеклы над свеклорезкой - не менее 40°.

Желоба для хвостиков и обломков свеклы - 50°.

Бункер для легких примесей (ботва, трава и др.) - не менее 60°.

5.42.2. Желоба для свекловичной стружки.

Спускные желоба и конусы от свеклорезок к конвейеру стружки - не менее 50°.

Загрузочные желоба от конвейеров стружки в диффузионные аппараты - не менее 50°.

5.42.3. Желоба и бункера для жома.

Желоба для неотжатого жома после всех типов диффузионных установок - не менее 60°.

Желоба и бункера для отжатого и прессованного жома - не менее 60°.

Желоба для сушеного (негранулированного) жома - не менее 50°.

Желоба для гранулированного жома - 30 - 35°.

Желоба для гранулированного амидного жома - не менее 60°.

Бункер для гранулированного жома - 40°.

Бункер для гранулированного амидного жома - не менее 60°.

Желоба и бункера для карбамида и обесфторенного фосфата - не менее 60°.

5.42.4. Желоба для утфелей - 60 - 70 мм на 1 м.

5.42.5. Желоба и бункера для сахара-песка.

Спускные желоба и конуса из-под центрифуг - не менее 60°.

Желоба для влажного сахара - 55 - 60°.

Желоба для сушеного сахара - 45 - 50°.

Бункера для сахара в упаковочной - не менее 50°.



Желоба для комков сахара - не менее 35°.

Желоба для упакованного сахара-песка:

- в тканевых мешках - 35 - 40°

- в бумажных мешках - 30°.

5.42.6. Желоба для оттеков.

Желоба для I и II оттеков после центрифуг - 20 мм на 1 м.

Желоба для мелассы и промоя сит центрифуг - 30 мм на 1 м.

5.42.7. Бункера для известняка.

Углы наклона стенок бункеров:

железобетонных - 55 - 60°;

металлических - 60 - 55°.

5.42.8. Желоба для известкового молока - 20 мм на 1 м.

Желоба и трубопроводы для сгущенной фазы после гидроциклонов - не менее 40 мм на 1 м.

5.42.9. Желоба для обожженной извести - не менее 50°.

Стенки бункеров обожженной извести - 45 - 50°.

5.42.10. Желоба и трубопроводы для фильтрационного осадка.

Бункера, желоба для осадка с содержанием сухих веществ 40 - 50% - не менее 50°.

Сплавные желоба для разбавленного фильтрационного осадка с содержанием сухих веществ 10% - 12 мм на 1 м.

Трубопроводы для сгущенной суспензии сока I сатурации и сока II сатурации - не менее 20 - 25 мм на 1 м.

5.42.11. Подземные трубопроводы в пределах производственного корпуса завода.

Трубопроводы для воды, не загрязненной взвешенными частицами, - 5 мм на 1 м.

Трубопроводы для транспортерно-моечных вод - не менее 12 мм на 1 м.

Трубопроводы для сладких разливов к сборнику - не менее 10 мм на 1 м.

5.42.12. Надземные трубопроводы в производственном корпусе завода.

Трубопроводы для жидкостей (вода, сок, сироп, оттеки и пр.) - 2 мм на 1 м в сторону опорожнения.

Трубопроводы для пара и воздуха - 3 мм на 1 м в сторону движения.

5.42.13. Желоба и трубопроводы промплощадки.

Трубопроводы для мелассы - не менее 5 мм на 1 м.

Трубопроводы для сиропа, выводимого на хранение, - не менее 5 мм на 1 м.

5.43. Требования к проектированию некоторых участков производства

5.43.1. Предусматривать сброс содержимого продувки камне- и песколовушек корытных свекломоек в гидротранспортер перед свеклоподъемниками, при условии, что расстояние между свекломойками и станцией подъема свеклы не превышает 50 м.

В последнем случае удаление сброса от камне- и песколовушек свекломоек предусматривать механическим способом.

5.43.2. Водоотделители, устанавливаемые до и после свекломойки, должны быть оснащены системой многоступенчатого струйного отмыва согласно "Рекомендациям по дооснащению моечных отделений сахарных заводов многоступенчатым струйным отмыванием свеклы" ВНИИСПа.

Количество ступеней струйной отмывки принимать по таблице 10.

Таблица 10

+--------------------------------------+-------------------------+

¦ Тип свекломойки ¦ Количество ступеней ¦

¦ +------------+------------+

¦ ¦ рабочих ¦ резервных ¦

+--------------------------------------+------------+------------+

¦Кулачковые одноуровневые ¦6 ¦2 ¦

¦Кулачковые двухуровневые и барабанные ¦4 ¦2 ¦

+--------------------------------------+------------+------------+

Давление воды на соплоаппараты 0,8 - 1,0 МПа.

5.43.3. Установку железоотделителей предусматривать над ленточными конвейерами для свеклы, свекловичной стружки, сушеного жома (перед прессами для гранулирования жома), сушеного сахара-песка.

5.43.4. Наклонные диффузионные установки оснащать насосами стружечно-водяной смеси для аварийного опорожнения диффузионных аппаратов в шнек-водоотделитель для жома.

5.43.5. Количество зашивочных машин принимать равным количеству весов для расфасовки в мешки сахара-песка из бункеров.



6. Выбор и расчет технической производительности

технологического теплотехнического оборудования

6.1. Расходы тепла и пара

Расходы тепла и пара на технологические и прочие нужды свеклосахарного завода определяются расчетами, выполненными по нормативам, рекомендациям и методике "Инструкции по теплотехническому режиму и тепловому контролю свеклосахарного производства", "Методическим рекомендациям по тепловой схеме с пятикорпусной выпарной установкой без концентратора с повышенным температурным режимом".

6.1.1. Расчет расходов тепла и пара.

Таблица 11

+------------+-------------------------------------+-------------+

¦Потребители ¦ Формулы для расчета ¦Расход пара, ¦

¦ пара ¦ удельного расхода тепла, ¦ кг/100 кг ¦

¦ ¦ кДж на 100 кг свеклы ¦ свеклы ¦

+------------+-------------------------------------+-------------+

¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦

+------------+-------------------------------------+-------------+

¦Диффузионные¦Q = a x C x t + a x C x t - ¦ Q ¦

¦установки ¦ диф с с с ж ж ж ¦ диф ¦

¦непрерывного¦ ¦Д = ----- ¦

¦действия ¦a x C x t - a x C x ¦ 2260 ¦

¦ ¦ стр стр стр жв жв ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ n ¦ ¦

¦ ¦t - a x C x t + g ¦ ¦

¦ ¦ жв св св св н ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦Подогревате-¦ ¦ ¦

¦ли и тепло- ¦ ¦ ¦

¦обменники: ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ Q ¦

¦- поверх- ¦Q = 1,03 x a x C (t - t ) ¦Д = ---- ¦

¦ностные ¦ под 2 1 ¦ 2260 ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ Q ¦

¦- барботер- ¦Q = 1,1 x a x C (t - t ) ¦Д = ------- ¦

¦ные (в ¦ под 2 1 ¦ i" - i' ¦

¦открытых ¦ ¦ 2 ¦

¦сборниках), ¦ ¦ ¦

¦пароконтакт-¦ ¦ ¦

¦ные, змееви-¦ ¦ ¦

¦ковые (в ¦ ¦ ¦

¦сборниках) ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ CB - CB CB - CB ¦ ¦

¦ ¦ у 1 у 2 ¦ ¦

¦Вакуум- ¦W = a --------- + a --------- + ...¦Д = 1,1 x W¦

¦аппараты ¦ 1 CB 2 CB ¦ ва ¦

¦ ¦ у у ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ CB - CB ¦ ¦

¦ ¦ у n ¦ ¦

¦ ¦+ a --------- + Д ¦ ¦

¦ ¦ n CB барб ¦ ¦

¦ ¦ у ¦ ¦

¦Прочие ¦ ¦Нормативный ¦

¦потребители:¦ ¦расход пара ¦

¦- клеровоч- ¦ ¦0,3 ¦



¦ные аппараты¦ ¦ ¦

¦- сушильно- ¦ ¦ ¦

¦охладитель- ¦ ¦ ¦

¦ная установ-¦ ¦ ¦

¦ка для саха-¦ ¦ ¦

¦ра: ¦ ¦ ¦

¦при хранении¦ ¦0,5 ¦

¦упакованного¦ ¦ ¦

¦сахара ¦ ¦ ¦

¦при хранении¦ ¦1,0 ¦

¦неупакован- ¦ ¦ ¦

¦ного сахара ¦ ¦ ¦

¦- центрифуги¦ ¦0,2 ¦

¦(пропарка и ¦ ¦ ¦

¦нагрев воды)¦ ¦ ¦

¦- пропарка ¦ ¦1,5 ¦

¦вакуум- ¦ ¦ ¦

¦аппаратов ¦ ¦ ¦

¦Установка ¦ ¦0,2 ¦

¦для сушки и ¦ ¦ ¦

¦гранулирова-¦ ¦ ¦

¦ния жома ¦ ¦ ¦

¦Подогревате-¦ ¦0,2 ¦

¦ли воздушных¦ ¦ ¦

¦душей ¦ ¦ ¦

+------------+-------------------------------------+-------------+

Примечание. Для укрупненных расчетов допускается расход тепла

на диффузионные установки определять по формуле:

Q = (a x C x t + a x C x t - a x C x t -

диф с с с ж ж ж стр стр стр


- a x C x t - a x C x t ) x 1,1,

жв жв жв св св св


где:

индексы в формулах:

с - сок;

ж - жом;

стр - стружка;

жв - жомопрессовая вода;

св - сульфитированная вода;

Q - удельный расход тепла, необходимый для нагрева

соответствующего продукта, кДж/100 кг свеклы;

Д - расход пара, необходимый для нагрева соответствующего

продукта, кг/100 кг свеклы;

a - количество соответствующего продукта, кг/100 кг свеклы;

C - теплоемкость соответствующего продукта, кДж/(кг x град.)

(Приложение 11);

i" - энтальпия греющего пара, кДж/кг;

t - температура соответствующего продукта, град. (таблица 12,

13);

t - начальная температура продукта, град. (таблица 12, 13);

1

t - конечная температура продукта, град. (таблица 12, 13);

2

i' - энтальпия конденсата греющего пара при конечной

2



температуре продукта, кДж/кг;

Д - количество сконденсированного при барботировании пара

барб

при подогреве продуктов в сборниках у вакуум-аппаратов, кг/100 кг

свеклы;

W - количество выпаренной в вакуум-аппаратах воды, кг/100 кг

свеклы;

CB - содержание сухих веществ в утфеле;

у

CB - содержание сухих веществ в увариваемых продуктах;

1,2...n

n

q - потери тепла во внешнюю среду, кДж/100 кг свеклы:

н

а) для диффузионных установок наклонного типа:

n 24

q = F x альфа x (t - t ) x ------;

н 2 ст возд A x 10

б) для диффузионных установок колонного типа:

n 24

q = 2 [F x альфа x (t - t ) x ------];

н 2 ст возд A x 10

в) для диффузионных установок ротационного типа:

n

q = (a + a ) C ДЕЛЬТА t +

н ошп пошп ошп с


24

+ F x альфа (t - t ) x ------,

2 ст возд A x 10

где:

альфа - коэффициент теплоотдачи от стенки аппарата к

2

воздуху, Вт/(кв. м x град.);

F - площадь наружной поверхности диффузионного аппарата, кв. м

(принимать по паспортным данным);

A - производительность диффузионного аппарата, т/сут.

(принимать по паспортным данным);

ДЕЛЬТА t - снижение температуры сока в системе:

c

циркуляционный сборник - насос - предошпариватель - ошпариватель,

град.

Индексы в формулах:

ошп - сок на ошпариватель;

пошп - сок на предошпариватель;

ст - стенка;

возд - воздух.

Нормативы.

Для всех диффузионных установок непрерывного действия:

a = 100% к массе св. t = 10 °С

стр стр

a = 40, то же t = 74 °С

жв жв

a = 80, то же t = 67 °С

ж ж

a = 60, то же t = 65 °С

св св

a = 120% к массе свеклы.



сок на производство

Для диффузионных установок наклонного типа:

сок на производство t = 30 °С.

Для диффузионных установок колонного типа:

сок на производство t = 45 °С

сок на пеногашение а = 120% к массе св. t = 72 °С

сок башенный а = 420%, то же t = 78 °С

сок циркуляционный <*> а = 425%, то же t = 78 °С.

Для диффузионных установок ротационного типа:

сок на предошпариватель а = 135% к массе св. t = 71 °С

циркуляционный сок на ошпариватель

а = 390% к массе св. t = 80 °С.

--------------------------------

<*> В колонных диффузионных аппаратах, где нет деления сока на башенный и поперечный потоки.

Приведенные в таблицах 12 и 13 температурные режимы являются ориентировочными и уточняются при проектировании тепловой схемы по принятому для данного завода технологическому регламенту и составу оборудования.

Таблица 12

^ РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГРЕЮЩИХ ПАРОВ

И ПРЕДЕЛЫ НАГРЕВА ПРОДУКТОВ В ЗАВОДЕ

ПРИ ТИПОВОЙ СХЕМЕ ОЧИСТКИ СОКА С ПРОГРЕССИВНОЙ

ПРЕДДЕФЕКАЦИЕЙ И КОМБИНИРОВАННОЙ ХОЛОДНО-ГОРЯЧЕЙ

^ ОСНОВНОЙ ДЕФЕКАЦИЕЙ


+----------------------------+-------------------+---------------+

¦ Наименование потребителей ¦Пределы нагрева, °С¦Источник тепла,¦

¦ тепла +---------+---------+ пара (корпус ¦

¦ ¦ от ¦ до ¦ выпарной ¦

¦ ¦ ¦ ¦ установки) ¦

+----------------------------+---------+---------+---------------+

¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦

+----------------------------+---------+---------+---------------+

¦I. При наклонных ¦ ¦ ¦ ¦

¦диффузионных установках ¦ ¦ ¦ ¦

¦1. Паровые камеры ¦- ¦72 ¦III ¦

¦диффузионного аппарата ¦ ¦ ¦ ¦

¦2. Подогреватели ¦30 ¦47 <1> ¦утфельный пар ¦

¦диффузионного сока перед ¦ ¦ ¦ ¦

¦преддефекатором ¦ ¦ ¦ ¦

¦3. Подогреватели ¦ ¦ ¦ ¦

¦(теплообменники) ¦ ¦ ¦ ¦

¦преддефекованного сока: ¦ ¦ ¦ ¦

¦ I группа ¦47 <1> ¦65 <2> ¦конденсат ¦

¦ II группа ¦65 <2> ¦75 ¦V ¦

¦ III группа ¦75 ¦90 ¦IV ¦

¦4. Подогреватели фильтрован-¦ ¦ ¦ ¦

¦ного сока I сатурации: ¦ ¦ ¦ ¦

¦ I группа ¦82 ¦87 ¦IV ¦

¦ II группа ¦87 ¦92 ¦III ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦II. При колонных диффузион- ¦ ¦ ¦ ¦

¦ных установках ¦ ¦ ¦ ¦

¦1. Подогреватели ¦73 ¦80 ¦IV ¦

¦циркулирующего сока ¦ ¦ ¦ ¦

¦2. Подогреватели ¦ ¦ ¦ ¦

¦(теплообменники) ¦ ¦ ¦ ¦

¦преддефекованного сока: ¦ ¦ ¦ ¦



¦ I группа ¦45 ¦65 <1> ¦конденсат ¦

¦ II группа ¦65 <1> ¦80 ¦V ¦

¦ III группа ¦80 ¦90 ¦IV ¦

¦3. Подогреватели ¦ ¦ ¦ ¦

¦фильтрованного сока ¦ ¦ ¦ ¦

¦I сатурации: ¦ ¦ ¦ ¦

¦ I группа ¦82/84 <3>¦87/88 <3>¦IV ¦

¦ II группа ¦87/88 <3>¦92 ¦III ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦III. При ротационных ¦ ¦ ¦ ¦

¦диффузионных установках ¦ ¦ ¦ ¦

¦1. Подогреватели ¦72 ¦80 ¦IV ¦

¦циркулирующего сока ¦ ¦ ¦ ¦

¦2. Подогреватели ¦ ¦ ¦ ¦

¦(теплообменники) ¦ ¦ ¦ ¦

¦преддефекованного сока: ¦ ¦ ¦ ¦

¦ I группа ¦55 ¦65 <1> ¦конденсат ¦

¦ II группа ¦65 <1> ¦80 ¦V ¦

¦ III группа ¦80 ¦90 ¦IV ¦

¦3. Подогреватели ¦ ¦ ¦ ¦

¦фильтрованного сока ¦ ¦ ¦ ¦

¦I сатурации: ¦ ¦ ¦ ¦

¦ I группа ¦82/84 <3>¦87/88 <3>¦IV ¦

¦ II группа ¦87/88 <3>¦92 ¦III ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦IV. При всех диффузионных ¦ ¦ ¦ ¦

¦установках ¦ ¦ ¦ ¦

¦1. Пароконтактные подогрева-¦45 ¦70 ¦V ¦

¦тели барометрической воды ¦ ¦ ¦ ¦

¦(в виде исключения при ¦ ¦ ¦ ¦

¦недостатке конденсатов для ¦ ¦ ¦ ¦

¦питания диффузионных ¦ ¦ ¦ ¦

¦аппаратов) ¦ ¦ ¦ ¦

¦2. Пароконтактные подогрева-¦60 ¦85 ¦IV ¦

¦тели жомопрессовой воды ¦ ¦ ¦ ¦

¦(с регенеративным циклом) ¦ ¦ ¦ ¦

¦3. Подогреватели сока перед ¦ ¦ ¦ ¦

¦выпарной установкой: ¦ ¦ ¦ ¦

¦ I группа ¦88 ¦100 ¦III <4> ¦

¦ II группа ¦100 ¦110 ¦II ¦

¦ III группа ¦110 ¦120 ¦I ¦

¦ IV группа ¦120 ¦129 ¦отработанный ¦

¦4. Сборники сиропа перед ¦75 ¦85 ¦II ¦

¦вакуум-аппаратами ¦ ¦ ¦ ¦

¦5. Вакуум-аппараты I, II, ¦- ¦- ¦II <5> ¦

¦III продуктов ¦ ¦ ¦ ¦

¦6. Сборники оттеков ¦55 ¦85 ¦отработанный ¦

¦ ¦ ¦ ¦I <6> ¦

¦7. Клеровочные мешалки ¦- ¦- ¦отработанный ¦

¦ ¦ ¦ ¦I <6> ¦

¦8. Пропарка вакуум-аппаратов¦- ¦- ¦II ¦

¦9. Сушилки сахара ¦- ¦- ¦отработанный ¦

¦ ¦ ¦ ¦I, II <6> ¦

¦10. Прочие потребители ¦- ¦- ¦отработанный ¦

¦(центрифуги - пропарка и ¦ ¦ ¦I, II <6> ¦

¦нагрев воды, установка для ¦ ¦ ¦ ¦

¦сушки и гранулирования жома,¦ ¦ ¦ ¦

¦подогреватели воздушных ¦ ¦ ¦ ¦

¦душей) ¦ ¦ ¦ ¦



+----------------------------+---------+---------+---------------+

--------------------------------

<1> Уточняется по балансу тепла продуктов преддефекатора.

<2> Уточняется по балансу тепла с конденсатом, поступающим в теплообменник.

<3> Указанные температуры даны при схеме с отстойниками. В этом случае также нагревается в подогревателе перед отстойниками нефильтрованный сок I сатурации от 85 °С до 90 °С.

<4> При деаэраторах атмосферного типа использовать для обогрева конденсат отработавшего пара, возвращаемый для питания паровых котлов.

<5> При применении вакуум-аппаратов с принудительной циркуляцией возможно использовать пар III корпуса.

<6> Принимается один из указанных греющих паров с учетом местных условий и данных паспорта завода-изготовителя.


Таблица 13

^ РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГРЕЮЩИХ ПАРОВ

И ПРЕДЕЛЫ НАГРЕВА ПРОДУКТОВ В ЗАВОДЕ

ПРИ СХЕМЕ ОЧИСТКИ СОКА С ГОРЯЧЕЙ ПРЕДДЕФЕКАЦИЕЙ

И ПЯТИКОРПУСНОЙ ВЫПАРНОЙ УСТАНОВКОЙ


+----------------------------+-------------------+---------------+

¦ Наименование потребителей ¦Пределы нагрева, °С¦Источник тепла,¦

¦ тепла +---------+---------+ пара (корпус ¦

¦ ¦ от ¦ до ¦ выпарной ¦

¦ ¦ ¦ ¦ установки) ¦

+----------------------------+---------+---------+---------------+

¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦

+----------------------------+---------+---------+---------------+

¦I. При наклонных ¦ ¦ ¦ ¦

¦диффузионных установках ¦ ¦ ¦ ¦

¦1. Камеры диффузионного ¦- ¦72 ¦III ¦

¦аппарата ¦ ¦ ¦ ¦

¦2. Подогреватели ¦30 ¦47 ¦утфельный пар ¦

¦диффузионного сока I группы ¦ ¦ ¦ ¦

¦3. Подогреватели ¦ ¦ ¦ ¦

¦(теплообменники) ¦ ¦ ¦ ¦

¦диффузионного сока: ¦ ¦ ¦ ¦

¦ II группа ¦47 ¦65 <1> ¦конденсат ¦

¦ III группа ¦65 <1> ¦80 ¦V ¦

¦ IV группа ¦80 ¦90 ¦IV ¦

¦4. Подогреватели сока перед ¦82 ¦90 ¦IV ¦

¦I фильтрованием ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦II. При колонных ¦ ¦ ¦ ¦

¦диффузионных установках ¦ ¦ ¦ ¦

¦1. Подогреватели ¦73 ¦80 ¦IV ¦

¦циркулирующего сока ¦ ¦ ¦ ¦

¦2. Подогреватели (тепло- ¦ ¦ ¦ ¦

¦обменники) диффузионного ¦ ¦ ¦ ¦

¦сока: ¦ ¦ ¦ ¦

¦ I группа ¦45 ¦65 <1> ¦конденсат ¦

¦ II группа ¦65 <1> ¦80 ¦V ¦

¦ III группа ¦80 ¦90 ¦IV ¦

¦3. Подогреватели сока ¦82 ¦90 ¦IV ¦

¦I сатурации перед ¦ ¦ ¦ ¦

¦1 фильтрованием ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦



¦III. При ротационных ¦ ¦ ¦ ¦

¦диффузионных установках ¦ ¦ ¦ ¦

¦1. Подогреватели ¦72 ¦80 ¦IV ¦

¦циркулирующего сока ¦ ¦ ¦ ¦

¦2. Подогреватели (тепло- ¦ ¦ ¦ ¦

¦обменники) диффузионного ¦ ¦ ¦ ¦

¦сока: ¦ ¦ ¦ ¦

¦ I группа ¦50 ¦65 <1> ¦конденсат ¦

¦ II группа ¦65 <1> ¦80 ¦V ¦

¦ III группа ¦80 ¦90 ¦IV ¦

¦3. Подогреватели сока перед ¦82 ¦90 ¦IV ¦

¦1 фильтрацией ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦IV. При всех типах ¦ ¦ ¦ ¦

¦диффузионных установок ¦ ¦ ¦ ¦

¦1. Пароконтактные подогрева-¦45 ¦70 ¦V ¦

¦тели барометрической воды (в¦ ¦ ¦ ¦

¦виде исключения при недос- ¦ ¦ ¦ ¦

¦татке конденсатов для пита- ¦ ¦ ¦ ¦

¦ния диффузионных аппаратов) ¦ ¦ ¦ ¦

¦2. Пароконтактные подогрева-¦68 ¦85 ¦IV ¦

¦тели жомопрессовой воды ¦ ¦ ¦ ¦

¦(с регенеративным циклом) ¦ ¦ ¦ ¦

¦3. Подогреватели сока перед ¦ ¦ ¦ ¦

¦II сатурированием: ¦ ¦ ¦ ¦

¦ I группа ¦85 ¦90 ¦IV ¦

¦ II группа ¦90 ¦95 ¦III ¦

¦3. Подогреватели сока перед ¦ ¦ ¦ ¦

¦выпарной установкой: ¦ ¦ ¦ ¦

¦ I группа ¦90 ¦100 ¦III <2> ¦

¦ II группа ¦100 ¦110 ¦II ¦

¦ III группа ¦110 ¦120 ¦I ¦

¦ IV группа ¦120 ¦129 ¦отработанный ¦

¦4. Сборники сиропа перед ¦75 ¦85 ¦II ¦

¦вакуум-аппаратом ¦ ¦ ¦ ¦

¦5. Вакуум-аппараты I, II, ¦- ¦- ¦II <3> ¦

¦III продуктов ¦ ¦ ¦ ¦

¦6. Сборники оттеков ¦55 ¦85 ¦отработанный ¦

¦ ¦ ¦ ¦I <4> ¦

¦7. Клеровочная мешалка ¦- ¦- ¦отработанный ¦

¦ ¦ ¦ ¦I <4> ¦

¦8. Пропарка вакуум-аппаратов¦- ¦- ¦II ¦

¦9. Сушилки сахара ¦- ¦- ¦отработанный ¦

¦ ¦ ¦ ¦I, II <4> ¦

¦10. Прочие потребители ¦- ¦- ¦отработанный ¦

¦(центрифуги - пропарка и ¦ ¦ ¦I, II <4> ¦

¦подогрев воды, установка ¦ ¦ ¦ ¦

¦для сушки и гранулирования ¦ ¦ ¦ ¦

¦жома, подогреватели ¦ ¦ ¦ ¦

¦воздушных душей) ¦ ¦ ¦ ¦

+----------------------------+---------+---------+---------------+

--------------------------------

<1> Уточняется по балансу тепла с конденсатом, поступающим в теплообменник.

<2> При деаэраторах атмосферного типа использовать для обогрева конденсат отработанного пара, возвращаемый для питания паровых котлов.

<3> При применении вакуум-аппаратов с принудительной циркуляцией возможно использовать пар III корпуса.

<4> Принимается один из указанных греющих паров, с учетом местных условий.



6.1.2. Расход пара на технологические нужды определяется как сумма расходов отработанного пара на I корпус выпарной установки и расходов на другие потребители завода с коэффициентом, учитывающим потери тепла в паропроводах 1,03.

6.2. Подогреватели и теплообменники

Методические указания и рекомендации по расчету и выбору секционных подогревателей и теплообменников приведены в Приложении 13.

6.3. Выпарная установка

6.3.1. В проектах принимать пятикорпусную выпарную установку без концентратора с повышенным температурным режимом. С целью снижения расхода пара по заводу, в том числе и при переменных нагрузках выпарной установки по выпаренной воде, применять термокомпрессию вторичного пара I (или II) корпуса выпарной установки.

6.3.2. К установке принимать выпарные аппараты с внутренней циркуляционной трубой с греющими трубками диаметром 33 x 1,5 мм.

6.3.3. Рекомендуемый температурный режим выпарной установки приведен в таблице 14.

Таблица 14

^ РЕКОМЕНДУЕМЫЙ ТЕМПЕРАТУРНЫЙ РЕЖИМ

ПЯТИКОРПУСНОЙ ВЫПАРНОЙ УСТАНОВКИ

+------------------+--------+------+-----------------------------+

¦ Наименование ¦Обозна- ¦Раз- ¦ Корпуса выпарной установки ¦

¦ параметров ¦чение ¦мер- +-----+-----+-----+-----+-----+

¦ ¦ ¦ность ¦ I ¦ II ¦ III ¦ IV ¦ V ¦

+------------------+--------+------+-----+-----+-----+-----+-----+

¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦

+------------------+--------+------+-----+-----+-----+-----+-----+

¦Температура ¦T ¦°С ¦136 ¦127,5¦119 ¦110 ¦99 ¦

¦греющего пара ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦Абсолютное давле- ¦P ¦МПа ¦0,322¦0,251¦0,192¦0,143¦0,098¦

¦ние греющего пара ¦ 1 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦Полезная разность ¦ДЕЛЬТА t¦°С ¦7 ¦6,5 ¦7 ¦8 ¦8,5 ¦

¦температур ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦Температура ¦t ¦°С ¦129 ¦121 ¦112 ¦102 ¦90,5 ¦

¦кипения сока ¦ с ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦Снижение темпера- ¦t ¦°С ¦0,5 ¦1 ¦1 ¦2 ¦4 ¦

¦туры от депрессии ¦ д ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦Температура ¦t ¦°С ¦128,5¦120 ¦111 ¦100 ¦86,5 ¦

¦сокового пара ¦ сп ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦Абсолютное давле- ¦P ¦МПа ¦0,258¦0,198¦0,148¦0,101¦0,061¦

¦ние сокового пара ¦ 2 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦Снижение темпера- ¦t ¦°С ¦1 ¦1 ¦1 ¦1 ¦1 ¦

¦туры в паропрово- ¦ пп ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦дах ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦Температура ¦t ¦°С ¦134 ¦125,5¦117 ¦108 ¦96 ¦

¦конденсата ¦ к ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦ п ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦Энтальпия греющего¦i ¦кДж/кг¦2729 ¦2717 ¦2705 ¦2692 ¦2675 ¦

¦пара ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦Энтальпия сокового¦i" ¦кДж/кг¦2719 ¦2707 ¦2693 ¦2676 ¦2654 ¦

¦пара ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦Энтальпия конден- ¦i' ¦кДж/кг¦572 ¦535,6¦499,5¦461,3¦414,8¦

¦сата греющего пара¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦(при Т по линии ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

¦насыщения) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦

+------------------+--------+------+-----+-----+-----+-----+-----+

6.3.4. Количество сиропа, поступающего на уваривание (при схеме с межкорпусной сульфитацией):

CB CB'

сок кл

a = a - a (1 - ----- + a - a (1 - ----),

сир сок сок CB кл кл CB"



сир кл


где:

a - количество сока, поступающего на выпарную установку,

сок

% к массе свеклы;

a - количество клеровки, поступающей на сульфитацию и далее

кл

в V корпус, % к массе свеклы;

CB - концентрация сока, поступающего на выпарную установку;

сок

СВ' , CB" - соответственно начальная и конечная концентрация

кл кл

клеровки.

Нормативы.

CB' = 65%; CB" = 70%.

кл кл

6.3.5. Количество воды, выпариваемой из сока и клеровки на

выпарной установке, % к массе свеклы:

CB CB'

сок кл

W = a (1 - ----- + a (1 - ----).

сок CB кл CB"

сир кл

Здесь обозначения, как в п. 6.3.4.

6.3.6. В соответствии с расчетными расходами пара,

определенными в таблице 11, составляется таблица распределения

греющих паров по технологическим установкам и определяются

количества отработанного (E ) и соковых (E , E , E , E и E )

р 1 2 3 4 5

паров из каждого корпуса выпарной установки, % к массе свеклы, для

обогрева теплопотребителей.

6.3.7. Для определения количества воды, выпариваемой в каждом

из корпусов выпарной установки, предварительно принимаются

ориентировочные количества паров самоиспарения из каждой

конденсатной колонки, поступающих в корпуса выпарной установки

(e , e , e , e и e ), % к массе свеклы.

1 2 3 4 5

6.3.8. Фактические пароотборы из корпусов выпарной установки с

учетом паров самоиспарения составляют, % к массе свеклы:

E = E - e ;

ф1 1 1

E = E - e ;

ф2 2 2

E = E - e ;

ф3 3 3

E = E - e ;

ф4 4 4

E = E - e .

ф5 5 5

6.3.9. Количество воды, выпариваемой из сока в каждом корпусе,

% к массе свеклы:

W = E ;

5 ф5

W = W + E ;

4 5 ф4



W = W + E ;

3 4 ф3

W = W + E ;

2 3 ф2

W = W + E .

1 2 ф1

6.3.10. Общее количество воды, выпариваемой из сока на

выпарной установке, % к массе свеклы:

W = W + W + W + W .

1 2 3 4 5

6.3.11. Если количество выпариваемой воды, рассчитанное по

концентрациям (см. п. 6.3.5) больше, чем определенное по

пароотборам (п. 6.3.10) - разность ДЕЛЬТА W распределяется по всем

корпусам выпарной установки. В этом случае выход пара на

конденсатор:

ДЕЛЬТА W

W = --------, % к массе свеклы.

кд 5

Количества воды, выпариваемой в корпусах выпарной установки

(п. 6.3.9), увеличиваются:

W' = W + W ;

1 1 кд


W' = W + W ;

2 2 кд


W' = W + W ;

3 3 кд


W' = W + W ;

4 4 кд


W' = W + W .

5 5 кд


6.3.12. В тех случаях, когда количество воды, рассчитанное по п. 6.3.5, меньше определенного по п. 6.3.10 на 10 и более % к массе свеклы, производится перераспределение греющих паров, принимаются другие количества паров самоиспарения (п. 6.3.6 и п. 6.3.7) и расчет производится повторно (п. 6.3.8, п. 6.3.9 и п. 6.3.10).

6.3.13. В соответствии с тепловой схемой производится

распределение конденсатов от корпусов выпарной установки и других

теплопотребителей по конденсатным колонкам или сборникам, с

группированием по принципу равных температур и определяется общее

количество конденсатов, поступающее в каждую колонку, % к массе

свеклы. При этом количество конденсата (С ) принимается равным

к

количеству воды, выпариваемой в соответствующем корпусе выпарной

установки (W , W , W , W , W ), или количеству пара (Д),

1 2 3 4 5

поступающего в соответствующий теплообменный аппарат. Одновременно

c

определяется средняя температура конденсата в каждой колонке t .

кn

6.3.14. Коэффициенты самоиспарения конденсата в колонках:



с

(t - T ) 4,19

кn n+1

E = -----------------,

n i" - i'

n-1 n+1

где:

с

t - средняя температура конденсата в колонке, град.;

кn

Т - температура оттяжки (пара, обогревающего следующий

n+1

корпус выпарной установки, в который поступает пар самоиспарения

из данной колонки), град.;

i" - энтальпия пара, обогревающего корпус выпарной

n+1

установки, в который поступает пар самоиспарения, кДж/кг;

i' - энтальпия конденсата пара оттяжки, кДж/кг.

n+1

6.3.15. Количество паров самоиспарения для каждой колонки:

e = E - с ,

n n кn

где:

Е - коэффициент самоиспарения конденсата в колонке;

n

с - количество конденсата в данной колонке, % к массе

кn

свеклы.

6.3.16. Если величины е , рассчитанные по п. 6.3.15, не

n

совпадают со значениями е , принятыми по п. 6.3.7, - производится

n

повторный расчет, начиная с п. 6.3.7 при новых значениях е .

n

6.3.17. Концентрация раствора по корпусам выпарной установки

рассчитывается по формуле:

a x CB

сок сок

CB = ------------,

n a - W

n n

где:

a - количество сока, поступающего на выпарную установку,

сок

% к массе свеклы;

СВ - концентрация сока, %;

сок

a - количество раствора, поступающего в соответствующий

n

корпус, % к массе свеклы;

W - количество воды, выпариваемой в этом корпусе, % к массе

n

свеклы.

6.3.18. Для расчета концентрации сиропа, выходящего из V

корпуса выпарной установки предварительно определяется

концентрация сульфицированной и фильтрованной смеси сиропа с

клеровкой, поступающей в V корпус:

[a - (W + W + W + W )] CB + a x CB

сок 1 2 3 4 4 кл кл



CB = ---------------------------------------------,

см a - (W + W + W + W ) + a

сок 1 2 3 4 кл


где:

a - количество сока, поступающего на выпарную установку,

сок

% к массе свеклы;

W - количество воды, выпариваемой соответственно в I,

1,2,3,4

II, III и IV корпусах, % к массе свеклы;

a - количество клеровки, присоединяемой к сиропу, % к массе

кл

свеклы;

CB - концентрация раствора в IV корпусе, %;

4

CB - концентрация клеровки, поступающей на сульфитацию, %.

кл

6.3.19. Концентрация раствора V корпуса, %:

[a - (W + W + W + W )] CB + a x CB

сок 1 2 3 4 4 кл кл

CB = ---------------------------------------------,

5 a - (W + W + W + W + W ) + a

сок 1 2 3 4 5 кл


где W - количество воды, выпариваемой в V корпусе, % к массе

5

свеклы.

При необходимости это количество возрастает на величину W

кд

(выход пара на конденсатор - см. п. 6.3.11).

6.3.20. Массовые напряжения поверхностей нагрева по корпусам

выпарной установки принимать в следующих пределах:

омега = 22 - 32 кг/(кв. м x час)

1

омега = 12 - 14 -"-

2

омега = 8 - 16 -"-

3

омега = 6 - 12 -"-

4

омега = 3 - 10 -"-.

5

6.3.21. Для нахождения значений массовых напряжений

поверхности нагрева каждого корпуса выпарной установки принимается

3 - 4 значения их в рекомендуемых (п. 6.3.20) пределах и по этим

величинам по номограммам рис. 1, 2 и 4 (здесь и далее рисунки не

приводятся) определяются:

- коэффициент теплоотдачи альфа от пара к стенке трубок (в

1

зависимости от температуры конденсата t , длины l кипятильных

к

трубок выпарного аппарата и напряжения поверхности нагрева омега)

для каждого корпуса выпарной установки, Вт/(кв. м x град.);

- коэффициент теплоотдачи альфа от стенки трубок к раствору

2

(в зависимости от температуры кипения сока t , концентрации



сок

раствора CB и напряжения поверхности нагрева омега) для каждого

корпуса выпарной установки, Вт/(кв. м x град.);

- коэффициент использования поверхности нагрева фи, учитывающий влияние накипи и других эксплуатационных и конструктивных факторов выпарной установки.

6.3.22. Эксплуатационные коэффициенты теплопередачи для выпарных аппаратов, Вт/(кв. м x град.):

фи

n

К = ----------------------------,

п дельта

1 n 1

------- + -------- + -------

альфа лямбда альфа

1n n 2n

где:

К - коэффициент теплопередачи для n корпуса выпарной

n

установки, Вт/(кв. м x град.);

фи - коэффициент использования поверхности нагрева корпуса;

n

альфа - коэффициент теплоотдачи от пара к стенке трубок

1n

корпуса, Вт/(кв. м x град.);

альфа - коэффициент теплоотдачи от стенки трубок к раствору

2n

n корпуса, Вт/(кв. м x град.);

дельта - толщина стенки трубок n корпуса, м;

n

лямбда - коэффициент теплопроводности материала стенки

n

трубок, Вт/(м x град.).

Нормативы.

Для стали Х18Н10Т лямбда = 17,5 Вт/(м x град).

6.3.23. Потребная полезная разность температур, °С:

r x омега

n n

ДЕЛЬТА t = -----------,

n 3,6 x К

n

где:

r - теплота парообразования пара, обогревающего n корпус,

n

мДж/кг;

омега - принятые массовые напряжения поверхности нагрева

n

n корпуса, кг/(кв. м x ч);

К - коэффициент теплопередачи n корпуса при принятом массовом

n

напряжении поверхности нагрева, Вт/(кв. м x °С).

6.3.24. По принятым в п. 6.3.21 значениям массового напряжения

поверхности нагрева и вычисленным потребным полезным разностям

температур строим нагрузочные характеристики ДЕЛЬТА t =

n

f(омега). По нагрузочным характеристикам и полезным разностям

температур рекомендуемого температурного режима выпарной установки

(табл. 14) определяем расчетные массовые напряжения поверхности

р

нагрева корпусов (омега ).



n

6.3.25. Площадь поверхности нагрева корпусов выпарной

установки, кв. м:

10 A x W

n

F = ---------,

n р

24 омега

n

где:

A - мощность завода, тонн свеклы в сутки;

W - количество воды, соответственно выпариваемой в корпусах

n

установки (по п.п. 6.3.10 и 6.3.12), % к массе свеклы;

р

омега - расчетное массовое напряжение поверхности нагрева

n

корпусов по п. 6.3.24, кг/(кв. м x ч).

6.3.26. К установке принимать ближайшие большие по площади поверхности нагрева типоразмеры выпускаемых выпарных аппаратов.

6.3.27. По принятым к установке площадям поверхности нагрева корпусов определить фактически полученные полезные разности температур и температурный режим на выпарной станции.

6.4. Конденсатоотводчики

К установке принимать автоматы-конденсатоотводчики с закрытым поплавком.

Техническую мощность конденсатоотводчиков принимать по паспортным данным.

6.5. Конденсатные колонки

К установке принимать конденсатные колонки с внешним циркуляционным контуром. Техническую мощность колонок принимать по паспортным данным.

  1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   13



Скачать файл (332.6 kb.)

Поиск по сайту:  

© gendocs.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации